Jose Paulo dos Santos Moriz

Resumo detalhado dos capítulos 3 a 8 do livro Rotinas de Segurança e Saúde do

Trabalho

Capítulo 3

INSPEÇÕES DE SEGURANÇA
A inspeção de segurança é uma vistoria feita no local de trabalho para verificar aspectos
relacionados à segurança e higiene. Seus objetivos incluem avaliar se os procedimentos de
segurança são seguidos, identificar atos e condições inseguras que possam causar danos, além
de descobrir riscos comuns, como falta de proteção em máquinas, uso inadequado de
equipamentos e organização inadequada. Participar dessas inspeções promove confiança na
administração e colaboração de todos para prevenir acidentes, fazendo com que os
colaboradores se sintam parte da empresa e responsáveis por sua segurança.

TIPOS DE INSPEÇÕES DE SEGURANÇA

As inspeções de segurança são conduzidas por diversas razões e por diferentes pessoas,
programadas conforme a necessidade. Podem ser gerais, envolvendo engenheiros, técnicos de
segurança e membros da CIPA, parciais, focadas em setores específicos, rotineiras, realizadas
por encarregados de segurança e membros da CIPA, periódicas, feitas regularmente por
profissionais de manutenção e engenharia, eventuais, realizadas conforme necessidade sem
períodos determinados, oficiais, conduzidas por agentes governamentais e de seguros, e
especiais, requerendo profissionais especializados e equipamentos de teste para avaliar
aspectos como ruído, partículas tóxicas e microbiologia.

RELATÓRIOS DE INSPEÇÃO
Os relatórios de inspeção em segurança do trabalho são documentos essenciais que registram
observações, descobertas e recomendações resultantes de inspeções de segurança. Eles são
cruciais para documentar condições encontradas, identificar riscos e propor medidas corretivas,
promovendo transparência, comunicação eficaz e prestação de contas dentro da organização.
Além disso, os relatórios servem como evidência em investigações de acidentes e são
fundamentais para garantir um ambiente de trabalho seguro e saudável.

EXECUÇÃO DA INSPEÇÃO
A execução da inspeção de segurança é dividida em três fases: preparação, inspeção no local e
conclusão. Na preparação, o inspetor reúne informações e elabora um roteiro. Durante a
inspeção, são coletadas evidências e comunica-se possíveis irregularidades aos responsáveis,
registrando todas as observações. Na conclusão, é elaborado o relatório de inspeção e
encaminhado ao responsável pela área, que deve elaborar um Plano de Ações Corretivas
(PAC). O profissional de segurança acompanha a implementação das medidas preventivas,
crucial para o sucesso da inspeção. A consolidação do processo ocorre com a confirmação da
conclusão das Ações Corretivas.

PLANEJAMENTO
O planejamento das inspeções de segurança é elaborado por meio de um plano de ação, pois
não há padrões estabelecidos pelas NRs para esse fim. Esse plano organiza as informações da
inspeção e inclui: o objetivo da inspeção, o que será inspecionado, por que será inspecionado,
como será inspecionado, onde será a inspeção, quem fará a inspeção e quando será realizada.
Essas informações são levantadas em um formulário e servem para orientar a execução da
inspeção de forma eficiente e organizada.

LISTA DE VERIFICAÇÃO (CHECKLIST)

As listas de verificação em inspeções de segurança são formulários padronizados pelas
empresas para orientar o inspetor na detecção de condições de risco e não conformidades. Elas
contêm itens variados, como limpeza, organização, prevenção de incêndios, máquinas,
sinalização, entre outros, dependendo da situação. As NRs específicas devem ser consideradas
na preparação e execução da inspeção. Por exemplo, a NR 13 para caldeiras e vasos de
pressão. A lista de verificação pode ser adaptada conforme o objetivo da inspeção, como um
checklist específico para a NR-12 em máquinas e equipamentos. Essas listas contêm perguntas
relacionadas à segurança do trabalho para verificar o desempenho de máquinas, equipamentos,
instalações ou pessoas.

DESVIOS E ERROS
A inspeção de segurança visa detectar não conformidades, como desvios e erros, em aspectos
como instalação, máquinas, comportamento, entre outros. Essas não conformidades são
corrigidas por meio de ações corretivas e medidas de controle de riscos. A falha humana, que
inclui falta de atenção e violações intencionais de procedimentos, é um aspecto relevante a ser
considerado. Treinamentos e melhoria na comunicação são formas de corrigir erros, enquanto
uma mudança de atitude e fortalecimento da cultura de segurança são necessários para lidar
com violações. É importante registrar tanto o planejamento quanto os erros para garantir a
melhoria contínua da segurança no trabalho.

REGISTRO
As inspeções devem resultar em medidas de controle e correção das não conformidades
detectadas. Além do checklist de inspeção, é essencial elaborar um relatório que será enviado
ao responsável pela área inspecionada, que deve elaborar um plano de ações corretivas. Cópias
do relatório devem ser enviadas à CIPA e ao SESMT. O registro das inspeções formaliza o
processo, identifica as não conformidades e estabelece o compromisso de planejar e executar
ações corretivas. O relatório das inspeções torna público os resultados, permitindo que decisões
sobre segurança no trabalho sejam tomadas de forma eficaz.

