Em geral a propagação é iniciada nas cubas, com alta aeração e

mantendo-se baixos teores alcoólicos, inicialmente no processo semi-

-contínuo(enchimento, consumo do açúcar etc.) e em seguida enchimen
to das dornas (contínuo) com recirculação de fermento.
No processo contínuo é absolutamente necessário conduzir a fase
de propagação do fermento sem aumentos bruscos no teor de açu
car do mosto ou na vazão de alimentação, recomendando-se aumentar
o teor alcoólico na mesma proporção do aumento do teor de fermento vi
vo nas dornas até que se estabilize a reprodução com as perdas (nas
centrífugas, no fundo de dornas e nas cubas).
A vazão deverá ser aumentada na proporção da conversão de açu
cares, procurando-se manter um residual de açúcares da ordem de 2%
na dorna primária, valores inferiores levando a aumento na taxa de
mortalidade das leveduras (por carência de substrato e valores supe_
riores facilitando o desenvolvimento de bactérias contaminantes.
Observar também que na fase inicial não se pode usar um tratamen
to ácido muito rigoroso, sendo, portanto, necessário trabalhar em
pHs inferiores aos usuais na fermentação descontínua, aproveitando-
-se do baixo poder tampão do mosto nesta fase. Valores em torno de
3,5 a 3,8 são apropriados nesta fase, colocando-se algum ácido no
mosto se necessário.
O controle microbiológico não tem que ser muito intenso nesta fa
se, pois a dificuldade de eliminar infecção bacteriana ou floculação
é muito maior que no processo descontínuo.

5,2,2 CONTROLE OPERACIONAL DA FERMENTAÇÃO CONTÍNUA

A estratégia de controle da fermentação contínua é exatamente a
mesma do processo descontínuo, ou seja, maximizar o teor de fermen
to vivo nas dornas.
Para isso é necessário:
- Controlar o teor de açúcar na dorna primária, evitando valores
abaixo de 2% e acima de 4% (peso/peso).
- Controlar o pH da fermentação abaixo ou no máximo em torno de
3,8. A utilização de caldo de cana ou xarope é mais apropriada que
a utilização de méis.
- Retirar o vinho para centrifugar logo após o término da fermen

129
tacão, controlando-se o nível de vinho na última dorna ao mínimo pos_
sível.
- Evitar depósitos nas dornas e cubas, mantendo o sistema agita_
do e aerado com "sangria" permanente de fundo. Os fundos acentuada
mente cónicos, interligados ao topo da dorna subsequente, são efeti
vos no controle de deposições. Na última dorna, a saída acima do co
ne permite selecionar o teor de sólidos que vai â centrífuga ou ao
sistema de purificação do fundo.
- Manter alta eficiência de centrifugação, ou seja, perder o mí_
nimo possível de fermento.
- Ter flexibilidade no resfriamento da dorna primária e secunda
ria, devendo ser possível usar 1/3, 2/3 ou a metade da área de tro
ca disponível em qualquer destas dornas.
Os trocadores devem ser mantidos limpos, através de inversão
de fluxo frequentes e/ou sistema de limpeza sem desmontar. A tempera
tura deve se situar na faixa de 33-34 C.
- Turbinar o máximo possível de vinho quando de paradas prolonga
das armazenando o leite diluído nas cubas ou na dorna primária. Evi
dentemente deverá haver espaço,também, para armazenar o vinho turbi
nado.
- Evitar reciclo da água de lavagem da torre para o pé-de-cuba.
- Utilizar a maior quantidade possível de água no tratamento áci
do do fermento, mantendo o teor alcoólico, ou seja, quanto mais água
no pé-de-cuba menos água no mosto.
- Quando da necessidade de tornar o tratamento ácido mais agres
sivo procurar recuperar os danos causados às leveduras através de
alimentação de mosto na última cuba (para manter teor de açúcar infe
rior a 1%) com eventual adição de nutrientes nitrogenados e/ou fosfa
tados.
- Manter aeração adequada nas dornas, mesmo com alto teor de fer
mento, para agitação do fundo, para aumentar a permeabilidade do eta
nol através das membranas celulares e ainda limitar o crescimento de
bactérias anaeróbias.
- Evitar acúmulo de sólidos flotantes, realizando limpezas na
parte superior das dornas.
- Reduzir ao máximo a entrada de sólidos insolúveis com o mosto
para evitar sobrecargas no sistema de tratamento do fundo e perdas
nas centrífugas.

130
 - Evitar o uso excessivo de antiespumantes com base oleosa para
que não haja formação de grumos. Um espaço de, no mínimo, 1,5m entre
o líquido e o tampo, e a possibilidade da espuma escoar para a dorna
subsequente, leva ã minimização no uso de antiespumante.
- Evitar variações bruscas de vazão e/ou concentração de ART no
mosto. Evitar variações bruscas de composição (mel para xarope ou vi
ce-versa).
- Ao ligar as bombas dos trocadores de calor ou compressores, evi
tar saltos de vazão (O para 100%) pois isso leva ao "Boil-Over" da
dorna, também chamado de "erupção".
- Manter o sistema de alívio de pressão e vácuo em bom estado
com testes frequentes.

5.2.3 BOLETINS E GRÁFICOS DE CONTROLE

Tudo que foi recomendado em relação ã fermentação descontínua de
vê ser incrementado para a contínua, adaptando-se as fórmulas de cal
culos de índices.
Devido o processo ser contínuo o controle passa a ter maior im
portância, devendo apoiar a tomada de decisões em tempo hábil para
as devidas correções.
O resumo das informações contidas nos diversos boletins deve cir_
cular na forma de um relatório diário que indique as tendências de
evolução dos principais parâmetros.

5.2.4 INTERPRETAÇÃO DOS PARÂMETROS

A maioria das afirmações feitas para a fermentação descontínua
são verdadeiras para a contínua, embora nem sempre as medidas para
correção sejam as mesmas. Por exemplo: o abaixamento do pH que pode
ser feito de forma brusca na descontínua, deve ser feito de forma gra
dual na contínua.

5,3 CRITÉRIOS DE DIMENSIONAMENTO

Embora os balanços de material e energia (calor) realizados para
a descontínua sejam válidos também para a contínua, o fato de envol
ver mudanças de tecnologias e em geral unidades de grande porte

131
(poucas dornas, poucos trocadores etc.) torna-se mais difícil genera.
lizar os dimensionamentos.
De forma geral tem-se procurado projetar instalações com 3 dor
nas de fermentação e uma dorna volante. A primeira dorna normalmente
tem um volume igual ã soma das outras duas e a volante um volume in
termediário entre a primária e as outras duas.
O fundo de todas as dornas e cubas deve ser acentuadamente cõní.
co (60 com a vertical) e as interligações feitas do fundo para o
topo da subsequente. A espuma deve poder fluir até a dorna volante,
de onde saem os gases para lavagem.
O tempo de fermentação é projetado com folga (em torno de 8,0h)
para teores alcoólicos relativamente baixo (8 GL).
Usa-se no mínimo duas cubas em série, tanto na mistura de leite-
-água-ácido, como pé-de-cuba-mosto e vinho resfriado-vinho dorna pró
cura-se altas eficiências e pré-mistura.

132
 GÁS
CARBÓNICO
MOSTO
L AGUA

U)
U)

\\R
^ ^V^ DE CALOR
P/ RECUPERAÇÃO
LEVEDURA E AlcOOL

BOMBA-B-I B-2 B-3 B-4 B-5 B-6

FIG. 5-1 - FLUXOGRAMA DE PROCESSO DE FERMENTAÇÃO CONTINUA

6 EQUIPAMENTOS USADOS NA FERMENTAÇÃO ALCOÓLICA
6,1 PRÉ-FERMENTADOR E ACESSÓRIOS
6.1.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO
O pré-fermentador ou cuba, como é chamado nas usinas, cumpre uma
múltipla função, na qual, sem dúvida, o tratamento de fermento tem a
maior importância.
Além disso, a propagação do fermento realiza-se no pré- fermenta
dor, por se tratar de um equipamento menor que a dorna e geralmente
dispõe de sistema de aeração, necessário para um crescimento rápido
do fermento. Finalmente, o pré-fermentador pode servir também como
equipamento para a reativação do fermento após o tratamento ácido.
O pré-fermentador será projetado dependendo das funções que o
equipamento deve satisfazer e, por fim, do tipo do processo, cont_í
nuo ou descontínuo.
No processo descontínuo, o equipamento pode atender a todas es_
tas necessidades da instalação,devendo ser o número destes maior ou
igual de 3; o número exato é função do número de dornas e outros fa
tores.
O processo contínuo pode funcionar com um pré-fermentador só,
quando não se faz reativação de fermento. Mas, para aumentar a efi.
ciência do tratamento ácido, um número maior de unidades em série (2
a 3) é preferível.
Os fluxogramas de processo da fermentação contínua e descontínua
elucidam melhor a função destes equipamentos.

6.1.2 CRITÉRIOS DE PROJETO

O pré-fermentador é projetado de acordo com as normas da ABNT-89.
A capacidade do equipamento é definida pelo tamanho da dorna, sendo
comum usar 30% da dorna. Na medida em que as usinas fermentam com
concentrações de fermento cada vez maiores (para aumentar as produti
vidades) o volume de leite de levedura aumenta também. Para manter
uma relação mínima de uma parte de água para uma parte de leite a ca
pacidade do equipamento já está praticamente sem folga.

134
 Ainda mais, quando realizar a reativação do fermento após o tra
tamento, o pré-fermentador precisa ter volume a mais para mosto cor
respondendo a 5% do volume total do líquido, mais 10 a 20% para espu
ma e gás preso. Com isso, o pré-fermentador será bem dimensionado
quando se usar um volume de 40% da dorna.
A relação entre altura e diâmetro deve ser grande (pelo menos
1,5 a 2) visando o aumento da eficiência de agitação por aeração.
O número de pré-fermentadores é uma função, em primeiro lugar,
do número de dornas e, também depende dos tempos de centrifugação e
descarga, do número de fermentos usados a mais (do que números de
dornas), das condições de operação como: pH final, temperatura, por
centagem de fermento e grau alcoólico e da realização de reativação
ou não. Com isso, o tempo de ciclo situa-se dentro de uma faixa de
5 a 7 horas.
Quando o número de fermentos é igual ao número de dornas, a rela_
cão de dornas sobre pré-fermentadores pode ser determinado da seguin
te forma.
•- - . ,. _ T _. -, tempo ciclo pré-f ermentador
N9 pre-f ermentador = N9 dornas x *•• *•
tempo ciclo dorna
Na média geral, a relação acima descrita está na faixa de O,3 a
0,4.
Somente quando a fermentação é conduzida com um número maior de
fermentos do que de dornas correspondentes, o número de pré-fermenta
dores tende a aumentar.

6,1,3 MATERIAL EMPREGADO

- Chapa
Como na construção de dornas e outros vasos, usasse aço carbo
no ASTM-A-283. As condições severas de processo em relação ao pH exi.
gem a adoção de uma sobrespessura de até 5mm.
- Pintura interna
O pré-f ermentador é mais solicitado em relação a corrosão jus_
tificando-se ainda mais do que no caso das dornas a aplicação de uma
pintura interna. Será usada a mesma especificação de pintura como na
dorna (Vide item 6.2 deste capítulo).

135
 - Pintura externa
Valem os mesmos critérios e especificações da pintura externa
para dornas.

6,1,4 DETALHES DO EQUIPAMENTO

- Fundo do pré-fermentador
Da mesma forma que a dorna no processo descontínuo o pré-fermen
tador é esvaziado ciclicamente. Para se garantir uma retirada quanto^
tativa do seu conteúdo, usa-se fundos cónicos ou duplamente inclina,
dos. Ao contrario das dornas, o pré-fermentador não precisa ser lim
pó uma vez que o leite de levedura e a água não trazem tantas impure_
zás como o mosto. As partículas que decantam no pré-fermentador são
ressuspensas na rodada seguinte através da água de diluição, com
isso, uma parte considerável será eliminada para a dorna.
Para o processo contínuo não existe necessidade de ter fundos
inclinados. Como a própria fermentação, o tratamento ácido é feito
num regime quase estacionário, mantendo o nível do líquido constante
por muito tempo, deixando-se de esvaziar o equipamento por longos
períodos.
- Conexões de saída
A saída do pré-fermentador é locada num ponto mais baixo para
permitir uma drenagem completa. Por exigências do processo, a descar
ga deve ser feita de maneira mais rápida possível, resultando em dia
metros grandes. Como regra geral, o diâmetro de saída do pré-fementa
dor costuma ser de um tamanho maior que a saída de vinho na dorna.
Se a saída do vinho é de 8", a saída do pré-fermentador terá um dia
metro de 10".
- Agitadores
Tradicionalmente os pré-fermentadores são equipados com mistu
radores mecânicos de eficiência baixa.
O item sobre agitadores traz mais detalhes sobre este assunto.
A aeração tem como objetivo principal fornecer oxigénio para
as leveduras. Por isso, a distribuição do ar visa, em primeiro lugar,
criar um número grande de bolhas pequenas, desta maneira aumentando
a transferência de massa através de uma maior superfície de troca.
O capítulo sobre compressores e sopradores aborda o dimensiona

136
mento do sistema de distribuição de ar em mais detalhes.
Mesmo que a aeração atenda primeiro as necessidades de forneci_
mento de oxigénio, uma agitação fraca é atingida com tais sistemas.
De qualquer modo, os sistemas de aeração deverão ser otimizados no
sentido de atender às exigências não somente de um fornecimento de
oxigénio mas também de uma agitação com tal grau de intensidade para
poder substituir sistemas mecânicos de agitação.

137
 6,2 DORNAS E ACESSÓRIOS
6.2.1 DESCRIÇÃO pó PROCESSO
Como regra geral, a instalação de fermentação descontinua é com
posta de um determinado número de dornas (no mínimo seis) com capac_i
dade igual. Existem algumas instalações que operam dornas com dife
rentes capacidades. Para o esquema ser operacional, as dornas com ca
pacidade menor precisam ser interligadas perfazendo o volume da dorna
de capacidade maior. Dentro dos programas de ampliação das destila
rias, muitas instalações de fermentação chegaram a número de dornas
elevados que, por facilidade de operação, podem ser interligadas em
2 ou em até 4 dornas. Não obstante, o número de dornas não deveria
passar das 12 unidades pensando num projeto otimizado.
As dornas do processo contínuo têm funções diferentes, o que faz
com que, não somente as capacidades, mas também detalhes construtivos
e tipo de acessórios, possam ser diferentes de uma dorna para a ou
tra. Dependendo do tipo de processo empregado, o número e as capacida.
dês das dornas variam. O processo de fermentação da Copersucar é ca
racterizado pela capacidade das primeiras dornas (de cabeça) serem,
de preferência, 3 a 5 vezes maior do que as dornas seguintes (de cau
da) .

6.2.2 CRITÉRIOS DE PROJETO

A dorna é projetada de acordo com a norma brasileira NB-89. A den
sidade do líquido pode ser considerada do mosto de 22 de Brix, ou se
já, 1,09kg/l. Visando a recuperação do etanol dos gases de fermenta
cão, a dorna será fechada com uma tampa elevando a pressão interna.
A pressão interna de trabalho é considerada em 400mmca, enquanto o
projeto estabelece uma pressão de SOOmmca. A pressão externa é limi
tada em 100kg/m2 (lOOmmca).
Existe no mercado um padrão de dimensões de dornas para fermenta
cão descontínua que é caracterizado por uma relação entre altura e
diâmetro de baixa (em torno de 1). Uma relação maior permite um me
lhor aproveitamento da energia cinética que se traduz em uma agitação
mais intensa do vinho em fermentação. Ainda mais, quando se introduz

138
ar no fundo da dorn,a, a importância da relação geométrica da -dorna
tem influencia maior,

6.2.3 MATERIAL EMPREGADO

a) Chapa
A chapa da dorna é de aço carbono ASTM-A-283,, Dependendo das
condições de processo, no que se refere ao pH e ã acidez do vinho, e
da aplicação ou não de uma pintura interna, a sobrespessura varia
entre 3 a 5mm.
b) Pintura interna
A vida útil da dorna será aumentada com a aplicação de uma
pintura interna na base de epóxi-amina. Convém lembrar que a durab_i
lidade da pintura depende muito da aplicação correta de todos os
passos, começando com o preparo da superfície que deve ser através
de um jateamento abrasivo ao metal branco, conforme especificação
SSPC-SP5-63. Ã uma demão de tinta de fundo seguem duas demãos de tin
ta de acabamento na cor branca, referência Carboline 187 da Sumaré
Indústria Química ou equivalente.
c) Pintura externa
A pintura externa protege o equipamento contra as intempé_
ries e contribui também para preservar o estado do equipamento aumen
tando a vida útil e melhorando a estética.
A especificação para todas as superfícies de aço carbono .é
a seguinte:
- Jateamento abrasivo comercial, conforme especificação
SSPC-SP6-63.
- Uma demão da tinta de fundo epoxi-poliamida, referência
Carboline 193 da Sumaré Indústria Química ou equivalente,.
- Duas demãos de esmalte na cor branca, referência Admirol da
Sumaré Indústria Química ou equivalente,

6.2.4 DETALHES DO EQUIPAMENTO

a) Fundo de dorna
O processo da fermentação descontinua exige um esvaziamento
cíclico da dorna seguido de lavagem. Uma vez que o fermento e impu

139
rezas sólidas da matéria-prima decantam no fundo da dorna, a constru
cão geométrica da parte inferior da dorna deve responder a essas im
posições do processo.
Um cone com uma inclinação de 10% ou uma dupla inclinação pia
na para o meio da dorna atendem a estes requisitos.
O dreno é posicionado na parte mais baixa da dorna, enquanto
a saída do vinho para as centrífugas deve ser locada em um lugar que
evite o arraste de partículas sólidas com o vinho.
O processo contínuo necessita de um fundo cónico porque o es_
vaziamento do conteúdo das dornas somente se dá uma vez por safra;
neste fundo se faz a purga de materiais que ali se depositam (areia,
argila, bagacilho). A saída do vinho para a dorna seguinte ou para
centrífuga ou para o aparelho de destilação depende do projeto e do
número de dornas. Uma alternativa é a saída do vinho da parte supe_
rior da dorna, conectando com a outra na parte do fundo. Convém lem
brar que a dorna no processo contínuo acumulará uma quantidade muito
maior de sólidos, o que obriga tomar cuidado no posicionamento da
saída do vinho a fim de não entupir. Para manter a perda de carga
pequena nas passagens entre dornas, a velocidade do vinho nos tubos
ou canaletas não deve passar de 0,5m/s.
b) Entrada de mosto e pé-de-cuba
No processo descontínuo usando alimentação por cima, a dorna
possui uma conexão somente quando tiver tampa. A alimentação por c_i
ma oferece a vantagem de possibilitar a observação da vazão sem vi-
sor, no caso da dorna aberta. Quando o mosto é composto de caldo
cru, a espuma pode ser parcialmente controlada pela ação mecânica da
queda do mosto. Existem sistemas de alimentação por baixo, onde o mos_
to entra na dorna através de um tubo vertical que termina numa aitu
rã de 1m acima do fundo. Este esquema não demonstra nenhuma vantagem
em relação ao outro. De modo geral, o mosto chega até a dorna por
gravidade, o que determina o diâmetro da conexão (ou tubulação).
O pé-de-cuba, quando transferido da cuba para a dorna por
gravidade, entrará no costado da dorna a meia altura. Em instalações
com equipamentos de capacidade grande, o deslocamento do pé-de-cuba
é feito por meio de bomba. Neste caso a entrada do líquido pode ser
por cima.
A alimentação do mosto no processo contínuo é feita sempre na