MEIOS PARA DIVULGAÇÃO DOS RESULTADOS DAS INSPEÇÕES

A divulgação dos resultados das inspeções aumenta o comprometimento dos envolvidos e
reforça a política de SST da empresa, melhorando sua imagem perante as partes interessadas.
Meios como e-mail e intranet são eficientes para essa divulgação, que geralmente é feita de
maneira formal e direcionada às pessoas envolvidas, responsáveis e autoridades. Os meios
comuns incluem comunicação interna, registro em ata da CIPA e da Diretoria da empresa, e
protocolo do relatório de inspeção junto ao sindicato da categoria, quando necessário por
requisitos legais. A divulgação é feita formalmente para que os trabalhadores tenham acesso
aos resultados por meio de seus representantes na CIPA e no sindicato. Ações corretivas são
tão importantes quanto as inspeções em si.

Capítulo 4

Os estudos de análises de riscos têm ganhado importância como ferramenta para avaliar o risco
inerente às atividades industriais. Perigo é uma fonte com potencial para causar danos,
enquanto risco é a combinação da probabilidade de ocorrência e das consequências de um
evento perigoso. Desvios são considerados situações ilegais. As empresas estão passando a
considerar a segurança do trabalho como parte importante do negócio, agregando valor ao
produto ou serviço. Mattos et al. (2011) sugerem dez obrigações de gestão para prevenir
acidentes e aprimorar o sistema de gestão de segurança da organização, incluindo medir o
progresso por taxas de incidentes, utilizar técnicas estatísticas para melhoria contínua e
formalizar a participação dos trabalhadores na resolução de problemas.
DESVIO
Desvio é qualquer ação ou condição em não conformidade com procedimentos, normas e
requisitos legais que possa causar danos às pessoas, patrimônio ou meio ambiente. Isso inclui
descumprimento consciente das normas de segurança, como remover dispositivos de segurança
ou não usar EPIs exigidos. Condições do ambiente de trabalho que podem causar acidentes,
como piso sujo com óleo lubrificante, também são consideradas desvios. Eles são geralmente
identificados qualitativamente por meio de inspeções no local de trabalho.

RISCO
Risco, segundo Cardella (2009), é o dano ou perda esperados ao longo do tempo, sendo uma
variável aleatória associada a eventos, sistemas, instalações, processos e atividades. A OHSAS
18001 (2007) define risco como a combinação da probabilidade de ocorrência de um evento
perigoso ou exposição e da severidade das lesões, ferimentos ou danos para a saúde causados
por esse evento ou exposição.

PERIGO
Perigo, segundo a OHSAS 18001 (2007), é fonte, situação ou ato com potencial para causar
lesões, ferimentos ou danos à saúde. É a exposição ao risco, ou seja, situações que podem
resultar em danos, lesões ou mortes. Mattos et al. (2011) definem perigo como o potencial
inerente para causar lesão ou dano à saúde das pessoas, ressaltando a dificuldade de distinção
entre perigo e risco, pois são quase sinônimos. Exemplos incluem queda de andaimes,
vazamento de produtos químicos e níveis de ruído acima dos padrões. Risco é uma
classificação do perigo como grandeza, podendo ser quantitativo ou qualitativo.

TÉCNICAS DE ANÁLISES QUANTITATIVAS E QUALITATIVAS

A análise de risco é um processo para obter informações sobre os riscos, confrontando o
resultado com padrões e critérios para garantir a conformidade com a saúde e segurança no
trabalho. Para realizar essa análise, é necessário estudar todos os dados e informações
relacionados aos processos da organização, sendo essencial revisá-los periodicamente para
garantir a melhoria contínua do programa de gestão de riscos. Dependendo dos dados obtidos, a
análise pode ser conduzida com diferentes graus de refinamento, classificados em ordem
crescente de complexidade e custo para a empresa. A análise de riscos é conduzida
principalmente por técnicas quantitativas e qualitativas, cada uma com suas características
específicas.

ANÁLISE QUALITATIVA
A avaliação qualitativa na análise de riscos é subjetiva, dependendo das percepções do
avaliador. Ela envolve técnicas como inspeção visual, entrevistas e uso de palavras específicas
para mensurar a intensidade das consequências e probabilidades dos riscos. Essa análise é
utilizada nas fases iniciais dos processos, em situações de alto nível de criticidade ou quando
não há dados numéricos disponíveis para uma análise quantitativa. Escalas qualitativas de
probabilidades e consequências são utilizadas para atender às necessidades da organização.

ANÁLISE QUANTITATIVA
A análise quantitativa de riscos utiliza valores numéricos para representar consequências e
probabilidades, provenientes de fontes como registros anteriores, modelos de engenharia e
opinião de especialistas. Seu objetivo é mensurar o risco, utilizando instrumentos específicos e
dados estatísticos, como média, mediana e moda, além de ferramentas matemáticas e
estatísticas. As etapas incluem análise qualitativa inicial, formação de banco de dados
abrangente, definição e monitoramento de indicadores de perdas operacionais, e
desenvolvimento de métodos para calcular reservas de dinheiro e medidas de retorno ajustadas
ao risco. A análise quantitativa complementa a análise qualitativa, priorizando riscos e orientando
a elaboração de planos de resposta aos riscos.
FERRAMENTAS
As ferramentas de análise oferecem uma abordagem sistemática para identificar riscos e
perigos, e para determinar medidas de controle preventivas em cada etapa de uma tarefa,
visando garantir a segurança durante sua execução.