1.40
primeira dorna (com a opção para as outras dornas de cabeça). Nunca
as dornas de cauda ou dornas que fermentam com uma concentração bai_
xá de fermento, receberão mosto.
O esquema de alimentação depende do projeto. Como no caso de
vinho, também o mosto pode ser alimentado em lugares diferentes da
dorna. Para evitar curto-circuitos dentro da dorna, o lugar de entra
da do mosto somente pode ser numa posição longe da saída do vinho.
Se, por exemplo, o vinho sair da dorna em cima, através de uma
canaleta, o mosto deve ser alimentado ã dorna no lado diametralmente
oposto e inferior da dorna.
O pé-de-cuba deve entrar somente na primeira dorna do conjun
to, ã mesma altura do mosto.
Resumindo-se as possibilidades de interligação das dornas abor
dadas nos itens anteriores, chegamos aos seguintes esquemas:
1- Entradas de mosto, pé-de-cuba, vinho centrifugado e mosto
em fermentação: por baixo* Saídas de mosto em fermentação e vinho para
destilação: por cima.
2- Entrada de mosto na primeira dorna, pé-de-cuba e vinho cen
trifugado e mosto em fermentação nas dornas com numeração ímpar: por
cima. Entradas de mosto na segunda dorna e vinho centrifugado e mos_
to em fermentação nas dornas com numeração par: por baixo. Saídas de
mosto em fermentação e vinho centrifugado: por cima e por baixo.
3- Entradas de mosto, pé-de-cuba, vinho centrifugado e mosto
em fermentação: por cima. Saídas de mosto em fermentação e vinho para
destilação: por baixo.
A alternativa "1" consegue um fluxo ascendente em todas as dor
nas. A decantação de partículas não afetará tanto o funcionamento hi-
dráulico das passagens como as demais alternativas.
O fluxo do vinho em fermentação nos tubulões no sentido contrário
ao gás ascendente torna-se pulsante frequentemente chegando a transbor_
dar da face superior do tubulão, o que causa um indesejado curto-cir
cuito. Além disso, esta opção leva a um uso de mais material que os
demais.
A alternativa "2" representa, a solução que menos gasta, mate
rial mas ainda pode ter tubos com fluxos descendentes (o mosto ou o
vinho centrifugado ao voltar para a dorna 2)«

141
 A alternativa "3" apresenta o esquema com maior grau de flexi.
bilidade. A alternativa "b" tem a desvantagem de ter as saídas par
cialmente ou totalmente em baixo. Deve-se evitar depósitos nas passa
gens, colocando-as numa determinada altura acima do fundo e prevendo
uma inclinação da tubulação na direção do fluxo.
c) Entrada e salda de vinho para trocador de calor externo
A localização da saída do vinho em processo descontínuo é fei_
ta para permitir o resfriamento da dorna mesmo num nível baixo. Para
conseguir uma operação de bombeamento sem bolsões de gás, o trecho da
tubulação entre saída da dorna e entrada na bomba deve ser mínimo.
Portanto, a saída costuma ser numa altura igual ã saída do vinho para
a centrífuga. A conexão de entrada do vinho deve ser suficientemente
afastada da saída para evitar curto-circuito.
A entrada tangencial permite uma mistura no plano horizontal.
Existem projetos que devolvem o vinho na linha do eixo da dorna dire
cionado por cima para evitar aumento na formação de espuma.
De qualquer modo, o vinho dificilmente apresentará um gradien
te térmico, mas eventualmente um gradiente de concentrações.
As mesmas observações feitas para o processo descontínuo valem
para o processo contínuo. O aspecto de homogeneização pelo retorno do
vinho não exerce um papel tão importante porque as dornas que possuem
sistemas de resfriamento com trocadores de calor externos costumam ré
ceber uma aeração moderada, o que promove uma certa agitação.
d) Sistemas de controle de espuma
A formação de espuma, principalmente no caso de fermentação de
mostos de caldo, é um grande inconveniente, prejudicando sobremaneira
o sistema de coleta e lavagem de gases nos casos de dornas fechadas e
causando perdas de vinho no caso de dornas abertas. Dessa forma vá
rios sistemas de adição de antiespumante foram desenvolvidos e testa
dos em usinas e geralmente se baseiam na detecção de espuma, por um
ou dois sensores condutivimetricos e adição de antiespumante em um só
ponto da dorna. O sistema de adição consiste de um reservatório de
20 litros que abastecem, por gravidade, uma câmara de pressujrização.
Fechado o contato entre sensor e costado, o sinal resultante aciona
uma válvula solenóide que deixa passar ar comprimido para a câmara
forçando o fluxo de uma quantidade definida para dentro da dorna.
Estes sistemas, mesmo quando bem ajustados, têm um desempenho in

142
satisfatório na fase de enchimento, quando o nível da dorna ainda es
tá baixo.
Nas dornas de fermentação pode-se ter um esquema de controle
de espuma onde a detecção e adição de antiespumante é feita em dois
ou mais pontos. Ã medida em que o nível do líquido sobe, as sondas in
feriores vão sendo eliminadas do sistema; para que isso seja possível
se faz necessária a medição de nível através de um LI. O novo esquema
permite um controle que antecipa a adição de antiespumante tornando o
sistema mais confiável.
Além dos sistemas individuais de pressurização para cada dor
na, um vaso único com ramais para as diversas dornas pode ser
pressurizado por uma bomba dosadora ou por meio de ar comprimido.
Nos últimos anos sistemas mecânicos para quebrar espuma foram
testados em algumas usinas com a finalidade de se conseguir diminuir
o consumo de antiespumante. No entanto, estes sistemas normalmente ba
tedores, somente têm mostrado alguma eficiência no controle de espuma
de fermentações com caldo cru. Como a maioria das usinas usa mostos
contendo algum caldo tratado, o controle de espuma com antiespumante
é indispensável.
O processo de fermentação contínua oferece uma possibilidade
de deixar escoar a espuma da primeira dorna, onde a formação de es
puma è a mais intensa, para a segunda dorna que, de modo geral, tem
uma fermentação menos acelerada e consequentemente menos espumosa,
criando condições para uma dissolução natural de espuma.
e) Sistema de limpeza
Dornas fechadas no processo contínuo devem ter, obrigatoriamen
te, um sistema de lavagem do tipo "Cleaning in place".
Uma vez que não existe necessidade de uma limpeza em condições
sanitárias da dorna, a lavagem poderá ser feita com água limpa, não
sendo necessário recorrer a soluções de limpeza como soda cáustica e
outras.
A injeção de vapor na fase inicial da operação de limpeza cons^
titui uma prática comum nas usinas. Alcança-se com isso um amolecimen
to da sujeira, especialmente dos resíduos de antiespumantes. Porém,
por falta de uma boa penetração no interior do equipamento, o efeito

143
do pré-tratamento com vapor é pequeno. Também não se pretende efe
tuar uma esterilização da dorna e sim uma remoção substancial de mate
ria sólida que fixa um grande número de microrganismos nocivos ã
fermentação. Normalmente, temperaturas de cerca de 70°C, medidas na
chapa do costado, são alcançadas. Os vapores, que não condensam, saem
pela saída dos gases de fermentação no topo da dorna. Para melhorar a
troca térmica entre costado e vapor, a entrada deve ser colocada num
ponto baixo do costado da dorna. Melhor que o uso de vapor é a aplica
cão de água quente, podendo-se aproveitar águas condensadas ou flegma
ca.
Entre os sistemas de lavagem, dois tipos gozam de uma utiliza_
cão comprovada nas usinas: o anel perfurado e o "spray-balls".
O primeiro tem a vantagem de ser um sistema mais barato, pois
todas as partes podem ser fabricadas na usina, porém o grau de limpe:
za nem sempre é tão bom como no segundo tipo. Evita-se a má distri.
buição pela escolha de um diâmetro do coletor (tipo anel) suficient£
mente grande.
O sistema de "spray-balls" permite uma adequação melhor às
características da dorna que o anel perfurado . Quando a dorna tem como
sistema de resfriamento a serpentina, a locação dos bicos precisa
ser escolhida de tal maneira que todas as partes internas da dorna se_
jam atingidas pelos jatos de água. Assim, o tipo e o número dos bicos
serão diferentes de acordo com o tipo de sistema de resfriamento.
Dornas equipadas com serpentinas têm intalados um bico no cen
tro e mais um determinado número de bicos em diferentes distâncias
do costado, dependendo da capacidade da dorna e do número de espirais
de serpentinas. Todos os bicos são instalados numa altura acima do
nível do líquido numa forma a permitir a desmontagem da tubulação. To
dos os bicos são de aço inox e esfera de 2 1/2" de diâmetro com
100 furos de 3/32" de diâmetro distribuídos sobre toda a extensão da
esfera. O modelo SC-2 1/2", da firma Diversey Wilmington reúne tais
características.
Numa pressão de entrada de 20 psi e uma vazão correspondente de
220 litros/minuto, o dispositivo desenvolve seu melhor desempenho..
Na Tabela 6.1 a seguir apresenta-se detalhes da instalação do sis;
tema de lavagem em função da capacidade da dorna.

144
 Tabela 6.1 - Sistema de lavagem em função da capacidade da dorna

Capacidade (m3) 100 2QO 300 400

N9 de chuveiros 7 13 15 15

Detalhes Fig. 6.1 (a) Fig. 6.1 (b) Fig." 6.1 (c) Fig. 6.1 (d)

Dornas equipadas com trocadores de calor externos são lavadas

com um arranjo e tipo diferente de chuveiros, pois os jatos de água pré
cisam atingir somente o costado e o teto.
Para isso será usado um tipo de spray-ball, que produz um jato
de água mais direcionado, que corresponde ao modelo KC 2 1/2" da
Diversey Wilmington. Dornas com diâmetro de 5; 6,6; 7,2 e 7,6m têm
instaladas 6; 6; 8; 8 chuveiros respectivamente, sem ter o chuveiro cen
trai.
f) Dispositivo de quebra-vácuo e alívio de pressão
Em certas condições de processo a pressão interna da dorna fé
chada pode chegar a níveis que levariam a riscos na integridade da
instalação e do pessoal de operação se não existirem dispositivos de
segurança.
Com um aumento de perda de carga no sistema de coleta dos ga
sés e na torre de absorção acima de 400mmca (20Ómmca abaixo do valor
máximo do projeto) uma válvula de pressão e vácuo aliviará a pressão.
A válvula é baseada em que uma -portinhola com peso, numa guia,
será .levantada no caso de pressões maiores que 400mmca. (Vide Figu
rã 6.2).
O sistema descrito acima pode ser substituído ou completado
por um selo hidráulico no coletor dos gases.
Ao esvaziar a dorna, o ar precisa entrar para substituir o vo
lume antes ocupado pelo líquido. Normalmente o tampo permite a entra
da de ar suficiente pelos seus furos e fendas. Mas dependendo da velo
cidade de esvaziamento e certamente durante a operação de limpeza
haverá uma depressão e o dispositivo quebra-vãcuo deve admitir o ar
para dentro da dorna evitando que a mesma venha a implodir.
O quebra-vãcuo proposto faz parte da válvula de pressão e vá
cuo que consiste praticamente de duas portinholas com uma área de

145
 6600

2100
SPRAY BALL
Mod. J C

SERPENTINA

180° 180'

335O

d)

FIG.6-1- NUMERO DE CHUVEIROS EM FUNÇÃO DA

CAPACIDADE DA DORNA

146
 215cm2 cada, que se afastam da sede, ã medida que é necessário a en
trada de mais ar (vide Figura 6.2).
O mesmo tamanho de válvula de pressão e vácuo atenderá todas
as capacidades de 100 a 400m3.

FIG. 6-2 -VÁLVULA DE ALIVIO DE PRESSÃO

E QUEBRA-VA'CUO

g) Válvula de retenção
A operação da fermentação descontinua não permite o estabeleci
mento de condições estacionárias como no caso da fermentação contí
nua. A sequência de fases cíclicas de produção, descarga, limpeza e
espera, faz com que uma determinada dorna não produza gás carbónico
num certo tempo, enquanto outras dornas produzem.
Nas operações de limpeza e descarga a dorna não pode continuar
ligada ao coletor de gases, porque os gases das dornas em fermentação
procurarão um caminho preferencial através da dorna parada. Conse
quentemente, todas as dornas da fermentação descontinua devem ter uma
válvula de retenção na saída dos gases, que garanta a lavagem, indepen
dentemente da abertura de uma ou outra dorna» Os prójetos da
Copersucar usam uma válvula padronizada para as 4 capacidades diferen

147
tes de dornas para fermentação descontínua (vide Figura 6.3)

0 300

FIG.6-3- V Á L V U L A DE R E T E N Ç Ã O

h) Visores
Para que se possa observar o conteúdo das dornas, mesmo numa
dorna fechada, dois visores com um diâmetro interno <àe 450mm, um sen
do coberto por uma luminária com lâmpada incandescente de 300W, são
colocados no tampo. Um limpador do tipo "pára-brisa" e um bico de
água, ambos fixados na parte interna da dorna, garantem uma boa visi
bilidade.
i) Tomada de amostra
A presença dos gases de fermentação junto com a espuma criam
condições difíceis de uma amostragem tranquila, quando a tomada é con
vencional, ou seja, tem uma única tampa.
No momento de abrir a tampa para abaixar o coletor de amostras,
os gases conseguem escapar.
Um sistema com duas tampas que funciona sempre com pelo menos
uma tampa fechada, facilita a amostragem mesmo em condições extremas
de espuma (Vide Figura 6.4 a).
No processo da fermentação contínua, onde o nível do líquido
mantém-se constante, a tomada de amostra poderá ser projetada para

148
funcionar como um selo liquido (vide Figura 6.4 b).

a) FERMENTAÇÃO DESCONTINUA
b) FERMENTAÇÃO CONTINUA

FIG. 6-4 - T O M A D A P/ A M O S T R A

149
 6,3 VASOS E TANQUES
6.3.1 INTRODUÇÃO
Como todos os processos industriais que processam ou empregam ma
térias-primas e insumos líquidos, a fermentação alcoólica também faz
uso de uma gama de tipos diferentes de vasos. Pela função e tamanho
podemos distinguir entre tanques de armazenamento, vasos de processo
como dornas, cubas e diluidores e, finalmente, tanques-pulmão. Como
os vasos de processo serão abordados em outros capítulos, trataremos
mais profundamente dos tanques de armazenamento e tanque-pulmão.
A função dos diversos tanques no contexto da fermentação cont_í
nua e descontínua pode ser compreendida mais facilmente nos fluxogra
mas de processo da fermentação.

6.3.2 CRITÉRIOS BÁSICOS PARA DIMENSIONAMENTO DO EQUIPAMENTO

a) Tamanho
A forma geométrica do vaso depende do tipo de fluído, das pró
priedades físico-químicas como densidade entre outras, da pressão in
terna, do material de construção empregado, da capacidade e da natu
reza da operação.
Na maioria das aplicações em nossa, indústria, como nas demais,
o vaso cilíndrico vertical com fundo plano constitui o formato mais
económico.
Os tanques de armazenamento de ácido sulfúrico são construí,
dos como tanques cilíndricos devido ã densidade elevada do fluído e
pela facilidade de carregamento por gravidade. Taques pressurizados
costumam, ser de forma cilíndrica e horizontal, com uma relação grande en
tre comprimento versus diâmetro.
b) Capacidade
A capacidade dos tanques-pulmão é determinada pelo tempo de
residência mínimo, que pode atingir horas, mas normalmente situa- se
na ordem de minutos.
O período de tempo ninimo, que é necessário para armazenar um
produto, insumo ou matéria-prima vai definir o número e capacidade
dos tanques de armazenamento.

150
 c) Funcionalidade
A necessidade de colocação de um tanque intermediário nem sem
pré é tão óbvia como no caso de tanques de armazenamento. Quando se
tratar de um líquido cuja falta no processo poderia causar problemas
graves, um tanque-pulmão montado ern uma determinada altura garantirá
o abastecimento num ponto importante do processo para um certo tempo,
mesmo quando houver falta de energia.
De modo geral, estes sistemas de abastecimento podem ser en
contrados quando se precisa de água para combate de incêncio e para
resfriamento de reatores, entre as mais importantes. Na fermentação
alcoólica uma certa atenção é dada ao fornecimento de água de eme£
gência para as centrífugas.
O emprego de tanques intermediários se justifica quando se
quer fornecer um fluído em uma vazão constante a um determinado pon
to no processo.
Este objetivo pode ser alcançado através da implantação de
um tanque em um nível elevado, que opera em um nível máximo, desta
maneira garantindo uma carga pré-estabelecida e com isso uma vazão
constante.
Necessariamente, haverá ura aumento de consumo de energia de
bombeamento por causa do retorno (vide Figura 6.5 (a))ressaltando-se
que o mesmo objetivo pode ser alcançado através de um controle de
nível adequado (vide Figura 6.5 (b)).

RETORNO
TANQUE INTERMEDIÁRIO

DESTINO

ENTRADA

TANQUE DE RECEPÇÃO h^
TANQUE DE RECEPÇÃO

O) b)

FIG. 6-5- CONTROLE DE V A Z Ã O (a ) COM

TANQUE INTERMEDIÁRIO E ( b )
COM VÁLVULA CONTROLADORA

151
 6.3.3 MATERIAL E NORMAS DE CONSTRUÇÃO
Os tanques de armazenamento são projetados segundo a norma brasi_
leira NB 89 quando atmosféricos, enquanto que o projeto dos tanques
pressurizados segue as diretrizes da norma ASME Secção VIII Divi
são 1 .
Os materiais mais comuns para chapa são:
- Aço Carbono ASTM-A-285C para vasos pressurizados.
- Aço Carbono ASTM-A-283C para vasos atmosféricos.
Devido ao ataque químico sobre a chapa, que é determinado em fun
cão do tipo de fluído e das condições de operação, na fermentação é
usual de 3 até 5mm de sobrespessura.
Outros materiais mais nobres como aço inox e materiais plásticos
não tem tantas aceitação na fermentação como em outros processos com
maior desgaste, uma vez que na grande maioria dos vasos na fermenta
cão com exceção das cubas, não há tanta corrosão que pudesse justif^L
car materiais mais caros. Além da opção em outros materiais existe a
possibilidade de aplicação de pinturas internas e revestimentos para
o aço carbono, visando um aumento da vida útil do equipamento.

6.3.4 DETALHES DOS EQUIPAMENTOS

Todos os vasos necessitam de respiros para saídas e entrada de
gases devido as diferenças de temperatura e carga ou descarga de Li
quido. Os respiros devem ter uma área transversal mínima para aten
der o fluxo máximo de líquido no tanque para uma determinada queda
de pressão através do respiro.
Vasos atmosféricos a partir de uma certa capacidade para baixo
costumam ter um ladrão, que escoa o líquido excedente para um outro
vaso ou para a canaleta de efluentes. O diâmetro do ladrão e a altu
rã livre são projetados para uma determinada vazão máxima, que ainda
garanta o escoamento do líquido pelo ladrão sem transbordamento.
Todos os tanques onde a saída do produto não é no ponto mais bai^
xodó tanques, necessitam de um dreno a fim de possibilitar a retira,
da total do líquido.
O diâmetro do dreno é determinado pela capacidade do vaso, sendo
necessário aumenta-lo quando o fluído tiver um certo teor de sólidos,

152
que possam entupir o fundo do vaso. Normalmente, vasos com capacida
de menor que 2m3 podem ser equipados com drenos de um diâmetro de 1"
enquanto vasos com capacidades de 2 até 10m3 com 1 1/2" e de 10 a
50m3 com 2" de diâmetro. Capacidade maiores recebem drenos com 3" de
diâmetro.
Fluídos que são voláteis ou não possa ter contacto com agua de_
vem ser armazenados em tanques com teto. Queremos lembrar, que tan
quês de mel devem obrigatoriamente ter tampas para impedir a dilui,
cão e posterior infecção do mel. Somente os vasos de água poderão
permanecer sem tampa.
Quando o ar na usina é muito carregado com fuligem, bagacilho ou
poeira recomenda-se até fechar os vasos de água.
Mesmo nos vasos de capacidade menor, a possibilidade de acesso
ã parte interna do equipamento para manutenção precisa ser garantida
através de entrada localizados no costado ou no tampo. Em vasos maio
rés, o diâmetro da boca de inspeção é de GOOmm. Com um tamanho menor
do vaso o bocal de acesso pode ser menor, mesmo que não possibilite
a passagem de uma pessoa mas sim de um dispositivo de inspeção.
O suporte do vaso depende em primeiro lugar da capacidade, do
seu tipo de fundo e do local de instalação. Tanques grandes e médios
são simplesmente apoiados em cima de uma base fixa de concreto ou
areia. Vasos menores podem ser suportados com sapatas ou uma saia em
uma estrutura metálica ou- ainda com pés num piso.

6,3,5 VASOS NO PROCESSO DA FERMENTAÇÃO

a) Tanque de armazenamento para mel e xarope

As usinas costumam manter um pequeno estoque de melaço para
aumentar a flexibilidade de produção de álcool e da venda deste pró
duto.
Ao contrário de outros tanques de armazenamento o tanque de
mel e xarope deve ter a conexão de entrada em um ponto oposto da saí
da a fim de garantir a substituição do produto antigo por um mais no
vo. Além de diminuir a probabilidade de deteriorização ou cristaliza
cão do produto, podemos dispor da vantagem de resfriamento do produ
to quando este permanece em um tanque por mais tempo*
Alguns tanques são equipados com um sistema de serpentinas no

153
fundo para aquecimento com vapor.
O uso excessivo e descontrolado de aquecimento porém, poderá
trazer prejuízos decorrentes de caramelizâção dos méis.
Por causa da viscosidade elevada dos méis todas as conexões
de entrada e salda do líquido devem ser de diâmetros grandes (fluxo
laminar).
Por fim, em consequência da densidade elevada (em torno de
1,45 para melaço) o tanque terá uma espessura mais grossa em compara
cão com tanques para água e álcool. É desnecessário ressaltar que
tanques existentes, projetados para água ou álcool, não devem ser
usados para mel.
b) Tanque-pulmão para mel
O diluidor recebe o mel por gravidade do tanque-pulmão locado
em um lugar mais elevado, a altura sendo determinada pela perda de
carga da tubulação e das perdas localizadas.
Por tradição, os tanques tem uma forma cúbica, provavelmente
para poder se encaixar melhor nos lugares altos do prédio da destila
ria.
Como já observamos o formato do tanque cilíndrico vertical
oferece um custo menor para a mesma capacidade.
Em ambos os casos os tanques devem ter um ladrão, de preferên
cia direcionado, para tanque de armazenamento mesmo se este for dis_
tante da destilaria ou para um equipamento onde o mel poderá ser
aproveitado no proceso e onde o mel excedente possa ser detectado vi^
sualmente, por exemplo para a cuba ou diluidor do tipo convencional.
Se o esquema de bombeamento do processo ou do tanque de arma
zenamento tiver um bom controle, o tanque-pulmão não necessitará ter
um volume tão grande como tem normalmente.
Um consumo de 5m3 de mel por hora pode ser atendido folgada
mente com um tanque de uma capacidade de 3m3.
As observações a respeito das implicações da densidade e vis_
cosidade elevadas no projeto valem,em princípio, para o tanque-pulmão
também.
c) Tanque-pulmão de água
Na fermentação precisa-se de dois tipos de qualidade de água:
de resfriamento e água de processo.
Ao contrário da destilação que precisa ter um pulmão de água

154
de resfriamento de 3 a 5 minutos para se evitar perdas de álcool
nas trombetas dos condensadores, em caso de uma falta de energia de
bombeamento, a fermentação precisa correr o risco de ficar sem água
para resfriar o vinho em um caso de falta de energia, porque a gran
de inércia da fermentação exigiria uma quantidade tão grande de água
que seria antieconõmico a colocação de um tanque-pulmão em um nível
elevado da destilaria.
A água de processo será usada principalmente, para o preparo
de mosto, tratamento de fermento e a lavagem dos gases de fermenta
cão.
Outros usos de água em quantidades e frequências menores são
para preparo de solução de nutrientes, antimicrobianos, soda cáusti.
ca e lavagem de equipamentos e pisos.
O uso descontinuo da água para o tratamento de fermento deter
mina a capacidade do tanque de água com pelo menos um terço do volu
me da cuba.
d) Tanque para soda cáustica
Um tanque para a solução de limpeza faz parte do sistema
"cleaning in place". Equipamentos como trocadores de calor para ca_l
do, torres de resfriamento para caldo, diluidor e tubulações de mos_
to podem ser conectados a um sistema CIP. A prevalecência de matéria
orgânica causará entupimentos nos equipamentos, justificando o empre_
go de soluções quentes (60-70°C) de soda cáustica em uma concentra,
cão de 2%.
A capacidade do tanque precisa atender a lavagem do maior
equipamento com uma folga de pelo menos 50%.
O aquecimento da solução é feito através de um sistema de se£
pentinas pelos quais passa vapor. As partículas retiradas dos equipa
mento são separada da solução em um cesto de tela na entrada do equi_
pamento.
e) Tanque para solução antimicrobiana
Alguns antimicrobianos apresentam uma maior eficiência no con
trole da fermentação. Porém, a toxidade natural destes produtos, d_i
ficultam o seu amplo emprego, agravado ainda mais pela falta de uma
estrutura de aplicação segura e eficiente, como um tanque que permi_
ta a preparação de uma solução antimicrobiana a partir de um sólido
ou um líquido.

155
 O tanque de preparação destas soluções devem ter um volume
que corresponda ao uso do produto por vários dias. Uma destilaria
com uma produção de 300.000 l de álcool por dia será bem atendida
com um tanque de 200 l de volume útil.
Para evitar a saída de respingos ou neblinas do tanque, a mis_
tura é efetuada através de um agitador mecânico de baixa rotação,
f) Tanque para antiespumante
O sistema de controle de espuma nas dornas pode ser alimenta,
do por um tanque central que abasteça todos os recipientes pequenos
nas diversas dornas ou forneça antiespumante para diversos ramais
sem uso de recipientes. Este tanque pode ser atmosférico,quando o
antiespumante é bombeado ou pressurizado, quando deslocado por meio
de ar comprimido. Por causa da viscosidade elevada do produto, as co
nexões devem ter um diâmetro suficientemente grande.
Uma capacidade de 220 l para um tanque pressurizado represen
ta um volume ligeiramente maior que um tambor de 200 l, que é a emba
lagem usual deste produto, e portanto será suficiente.

156
 6,4 CENTRÍFUGAS
6,4,1 PRINCÍPIOS GERAIS
As centrífugas utilizam o princípio segundo o qual qualquer ob
jeto que gire em torno de um ponto central, a uma distância radial
constante, está submetido a uma aceleração centrípeta que atua no
sentido radial. Se o objeto é um recipiente cilíndrico, seu conteú
do exerce sobre ele uma força igual e oposta ã força centrípeta diri
gida para as paredes do recipiente. É esta força que causa a sedimen
tacão de partículas sólidas pesadas, através de uma camada de líqui
do, ou a filtração de um líquido através de uma camada de sólidos pó
rosos, mantidos dentro de um recipiente perfurado rotativo.

6,4,1,1 TEORIA DA SEDIMENTAÇÃO CENTRÍFUGA

Uma partícula sólida que sedimenta através de um líquido num cam
pó de força centrífuga está sob ação de uma força constantemente
crescente ã medida que esta se afasta do eixo de rotação e, assim,
não atinge uma velocidade terminal verdadeira. Contudo, em qualquer
distância radial dada r, a velocidade de sedimentação y de uma par
tícula suficientemente pequena é dada, aproximadamente, pela relação
de Stokes:

y t - W2r ( P P- p) D2P (6.1)

I8y

Onde W é a velocidade de rotação, em radianos/s; pp e p são as

densidades do sólido e do líquido, respectivamente, em kg/m3 ; Dp é o
diâmetro equivalente de uma partícula sólida esférica, em m; u é a
viscosidade do liquido, em kg/m. s.
Se a sedimentação de uma suspensão diluída de partículas unifo£
mês ocorre num vaso tubular de raio r, em m, que contém uma camada
fina de líquido de espessura s, em m, a vazão com que a metade das
partículas sólidas é removida do líquido é dado por:

Qc = - (6.2)
9 y s

157
 Onde Qc é a vazão volumétrica, em m3/s, e V o volume, em m 3 , do
líquido retido no vaso. Com uma vazão dada Q, o diâmetro critico ou
"diâmetro de corte" Dpc é dado por:

Dpc = / _ 9 Qys (6.3)

V (Pp - p)VW 2 r

A maior parte das partículas com diâmetro maior que Dpc sai na
"fase pesada", os de diâmetro menor na "fase leve", as partículas
com diâmetro Dpc são divididas igualmente entre a fase leve e pesa.
da.
Quando o espaço da sedimentação não é cilíndrico, ou a camada lí_
quida é espessa, a equação (6.2) deve ser escrita:

Qc . J£E - P> p2PV'w2re, (6.4)

9 y Se

Onde re e Se são os valores médios do raio e da espessura da ca

mada, em m, para as condições dadas. A equação (6.4) pode ser escri^
ta:

Qc B 2 (Pp - p) D 2 p g VW*re (6>5)

18 y g Se

Onde yg é a velocidade terminal de sedimentação, em m/s, da par

tícula sólida num campo gravitacional, e Z é uma característica de
centrífuga.
Fisicamente T, é a área em m2 , de um tanque de sedimentação por
gravidade com características de sedimentação equivalente à. centr_í
fuga. Para uma centrífuga a disco a equação é:

2Tr
^k
3 g Tan 0

Onde N é o número de discos na pilha, ra e r^ são os raios inter

nos e externos da pilha de disco e 'O é o semi-ângulo do cone.
O Z para centrífugas a disco varia entre 1,02 . 1 03 a
9,81 . 10^m2 .

158
 Para destilarias de álcool, com teor de fermento no vinho entre
8% a 10% (v/v) e no leite de 60% (v/v)(Saccharomyces cerevisie) e
temperatura de entrada na separadora de 25 a 30°C podemos considerar
como produção máxima.
Q - 1,2 Z
Onde:
Q = vazão de vinho fermentado em l/h
Z = Área equivalente da centrífuga em m2

6,A,2 TIPOS DE CENTRÍFUGAS

As centrífugas são classificadas como classificadoras (que remo

vê sólidos suspensos de um líquido) e separadoras (a qual separa
dois líquidos de densidades diferentes).
O processo de separação é realizado num conjunto de pratos que
consiste em um grande número de peças cónicas, colocadas uma sobre a
outra. Com este arranjo, a câmara de separação fica subdividida em
vários recintos individuais, de acordo com o número de pratos, pelos
quais o líquido escoa em camadas finas, obtendo-se assim percursos
mínimos de sedimentação para as partículas.
Segundo a aplicação e o tipo construtivo do tambor os conjuntos
de pratos podem ser isentos de perfurações, podem estar dotados de
canais externos, ou de canais ascendentes internos. Os canais ascen
dentes internos atravessam todo o cojunto de pratos e consistem de
perfurações uniformemente distribuídas.
Nas destilarias os tambores são dotados de canais ascendentes, o
vinho fluindo de baixo para cima, atravessando os canais e sendo en
tão distribuídos pelos espaços estreitos entre os pratos, cujo volu
me forma a câmara de separação.
As partículas sólidas juntam-se na parede superior de cada espa
ço e deslizam para baixo, em direção ao recinto de "lodo", pois a
conicidade dos pratos é em função do ângulo de repouso dos sólidos
na câmara centrífuga (Figura 6,6).

159
 ZONA DE FASE LEVE PURIFICADA

ZONA DE FASE LEVE PURIFICADA

FLUXO DE FASE LEVE

//
FLUXO DE SOllDOS FINOS E FASE PESADA

CANAIS DE ASCENÇAO NA REGIÃO DA ZONA DE

SEPARAÇÃO DAS FASES LEVE E PESADA

í/.'-— SÓLIDOS E FASE PESADA

FIG.6-6- F U N C I O N A M E N T O DOS PRATOS

O deslizamento dos sólidos na superfície inferior dos pratos de

pende essencialmente do acabamento dessa superfície, bem como do ân
guio correto dos pratos.
Os discos na centrífuga possuem "varetas" em alto relevo que for
mam canais que forçam o fluido para dentro, radialmente.
A inércia tangencial é transferida para as "varetas", portanto
reduzindo a potência elétrica necessária para girar o tambor.
Eliminando o movimento tangencial também se reduz a mistura
("back mixing") do fluido com a suspensão separada; sem restrição o
líquido acelerado fluiria tangencialmente em camadas perto da parede,
e o excesso de energia seria dissipado pela turbulência não deseja_
da.
Os sólidos são depositados na extremidade externa do tambor e
descarregados através de bicos ejetores (Figura 6.7) . O volume de só
lidos que sai pelos bicos ejetores pode ser ajustado pela área da
secção transversal e o número de bicos. Para se atingir uma elevada
concentração de sólidos, precisa-se de bicos cujos orifícios sejam
pequenos. No entanto, por causa do perigo de entupimento, não se pó
de diminuir a secção transversal dos mesmos sem consulta prévia ao
fabricante.

160
 BICOS

FIG. 6 - 7 - L O C A L I Z A Ç Ã O DOS
BICOS E J E T O R E S

A descarga das fases leve ou pesada pode ser efetuada sob pres_
são por meio de rodete que pode ser simples (para a descarga de uma
fase sob pressão, enquanto que a segunda fase sai livremente do tam
bor) ou duplo (ambas as fases saem sob pressão),
O funcionamento do rodete é semelhante ao de uma bomba centrífu
ga. Nesta, o rotor, munido de palhetas curvas, gira dentro do esta
tor e o líquido a ser bombeado escoa para fora através dos caminhos
que existem nas palhetas do rotor. No caso do rodete dã^-se o inve£
só. Este fica rigidamente fixo ã centrífuga. O disco, dotado de du
tos, fica mergulhado no líquido que gira com o tambor. O líquido é
captado pelo rodete e escoa para o centro do mesmo, através de seus
dutos helicoidais.
Em consequência, a energia cinética se converte em energia de
pressão.