ANÁLISE POR ÁRVORE DE CAUSAS

Barsano (2012) destaca que a análise por árvore de causas é uma técnica comum na
investigação de acidentes, envolvendo equipes multidisciplinares para considerar todas as
possibilidades que levaram ao acidente. Binder (2003) destaca três condições para a análise
eficaz de um acidente: realizar a análise no local e o mais cedo possível, distinguir entre coleta e
interpretação de dados, e garantir objetividade na coleta de dados. O método da Análise por
Árvore de Causas envolve etapas como coleta de dados, montagem da árvore de causas,
interpretação e prevenção. Essa análise considera quatro elementos: o indivíduo, a tarefa, o
material e o meio de trabalho, e visa identificar variações objetivas em cada atividade envolvida.
O método de Análise por Árvore de Causas envolve diversas etapas:
a) Coleta de dados: Identificar e coletar as variações nos componentes da atividade, iniciando a
partir da lesão causada pelo acidente e retrocedendo no tempo para investigar o ocorrido. Isso é
feito através de inspeção no local e entrevistas com os trabalhadores envolvidos.
b) Organização dos fatos: Listar todos os fatos de forma sucinta, evitando interpretações e
opiniões. Organizar as informações por categorias de variações para cada componente da
atividade em uma tabela.
c) Montagem do diagrama da árvore de causas: Construir o diagrama representando o
encadeamento das variações que levaram à lesão, iniciando sempre a partir dela e utilizando as
informações da tabela organizada anteriormente.
d) Leitura e interpretação da árvore: Analisar formal e logicamente os fatores que antecederam o
acidente através do diagrama, identificando onde ações corretivas e preventivas podem ser
aplicadas.
e) Prevenção: Identificar medidas preventivas possíveis, escolher as medidas a serem
implementadas, acompanhar sua implantação e avaliar os resultados das medidas implantadas.

DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO

O Diagrama de Causa e Efeito, também conhecido como Diagrama de Ishikawa, é uma técnica
amplamente utilizada para identificar as possíveis causas de um efeito indesejado. Ele foi
desenvolvido por Kaoru Ishikawa em 1943 no Japão e representa graficamente as relações entre
as causas e o efeito.
O diagrama considera seis aspectos principais (6M) para classificar as causas: Método,
Máquina, Medida, Meio Ambiente, Material e Mão de obra. Ele proporciona uma análise clara
das causas em relação ao seu impacto no efeito.
Vantagens do Diagrama de Ishikawa incluem a exploração máxima das variáveis que podem
reproduzir um problema, o comprometimento de todos os envolvidos, e sua utilidade como
ferramenta estatística para controle de qualidade. No entanto, ele requer uma estrutura
organizacional favorável, pessoas com experiência em PDCA, percepção e não indica a
gravidade do problema.
As etapas para elaborar o diagrama incluem: escolha do problema, levantamento de
informações em equipe, preenchimento do diagrama com as possíveis causas organizadas
pelos 6M, e escolha da causa fundamental para desenvolver um plano de ação.

ANÁLISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITOS – AMFE

A metodologia FMEA (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos), desenvolvida pela NASA
durante a missão Apollo na década de 1960, visa identificar potenciais falhas em sistemas,
projetos, processos ou serviços, definindo ações para reduzir ou eliminar o risco associado a
essas falhas.
A aplicação desta técnica permite analisar como os componentes de um equipamento ou
sistema podem falhar, estimar as taxas de falha e determinar os efeitos das falhas, visando
aumentar a probabilidade de funcionamento satisfatório do sistema ou equipamento.
Os principais objetivos da FMEA incluem a revisão sistemática dos modos de falha,
determinação dos efeitos dessas falhas em outros componentes, identificação de falhas críticas
e definição de medidas para reduzir as probabilidades de falha.
A metodologia pode ser aplicada em diversas fases do sistema para gestão e garantia da
segurança e saúde no trabalho, incluindo planejamento, verificação e ação corretiva, e avaliação
de riscos.
As etapas para elaboração de uma análise de falhas através da FMEA incluem a definição da
equipe responsável, identificação dos itens do sistema a serem considerados, coleta de dados,
análise preliminar dos itens, identificação dos modos de falha e efeitos, identificação das causas
das falhas, entre outras.

HAZOP
O estudo de operabilidade e riscos, conduzido através da técnica HAZOP (Estudo de Perigos e
Operabilidade), permite uma análise minuciosa das variáveis de um processo industrial,
identificando potenciais falhas nos equipamentos e desvios das condições normais de operação.
A metodologia HAZOP é guiada pela aplicação de palavras-guia a cada variável do processo,
gerando desvios dos padrões operacionais, os quais são analisados em relação às suas causas
e consequências.
A técnica visa investigar detalhadamente cada segmento de um processo, identificando desvios
das condições normais de operação, suas causas e consequências, e propondo medidas para
eliminá-los ou controlá-los.
O HAZOP é aplicado principalmente em projetos de novas unidades industriais e em
modificações ou ampliações de unidades já existentes, visando identificar riscos e problemas
operacionais que possam levar a danos materiais ou humanos.
Para a execução do HAZOP, é essencial dispor de informações atualizadas sobre o processo, a
instrumentação e a operação da instalação, como fluxogramas de engenharia, fluxogramas de
processo, memorial descritivo do projeto, entre outros documentos.