161
 6.4,3 DETERMINAÇÃO DAS BOQUILHAS
.Para a determinação inicial do tamanho das boquilhas é aconselha
vel proceder de acordo com o manual fornecido pelo fabricante, modifi
cando o tamanho depois de acordo com as características do vinho processado.
A dimensão dos furos das boquilhas de descarga deve ser adequada
ã vazão de alimentação, ã vazão da fase pesada, e ao teor de sólidos
da alimentação e da fase pesada.
Para se evitar a obstrução das boquilhas, o líquido processado
deverá ser filtrado por um elemento filtrante que tenha furos de cer_
ca de 75% do diâmetro da boquilha. Estes filtros devem ser duplos pá
rã evitar interrupções durante a limpeza.
Em algumas destilarias, há necessidade de se instalar hidrociclo
nes para a retirada de sólidos decantáveis.
A opção mais indicada seria instalar os hidrociclones no caldo
ou mosto pois assim evitaríamos uma perda de fermento no rejeito do
hidrociclone do vinho.
É interessante salientar que os filtros são de segurança, ou se_
já, para proteger os equipamentos de centrífugas, não se dispensando
o tratamento do caldo.
Para determinação do diâmetro das boquilhas admitiremos:
- Vazão de vinho fermentado - 60m3/h
- Teor de fermento no vinho = 8 %
- Teor de fermento no leite de levedura = 65%
- Teor de fermento no vinho turbinado = 0%
Através de um balanço nas centrífugas temos:

60 . 8 = 65 . x

Onde x é a vazão de leite:

x = 6° •8
65

x = 7,38m3/h

Como o número de boquilhas é 12 a vazão individual (q) de leite

162
será:

g = -ÍJ-=£ . 1.000 = 615 l/h

12

Sabemos que:

= VA - SA
. SF
Onde:

7T D2
S =

Temos portanto:

DA DF

Para centrífugas SX da Alfa Lavai por exemplo, a vazão indiv^L

dual para cada boquilha de 1,Omm de diâmetro é 480 l/h (para DX é
250 l/h) (dados de catálogo).

qA = 480 l/h

D, F = =1mm
£\ 615 l/h

DF = X

Da equação (6,3) temos:

480 = 615
12 X2

163
 X = 1,13mm

Portanto o diâmetro das boquilhas será o imediatamente superior

1,15.
O diâmetro adequado de cada boquilha deve ser entre 1 a 2mm. De_
ve-se procurar fazer uso de todas as boquilhas do mesmo diâmetro
pois isto resulta numa melhor distribuição, impedindo que o material
depositado, penetre no campo de separação. Assim somente devem ser
bloqueadas as boquilhas em casos extremos quando se necessita aumen
tar a concentração e já se está usando a boquilha de menor diâmetro
possível. Isto pode ocorrer no início da safra, também ocorrendo o
risco de desbalanceamento.
Para verificação do fluxo de uma boquilha conecta-se uma manguei^
rã de água ã boquilha e determina-se o tempo necessário para encher
um recipiente do volume conhecido. Sabendo o tempo necessário para
atingir este volume, saberemos a vazão Q pois:

Onde:
Q = Vazão em l/h
V = Volume em litros
t = Tempo em horas

6,4,4 OPERAÇÃO DE CENTRÍFUGAS

A operação da centrífuga envolve basicamente três operações que
são:
a) Partida
Na partida, deve-se primeiro abrir a água e quando começar a
sair pela "bica" de fermento deve-se ligar o motor. Ao atingir a ro
tacão de trabalho deve-se ir fechando a água e ao mesmo tempo come_
çar a abrir o vinho.
b) Operação propriamente dita
Em operação normal deve ser verificado periodicamente e rota_
cão de trabalho das centrífugas e retirar amostras do vinho, leite e

164
vinho delevêdurado para controle da periodicidade de limpeza das
mesmas.
Quando da utilização de filtros, deve-se evitar interromper a
operação da centrífuga para troca do filtro entupido (constatado
através de uma diferença de pressão entre os manómetros de entrada e
saída do filtro). Neste caso primeiramente deve-se dirigir a elimen
tacão do vinho para o filtro limpo e em seguida ir interropendo a
alimentação através do filtro sujo. O filtro sujo deve ser limpo ime_
diatamente. Se ocorrer alguma perturbação da alimentação da centrífu
ga, utilize imediatamente água evitando assim obstrução das boqu_i
lhas e desbalanceamento.
c) Para a parada da centrífuga deve-se primeiro abrir a água pá
ralelamente ao fechamento do vinho de modo que o desligamento do mo
tor ocorra com água. Ao atingir 900rpm aciona-se o freio, não inte£
rompendo a água enquanto a separadora estiver girando. Alguns mode_
los tem instruções diferentes, deve-se portanto, verificar catálogo.
Como medida de segurança & aconselhável instalar uma caixa de
água que permita a alimentação das centrífugas em caso de emergência
(por exemplo: falta de eletricidade) . Como regra geral esta caixa de_
vê armazenar um volume de aproximadamente 5m3 por centrífuga.

6,4,5 LIMPEZA
Podemos considerar a limpeza como parte da operação das centrífu
gás sendo aconselhável a utilização da limpeza CIP (limpeza sem des_
montar) prolongando assim a sua desmontagem.
A limpeza CIP depende de 3 fatores:
a) Características construtivas da centrífuga
Deve-se projetar a limpeza CIP de tal modo que todas as pa£
tes das centrífugas entrem em contato com o produto. Os cantos mo£
tos e frestas estreitas devem ser irrigados o mais possível e as im
purezas dissolvidas devem ser facilmente removíveis. Também o acúmu
Io de impurezas na periferia do tambor causa grandes problemas às
centrífugas com tambor de bicos ejetores, portanto deve ser removido
para limpeza.
b) Tipos de impurezas
As impurezas na centrífuga dependem diretamente das caracte_

165
rísticas do produto centrifugado.
Os sólidos podem ser de natureza orgânica, inorgânica ou uma
combinação de ambas. No caso do vinho os sólidos serão basicamente
de origem orgânica.
Seguindo-se este racioncínio, tem-se três processos básicos
de limpeza:
- Limpeza alcalina
- Limpeza ácida
- Limpeza alternada (alcalina, ácida)
É aconselhável que alimpeza CIP seja semi-automãtica ou com
automatização total. No caso de automatização total, além do comando
do programa a conexão das centrífugas ao circuito de limpeza é feita
automaticamente por meio de válvulas solenóides.
Uma limpeza completa CIP deverá ser:
- Agua fria para expulsão do liquido do processo.
- Água quente (65 - 709 C) para dissolução do fermento.
- Soda cáustica (NaOH) (65 - 70°C; 2% de concentração) para
dissolver os resíduos de proteína.
- Agua quente (65 - 70PC) para lavagem.
- Acido nítrico (1,0% de concentração) para dissolver depósjL
tos inorgânicos.
- Agua quente (90 - 959C) para lavagem e esterilização.
O programa acima pode ser simplificado para o caso da destila,
ria, utilizando apenas os 4 primeiros passos.
A não existência da limpeza CIP implica na limpeza manual que
além de ser demorada, pode acarretar danos as centrífugas.
Quando a limpeza das centrífugas é feita manualmente deve-se
usar água quente e fria, instalando-se nestas tubulações filtros de
segurança, com malha de abertura máxima de 0,8mm,
Os sistemas de água fria e quente, devem ter uma capacidade
de vazão de pelo menos 30% da capacidade das separadoras para água
quente, e 50% para água fria.
Deve-se lembrar que as centrífugas devem ser limpas sempre
que o laboratório acusar perdas de leveduras no vinho turbinado e
não como rotina em horário pré-fixados (ver capítulo 3).

166
 6,4,6 INSTALAÇÃO DAS CENTRÍFUGAS
A instalação das centrífugas deverá ser realizada em local bem
arejado, que permita a montagem e desmontagem da mesma através de ta
lhas, possuindo no mesmo local suprimento de água para permitir a Ia
vagem do rotor e do piso quando da limpeza manual (Figura 6.8).
O vinho fermentado deve passar por filtros de segurança, com a co
bertura máxima de 0,75 do diâmetro da boquilha. No caso em que estes
sejam auto-limpantes, através de água em contra-fluxo, esta também de_
vê possuir filtros de segurança.
O uso de manómetros na rede, em determinados locais, são de extre
ma importância para o controle das separadoras, não sendo recomenda,
do porém para o controle de vazão.
Na maioria das vezes estão instalados nas tubulações, recebendo
consequentemente as vibrações da separadora, tornando precária a lei_
tura e a durabilidade do manómetro.
É aconselhável a instalação de manómetro de membrana (que impe_
de o contato com o vinho) e de enchimento de glicerina (que minimiza
as vibrações) quando da utilização na própria tubulação de vinho ou
a fixação do manómetro na própria estrutura do prédio utilizando uma
tubulação em espiral conhecida como "rabo de porco" para transferên
cia do impulso. A colocação de indicadores de fluxo na alimentação
das centrífugas facilita a regulagem destas,
O painel de comando da separadora, onde devem pelo menos constar
rotação e amperagem, deve ficar próximo do operador.
É necessário o uso de um dispositivo de segurança, que alimenta
a separadora com água, automaticamente, quando da queda de energia
ou falta de vinho por qualquer motivo. No caso de alimentação da cen
trífuga por bomba, este dispositivo é imprescindível. Também, como
dito anteriormente é necessário a instalação das linhas de água quen
te e fria para limpeza "CIP" da separadora.
Um dos aspectos mais importantes é a vazão na alimentação (vinho
fermentado) que deve permanecer constantemente próximo do valor pré-
-estabelecido, pois a variação provoca uma queda no rendimento da se
paradora.
Em vários casos as separadoras são alimentadas, através de bomba,
direto das dornas, assim conforme varie o nível da dorna a vazão de

167
alimentação variará.
Este problema pode ser resolvido se o operador, for abrindo a
válvula de alimentação, acompanhando a queda no nível da dorna, pó
rém na prática é de difícil controle.
Além disso, corre-se um sério risco, pois com o operador abrindo
a válvula, na troca da dorna, se este não voltar fechá-la como no pa_
drão inicial haverá uma vazão bem acima do limite, podendo causar
problemas ao acionamento e ao próprio rotor de separadora.
Para a solução deste problema tem-se feito uso de tanques de ní_
vel constante, quando houver altura suficiente, alimentando direta
mente as separadoras, caso contrário alimentando uma bomba, que por
sua vez alimenta a separadora.
Os tanques de nível constante devem possuir alta capacitância,
ou seja, procurar manter dimensões horizontais maiores que as verti,
cais.
Devem possuir dispositivos para indicação de nível de vinho, vá_l
vula controladora de nível e ladrão que é encaminhado ã dorna volan
te ou ã secção da bomba.
O tanque deve ser fechado para impedir a entrada de sólidos gros^
seiros e a bóia da válvula controladora de nível deve ser protegida
das oscilações da alimentação.
Para as centrífugas mais comuns a tubulação de vinho das centrí_
fugas, deve ser projetada para permitir uma pressão mínima de
0,7kgf/cm2 na entrada da separadora e de 0,3kgf/m2 para a água de
proteção das centrífugas. Estes valores podem variar de centrífuga
para centrífuga, sendo recomendado seguir as instruções do fabrican
te.
Também deve-se tomar cuidado com variações na frequência da rede
elétrica, pois pode causar sérios danos as separadoras.
Para se ter uma ideia, suponhamos que a frequência aumente de
60 para 63Hz. A rotação da separadora passará (por exemplo DX-309,de
6.100rpm para 6.405rpm e a aceleração centrífuga passará de
6.656 para 7.338 que acarretará sobre tensões sérias no rotor. No ca
só inverso, haverá queda na eficiência de separação.

168
 RESPIRO
VÁLVULA
CONTROLADORA DE
NÍVEL

Ç)

ff>
00

m
AGUA
U)
o
c
m
S

o
n
M-
VINHO TURBINADO

CTi
LEITE DE
o LEVEDURA
x
o QUANDO NÃO HOUVER
o
J> ALTURA GEOMÉTRICA
co
o SUFICIENTE
m

c
o
LEGENDA

B - BOMBA DE VINHO

F - FILTRO DE VINHO

M - MANÓMETRO DE MEMBRANA

T - CAIXA DE VINHO FECHADA

C - SEPARADORA CENTRÍFUGA
DORNAS DE V1NHO_
FERMENTAÇÃO "
 Quando da aquisição das separadoras deve-se procurar manter o
mesmo modelo já instalado pois a instalação de modelos diferentes pó
dera acarretar exigência de pressões de alimentação de vinho diferen
tes, podendo ocorrer o mesmo com o vinho turbinado e o leite de leve_
dura acarretando com isto perdas de fermento, deficiência de concen
tração etc. Também deve-se considerar uma folga na capacidade de cen
trifugação da ordem de 15% devido a parada para limpeza, manutenção
etc.
Tabela 6.2 - Capacidade das separadoras centrífugas

Modelo Vazão máxima (m3 /h)

DVK-4* 10
DVK-6* 20
SCM-DX-309* 37,5
HDA-40* 40
SCM-40 42
DX-409B 45
HDA-50* 50
SCM-50 50
HDA-60 60
SCM-60 60
FESX 512S-34 65
HDA-80 80
SCM-80 80
FESX 5 12-31 C 80

170
 6,5 TROCADORES DE CALOR
6.5:1 INTRODUÇÃO
Uma das características das fermentações industriais é serem
exotérmicas e como tal necessitam que o calor produzido seja removi
do. Esta retirada de calor se realiza quando da fermentação alcoó
liça, por meio de trocadores de calor que são geralmente dos tipos:
placas (Fig. 6.9), serpentinas (Fig. 6.10), casco-tubo (Fig. 6.11).

Fig.6.9-TROCADOR DE CALOR A PLACAS

AGUA

Fig. 6. 10- SERPENTINA

171
to

DIMENSÕES PESOS P/ MODULO OBS : - A CAPACIDADE DO MODULO E 1,7 m 2 , PODENDO-SE COLOCAR TANTOS
TA M.
A B C D E F G H VAZIO OPER. MÓDULOS QUANTO FOR NECESSÁRIO EM PARALELO OU EM SERIE.

m2 POL. POL. mm fn m mm mm mm mm Kg Kg

1,7 4" 3" 3.510 305 152 350 2.220 205 91 120

FIG. 6.11 - TROCADOR CASCO - TUBO

 6,5=2 PROJETO DE TROCADORES
Para proporcionar upi projeto otimizado de trocador de calor o
projetista deve possuir um mínimo de informações descritas a seguir:
1 - Carga total de calor
2 - Vazões dos fluidos frios e quentes
3 - Calor específico, condutividade térmica, viscosidade, peso
molecular dos fluidos
4 - Temperatura de entrada e saída dos fluidos
5 - Pressão de operação
6 - Perda de carga permissível
7 - Coeficiente de incrustação
8 - Pressão e temperatura de projeto
9 - Tipo de trocador de calor
10 - Materiais de construção
11 - Espessura da parede para considerações de corrosão
12 - Corrosão permissível
13 - Código e padrão de especificação
14 - Limitações de tamanho e espaço
15 - Instalação vertical ou horizontal, interna ou externa

6.5,2,1 CONDIÇÕES DE PROCESSO

Desde que o tamanjio e o custo do trocador de calor dependa gra.n
demente da diferença média de temperatura, (LMTP), o projetista deve
considerar o efeito dos níveis de temperatura de operação nos primei
ros estágios do projeto.
Um alto LMTD geralmente resulta em um pequeno trocador de calor.
Não existe nenhuma regra para a determinação das temperaturas de
operação. Estas devem ser selecionadas baseadas no serviço e útilida
de dos trocadores de calor.
a) Vazões dos fluidos
As vazões de ambos fluidos podem afetar o tamanho e o projeto de
um trocador. O projetista pode ser forçado a colocar os trocadores em
série quando o LMTD e as vazões forem baixas atingindo velocidades rã
zoáveis e, consequentemente transferências de calor razoáveis.
Quando as vazões forem altas estes podem ser colocados em para

1 73
leio atingindo velocidades aceitáveis e, consequèntemente, perda de
cargas elevadas.

b) Coeficientes de incrustação
Deposições minerais e/ou orgânicas formadas no trocador, que
resultam em resistência à transferência de calor, são chamadas de in
crustação. O tamanho e o custo do trocador de calor estão relaciona
dos com o fator de incrustação.
Existem muito poucos dados disponíveis para a determinação dos
coeficientes de incrustação, dependendo do material de construção dos
tubos, do tipo de fluido envolvido, temperaturas, velocidades e ou
trás condições de operação. Portanto, a seleção dos coeficientes de
incrustação é arbitrária.
Fixado um certo coeficiente de incrustação deve-se prever o
uso de limpeza mecânica e/ou química do trocador, periodicamente, pá
rã mante-lo nas condições de projeto.
c) Perda de carga permisslvel
A seleção da perda de carga permisslvel envolve considerações
do processo todo. Entretanto, alta perda de carga pode resultar em
tamanhos menores dos trocadores de calor. A economia inicial ao custo
do trocador de calor deve ser avaliada contra o possível aumento no
custo de operação (bomba, espessuras da tubulação etc.).
Para projetos razoáveis, a perda de carga permissivel em troca
dores casco-tubo deve ser entre 3 e 4 metros de coluna d'água, mas em
alguns casos são maiores. Não é recomendável, em alguns casos, o uso
de toda perda de carga disponível, porque a alta velocidade resultan
te poderia causar erosão ou danos por vibração nos componentes do tro
cador de calor.

6,5.2,2 FATORES RELEVANTES QUE AFEIAM o CUSTO

Os três fatores, de modo geral, que afetam o custo dos trocadores
de calor são: a perda de carga, LMTD e o coeficiente de incrustação.
- Perdas de carga: a perda de carga imposta pelo usuário pode
afetar drasticamente o tamanho do trocador. Se baixas perdas de car
gás permissíveis são impostas, o projetista é forçado a usar ba,ixas
velocidades do fluido para manter as limitações de perda de carga. De

174
vido aos coeficientes de transferências de calor serem diretamen
te relacionados ã velocidade, baixas velocidades podem resultar em
trocadores grandes.
No projeto de um trocador de calor otimizado, toda a perda de car
ga disponível deve ser usada, providenciando que as velocidades dos
fluidos sejam razoáveis.
- LMTD: o tamanho, ou seja, a superfície do trocador é inversamen
te proporcional ao coeficiente global de transferência de calor e ao
LMTD corrigido. Assumindo que temperaturas de operação razoáveis te
nham sido especificadas, o projetista deve tentar maximizar o produto
do coeficiente global de transferência de calor e o LMTD para chegar
a um trocador otimizado.
- Coeficiente de incrustação: o tamanho ou a superfície do trocei
dor de calor depende dos coeficientes de incrustação utilizados. A
superfície de um trocador depende do coeficiente global de transferên
* ,
cia de calor, o qual é função da incrustação e da condutividade térmi
ca da parede do tubo, entre outras variáveis»

6,5:3 DIMENSIONAMENTO DA CARGA TÉRMICA DA FERMENTAÇÃO A SER REMO

VIDA PELO TROCADOR DE CALOR
Com o propósito de se evitar um trabalho por demais literal e
cansativo, utilizaremos um exemplo numérico para descrição dos cálcu
los do dimensionamento da carga térmica a ser removida da fermenta
cão.
a) Hipóteses
Admitiremos as seguintes hipóteses e parâmetros de processo:
- Dimensões da dorna
Altura : 7,50m
Diâmetro: 7,20m
Volume : 305,63tn3
- Dimensões das cubas
Altura : 4,80m
Diâmetro: 4,50m
Volume : 76,34m3

175
 - Mosto
Brix 17,7
Açúcares redutores totais (ART) 15,68%
ART residual Será desprezado
Temperatura do mosto no diluidor 30°C
Calor especifico do mosto 0,89kcal
- Pé-de-cuba
Temperatura do pé-de-cuba 30°C
Brix 5
Calor específico 1kcal kg"
- Temperatura máxima de fermentação 34°C
- Temperatura da água de resfriamento
Na entrada do trocador de calor 28°C
Na saída do trocador de calor 3.2ÒC
- Tempo de fermentação 8 horas
- Cerca de 10% e 5% do volume da dorna e cuba, respectivamente,
são perdidos devido ã espuma, o espaço vazio deixado para evitar o
transbordamento.
- O calor perdido por convecção e pelos gases da fermentação será
desprezado.
- O calor recebido por irradiação será desprezado.
- Admitiremos que a taxa de remoção de calor pelo trocador de
calor seja duas vezes a taxa média de geração de calor.
b) Cálculos
- Calor total gerado na dorna (QD)
- Volume de mosto = Volume de vinho - Volume do pé-de-cuba
- Volume de mosto = 305.630 x 0,9 - 76.340 x 0,95 = 202.544m3
- ART fornecido ã dorna = 202.544 x 1,0698 x 0,1568 = 33.976kg
Da equação de Gay-Lussac temos:
Ci 2 H 2 2Oii + H20 -> 4C2H5OH + 4C02 AH = - 53,89kcal/mol
Considerando que todo o ART fornecido à dorna seja na forma
de sacarose temos:

Sacarose fornecida - 342 x 33.976 = 32.277kg

360

176
 QD = 32.277 x 10 IrLJli =5.085.987 kcal
- Calor absóVvido pelo mosto
QM = 2 0 2 . 5 4 4 x 1 , 0 6 9 8 x 0 , 8 9 x ( 3 4 - 30)
QM = 771.,386kcal
- Calor absorvido pelo pé-de-cuba (QC)
QC = 7 6 . 3 4 0 x 0 , 9 5 x 1 , 0 1 6 8 x 1 x ( 3 4 - 30)
QC = 294.966 kcal
- Calor total a ser removido pelo trocador de calor (QT)
QT = 5.085.987 - 771.386 - 294.966
QT = 4.019.635 kcal
- Taxa de remoção de calor pelo trocador de calor (QTC)(dobro da
média)

QTC = 4.019635 x 2
8

QTC = 1,004.909 kcal/h

Portanto, o trocador de calor deveria ser projetado para uma taxa

de remoção de calor de 1,0 . 106kcal/h.