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO – APR

A Análise Preliminar de Riscos (APR) é uma técnica inicial qualitativa para identificar fontes de
perigos, consequências e medidas corretivas simples, geralmente realizada na fase de projeto e
desenvolvimento de processos, produtos ou sistemas. Ela é especialmente importante para
sistemas novos e inovadores, onde a experiência em riscos pode ser limitada.
Durante uma APR, os principais pontos a serem determinados para cada perigo incluem os
eventos acidentais associados, suas consequências, causas básicas, modos de prevenção e
proteção. A APR segue uma série de passos, como revisão de problemas conhecidos, análise
da missão, identificação de riscos principais, determinação de riscos iniciais e contribuintes,
revisão de meios de controle, análise de métodos de restrição de danos e designação de
responsáveis pelas ações corretivas.
Após a APR, análises mais detalhadas ou específicas podem ser realizadas conforme
necessário, e é crucial que o responsável pela análise assuma a responsabilidade por essas
tarefas adicionais.

PLANO DE AÇÃO – 5W2H

A necessidade de planejamento é fundamental em duas etapas distintas da análise de riscos.
Primeiro, no levantamento de fatos e dados e na análise inicial. Segundo, na elaboração do
planejamento das ações corretivas para eliminar não conformidades e medidas de controle para
a saúde e segurança no trabalho.
O método 5W2H, originário da indústria automobilística japonesa, é uma ferramenta de
planejamento que consiste em responder a sete questões: O que será feito? Por que será feito?
Onde será feito? Quem será o responsável? Quando será feito? Como será feito? Quanto
custará? Essas respostas são organizadas em uma planilha para garantir clareza e objetividade
na elaboração e apresentação do plano de ação.
Capítulo 5

Os riscos de acidentes referem-se às situações ou condições que podem levar a eventos

indesejados, causando danos a pessoas, propriedades, meio ambiente ou processos. Esses
riscos podem surgir de diversas fontes, incluindo atividades humanas, equipamentos
defeituosos, condições ambientais adversas, falta de treinamento, entre outros fatores.
A análise de riscos de acidentes envolve a identificação, avaliação e mitigação desses riscos
para prevenir acidentes e minimizar seus impactos. Isso inclui a identificação das fontes de
perigo, a avaliação das consequências potenciais dos acidentes, a determinação das causas
subjacentes e a implementação de medidas de controle para reduzir a probabilidade de
ocorrência de acidentes.
A gestão eficaz dos riscos de acidentes é essencial em diversos setores, incluindo indústria,
construção, transporte, saúde, entre outros, visando garantir a segurança e proteção de todos os
envolvidos. Isso requer um planejamento adequado, treinamento, implementação de medidas
preventivas e monitoramento contínuo para garantir a eficácia das medidas de controle e a
prevenção de acidentes.

TIPOS DE RISCOS DE ACIDENTES

Os riscos de acidentes abrangem todos os elementos que podem ameaçar a segurança e a
integridade física dos trabalhadores, incluindo máquinas, condições do ambiente de trabalho e
procedimentos adotados. Alguns desses elementos incluem arranjo físico inadequado, trabalho
em espaços confinados ou em altura, exposição à eletricidade, risco de incêndio ou explosão,
presença de animais peçonhentos, além de questões relacionadas ao transporte,
armazenamento e movimentação de cargas. Conhecer esses riscos é crucial para promover a
segurança e a saúde ocupacional dos trabalhadores.

ARRANJO FÍSICO
O arranjo físico é um estudo que visa otimizar a combinação de recursos em uma instalação
para garantir a eficiência e a economia na produção. Seus objetivos incluem a redução de
custos, aumento da produtividade, melhor utilização do espaço disponível, redução da
movimentação de materiais e pessoal, fluxo racional de produção, melhoria das condições de
trabalho e prevenção de acidentes e doenças ocupacionais. Um arranjo físico deve ser flexível
para se adaptar a mudanças na quantidade de matéria-prima, equipamentos e mão de obra,
bem como em processos ou produtos. Aspectos como integração adequada de máquinas,
materiais e pessoal, distância mínima entre operações, segurança ambiental e flexibilidade para
futuras mudanças devem ser considerados. Um arranjo físico inadequado pode resultar em
condições inseguras, riscos físicos (como ruído e calor) e ergonômicos (como má postura).
Exemplos de riscos relacionados ao arranjo físico incluem falta de demarcação de áreas de
circulação, presença de obstáculos, falta de definição de locais para armazenagem,
inadequação dos espaços ao redor das máquinas, pisos sujos e desorganização de ferramentas.

ESPAÇO CONFINADO
Um espaço confinado, de acordo com a NR 33, é um ambiente não projetado para ocupação
humana contínua, com meios limitados de entrada e saída e ventilação insuficiente para remover
contaminantes ou manter níveis seguros de oxigênio. Esse ambiente apresenta diversos riscos,
incluindo deficiência de oxigênio, exposição a agentes físicos e químicos, risco de explosão e
incêndio, perigos elétricos e mecânicos. A concentração insuficiente de oxigênio representa um
perigo imediato, enquanto a exposição a agentes físicos e químicos ocorre durante atividades
como soldagem, pintura e limpeza. Explosões e incêndios podem ser desencadeados por
reações químicas exotérmicas em ambientes com combustíveis e oxigênio adequados. Serviços
que envolvem soldagem e oxicorte também apresentam riscos elétricos e mecânicos, e a
eletricidade estática pode servir como fonte de ignição.

ELÉTRICOS
O risco elétrico está relacionado ao perigo de choque elétrico, que pode causar uma série de
efeitos adversos no corpo humano. O choque elétrico é uma perturbação que ocorre quando o
organismo é percorrido por corrente elétrica, podendo resultar em morte, fibrilação do coração,
contrações musculares violentas e parada respiratória. A gravidade do choque depende de
vários fatores, como o percurso da corrente, intensidade, tempo de contato, tipo de corrente,
resistência do corpo humano e diferença de potencial. A intensidade da corrente é crucial, sendo
que correntes acima de 10 mA podem causar consequências graves, como fibrilação ventricular
e morte, especialmente se o contato persistir por mais de alguns segundos. Portanto, é
fundamental tomar medidas de segurança, como proteger tomadas de energia, principalmente
em residências com crianças.

INCÊNDIO E EXPLOSÃO
O risco de incêndio está presente em diversas atividades de trabalho e é causado pela
combustão, que requer quatro elementos: combustível, comburente, fonte de ignição e reação
em cadeia. A combustão continuará até que um desses elementos seja removido. Os principais
riscos relacionados a incêndios incluem queimaduras, intoxicação por gases gerados pela
combustão e asfixia devido à falta de oxigênio no ambiente. A explosão está frequentemente
associada a incêndios, podendo ser causada por calor gerado ou condições de armazenamento
inadequadas de produtos combustíveis ou perigosos.

TRABALHO EM ALTURA
A NR 35 define trabalho em altura como qualquer atividade realizada a mais de 2 metros do
nível inferior, com risco de queda. Exemplos incluem trabalhos em andaimes, escadas, postes e
plataformas. Antes de iniciar qualquer trabalho em altura, os riscos devem ser identificados e
medidas de controle devem ser implementadas. Além do risco de queda do trabalhador, há
também o risco de queda de materiais e ferramentas, assim como outros perigos específicos,
como choque elétrico e colisões. A NR 35 exige que o trabalho em altura seja planejado,
organizado e executado por trabalhadores capacitados e autorizados, priorizando medidas para
evitar o trabalho em altura sempre que possível, seguidas por medidas para eliminar ou
minimizar o risco de queda.

TRANSPORTE, ARMAZENAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE CARGAS

As atividades de transporte, armazenamento e movimentação de materiais são frequentemente
associadas a lesões na indústria, como esmagamentos, entorses e fraturas, devido a práticas
inadequadas e condições inseguras. Os riscos nessas atividades dependem do tipo de carga,
direção, trajeto, frequência, volume e peso. Profissionais do SESMT devem buscar eliminar a
movimentação manual quando possível, analisar o histórico de acidentes, identificar
equipamentos e dispositivos de segurança e considerar o uso de EPIs para mitigar riscos e
promover um ambiente de trabalho mais seguro.

ANIMAIS PEÇONHENTOS
Os animais peçonhentos são aqueles que produzem substâncias tóxicas e as injetam em suas
presas para caça ou defesa. Esses animais, como cobras, aranhas e escorpiões, podem causar
acidentes tanto no meio rural quanto nas cidades, sendo responsáveis por diversos casos.

CONTROLE DOS RISCOS DE ACIDENTES

Cardella (2009) descreve que a função de controle de riscos engloba a gestão da frequência e
das consequências de eventos perigosos, exigindo a implementação de medidas que abranjam
ambos os aspectos. As ações de controle podem ser de curto, médio ou longo prazo,
dependendo da dimensão dos riscos e das organizações envolvidas. Para evitar danos, é
essencial intervir nos agentes agressivos, nos alvos e na exposição, aplicando medidas como
eliminar fontes de perigo, reduzir a nocividade dos agentes, selecionar alvos menos vulneráveis
e implementar sistemas de proteção coletiva ou individual. Para minimizar os riscos de
acidentes, é fundamental desenvolver ações de controle em um ou mais desses aspectos.

MEDIDAS PREVENTIVAS
A empresa é responsável por adotar e utilizar medidas de proteção coletivas e individuais para
garantir a segurança e saúde dos trabalhadores, além de fornecer informações detalhadas sobre
os riscos das operações e dos produtos manipulados. O descumprimento das normas de
segurança e higiene no trabalho pode resultar em multas e ações regressivas da previdência
social contra os responsáveis. A previdência social pode pagar benefícios decorrentes de
acidentes de trabalho, mas isso não exclui a responsabilidade civil da empresa ou de terceiros. É
fundamental promover a instrução e formação para prevenir acidentes de trabalho por meio de
estabelecimentos de ensino, sindicatos, associações e outros meios. Para evitar custos e
prejuízos, é essencial realizar um diagnóstico inicial, mapeamento dos processos, avaliação de
riscos, identificação de requisitos legais, definição de objetivos, implementação de programas de
gestão e tratamento de desvios e incidentes. Além disso, é crucial manter e utilizar os
equipamentos de segurança para evitar acidentes e consequências legais.

Capítulo 6

RISCOS BIOLÓGICOS
Os riscos biológicos incluem vírus, bactérias, parasitas, protozoários, fungos e bacilos, podendo
causar diversas doenças quando em contato com humanos. Muitas profissões, como
alimentação, saúde, limpeza pública, laboratórios e atividades agrícolas, apresentam exposição
a esses riscos. A classificação dos agentes biológicos varia de acordo com seu potencial
patogênico, sendo classificados em quatro níveis de risco, de baixo a alto. Reconhecer e
classificar os riscos biológicos é fundamental para prevenir doenças relacionadas a esses
agentes.