6,5-4 COMPARAÇÃO ENTRE AS DIVERSAS OPÇÕES DE TROCADORES DE CALOR

a) Trocadores de calor ã placa
Vantagens
1- Pouco espaço ocupado: em vista de sua grande eficiência e
da sua natureza construtiva, o trocador ã placa é extremamente com
pacto. Numa área de 4,5m2 de solo pode ser instalado o trocador, a
bomba, já com espaço para desmontagem e manutenção.
2- Baixa retenção: o volume retido é muito pequeno, facilitando
a limpeza, a partida e o controle.
3- Mistura de fluidos é impossível: em caso de falha na gaxeta
o fluido escapará para a atmosfera, facilitando, inclusive, a locali
zação da falha.
4- Flexibilidade: uma vez instalado, o pacote de placas pode
ser ampliado, reduzido ou modificado para atender um serviço maior,
menor ou diferente. Isto é muito importante em fermentação, pois pó

177
dem haver variações nas condições de operação das dornas.
Desvantagens
1- O trocador de placas não pode ser construído na usina.
2- A presença de gases dissolvidos, em regime de fluxo insta
vel, pode levar ã formação de bolsões com redução de eficiência, pe-r
mitindo acúmulos de sólidos.
í
3- Do ponto de vista mecânico, as unidades de palcas com jun
tas são podem resistir a pressões de operação superiores a 21kg/cm2
ou a variações bruscas de pressão (golpe de ariete)
4- Pelo fato das juntas dos trocadores à placa serem flexj.
veis, há uma limitação na temperatura máxima de operação destes a
260 C. Na fermentação alcoólica (ou no tratamento de caldo) não chega
a ser uma desvantagem real.
5- Para um mesmo fator de incrustação a queda de eficiência do
trocador de placas é muito maior que para os tubulares. Esta desvanta_
gem é superada pela facilidade de limpeza e pela flexibilidade na am
pliação.
b) Trocadores tubulares (casco-tubo ou multi-tubulares)
Vantagens
1- Pode ser construído na usina, partindo de projeto e especi.
ficação do CTC, o que pode levar ã economia no investimento inicial.
2- O modelo muiti-tubular horizontal é modular, podendo ser am
pliado ou reduzido facilmente.
Desvantagens
1- Ocupa muito espaço, comparado com o trocador de placas
2- Retenção média, favorecendo deposição e corrosão
3- Peso: exige fundações mais caras que os de placas
4- Mistura de fluidos é possível caso haja perfuração nos tu
b.os. A falha é de difícil localização exigindo desmontagem.
5- Limpeza e manutenção mais difícil e demorada
c) Serpentinas
Vantagens
1- Execução na usina, não exigindo recursos especiais.
2- Para dornas pequenas (até 100m 3 ) é a opção de menor investi
mento inicial.
Desvantagens
1- Por apresentar muitos pontos de tensão e de solda a sua vi.
da útil é muito reduzida,
178
 2- Reduz a capacidade efetiva da dorna por ocupar volume não
desprezível.
3- Torna menos efetiva a limpeza da dorna, favorecendo o apare
cimento de pontos estagnantes,
4- Permite o acúmulo de material orgânico no interior dos tu
bos, aumentando a perda de carga e reduzindo a vazão admissível e,
assim, o coeficiente de troca térmica.
5- Manutenção difícil.
6- Sua eficiência depende das condições de agitação do vinho
dentro das dornas.
7- Mesmo com várias entradas (e saldas) de agua, a troca de ca
lor durante o enchimento é feita com apenas uma parte da área (aquela
que está efetivamente mergulhada no liquido),
8- Em vista da sua baixa eficiência, é menos apropriado para
controle da temperatura.

6,5.5 DIMENSIONAMENTO DE TROCADORES CASCO-TUBO

Os trocadores de calor, mais comumente encontrados na indústria
química, contêm um número de tubos paralelos envoltos por um casco e,
por esta razão, são chamados trocadores casco-tubo. Podem ser utiliza
dos para o resfriamento de dornas e para trocador regenerativo. Na
Fig. 6.12 um fluido entra no interior dos tubos após passar por um
cabeçote e, após deixar os tubos, escoa para um outro cabeçote, atra
vês do qual ele deixa a unidade. O outro fluido escoa em contra-cor
rente no interior do casco, por fora dos tubos.
O comportamento da temperatura dos fluidos no trocador mostrado
na Fig. 6.12 é análogo ao trocador de tubos duplos, além das equações
para determinação da área de troca térmica serem idênticas. Se supu
sermos Uo (coeficiente global de transporte de calor) como constante:

q = Uo Ao LMTD

Onde:

q = Troca total de calor (carga térmica)

Uo = Coeficiente global de transporte de calor-lado externo

179
 Ao « Área de transporte de calor -Ia4o externo
LMTD = Diferença de temperatura media logarltma
LMTD Atz ~
In Ata
At!

onde At é a diferença entre os fluidos quente e frio, sendo que

o algarismo e 2 denotam a entrada e saída do fluido quente. Se o
coeficiente global varia ao longo do trocador, a equação (1) não é ri
gorosa, apesar de ser comumente usada como primeira aproximação. Em
alguns casos o coeficiente de convecção de um dos fluidos é função li
near da temperatura média global do escoamento,
Se este fluido é o que oferece a maior resistência ao transporte
de calor, o coeficiente de convecção, e Uo são uma função linear da
temperatura média global do escoamento deste fluido. Uma vez que a
temperatura de cada fluido e diferença At de temperatura são funções
lineares de q, pode-se obter a l geb ricamente que At é função linear
de cada tempeartura. Nestas circunstâncias o coeficiente global é fun
cão linear de At que através de artifícios matemáticos chegamos a:

UoiAt2 - Uo 2 Ati Ao
ln(UoiAt2/Uo2Ati)

Necessitando conhecer os coeficientes globais nos extremos do tro

cador .
Um exame da Fig. 6.12 mostra que nem todo o escoamento do fluido
no interior do casco é paralelo ao eixo dos tubos, o método pelo qual
o fluido escoa para dentro e para fora do casco causa uma certa pa£
cela de fluxo cruzado além do fluxo paralelo ao eixo dos tubos. Na
prática os trocadores de calor são dotados de chicanas instaladas no
interior do casco, que modificam o percursso do fluido.,
O principal objetivo das chicanas é evitar que o fluido tenha pajs
sagens preferenciais por fora dos tubos, o que causa pequeno contacto
com a área de troca térmica.
Os trocadores casco-tubo geralmente são construídos de tal manei
rã que o fluido que passe no interior dos tubos seja, obrigado a real ô.
zar duas ou mais passagens pelo troca,dor. Um trocador com duas passa,
gens ê visto na Figura 6.13

180
SAÍDA DO
FLUÍDO DO ENTRADA
INTERIOR DO FLUÍDO
DOS TUBOS NA CARCAÇA

t
II 11
l
4^"^""""~~
*^s_
^x*- ..!
\,S_ |
P \^
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K i
O-i ; =
V
V" i
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g
n N
/
/

V 'í'
SAÍDA DO ENTRADA
FLUÍDO DA DO FLUIDO
CARCAÇA NO INTERIOR
DOS TUBOS

Fig. 6.12- TROCADOR DE CALOR CASCO-TUBO DE

PASSAGEM SIMPLES

ENTRADA DO SAÍDA DO
FLUÍDO FRIO FLUÍDO QUENTE

h A
i_j
r
i—•• -H
*fi—~—» ; - 3J
— -9*

^••H

L—r •
-— l
M
-—j
i *
SAÍDA DOV 'J ENTRADA DO
FLUÍDO FRIO f T FLUÍDO QUENTE

Fig. 6.13 - TROCADOR DE CALOR COM UMA PASSAGEM DE

FLUÍDO NO INTERIOR DO CASCO E DUAS PÁS

SAGENS NO INTERIOR DOS TUBOS

181
 Em uma parte do trocador os fluidos do interior do tubo escoam em
paralelo e em outra, parte em contra-corrente.
As áreas de troca térmica para estes sistemas são calculadas uti
lizando-se fatores correção da equação (1) que podem ser obtidos para
os diversos tipos de trocadores casco-tubo em literatura específica.
Para todos os sistemas presume-se que o fluido em qualquer passa
gem do casco esteja completamente misturado em todas as secções trans
versais normais ao escoamento. Realmente isto não acontece no casco,
mas conseque-se aproximadamente o mesmo efeito pela colocação das
chicanas que causam uma mistura do fluido em várias posições ao longo
do eixo do trocador.
Valores de fatores de correção menores que 0,8 são inaceitáveis
devido ã configuração ineficiente do trocador.
No interior de alguns condensadores, evaporadores e dornas de fer
mentação, a temperatura do fluido no lado-casco é constante em todo
comprimento do trocador. Para este sistema o fator de correção é 1.
- Exemplo:
Deseja-se resfriar mosto em fermentação através de um trocador
casco-tubo 1:1.
Admitir Uo = 1.500kcal/h m2 C e constante. Calcular a área ne
cessaria do trocador de calor.
São dados:
Vazão de mosto em fermentação = 300t/h
Calor específico do mosto em fermentação = 0,95kcal/kg
Temperatura de fermentação = 34 C
Temperatura da agua na entrada do trocador = 28 C
Temperatura da água na saída do trocador = 32 C
6
Taxa de calor a ser removido = 1x10 kcal/h
Calor específico da água = 1kcal/kg C
- Do balanço entálpico temos: e
Vazão de água necessária = — = 250.000kg/h
1 x (32 - 28)
Temperatura de saída do vinho do trocador será:
Q = mcpAt
1x10 = 300,000x0,95 x (34 - t v )
t = 30,49°C
v '

182
 LMTD = (34 - 32) - (30,49 ~ 28) =
In , 34 - 32 ,
- 28'
- Da equação q = UoAoLMTD temos:
1x1 O 6 = 1 .500x Ao x 2,24
Ao = 297, 62m2 .*.
Ao = 300m2

6,5,6 TROCADORES DE CALOR A PLACAS

Trocadores de calor a placas são similares em princípio a, um fi_l
tro prensa. Os trocadores consistem de várias placas padronizadas
que atuam como superfície de transferência de calor e são fixas a um
suporte. As correntes frias e quentes alternam-se entre os espaços
das placas propiciando a transferência de calor.
As placas de todos os fabricantes são basicamente similares, dife
rindo somente em pequenos detalhes. A espessura das placas, dependen
do do fabricante varia de 1,27 a 3,18mm.
A rigidez das placas é importante visto que uma deflexão excessi
vá reduz a espessura da camada de líquido entre as placas a ponto da
perda de carga ser intolerável. Existe uma tendência a tais deflexões
quando existe uma diferença de pressão hidrostática nos dois lados da
placa.
As placas corrugadas além de aumentar a rigidez, aumentam a tur
bulência dos fluidos, que propicia um alto coeficiente de transferên
cia de calor.
As placas do trocador de calor podem ser de aço inoxidável 316
ou 304, titânio, níquel, Incoloy 825, Hastelloy C. 3. Os suportes das
placas podem ser de aço inoxidável ou aço carbono. As placas são fa
cilmente limpas e substituídas e a área pode ser rapidamente aumenta
da ou diminuída.
As placas ficam separadas entre si de 2 a 5mm, produzindo diâm£
tros hidráulicos médios entre 4 e 10mm,
Sendo as placas corrugadas, consegue-se altos graus de turbulên
cia com valores críticos de Reynolds na faixa de 10 a 400, dependendo
de seus padrões geométricos.

183
 As ga.xetas são geralmente inseridas em uma depressão em volta da
placa presa por uma cola especial que as protegem contra danos meça
nicos quando da abertura do trocador para inspeção ou limpeza.
O coeficiente global de transporte de calor para resfriamento atin
2Q —
gê valores acima de 3.500kcal/h m C.
- Exemplo
Deseja-se resfriar mosto em fermentação através de um trocador
de calor ã placa. Calcular a área necessária aproximada.
São dados:
Uo = 4.500kcal/hm2°C
Fator de correção do LMTD = 0,95
LMTD = 2,24°C
6
Calor total a ser removido = 1 x 1'0 kcal/h
•
Da equação . .
Q = UoxAox_y x LMTD
1.10 = 4 . 5 0 0 x Aox 0,95 x 9,24
Ao = 104,43m2 .".
Ao = 105m 2

6,5,7 DIMENSIONAMENTO DE SERPENTINAS DE RESFRIAMENTO

A área de troca (A) é obtida a partir da equação fundamental da
transferência de calor:
Q = U.A.LMTD onde:
LMTD = média logaritma das diferenças de temperatura entre o mós.
to em fermentação e a água de resfriamento.
Q = taxa de remoção de calor pela serpentina - kcal.h
A = área de serpentina - m 2
U = coeficiente global de troca térmica (para serpentina de
ferro está em torno de 400kcal/h.m2. C.).
Deve-se observar que, embora a condutibilidade térmica do cobre
seja cerca de 5,5 vezes maior do que a do ferro, não se justifica
o uso de serpentinas de cobre apenas pela troca de calor, pois, o
coeficiente global é praticamente o mesmo nos dois casos, sendo linn.
tado não pelas características do tubo, mas sim pela resistência ã
transferência de calor do lado do vinho.
A vantagem em se utilizar tubos de cobre reside no fato de que na
superfície interna dos mesmos não ocorre proliferação de bactérias,

184
não existindo, portanto, camadas de limo em seu interior (comuns em
tubos de ferro) que com o passar do tempo pode se tornar significati
vá, diminuindo bastante a eficiência de troca térmica. Tubo de cobre,
mesmo após anos de uso, mantêm uma rugosidade em sua superfície pra
ticamente igual a de quando novos, fator bastante importante no cãlcu
Io da perda de carga, principalmente quando se está limitado quanto à
máxima altura do reservatório de água e quanto ã qualidade duvidosa
da água empregada.
Com o objetivo de se facilitar o entendimento, continuaremos a
utilizar as condições do exemplo anterior para o cálculo da taxa de
remoção de calor pelo trocador de calor,
- Cálculo da serpentina
LMTD
Temperatura da fermentação = 34°C
Temperatura da água na entrada da serpentina = 28 C
Temperatura da água na saída da serpentina = 32 C

LMTD = (34 - 32) - (34 - 28j_ = ^^

34 - 28
- Área de troca
6

A = -Q- = _J_L_19_ = 686,63m2

U. LMTD 400 . 3,64
o que significa:

_A = 686,63 = 2,25m2/m3
V 305,36

.- Considerando tubo de ferro de 4" temos que a relação superfí

cie/comprimento do tubo: 0,349m2/m.
- Comprimento do tubo

686'63 , 1,913*
0,359

- Considerando quatro conjuntos Si, S2 , S3 e Si+ concêntricos de

serpentinas, espaçados de 0,5m, temos:
Si + S2 + S3 + Sn = 1.913m

185
 Diâmetro de St ; Dn = 7,2 - 1,0 = 6,2m
Diâmetro de S3 í D, = 6,2 ~ 1,0 = 5,2m
Diâmetro de S2 ; D 2 = 5,2 - 1 ,0 = 4,2m
Diâmetro de 83, ; Di = 4,2 - 1,0 = 3, 2m
O número de espiras n, igual pa,ra, cada conjunto, é dado por;

n = -ç.
si

onde:
P é o perímetro das serpentinas, O espaçamento x será considera
70
do igual a x = —^—, sendo 7,0 a altura de cada conjunto.
~
Portanto temos:
1.913 = mr (6,2 + 5,2 + 4,2 + 3,2)
n = 32
x = lj^ = 0,22
x = 22cm
Assim n = 32 espiras e,
51 = 322m
52 = 423m
53 = 523m
Si* = 624m
Entre o fundo da dorna e a primeira volta, o espaço será de
0,2m.
- Perda de carga nas serpentinas
Nesta seção vamos calcular as perdas de carga nas serpentinas
e, para tal utilizaremos a fórmula de Hazen-Williams devido às suas
inúmeras vantagens.
Convém salientar que além dessas perdas de carga existem aque
Ias devido ã configuração da instalação (tubulações, curvas, válvulas
etc) e que obrigatoriamente devem ser levadas em conta, pois a esc£
lha da bomba, ou o posicionamento do reservatório de água só poderá
ser feito através do conhecimento da perda de carga total no
tO. 1,852

Assim, na expressão J = 0,00135 V^—j-^—

-

J = Perda de carga unitária (m/m)

186
 V = Velocidade de escoamento (m/s)
D = Diâmetro do tubo (m)
O coeficiente de Hazen-Wllliaras que depende da natureza das pá
redes do tubo (material e estado) foi tomado igual a 100, estimando-
-se uma vida útil dos tubos de aço carbono nas condições das destila
rias na faixa de 3 a 5 anos.
- Admitindo-se apenas 1 entrada de agua
. Serpentina Si*
Comprimento da serpentina - 624m
Vazão de água:

m = t L , 8 1,54*' /h
1 . 4 . 1.000

- Velocidade de agua no tubo: 2,76m/s

Logo:
j = 0,00135 . izll-1^ = 0,1266m/m
(0,102) '
O comprimento equivalente devido às espiras é obtido conforme
indicação da Grane Co. (apêndice A) e resulta em:

0 023 = 65,12 + (32,4 - 1)x(42,31 + 15,12)

Lê = 655m
Assim:
APC = 655 . 0,1266 = 82,9mca*
ok
* Deve-se notar que, considerando-se o coeficiente de Hazen-
-Williams igual a 130 para tubos novos de ferro, a perda de carga
inicial será 51mca, podendo, inclusive, não chegar ao valor final cal
culado se forem tomadas as providências para limpeza da parte interna
dos tubos nos períodos de entressafra, principalmente nos locais onde
a água empregada for bastante agressiva.
- Serpentina S3
Comprimento da serpentina :523m
Vazão de água :68,34m3/h
Velocidade da água no tubo: 2, 31 m/ s

187
 J = 0- r 0.915m/pi
Lê = 583m
AP = 53,32mca
^3
Perda de carga inicial : 32,8mca
- Serpentina S2
Comprimento da serpentina : 423m
Vazão de água : 55,28m3/h
Velocidade da água no tubo : 1,87m/s
J = 0,0617m/m
Lê = 498m
APC = 30,70mca
tj2
Perda de carga inicial : 18,9mca
- Serpentina Si
Comprimento da serpentina : 322m
Vazão de água ; 42,08m3/h
Velocidade da água no tubo: 1,42m/s
J = 0,0372m/in
Lê =400
APbit
0 = 14,9mca
Perda de carga inicial: 9,15mca
- Conclusão
A seguir apresentamos a Tabela 6.3 mostrando os dados obtidos
para várias entradas de água nas serpentinas.
Como podemos notar, a serpentina projetada é inviável de se rea
lizar, pois certamente é de um custo acima de um trocador de calor,
além de ser de impossível limpeza e de reduzir o volume útil das dor
nas acentuadamente.