TIPOS DE RISCOS
Os riscos biológicos englobam uma variedade de microrganismos, incluindo vírus, bactérias,
parasitas, protozoários, fungos e bacilos, que podem causar doenças em humanos e animais.
Esses microrganismos podem ser encontrados em diferentes ambientes de trabalho, como
indústrias de alimentos, hospitais, laboratórios, agricultura e tratamento de água e esgoto. A
classificação dos agentes biológicos é baseada em seu potencial patogênico, sendo
classificados em quatro níveis de risco: classe de risco 1 (baixo risco), classe de risco 2
(moderado risco), classe de risco 3 (alto risco) e classe de risco 4 (risco máximo). Reconhecer e
classificar esses riscos é essencial para implementar medidas preventivas eficazes e proteger os
trabalhadores contra doenças relacionadas à exposição a agentes biológicos.

CONTROLE
O controle do risco biológico é realizado através de diversas medidas, incluindo o uso de
equipamentos de proteção individual, como luvas, máscaras e aventais, especialmente em
atividades com possibilidade de contato com agentes biológicos como sangue, secreções e
mucosas. Além disso, são recomendadas medidas de imunização, quimioprofilaxia e
acompanhamento sorológico dos trabalhadores. Em casos de exposição ao material biológico, é
importante lavar o local afetado com água e sabão ou solução fisiológica. Na área da saúde, as
precauções básicas devem ser seguidas em todos os pacientes, independentemente do
diagnóstico, incluindo o uso de EPIs e cuidados específicos na manipulação e descarte de
materiais contaminados. O controle de sanidade dos animais também é importante para prevenir
o contato com agentes biológicos. Em caso de acidente de trabalho, é necessário preencher a
Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT) dentro do prazo estabelecido.

MEDIDAS PREVENTIVAS:

Existem diversas medidas preventivas para evitar a exposição a riscos biológicos no ambiente
de trabalho, como substituir agentes nocivos por alternativas menos perigosas, reduzir o número
de trabalhadores expostos, estabelecer procedimentos de gestão de resíduos, usar sinalização
adequada, fornecer equipamentos de proteção, oferecer treinamento sobre os riscos, realizar
vigilância médica, promover campanhas de vacinação, manter a higiene, garantir o saneamento
básico, entre outras.
Essas medidas são essenciais para evitar a contaminação por riscos biológicos e cabe ao
Técnico de Segurança do Trabalho identificar os riscos e implementar essas medidas
preventivas.

Capítulo 7

ERGONOMIA
A Ergonomia, desde os tempos antigos, busca facilitar o trabalho humano, adaptando-o às
características físicas e psicológicas do ser humano para promover conforto, segurança e
produtividade. Derivada das palavras gregas para trabalho e leis, a Ergonomia é uma disciplina
científica que estuda e aplica regras e normas para organizar o trabalho de forma compatível
com o ser humano.
Essa disciplina abrange diversas áreas de atuação, indo além do setor industrial e englobando
também agricultura, serviços e tarefas cotidianas. A atuação da ergonomia pode ocorrer desde o
planejamento e concepção de produtos e equipamentos até a detecção e correção de riscos
ergonômicos em condições de trabalho existentes. Além disso, a conscientização dos
trabalhadores sobre posturas e condições inadequadas também é uma parte importante da
aplicação da Ergonomia.
Na prática, a Ergonomia se baseia em uma base científica que inclui disciplinas como anatomia,
antropometria, biomecânica, fisiologia, psicologia, sociologia, engenharia e arquitetura. Esses
conhecimentos são essenciais para adaptar o ambiente de trabalho às necessidades do ser
humano e promover um ambiente seguro, saudável e produtivo.

TIPOS DE RISCOS ERGONÔMICOS

Os ambientes de trabalho podem apresentar diversos riscos ergonômicos, como esforço físico
intenso, posturas inadequadas e jornadas prolongadas, entre outros. As principais áreas da
ergonomia aplicada ao trabalho incluem trabalho pesado, ambientes extremos de temperatura,
biomecânica, gestão de trabalho e prevenção de acidentes. Esses riscos estão classificados em
cinco grupos, representados por cores: físicos (verde), químicos (vermelho), biológicos
(marrom), ergonômicos (amarelo) e de acidentes (azul).

FISIOLOGIA DO TRABALHO
A fisiologia do trabalho estuda os ajustes fisiológicos às condições laborais, enfocando os órgãos
e sistemas envolvidos no esforço físico. O corpo humano, uma máquina de transformação de
energia, depende da ação muscular para o movimento, com os músculos respondendo a
estímulos, transmitindo excitação, contraindo e recuperando a forma. Cerca de 40% do corpo
masculino é composto por músculos esqueléticos, enquanto nas mulheres corresponde a 25-
30%. Compreender a fisiologia do trabalho é fundamental para estabelecer uma boa ergonomia
laboral.

DOENÇAS RELACIONADAS
Em 2007, foram registrados 514.135 acidentes de trabalho, sendo 393.954 com homens e
120.981 com mulheres, incluindo acidentes típicos, de trajeto e doenças ocupacionais. No Brasil,
a LER (hoje DORT) foi reconhecida como doença ocupacional na década de 1980. Embora o
termo LER tenha sido consagrado, o termo mais adequado atualmente é DORT, porém não
deve ser usado como diagnóstico médico. A DORT não é uma doença recente, mas uma
constatação antiga relacionada a várias atividades profissionais. Cerca de 30% dos casos são
claramente causados pelo trabalho, enquanto 40% têm correlações difíceis. O diagnóstico de
DORT é clínico-ocupacional e muitas vezes desafiador, sem grande utilidade de exames
complementares. O tratamento requer uma equipe multidisciplinar e melhorias ergonômicas nos
ambientes de trabalho. Todos os casos confirmados de DORT devem ser objeto de emissão de
CAT, com descrição da atividade e do posto de trabalho para fundamentar o nexo causal.
Diversas patologias, como tendinites e síndromes, têm nexo causal com atividades laborais,
muitas delas decorrentes de má postura.
ANÁLISE ERGONÔMICA
A análise ergonômica do posto de trabalho considera diversos aspectos, como postura, esforço
físico, erros e acidentes, visando melhorar as condições laborais e impactar positivamente na
saúde e produtividade. Um exemplo de roteiro para essa análise inclui avaliação da altura da
mesa e cadeira, posição do monitor, iluminação, organização do espaço e uso de ferramentas
adequadas. Este roteiro pode ser adaptado de acordo com as características específicas de
cada posto de trabalho.