1 88
 Tabela 6.3 - Dados obtidos para várias entradas de água nas serpentinas

Diâmetro do tubo 4"

Comprimento total (m) 1.913

Divisão 1 §• serpentina 2f serpentina 3? serpentina 43 serpentina

Superf.de troca térmica (m2) 1 15,6 151,9 187,8 224
Comprimento do tubo (m) 322 423 523 624
Diâmetro da serpentina (m) 3,2 4,2 5,2 6,2

Número de espira 32 32 32 32
c»
10
Espaço entre espira (m) 0,22 0,22 0,22 0,22

Número de entrada de água 1 2 1 2 1 2 1 2

Vazão de água na seção (m3 /h) 42,08 21 ,04 55,28 27,64 68,34 34,17 81 ,54 40,77

Velocidade de água no tubo (m/ s) 1,42 0,71 1 ,87 0,93 2,31 1,15 2,76 1 ,38

Perda de carga final por 14,9 2,06 30,7 4,22 53,32 7,33 82,9 1 1 ,54
seção (mca)
Perda de carga inicial por 9,15 1,3 18,9 2,60 32,8 4,51 51 7,10
seção (mca)
 Na Tabela 6,4 resumimos os 03 sistemas de resfriamento de dornas.
Podemos notar que o trocador de calor ã placa apresenta a menor rela
cão área de troca térmica/volume de dorna.

Tabela 6.4 .,- Sistemas de resfriamento de dornas

Resfriamento de Dorna
Volume da dorna (m3 ) 300
Tipo de trocador de calor Serpentinas Placas Casco-tubo
Área necessária (m2 ) 687 105 300
Relação área do trocador /volume da 2,29 0,35 1
dorna
Temperatura da água na entrada ( C) 28°C 28°C 28°C
Temperatura da água na saída ( C) 32°C 32°C 32°C
Temperatura da fermentação ( C) 34°C 34°C 34°C

Calor total a ser removido (kcal/h) 1 .106 1 .106 1 .106

190
 6,6 HlDROCICLONES, PENEIRAS E FILTROS
6,6,1 INTRODUÇÃO
A operação eficiente e sem paradas frequentes das separadoras
centrífugas necessita a instalação de equipamentos que separem impu
rezas tais como areia, bagacilho, gomas e resíduos de tubulação do
vinho fermentado e do caldo que deu origem a este vinho.
Dependendo do fluido, da composição de impurezas contidas nele e
do tipo de processo um ou outro equipamento de classificação ou sepa
ração de impurezas é o mais adequado.

6,6,2 HlDROCICLONES

6,6,2,1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

O hidrociclone é um equipamento que classifica e remove componen
tes da fase sólida ou a fase gasosa da fase líquida. O princípio bá
sico de separação empregado em ciclones é a sedimentação por força
centrífuga, isto significa que a fase mais pesada é sujeita a uma
aceleração centrífuga forte, o que a faz separar do fluido. Ao con
trário das centrífugas, que usam o mesmo princípio, os ciclones não
tem partes móveis.
A Figura 6.14 mostra os detalhes característicos de um hidroci
clone.
O hidrociclone consiste em uma seção cilíndrica e de uma cónica
onde se realiza a classificação das fases. O líquido é injetado, sob
pressão, tangencialmente a parte cilíndrica. Como resultado da entra
da tangencial, um forte movimento circular é desenvolvido dentro do
ciclone. A parte pesada, que na maioria das aplicações são os só Li
dos a serem separados, é forçada para a parte de baixo do cone, por
onde são eliminadas. A porção de líquido que contém a fração leve é
removida do hidrociclone através de um tubo central no topo do equjL
pamento.

191
 FI6. 6. 14 HIDROCICLONE

6,6,2,2 APLICAÇÃO
De modo geral, hidrociclones podem ser divididos de acordo com
as separações de diferentes fases como se mostra a seguir:
- Sólido de liquido;
- Sólido de gás;
- Líquido de líquido;
- Gás de liquido.
Na indústria açucareira, o hidrociclone é usado, principalmente
no tratamento do caldo, após as peneiras e, em alguns casos particu
lares, no vinho, antes das separadoras centrífugas, na separação de

192
impurezas, tais como: areia, resíduos de tubulação e parte do bagac^
lho.
A finalidade principal é a eliminação de sólidos, que eventual,
mente viriam causar um sério problema de desgaste, pela erosão e
abrasão, nos equipamentos como nas separadoras centrífugas, em ge_
ral, nas tubulações, válvulas e bombas.
Além de evitar a erosão, o hidrociclone oferece a vantagem de se
trabalhar com um caldo (e consequentemente com um vinho) com menos
partículas em suspensão o que leva a uma quantidade menor de depõsi.
to na dorna, especialmente importante na fermentação contínua.

6,6,2,3 INSTALAÇÃO TÍPICA PARA VINHO

O vinho sai da dorna para passar primeiro por um filtro ou uma
peneira para remoção de partículas com granulometria grande (bagac:L
lho, gomas etc.) (Figura 6.15).
Em particular no processo de fermentação descontínua, onde a va_
zão de vinho varia conforme a altura do vinho da dorna, um controle
de nível num tanque de vinho intermediário após os filtros ou pene.i
rãs vai garantir um fluxo constante d.e vinho ao sistema de separação
de fermento. O nível de vinho no tanque comanda uma válvula de con
trole na descarga da primeira bomba de vinho.
Uma segunda bomba recalca o vinho do tanque para a bateria de hi
drociclones ligados em paralelo.
Uma vez que o melhor desempenho destes equipamentos é atingido
na operação de uma faixa bem restrita de vazão, o número de elemen
tos varia com a vazão total de vinho. Por isso, todos os elementos
devem ter válvulas na saída e entrada de vinho.
O vinho limpo é enviado,em seguida, para as separadoras centrífu
gás. O rejeito cai num tanque, onde é diluído com água. A mistura ré
sultante é passada por um segundo estágio de separação composta de
um único hidrociclone. A mistura limpa é retornada ao primeiro tan
que de vinho e o rejeito entra num decantador que finalmente separa os só
lidos. O vinho sobrenadante é enviado ã dorna volante no caso da fer
mentação descontínua ou a uma dorna de cauda no caso da fermentação
contínua com recirculação intermediária de fermento.
A diluição do rejeito pode ser feita com vinho evitando-se assim

193
 W 2 = 11,4 ton/h W6 = 7,512 ton/h
X 2 = 0,01 03" 03" X6 = 0,01 CUBAS

l l l l t l l

DF- 3 40 m m HIDRO- HIDRO-

40mm
CICLONES CICLONES
3,0 Kg/cm2
is ESTA'GIO 3,5 Kg/cm 2
22 ESTÁGIO

í[
l li
III
III

03'

W 3 = 3,6 ton/h
W7* 3,348 ton/h
X 3 = 0,30 W 4 = 7,24 t o n / h
X7*0,30
04" 0 2" X4 = O 03"

04"
03"

04"

W l = 15 ton/h W 5 = 10,86 ton/h

1 Xl= 0,08 í 4" X 5 =0,0994

Fig. 6.15-FLUXOGRAMA: INSTALAÇÃO T Í P I C A DE HIDROCICLONES PARA VINHO

a diluição de vinho além da sobrecarga das centrífugas.

6.6.2.4 OPERAÇÃO
Para se ter um bom funcionamento, dois fatores devem ser consi_
derados:
- Trabalhar com uma pressão constante na entrada, para em conse_
quência se ter uma vazão constante.
- Trabalhar sempre com a perda de carga recomendada.
A eficiência de separação do hidrociclone, sempre dependerá das
características físicas do produto, principalmente, a quantidade e o
tamanho das partículas a serem separadas.

6.6.2.5 DADOS TÉCNICOS

Os detalhes do hidrociclone não diferem muito de um para outro

fornecedor. A grande maioria de modelos oferecidos no mercado nacio
nal tem as seguintes características de operação:
Capacidade Até 30m3/h
Perda de carga 2kgf/cm 2
Vazão de rejeito 5 a 10% de alimentação
Pressão máxima de alimentação 4kgf/cm 2
Pressão mínima de alimentação 2,5kgf/cm2
Material do corpo superior Aço inoxidável AISI 316
Material do cone Cerâmica (altamente resistente
abrasão)

6,6,3 PENEIRAS
6,6,3,1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Peneiramento é uma maneira de separação de partículas somente de
acordo com a granulometria.
Com uma única peneira obtém-se uma separação em duas frações,
uma fração que é constituída pelo fluido que passou a peneira conten
do todas as partículas menores que a abertura da tela e pelo rejei
to, contendo as partículas que não passaram pela tela.

195
 6.6.3.2 APLICAÇÃO

As peneiras são usadas nas destilarias para separar as partícu

Ias como bagacilho e gomas no caldo e vinho que não foram retiradas
no primeiro peneiramento no cush-cush ou que foram formadas durante
a fermentação. Mesmo que os equipamentos usados para estes fluidos
sejam os mesmos, as capacidades de fluido a ser peneirado são dife
rentes, para uma determinada abertura de malha, por causa do teor djL
ferente de sólidos.
Fermentações com mostos proveniente de caldos que não foram tra.
tados termicamente produzem um vinho com um teor de gomas mais eleva
do, que podem ser retiradas do vinho com uma boa eficiência.
Para conseguir uma retirada de partículas menores no caldo empre
ga-se uma peneira vibratória caracterizada pela possibilidade de tra
balhar com malhas mais finas do que na peneira estática.

6.6.3.3 DETALHES
O tipo de peneira bastante empregada atualmente é aquela desen
volvida pela Dorr-Oliver conhecida com DSM, que consiste de barras
trapesoidais longitudinais, deixando entre elas um espaço de 1 a
0,35mm, curvadas num arco de circulo de 45°, cuja tangente superior
é vertical e cujo comprimento total é de 1.600mm (Figura 6.16).
Ao contrário da peneira estática, a peneira vibratória possui
uma inclinação entre 15 a 35% com a horizontal e i munida de um pé
queno motor elétrico que produz vibrações muito rápidas.
Estas vibrações permitem peneirar uma grande quantidade de caldo
em uma pequena superfície de peneira. (Figura 6.17)
Essas telas são fabricadas em plástico, aço inoxidável 304 ou
316, bronze ou em aço carbono. No caso de vinho a tela somente pode
ser de aço inoxidável.
Na maioria dos casos, as peneiras estáticas para caldo e vinho
são equipadas com telas de 0,35 ou 0,50mm de abertura.
A escolha do tipo da malha depende, em primeiro lugar, da concen
tração dos sólidos a serem retirados, e também da concentração res_i
dual no fluido.

196
 , Alimentação

/ . -:i v-
Barras trapezoidais-'' •^

Partículas fi
Partículas grossas

Alimentação-

Partículas grossas

Partículas finas

Saída de fluido

FIG. 6.16 VISTA EM CORTE DE UMA PENEIRA ESTÁTICA DSM

Pelo baixo teor de sólidos nos vinhos, mesmo provenientes de

caldos não-decantados, as malhas de 0,35mm de abertura tem mais acei_
tacão.
As malhas das peneiras vibratórias para caldo são oferecidas,
normalmente, de 0,2 ou 0,35mm de abertura. O casco das peneiras cos
tumam ser de aço carbono.
A entrada do fluido, na parte superior do equipamento,é localiza
da de maneira a garantir uma boa distribuição do fluido para a tela
filtrante.
A salda do fluido peneirado pode ser obtida em qualquer ponto da
seção inferior.
 Entradas para vapor e água quente no casco facilitam a limpeza
deste equipamento.
Os sólidos deslizam na tela e caem dentro de uma calha que con
duz o material separado ao sistema de efluentes.
Os fabricantes oferecem modelos com áreas de filtragem entre 1 a
3m2 sendo que o tamanho do equipamento é alterado somente na largu
rã.

6,6,3,4 DADOS DE OPERAÇÃO

A capacidade das peneiras estáticas para caldo é estimada da or
dem de 80m3/h de caldo por metro de largura para um espaçamento entre
as barras de 1mm.
Esta capacidade é reduzida aproximadamente ã 80, 70 e 60% respec
tivamente para os espaçamentos entre as barras de 0,7, 0,5 e 0,35mm.
As capacidades destas peneiras para vinho podem ser estimadas em
10% maior do que para caldo em função da menor carga de sólidos.
Para peneiras vibratórias tem-se os seguintes dados característ^L
cos:
Abertura de tela 0,20 - 0,35mm
Área aberta 20 - 36%
Potência do motor 2 - 5cv
Rotação do motor 1.000 - 1.SOOrpm
Vibrações/min 600
Superfície instalada 0,03 - 0,05m'2/TCH

FIG. 6.I7 PENEIRA VIBRATÓRIA

198
 6,6,4 FILTROS
6.6.4.1 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
O filtro, como é usado na destilaria, tem a função de um equipa
mento de segurança, pois retém partículas que deveriam ter sido reti_
radas já do caldo anteriormente através de peneira e decantador.
Como o filtro não usa um meio filtrante, ele é um simples filtro
coador.
Por causa da abertura da malha de 0,5 e 0,8mm e da pressão posi_
tiva do vinho poucas partículas ficam retidas. Por outro lado, o f 11.
tro estático não pode reter grandes quantidades de sólidos a não ser
que se opere com alta frequência de limpezas ou se use filtros com
escovas rotativas que limpam o interior do conjunto filtrante, impe
lindo os sólidos para a seção cónica do fundo, de onde são descarre_
gados periodicamente.

6.6.4.2 APLICAÇÃO
Os filtros estáticos e autolimpantes são usados para proteger as
separadoras centrífugas das partículas de tamanho grande como baga
cilho e gomas.
Se o caldo que vai para a destilaria for decantado, o filtro con
segue uma operação razoável, porém em casos onde existe probabilida
de de formação de gomas no trajeto de caldo e na própria fermentação,
a peneira será, sem dúvida, o equipamento mais indicado.

6.6.4.3 DETALHES CONSTRUTIVOS

Dos vários projetos de filtros coadores existentes, as seguintes
características valem para todos eles.
O filtro é composto de um casco cilíndrico com fundo cónico de
aço inox 316 ou, em poucos casos, de aço carbono, cuja parte infe
rior ou superior é desmontável com facilidade para limpeza. O conjun
to filtrante é um cesto cilíndrico ou cónico de uma malha reforçada
com chapa perfurada todo em aço inoxidável.
A entrada de vinho pode ser ou na parte periférica ou central do

199
equipamento, sendo que a saída do vinho filtrado, necessariamente, é
no lado oposto.
De qualquer forma, o conjunto filtrante e a disposição de entra
da e saída de vinho deve ser de tal maneira que facilite o descarre
gamento dos sólidos retidos para a seção inferior do equipamento, de
onde eles podem ser drenados através da conexão de saída de sólidos.
A colocação de água de limpeza permite a remoção de depósitos da
tela sem desmontar o filtro.
Dependendo do tipo e da quantidade de sólidos retidos, a limpeza
do equipamento precisa ser feita com o conjunto filtrante fora do
equipamento.

6.6.4.4 OPERAÇÃO
Com manómetros na linha de entrada e saída do vinho o filtro pó
de ser operado através de controle de perda de carga. Conforme o mo
delo a diferença de pressão máxima aceitável fica em torno de 1,O a
1,5kgf/cm2.

6.6.4.5 INSTALAÇÃO TÍPICA

A capacidade total de filtros é aquela que permite o pleno fun
cionamento da filtragem na produção máxima.
Devido ã necessidade de limpeza periódica devem ser pelo menos
dois filtros; enquanto um está sendo limpo, outro está em operação.
Por outro lado, por questões de racionalidade de serviços de lim
peza, o número õtimo situa-se em torno de 2 a 5.
Os fornecedores tradicionais oferecem modelos para vazões unitã
rias de 40 a 200m3/h. É bom lembrar, que as vazões denominam as con
dições máximas, sendo que o filtro pode ser operado com vazões meno
rés sem problemas.
A Figura 6.18 mostra um esquema dos vários projetos existentes.

200
 ENTRADA DE A'GUA P/
ÃVAGEM DO FILTRO

ENTRADA DO
VINHO

SAÍDA DO
VINHO

DRENO

Fig. 6. 18- FILTRO COADOR

6 , 6 , 4 , 6 DADOS TÉCNICOS

Estes dados referem-se ao equipamento da Figura 6.1

Vazão de vinho 60m3/h
Pressão de projeto 5kgf/cm2
Pressão de trabalho 2kgf/cm2
Volume total 6,70 l
Abertura da malha 0, 5mm
Área de filtragem 1 ,5m2

201
 6,7 SOPRADORES E AERADORES
6,7,1 SOPRADORES
6.7.1.1 DEFINIÇÃO
Sopradores são equipamentos industriais destinados, essencialmen
te a elevar a energia utilizável dos fluidos compresslveis pelo au
mento de sua pressão.