ROTEIRO PARA ANÁLISE ERGONÔMICA DE UMA ATIVIDADE

O roteiro para análise ergonômica do posto de trabalho inclui etapas como análise da demanda,
análise da tarefa, análise das relações homem-máquina, diagnóstico ergonômico,
recomendações ergonômicas e análise das melhorias proporcionadas por essas
recomendações. Além disso, são apresentados dez tipos de soluções ergonômicas, como
eliminação de movimentos críticos, pequenas melhorias, condicionamento físico e pausas de
recuperação. A análise completa deve considerar também fatores psicológicos do trabalhador e
questões como salário e estabilidade no emprego.

INTERVENÇÃO ERGONÔMICA
Investir em programas de prevenção da DORT é crucial devido à relação entre produtividade e
bem-estar dos trabalhadores. Esses programas proporcionam melhorias nas condições dos
postos de trabalho, conforto ambiental, método de trabalho, organização do sistema de trabalho
e ergonomia de concepção. Regras básicas de ergonomia incluem prever espaços mínimos
compatíveis com as necessidades das pessoas, evitar grandes distâncias entre pessoas, reduzir
a movimentação, ajustar o posicionamento de acordo com a interdependência do trabalho,
organizar o fluxo de trabalho de forma contínua, considerar as dimensões do layout e cuidar para
evitar acidentes entre o corpo humano e máquinas. Estudar a posição do sol, manter áreas bem
demarcadas e posicionar os postos de trabalho próximos à luz natural são medidas importantes.
Esses cuidados ajudam a reduzir problemas relacionados à ergonomia e esforços repetitivos.

BIOMECÂNICA
A biomecânica estuda as interações entre o trabalho e o homem sob o ponto de vista dos
movimentos e das forças aplicadas. Ela analisa as posturas no trabalho e a aplicação de forças,
utilizando conceitos de engenharia e leis da física para descrever e analisar movimentos e forças
sobre o corpo humano durante a execução das atividades. A demanda muscular varia entre
trabalho estático e dinâmico, sendo o primeiro aquele que exige contração contínua de grupos
musculares para manter uma posição corporal, enquanto o segundo envolve a alternância entre
contração e descontração muscular. O alongamento muscular é essencial para prevenir
problemas causados por atividades repetitivas, pois ajuda a evitar encurtamentos musculares e
aumenta a absorção de edema. A postura adequada durante as atividades é fundamental para
garantir o conforto do trabalhador e prevenir lesões, sendo necessário realizar movimentos
rítmicos, suaves e curvos. O transporte de cargas também requer cuidados, como manter a
carga próxima ao corpo e evitar rotação da coluna. O trabalho fisicamente pesado geralmente
ocorre em ambientes com alta exigência física, altas temperaturas e envolve carregamento de
cargas. Orientar os trabalhadores sobre práticas seguras ao carregar pesos e garantir o conforto
térmico, acústico e de iluminação nos postos de trabalho são medidas importantes para
promover a saúde e segurança no ambiente de trabalho.

CONFORTO TÉRMICO, ACÚSTICO E ILUMINAÇÃO ADEQUADA NO POSTO DE TRABALHO

DE FORMA QUANTITATIVA
A NR 15 estabelece limites de exposição para condições ambientais no trabalho, como ruído,
calor/frio, vibração e iluminação, visando proteger os trabalhadores contra desconforto e riscos
de acidentes e doenças ocupacionais. Já a NR 17 define parâmetros para o conforto em
ambientes de trabalho que exigem solicitação intelectual e atenção constantes, como escritórios
e salas de controle. Para o conforto térmico, são estabelecidos limites de temperatura,
velocidade do ar e umidade relativa. A iluminação adequada é crucial para evitar queda de
rendimento e fadiga visual, enquanto o conforto acústico é importante para a concentração e
desempenho intelectual, com limites máximos de ruído estabelecidos por tipo de atividade.
Entender esses conceitos é fundamental para o trabalho como técnico de segurança do trabalho.

CONTROLE DOS RISCOS ERGONÔMICOS

Implementar um processo de ergonomia nas empresas é uma atividade de baixo custo
financeiro com alta relação custo/benefício. Para isso, é essencial entender os diferentes tipos
de soluções ergonômicas e quando implementá-las:
a) Eliminação do movimento crítico ou da postura crítica.
b) Pequenas melhorias, especialmente eficazes com a participação dos trabalhadores.
c) Utilização de equipamentos e soluções conhecidos para facilitar o trabalho.
d) Projetos ergonômicos que consideram diversos aspectos, incluindo logística e interferências.
e) Melhoria na organização do trabalho através do gerenciamento do processo produtivo.
f) Orientação e cobrança de atitudes corretas por parte dos trabalhadores.
g) Condicionamento físico e distensionamento para o trabalho.
h) Rodízio nas tarefas para evitar sobrecarga.
i) Pausas de recuperação durante a jornada de trabalho.
j) Seleção de pessoas mais adequadas para as tarefas.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Recomendações de ergonomia para o correto uso dos músculos do sistema locomotor visam
melhorar as condições de trabalho, reduzindo os impactos dos movimentos, esforços e posturas
no trabalhador. Isso inclui orientações para postura em pé, sentada e semissentada, que são
essenciais para controlar e aplicar medidas preventivas relacionadas à ergonomia no ambiente
de trabalho.

Capítulo 8

ILUMINAMENTO
A iluminação adequada no ambiente de trabalho é crucial para garantir a segurança e o
desempenho dos trabalhadores. A luz natural é preferível sempre que possível, pois proporciona
condições ideais para a realização das tarefas. No entanto, a iluminação artificial também
desempenha um papel importante, especialmente em edifícios durante a noite.
A iluminância, medida em lux, representa a quantidade de luz que incide sobre uma superfície. A
norma brasileira NBR 5413 estabelece valores de iluminância adequados para diferentes
atividades, levando em consideração a dificuldade visual envolvida. O ofuscamento, causado por
uma luz forte, pode causar desconforto e prejudicar o desempenho visual.
A eficiência dos sistemas de iluminação artificial depende de diversos fatores, como o tipo de
lâmpadas e luminárias utilizadas, a utilização da luz natural, as cores das superfícies e o
dimensionamento adequado dos componentes. Integrar a iluminação natural e artificial de forma
harmoniosa é essencial para garantir um ambiente de trabalho bem iluminado e confortável para
os trabalhadores

EFEITOS DA EXPOSIÇÃO
A luminosidade adequada no local de trabalho é crucial para o desempenho dos trabalhadores.
Uma iluminação profissional, clara e sem reflexos, contribui para reduzir o cansaço ocular e
aumentar a produtividade. A versatilidade da iluminação é essencial para garantir que as
diferentes tarefas sejam realizadas com a luz adequada.
O baixo nível de iluminamento pode prejudicar a saúde do trabalhador, causando fadiga,
cansaço e incômodos, além de reduzir a capacidade produtiva. Reflexos e ofuscamentos podem
provocar cefaleias e distúrbios visuais, enquanto a exposição a raios infravermelhos e
ultravioletas pode causar danos mais graves, como cataratas e úlceras de córnea.
O olho humano se adapta a diferentes níveis de luminosidade por meio de processos como
acomodação e fixação, que envolvem ajustes na pupila e na sensibilidade da retina. Esses
processos ocorrem rapidamente na transição entre luz do dia e escuridão, mas a adaptação total
pode levar até 60 minutos. A acomodação, que ajusta a visão a diferentes distâncias, ocorre por
meio de alterações na curvatura do cristalino auxiliadas pelos músculos dos olhos.

LIMITES DE TOLERÂNCIA
A Norma Brasileira NBR ISO 8995-1 estabelece os requisitos de iluminação para ambientes de
trabalho internos, visando garantir que as pessoas possam realizar suas tarefas visuais de forma
eficiente, confortável e segura durante todo o período de trabalho. Esta norma, em vigor desde
2013, substitui as normas NBR 5413 e NBR 5382, que foram revogadas.
No entanto, o item 17.5.3.3 da Norma Regulamentadora NR 17, atualizada em junho de 2007,
ainda refere-se aos níveis mínimos de iluminamento estabelecidos na NBR 5413. Como as NRs
têm força legal e as NBRs são normas técnicas, a definição dos níveis de iluminamento continua
sendo baseada na NBR 5413.

NBR 5413 – ILUMINÂNCIA DE INTERIORES

A Norma Brasileira NBR 5413 estabelece os valores de iluminância média e mínima para
iluminação artificial em ambientes internos onde são realizadas atividades comerciais,
industriais, educacionais, esportivas, entre outras. Esses valores devem ser determinados no
campo de trabalho, com o nível de iluminância medido a 0,75 m do piso quando não
especificado de outra forma.
Além disso, a norma define que o nível de iluminância no restante do ambiente não deve ser
inferior a 1/10 do valor adotado para o campo de trabalho. Recomenda-se que a iluminância em
qualquer ponto do campo de trabalho não seja inferior a 70% da iluminância média determinada
pela NBR 5382.
A tabela de iluminância classifica as tarefas por classe visual, estabelecendo os valores mínimos
que devem ser alcançados. O procedimento para determinar o valor recomendado inclui a
análise das características da tarefa e a seleção do valor médio entre os valores mais altos e
mais baixos especificados para cada situação.

MEDIDAS PREVENTIVAS
Para melhorar as condições de trabalho e proporcionar conforto aos trabalhadores, algumas
recomendações importantes incluem: evitar o excesso de luz para evitar desconforto, garantir
uma iluminação mínima de 500 lux na área de trabalho, fornecer iluminação pontual quando
necessário, controlar a luz solar com cortinas e iluminação artificial, atender às diferentes
necessidades de iluminação ao longo do dia, usar cores variadas na iluminação para um
ambiente mais agradável, aplicar recursos de iluminação nas paredes, evitar ofuscamento nas
telas de computador, remover lâmpadas desnecessárias e manter a limpeza do ambiente com
cores claras para melhorar a iluminação e o conforto.