6.7.1.2 CONCEITOS GERAIS

- Pressão absoluta: É a pressão manométrica (ou relativa) mais a
pressão atmosférica. Ao nível do mar, a pressão atmosférica é de
aproximadamente 1,033kgf/cm2 (14,7psi).
- Temperatura absoluta: Teoricamente o zero absoluto é definido
como sendo aquela temperatura em que as moléculas de um gás apresen
tam energia cinética igual a zero.
Na prática define-se como sendo a temperatura observada em um
termómetro convencional, acrescentando—se 273 quando referida a
graus Celsius e 460 quando a graus Farenheit.
- Ar livre: É o ar em condições atmosféricas normais. Nota-se
que as condições atmosféricas variam de local para local, principal^
mente a pressão atmosférica, que depende da altitude.
- Ar normal: É definido como sendo ar com umidade relativa de
36% a 2QQC e densidade de 1,2014kg/m3 a-1kgf/cm 2 a 20°C.
- Capacidade de um compressor: É a quantidade de ar ou gás com
primido que é capaz de produzir normalmente; é expressa, em pés cúbJL
cos por minuto (cfm) ou em metros cúbicos por minuto (m3 /min) ã pres_
são e temperatura de admissão.
- Eficiência volumétrica: É a relação existente, entre capacida
de e o deslocamento, isto é, o volume teoricamente deslocado pelo
compressor.

6.7.1.3 COMPOSIÇÃO DO AR ATMOSFÉRICO

O ar atmosférico é uma mistura de gases com a seguinte composi

202
cão média em volume•
- 78,06% de nitrogénio;
- 21,0% de oxigénio (02);
- 0,94% de argônio.
Em peso, as porcentagens são:
- 75,5% de nitrogénio;
- 23,2% de oxigénio;
- 1,3% de argônio.
A massa específica do ar puro , 0°C e pressão atmosférica é de
1,2929kg/m3.

6,7,1,4 CLASSIFICAÇÃO GERAL

De acordo com a natureza do movimento principal apresentado por
esse tipo de máquina, os compressores podem ser classificados, de
uma maneira geral, em alternativas e rotativos.

Tipos de compresso
rés

I
Compressor Compressor
alternativo rotativo
Compressor de Compressor
anel líquido Roots

Compressor Compressor Compressor Compressor

de embolo de membrana de palhetas de parafusos
r
Turbo compressor

Turbo compressor Turbo compressor

axial radial

203
 6,7,1,5 COMPRESSOR DE ANEL LÍQUIDO

Nas instalações de fermentação tem-se basicamente a necessidade

de ar, para aeroção das dornas e/ou cubas, isentos de impurezas.
A prática tem mostrado que o tipo de máquina que atende perfei
tamente bem essa demanda, em termos de pressão, vazão e qualidade do
ar, é o compressor de anel líquido. Portanto discutiremos apenas es_
se tipo (ver Figura 6.19).
São constituídos de um tambor excêntrico com palhetas fixas gJL
rando dentro de um cilindro horizontal.
A vedação entre as palhetas e a carcaça é obtida por uma certa
quantidade de líquido (normalmente água), que lançado para a perife
ria pela força centrífuga, forma um anel cuja espessura é limitada
pelos orifícios laterais que constituem as bocas de aspiração e des_
carga.
Com a rotação do tambor, o volume compreendido entre as palhetas
e o anel líquido varia desde um máximo até um valor mínimo pratica,
mente nulo. São utilizados principalmente como bombas de vácuo, for
necendo ar isento de óleo e frio.

FIG. 6.I9 COMPRESSOR DE ANEL LIQUIDO

204
 6,7,1,6 CRITÉRIOS PARA A ESCOLHA DO COMPRESSOR
A escolha de um compressor depende basicamente de apenas duas
variáveis: pressão e vazão.
A vazão de ar necessária é definida pela demanda do processo lê
vando-se em conta a necessidade da oxigenação e da agitação.
A pressão já é definida basicamente em função da altura de lí^
quido a ser aerado e da perda de carga nos aeradores e tubulação.
Evidentemente o soprador de ar deve ter necessariamente um siste
ma de regulagem de capacidade de tal forma que adapte sua produção
as condições de consumo. Para isto dispõe-se dos seguintes tipos de
regulagem:
a) Regulagem por descarga: quando alcançada a pressão pré-regul<a
da, o excesso de ar escapará livre da saída do compressor através de
uma válvula.
b) Regulagem por fechamento: neste tipo de regulagem se fecha o
lado da sucção; o compressor não pode mais aspirar o ar livremente
e funciona parcialmente em vazio.

6,7,2 AERADORES
6.7.2.1 INTRODUÇÃO
O uso do ar comprimido para a agitação e, consequentemente, aera
cão das cubas de tratamento ácido e dornas de fermentação tem várias
vantagens. Uma das principais é a de promover a reprodução celular,
aliada ao fato da instalação ser extremamente simples.

6.7.2.2 PROJETO DE AERADORES

O tipo de instalação mais frequente, para promover a agitação em
tanques, é através de tubos perfurados e distribuídos de forma con
veniente no fundo do tanque. Uma pressão suficiente ê aplicada den
tro da tubulação para forçar o ar a sair através dos orifícios, ven
cendo a carga estática de líquido e promovendo, consequentemente, um
movimento complexo do líquido.
O lay-out da tubulação pode ser variado, pois depende da área a

205
ser agitada, da consistência do material e do grau de agitação. Os
lay-out podem ser em linhas paralelas, cruzando o tanque, em anéis
circuncêntricos, em forma de cruz etc.
A pressão do ar é normalmente baixa. Existe uma pressão estãtL
ca, correspondendo ã carga de líquido externa aos orifícios, e exis_
te uma perda de carga, devido ã passagem através dos orifícios, que
depende do tamanho do orifício e da vazão de ar.
O procedimento normal é calcular a quantidade de ar necessária
para um dado grau de agitação, baseado na área do tanque.
A Tabela 6.5 ilustra melhor essa informação.
Tabela 6.5 - Consumo de ar na agitação e aeração.

Pés cúbicos por minuto por pé quadra

Profundidade do orifício do da área do tanque
(pés) Agitação Agitação Agitação
moderada completa violenta

01 2,60 5,20 12,40

02 1 ,69 3,39 7,95
03 1 ,30 2,60 6,20
04 1 ,08 2,17 5,15
05 0,94 1 ,88 4,47
06 0,84 1 ,67 4,00
08 0,70 1 ,40 3,32
10 0,60 1,21 2,90
12 0,54 1 ,08 2,60
14 0,49 0,98 2,35
18 0,42 0,84 2,00
22 0,37 0,74 1 ,80
25 0,34 0,68 1 ,65

Comparações em situações reais indicam que a Tabela acima é segu

rã e que, normalmente, as necessidades de ar são ligeiramente infe_
riores às calculadas. Entretanto, é melhor utilizar um pequeno fator
de segurança, pois sabemos que a quantidade de ar pode ser rapidamen
te cortada, mas não pode normalmente, ser aumentada.

206
 6,7,2,3 CÁLCULO DA ÁREA DE ORIFÍCIO NECESSÁRIA

Do item anterior, determina-se a vazão de ar em pés cúbicos/minu

to aproximadamente necessária. A pressão a jusante do orifício é co
nhecida devido ã altura de líquido. É conveniente que os orifícios
sejam projetados para uma perda de carga não superior a 2psi, portan
to, a pressão a montante do orifício é 2psi acima da jusante.
Desta maneira, a fórmula da vazão subcrítica pode ser usada.
Q = Pés cúbicos/minuto de ar a 14,7psiA e 60°F
Pi = Pressão a montante do orifício - psiA
A = Área total dos orifícios - pol2
C = Coeficiente de vazão
TI = Temperatura a montante do orifício - °F abs
P2 = Pressão hidrostática - psiA
Portanto:
PI = Pressão inicial = (P2 + 2psi) psiA

l, 71
1 .640 Pi AC /(Ia.-
Q =
/~rT PI Pi

Desde que isto é aproximado, assume-se que T x é 70°F, C ê 1,0

A é 1,0 pol2. A vazão é, aproximadamente, portanto:
Tabela 6.6 - Consumo de ar em função da profundidade do aerador

Profundidade do orifício Pés cúbicos/minuto para área

em pés A de 1,0 pol2
05 211
10 230
15 244
20 258
25 271
30 283

Isto é baseado em um coeficiente de vazão (C) de 100% e que te

ria de ser corrigido. Para tubos perfurados, assume-se que C é 0,65.
Aplicando esta correção, determina-se aproximadamente, a vazão

207
pés cúbicos/minuto, através de 1 pol2 e, com isto, é possível calcu
lar a área necessária.
Conhecendo a área total, é possível dividi-la por um número sufi
ciente de furos para distribuir o ar uniformemente sobre o comprimen
to do tubo.
O número de furos dependerá do tamanho e do formato do tanque,
mas, como regra geral, os furos devem estar espaçados entre 3 e 12
pol.
Quando a alimentação de ar para um sistema de agitação está no
fim de um tubo muito longo, é frequentemente necessário fazer os fu
ros próximos da entrada menores que os mais distantes de modo a com
pensar a diferença de pressão devido ã perda de carga na tubulação.

6,7,2,4 EXEMPLO
Deseja-se aerar 4 cubas de tratamento ácido de diâmetro 3,78m e
altura 4,62m.
A superfície de uma cuba em pé2 será:

A = * . (3,78/0,3048)* = ?9
sup. 4

Da Tabela (6.5) para aeradores temos que a vazão de ar para agi_

tacão moderada será:
Vazão = 120,79 . 0,47 = 56,77cfm
Onde 0,47 é a vazão em cfm por área superficial unitária para
uma profundidade de 15,16ft de líquido.
Da Tabela (6.6) temos para uma profundidade de 15ft, uma vazão
de 244cfm para um orifício de 1,O polegada quadrada. Como utilizare
mós serpentinas perfuradas devemos utilizar um fator de correção de
0,65.
Portanto a área perfurada necessária será:

Ap = 56'77— = 0,358pol2
244 . 0,65

Para um cálculo da serpentina devemos determinar o diâmetro des^

ta de tal modo que as áreas internas e externas de insuflação de ar

208
no fundo da cuba sejam iguais:

2A = ^ . (3,78)2
4

A = 5,61m2
.*. Dserp = 2,67m
O perímetro da serpentina será:

L = ir . D = ir . 2,67

L = 8,39m = 330,24pol

Admitindo furos de 1/16" para uma primeira estimativa do espaça,

mento entre furos temos:
Área de um furo de 1/16" = 3,06796 . 10~3pol2

N? de furos = 0,358 = 116,69 = 117

3,06796 . 10"

Espaçamento entre furos = 1— = 2,82pol

117,00
O espaçamento recomendado situa-se entre 3 e 12 pol:
Admitindo furos 1/8" temos:
Área de um furo de 1/8" = 1,227 x 10~3pol2

N? de furos: °'358 = 29,17 = 30 furos

1 ,227 x 10~3

Espaçamento entre furos = £— = 11 pol

30
Portanto situa-se entre os limites desejáveis.
Para esta cuba teremos:
Vazão = 56,77cfm
Diâmetro da serpentina = 2,67m
Diâmetro do furo = 1/8"
Espaçamento entre furos = 11pol
Diâmetro do tubo da serpentina = 2" (V = 15m/s)
A vazão total do compressor para 4 cubas de tratamento ácido

209
será:
Vazão = 4 . 56,77 = 227,08cfm
Vazão = 230cfm
A pressão necessária do compressor será:
P = Altura geométrica da cuba + perda de carga nos orifícios +
perda de carga na linha.
Admitindo que a perda de carga nos orifícios seja 2psi, temos pá
rã altura geométrica da cuba = 4,62m = 6,57psi e perda de carga na
linha = 5psi (estimado).
P_ = 6,57 + 2 + 5 = 13,57psi
\-r

P = 14psi
Portanto devemos adquirir um compressor de 230cfm e pressão de
14psi.

210
 6,8 BOMBAS
6,8,1 DADOS PARA A ESCOLHA DE BOMBAS HIDRÁULICAS
A função básica de uma bomba hidráulica, é fornecer a vazão deseja
da contra a resistência total existente, ou seja, a altura manométri
ca.
Esta resistência total ou altura manométrica compõe-se dos seguin
tes elementos:
1) Altura na sucção.
2) Altura no recalque (descarga).
3) Perdas por atrito nas tubulações de sucção e recalque.
4) Perdas ocasionandas pelas curvas, válvulas, tês etc., coloca
dos na tubulação.
As Figuras 6.20 e 6.21 mostram os esquemas típicos na sucção e
no recalque.
prd
prd

F I G . 6.20 SISTEMA DE BOMBEAMENTO C/ SUCÇÃO POSITIVA

211
 prd

FIGURA 6.2! SISTEMA DE BOMBEAMENTO C/ SUCÇÃO NEGATIVA

A altura manomitrica (resistência total) é s = Hd - HS,

Observar que quanto maior for a altura manométrica na sucção (bom
ba afogada), menor a resistência total a ser vencida, o mesmo se dan
do quanto menor for a perda da carga na sucção e na descarga.
A perda de carga na sucção deve ser minimizada escolh.endo-se velo

212
cidades inferiores a 2m/s (em geral 0,8 a 1m./s) ou um diâmetro de, pé
Io menos, 2 bitolas maior que o bocal de sucção da bomba.
Resistências elevadas na sucção podem levar o líquido a "ferver"
no interior da bomba, o que levará ao fenómeno de cavitação, com gran
dês possibilidades de dano e reduções drásticas na vida útil do equi_
pamento.
Para evitar este problema, há a necessidade de realizar medições
criteriosas na planta e calcular as perdas de carga usando as tabe
Ias, ábacos e gráficos disponíveis na literatura e nos catálogos de
fabricantes.
Obtida a altura manométrica da instalação (na vazão de trabalho) ,
trata-se agora de escolher a bomba, ou seja, aquela que apresenta uma
curva característica adequada, no ponto de trabalho, dando a vazão e
a altura correta com o maior rendimento possível.
A potência consumida pela bomba pode ser estimada pela seguinte
fórmula:

P =
270n

onde :
H em metros
Q em m3 /h
Y em kg/1
P em cv
O rendimento, n/ sõ pode ser obtido do fabricante da bomba.
Numa instalação existente deve ser lembrado que a curva caracte
rística da bomba pode ser mudada alterando-se a rotação ou o diâmetro
do rotor , guardadas as seguintes proporcionalidades:
1- A vazão é diretamente proporcional ã rotação:

Q = JL
Qi ni

2- A altura varia com o quadrado da rotação:

213
 3- A potência consumida varia com o cubo da rotação

Pi ri

Em resumo:

3
n _ Q _ /" H /~P__
ni~ Qi ~ H! = P!

Se alterarmos o diâmetro do rotor da bomba, a curva caracter ístji.

cãs se altera, aproximadamente de acordo com as seguintes relações:

2 Q ~ H
D1 Q1 Hi i

ou:

D' s D / Q 1 s D /"TT
H

As alterações acima só podem ser feitas sob consulta do fabrican

te.
As folhas de dados anexas apresentam todas as informações nece£>
sárias para definição e instalação de bombas.

214
 ITEM;
COPERSUCAR
FOLHA Dl£- DADOS! CALCULO DE BOMBA
PROJETO:. ÁREA !
CLIENTE :. LOCAL: .
DADOS GERAIS
SERVIÇO QUANTIDADE
T I P O ! C E N T R I F U G A / A L T E R N A T I V A / D E ENGRENAGENS
FLUIDO TO(°C) PESO ESP. a TO VISCOS. CP

CAPACIDADE .' PRESSÃO DE DESCARGA: NORMAL P R O J E T O

VAZÃO NORMAL Kg/h PRESSÃO VAS.O OESC. EFF
VAZÃO NORMAL m'/h Mx do T ° C / I O
COEFIC.DE SEGURANÇA F = PERDA DE C A R G A
VAZÃO PROJ. = V A Z Ã O NORMAL X F" E
PRESSÃO DE SUCÇÃO: E I~~

PRESS. VASO NA SUCÇÃO EFF E "

ALTURA GEOME'TRICA VÁLVULA DE CONTROLE
Mx da T °C/IO ORIFÍCIO
PERDA DE CARGA LINHA LINHA
OUTRAS PERDAS D E C A R G A ~ " ~ " PRESSÃO NA DESC. EFF
PRESSÃO NA SUCÇÃO EFF PRESSÃO DIFERENCIAL
N.P.S.H. DISPONÍVEL : PRESS. NA SUCÇÃO EFF_

PRESSÃO SUCÇÃO Abt = PRESS. NA DESC. EFF

PRESSÃO VAPORoT°8 Ab» = PRESS. DIFERENCIAL
NETO_ ALTURA MANOM.(m) x IO/ daT°B
N.P.S.H.(m) x IO/ da T°B POTÊNCIAS:
MATERIAIS: P. HIDRAUL. mVh x /zr
CORPO P. EIXO P. HIDR./y BOM8.
P. A B S O R V . *
ROTOR O.730 x P. EIXO/9 MOTOR
P R E S S Ã O COM V A Z Ã O NULA :
PRESS. SUCÇÃO EFF
MAIS 1,2 x ( P. DIFER.)
NETO EFF
NOTAS:

f<EV. DATA POfi VER. APR. ((C V. DATA POR VEíi. A P R .

215
 Q$$ COPE R S U C A R
FOLHA DE DADOS! BOMBA CENTRÍFUGA
PROJETO: ÁREA :
CLIENTE : LOCAL:
SERVIÇO : ITEM H°
FABRICANTE : TIPO E TAMANHO: QUANT. :
CONSTRUÇÃO CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
1 MONTAGEM-CARCACA HORIZ. VERT. LIN.CEN PE' 15 OPERAÇÃO
2 BIPARTIDA AXIALM. RADIALM. 16 FLUIDO BOMDEADO
3 TIPO VOLUT. SIMP. V. D, DIFUS. 17 MAT. CORROS. OU EROS.
4 CONEXÕES RESP. DRENO MANOM. 18 TEMP. BOM B. TB. °C
5 BOCAIS DIMENS. TIPO FACEAM. POSIC. 19 DENS. RELAT. a T.B.
6 SUCÇÃO 20 VISCOSIDADE o T. 8.
7 DESCARGA 21 VAP. a T.B. Kgf/cm 2 abs

PRESSÃO
8 PRESS./TEMP. PROJ.CARC. 22 DESCARGA Kgf/cm 2 obs
9 T|PO DE ROTOR 23 SUCÇÃO Kgf/cm 2 ob»
10 ROTAÇ. VISTA LADO ACOPL. HORÁRIA ANTI-HOR. 24 DIFERENCIAL Kgf/cm 2
II MANCAIS TIPO RADIAL ESCORA 25 A M T REQUER. tti.c.l.
12 P L A C A DE BASE POR FABR. COMBIN. P/ BOMBA E ACION. 26 A M T (CURVA) m.c.l.
13 LUBRIFICAÇÃO 27 CAPACIDADE m*/ h.
14 PARAFUSOS DE FUNDAÇ. POR 28 NPSH OISPON. m
MATERIAIS DESEMPENHO
29 CARCAÇA COD. ESPECIFIC. CHAVE 00 COD 39 NPSH REQUER. m
30 ROTOR 1-FERRO F.O. 40 RENDIMENTO
31 ANEL DESG ASTE ROTOR B- BRONZE 41 POTENC. CONS. P/ PROJ.
32 ANEL DESG. CARCAÇA S- AÇO 42 POT. M A X . ROTOR PROJ.
33 ANEL LANT./B. DA GARGAN. C-ll-13% Cr 43 VELOC. .BOMBA rpm
34 EIXO 44 (ÍROTOR PROJ./MAX./MIN.

35 LUVA DO EIXO 45 CURVA PROPOSTA N?

36 BUCHA (SELO) 46 N? DE ESTA'GIOS
37 SOBREPOSTA 47 VAZÃO. 'MÍN. CONT. m3/ h
38 48 AMT. M A X . ROTOR PROJ. m
SELAGEM E INJECAO TESTE DE FABRICA REQUER. TESTEMUN.
49 GAXETA/SELO MECÃN. 55 CARACTER. DE FUNCION.
50 TIPO E COD. DE MATER. 56 NPSH
51 CIRCULACAO/INJECAO 57 DESMONTAGEM
52 VAZÃO E PRESS. REQUER. 58 HIDROSTÁTICO
53 PRESSÃO NA CAIXA G A X . 59 PESOS'. BOMBA E PLACA DE BASE Kg
54 60 MAX. DE MANUTENÇÃO Kg
RESFRIAMENTO TUBUL. AUXILIAR
61 A'GUA DE RESFR. E SIST. DOCE SALOBRE SALGADA ABERTO FECH. 66 AGUA DE RESF.
62 PRESSÃO E TEMP. ENTR. 67 INJ. LIQ.-SELO
63 PARTES RESFRIADAS MANCAIS CAIXA GAXETA RESFRIAM. SELO 68
64 69
65 CONS. TOTAL AGUA RESFR. 70

ACIONADORES E TRANSMISSÕES CORRENTE EL£'TR. DISPON. VOLTS: FASES: HZ:

71 MOTOR POTÊNCIA NOMINAL PÓLOS
72 TRANSMISSÃO DIRETA CORREIA REDUTOR
73 FABRIC. ACOPLAM. E TIPO ESPAÇADOR / ENGRENAGEM EIXO FLUT. E PROT. ANT1-FA1S.
74
NOTAS:

RE tf DATA POR VER. APR DESCRIÇÃO RE1/ DATA POR V E R . APR. DESCRIÇÃO

216
 6,8,2 CONSIDERAÇÕES SOBRE AS BOMBAS EMPREGADAS. NA INSTALAÇÃO DE
FERMENTAÇÃO
Com exceção de líquidos perigosos ou corrosivos, como ácido sulfú
rico, e de líquidos viscosos como o mel e antiespumante, todos os ou
tros fluidos na fermentação alcoólica permitem o uso de bombas centr_í
fugas.
Em face das características corrosivas e às vezes abrasivas dos
fluidos da fermentação a escolha do material adequado ganha uma im
portãncia fundamental .
A carcaça e o rotor da bomba, para fluidos como vinho, pé-de-cu
ba, mosto, caldo e fundo de dornas, devem ser de bronze e o eixo em
aço inox 316, garantindo-se, assim, uma boa vida útil ao equipamento.
Para água, a carcaça pode ser em ferro fundido. O rotor fechado repre_
senta a melhor solução para praticamente todos os fluidos, com exce
cão do fundo de dorna, cujo teor de elevado de sólidos em suspensão
necessita de um rotor semi-aberto.
No bombeamento de vinho em fermentação o rotor pode ser do tipo
fechado, desde que a passagem através do rotor não seja muito pequem
na.
Em vista da operação das bombas se dar em condições de pressões
relativamente baixas e dos líquidos conterem sempre um certo teor de
sólidos em suspensão, a rotação máxima da bomba nunca deve exceder
1.740rpm. Em casos onde a bomba de vinho em fermentação não esteja
instalada perto da dorna, a operação em 1.140rpm favorece o bombeamen
to suave e com menores perdas, especialmente quando o teor de gases
no vinho já pode se tornar crítico.
A selagem do eixo é feita através de gaxetas de teflon, sendo es
ta a opção mais indicada pela simplicidade e facilidade de manutenção
do sistema de vedação do eixo.
Selos mecânicos dificilmente poderão funcionar razoavelmente sem
sistemas de proteção, os quais impedem as partículas contidas nos
fluidos de chegarem as faces do selo.
Somente no caso de ácido sulfúrico concentrado, o selo mecânico
traz alguma vantagem sobre a gaxeta, por proteger melhor a carcaça
da bomba, que corroiria rapidamente quando houvesse vazamentos de ãc_i
do.

217
 O selo mecânico pode ser do tipo simples com as faces em material
carbono ou Hastelloy C( este último apresentando a vantagem de não
ser danificado tão facilmente através de elevação de temperatura de
corrente de falta de líquido.
Por causa das características de viscosidade elevada, líquidos co
mo méis, devem ser recalcados através de bombas de engrenagem ou de
parafusos. O material da carcaça pode ser de ferro fundido. As partes
giratórias e o rotor da bomba de parafusos são de aço inox, enquanto
o estator é de borracha.
Para conseguir uma vida útil prolongada, a rotação deve ficar
abaixo de 400rpm.
O bombeamento de ácido sulfúrico pode ser realizado não somente
com bombas centrífugas de carcaça e rotor em ferro fundido, mas tam
bem através de bombas de diafragma com acionamento hidráulico do dia
fragma. Com as partes internas em aço inox AISI-316 Hastelloy e te_
flon, esta bomba praticamente não apresenta problemas de vedação.
A locação adequada de bombas adquire importância quando se trata
de fluidos com gases em suspensão como no caso de vinho em fermenta
cão. Para se evitar a formação de bolsões de gases no trajeto entre
a dorna, bomba, trocador de calor e dorna (que podem levar a transbor
damentos de vinho na dorna) a bomba de vinho deve ser instalada o
mais perto possível da dorna.
Aquelas bombas que não têm restrições quanto a serem instaladas
próximas a um determinado equipamento, podem ser agrupadas de forma a
facilitar o projeto da tubulação e dispensar a instalação elétrica ã
prova de explosão.
Para as bombas que têm válvulas de controle a jusante, ou operam
em condições de carga variável na linha de sucção (como no caso da
bomba de vinho da dorna para centrífuga), a curva característica da
bomba deve ter uma inclinação pronunciada, o seja, a diferença entre
a altura manométrica desenvolvida no ponto de trabalho e a altura ré
lativa ã vazão nula ("shut-off") é em torno de 40%.
As demais bombas podem ser especificadas de tal maneira que o pon
to de trabalho é somente 10 a 20% abaixo da altura relativa à vazão
nula.

218
 6:9 DECANTADOR DE FUNDO DE DORNAS

6,9,1 INTRODUÇÃO
No fim da fermentação, quando diminuir considera vê Imente o dej;
prendimento de gás carbónico, as células de levedura começam a decantar
lentamente junto com outras partículas maiores, como bagacilho, areia ,
terra etc. Todo esse depósito de material é, na pratica, conhecido co
mo fundo de dorna. Essa massa lodosa aumenta diretamente com o aumen
to do tempo entre o fim da fermentação e o início de centrifugação. Evi-
dentemente, a quantidade de fundo também é relacionada ao tipo e esta
do (grau de infecção, floculação e brotamento) do fermento ao trata
mento e ã composição da matéria-prima, o que torna praticamente impoj;
slvel de se ter uma estimativa, mesmo grosseira, da quantidade de fun
do de dorna.
Para garantir o bom funcionamento das separadoras-centrífugas, só
mente o vinho isento das partículas, que estão concentradas no fundo
da dorna, deve ser centrifugado. Existem várias alternativas para o
destino do fundo de dorna. Devido ao seu teor alcoólico não se deve
descartá-lo diretamente para o esgoto. A alternativa mais comumente
empregada é o envio direto para a dorna volante, procedimento que pó
de trazer problemas ao setor de destilação, pois o material em suspen
são é responsável pelas incrustações nas bandejas da coluna A 1 e no
aquecedor indireto desta coluna, prejudicando a produção de álcool pé
Io estrangulamento de fluxos, além de acarretar o aumento no consumo
de vapor e requerer paredas do setor de destilação para limpeza.
O envio direto, ou após um peneiramento,para a cuba, visando não
somente o aproveitamento integral do álcool mas também toda a biomaj;
sã, constitui uma prática comum em algumas destilarias. Este procedi,
mento pode realmente trazer benefícios no sentido de conseguir recir
cular células de leveduras viáveis, algumas delas em brotamento, auman
tando ligeiramente a produtividade.
Por outro lado, sempre deve existir uma purga de células decanta
das no processo, evitando-se assim a manutenção de células muito vê
lhas. O rendimento fermentativo, como mostra a literatura e a prática
de fermentação a este respeito, é muito pouco alterado pelo aumento
da produção de fermento.

219
 Todavia , não podemos esquecer o grande risco que oferece o
reciclo total do fundo de dornas no que tange ã propagação da infec
cão, que muitas vezes acompanha a floculação. Além disso, com a purga
inexistente ou ineficiente das outras partículas como areia e terra,
este material tende a se concentrar no circuito prejudicando a opera
cão das centrífugas.
Com o uso de um decantador, que será descrito com mais detalhes a
seguir, eliminam-se os problemas, tanto no setor de destilação como
na própria fermentação. Todo o fundo de dorna, acrescido da primeira
água de lavagem de dorna, que carrega parte do lodo e, principalmente,
grande parte do álcool contido nele, é mandado para um decantador que
separa o lodo do sobrenadante.

6,9.2 O EQUIPAMENTO

O decantador (ver Figura 6.22) é composto de uma parte superior

cilíndrica, cúbica, quadrada ou retangular e de uma parte inferior cô
nica ou piramidal. A sua capacidade útil total deve ser cerca de 30%
a mais do volume de um fundo de dorna (que por sua vez é fixado pela
altura de saída do tubo de vinho que vai para a centrifugação).
O decantador pode ser instalado em um nível abaixo da dorna que
permita o envio desse material por gravidade, necessitando-se de uma
bomba centrífuga para recalcar sobrenadante para a dorna volante.
A parte mais baixa do decantador tem uma saída para o lodo, o
qual é descartado para a vinhaça. O sobrenadante ê retirado do equipa
mento em um nível intermediário. Para os casos em que existe muita de
cantação de fermento e se queira aproveitar uma parte deste fermento,
o decantador pode ter outras saídas laterais.
Na parte superior o decantador possui um ladrão que permite a paj;
sagem de líquido excedente, diretamente para dorna volante.

6=9,3 DIMENSÕES TÍPICAS DE UM DECANTADOR DE FUNDO DE DORNA

Volume nominal de dorna ; 300m3
Volume fundo de dorna : 5 - 6m3
Volume útil do decantador : 7,5m3
Altura da seção cúbica : 1,35m

220
Altura da seção piramidal ; 0,85m
Área transversal da seção cúbica : 4,75m2

[ENTRADA DO FUNDO DE DORNA]

[LADRSo] •

[SAÍDA p/ DORNA-VOLANTE] [SAÍDA p/CUBA]

[SAÍDA DO LODO]

FIG. 6.22 - DECANTADOR DE FUNDO DE D O R N A

221
 6,10 MlSTURADORES, DILUIDORES E AGITADORES

6,10,1 FllSTURADORES

6.10.1.1 INTRODUÇÃO
A mistura é qualquer processo onde ocorre um aumento da aleatori.
dade da distribuição de dois ou mais materiais com diferentes pró
priedades. Na prática, a mistura pode tomar lugar entre sólidos, en
tre líquidos, ou entre sólidos e líquidos, etc., em certos casos, ga
sés, particularmente ar, pode ser incorporado de propósito ou aciden
talmente ã mistura.
A mistura pode ser conseguida por uma das seguintes técnicas:
- Os ingredientes são colocados em um vaso, que é girado ou só
fré uma agitação por movimentos excêntricos, submetendo os ingredien
tes a uma variedade de movimentos.
- Os ingredientes são colocados em um vaso no qual um braço ou
um agitador movimenta a massa, dentro do tanque.
- A mistura de ingredientes é bombeada através de um orifício,
válvula ou um misturador estático.
Em todos os casos, a operação pode ser realizada descontinuamen
te ou continuamente, pela alimentação separada (ou parcialmente pré-
-misturada) dos ingredientes para o misturador e o produto misturado
continuamente retirado.

6.10.1.2 ANÁLISE DO PRODUTO

a) Grau de heterogeneidade da mistura
Em muitos dos trabalhos relacionados a problemas de mistura,
o grau de heterogeneidade (ou homogeneidade) é o objeto de aprecia
cão. Entretanto, para tentar obter uma relação entre as condições da
mistura e o resultado obtido, é indispensável estimar a qualidade da
mistura. Entre os procedimentos mais objetivos para estimar o grau
de homogeneidade, um dos mais simples consiste em coletar um dado
número de amostras de tempos em tempos, e determinar por inspeção, o
número ou fração de cada conjunto de amostras que parecem ser homo
gêneas. Muito frequentemente, entretanto, é preferível analisar amos_

222
trás aleatórias de massa constante pré-determinada. Para cada amos_
tra homogeneizada cuidadosamente a proporção de cada constituinte é
determinada através de análises químicas, separação mecânica etc.
Para qualquer procedicmento usado, o grau de heterogeneidade
é expresso pela variância ou desvio padrão.
A variância real é obtida pela expressão:

ô 2 = (n - 1)"1 Z(x - xm)2

Onde xm é o valor real da concentração média de um constituin

te;"X"são os valores encontrados pela análise de cada amostra na popu l a.
cão de n amostras, nos casos mais comuns o valor real da concentra^
cão não é conhecida, a variância experimental sendo usada:

6e = (n - 1)'1 Z (x - x)2

Onde x é a média aritmética dos resultados obtidos nalitératu

rã pt ô 2 é frequentemente denominado pelo símbolo s 2 . Em ambos os ca
sós o desvio padrão é a raiz quadrada da variância.
Alguns cuidados devem ser tomados quando as amostras são cole
tadas aleatoriamente; durante a amostragem deve-se evitar aumentar a
mistura, o que distorceria os resultados obtidos.
O próprio tamanho da amostra influencia o desvio padrão, o
qual diminui quando as amostras tornam-se maiores desde que cada
amostra seja cuidadosamente misturadas antes da avaliação.
É importante notar que existe uma diferença fundamental entre
uma distribuição uniforme, que corresponde teoricamente a uma variân
cia zero, e uma distribuição aleatória para qual a variância tende
em direção a um valor limitante final designado por 6r, que pode sem
pré ser determinado experimentalmente para líquido ou gases, onde a
mistura ocorre no nível molecular, uma distribuição aleatória leva ã
distribuição uniforme, para qualquer tamanho da amostra.
Concluindo, a qualidade da agitação ou mistura pode ser dete£
minada (1) pela estimativa da proporção de amostras que "parecem" ho
mogêneas, (2) pela determinação da variância ou desvio padrão das
análises de tamanhos fixados, ou (3) pela determinação do tamanho de
uma amostra que deve ser retirada para se ter um desvio padrão esco
Ihido. Além disso, o grau de heterogeneidade pode também ser estima

223
do por outros procedimentos tais como a determinação da área de con
tacto entre fases, ou do tamanho das gotas, no caso de emulsões,
b) Taxa de mistura
A força motriz para a mistura é o grau de heterogeneidade,
ô - <5r2 . A taxa de mistura depende desta força motriz e de um coefi.
ciente K que é característico do equipamento e dos materiais que es
tão sendo misturado. Uma expressão proposta é:

^1 = - K(ô 2 - 6 r2 )
dt

Onde ô2 é a variância da distribuição de um dado constituinte

no tempo t para amostra de massa constante; 6r2 é a variância para um
produto misturado de uma distribuição aleatória.
Integrando-se a equação

L
11

Onde 6O2 representa a variância inicial.

Por definição, o coeficiente K é constante para um dado produ
to em um dado equipamento. Deve ser medido experimentalmente, por
exemplo, como uma função da rotação.
A mistura pode ser influenciada por fatores que dificultam a
observação. Durante a mistura, por exemplo, a estratificação pode
ocorrer quando o tempo de mistura é prolongado. Em certos casos, a
adição de pequenas quantidades de aditivos tais como agentes surfac
tantes podem modificar radicalmente o coeficiente k.

6,10,1,3 MlSTURADORES DINÂMICOS

Apesar da variedade enorme dos tipos de misturadores contínuos,

todos baseiam-se no mesmo princípio, ou seja, adição de componentes
como mel, caldo e água em proporções adequadas, em um vaso provido
de agitação mecânica.
O misturador contínuo (Figura 6.23) consta basicamente de garra
f a misturador a e de um tanque de homogeneização.

224
AGUA MELAÇO

AGUA

MOSTO
*n;r
;PROVETA

r-\ 1

!'i<

DESCARGA

FIG.6.23 DILUIDOR CONTINUO

225
 A garrafa misturadora, de forma cilíndrica, possui internamente
um rotor horizontal acionado pela água, que entra por uma canaliza
cão horizontal, enquanto que o mel entra na parte superior do mistu
rador.
Neste misturador, a água entra pela parte lateral da garrafa mis_
turadora, atinge as aletas do rotor acionando-o, e o mel flui pela
parte superior, caindo sobre o rotor sendo expelido contra as pare_
dês do misturador, provocando o seu contacto com a água, saindo a
mistura pela base. Em seguida, a mistura atinge o tanque homogeneíza
dor pela parte inferior, onde recebe o caldo, completando a homoge
neização pelo agitador mecânico.
O mosto sai por uma tubulação superior que funciona como nível
do tanque, sendo encaminhado as dornas de fermentação. Esta tubula
cão possui uma passagem secundária, que leva o mosto a uma proveta
de testes.
O controle da concentração pode ser feitos através das válvulas
das tubulações de água, mel e caldo.
Atualmente durante o regime normal de trabalho somente o tanque
de homogeneização é utilizado pois dificilmente utiliza-se água para
a diluição a não ser durante a partida da instalação.
O tempo de residência nestes diluidores é de no mínimo 2 minu
tos, com uma relação potência do motor de agitação/volume do mistura
dor de no mínimo 1,2HP/m3.
Devido a utilização crescente de misturadores estáticos não será
desenvolvido um roteiro de cálculo do equipamento.

6,10,1,4 MISTURADORES ESTÁTICOS

Recentemente houve a introdução de misturadores estáticos para a
d.iluição do mosto em algumas destilarias. Apresentam a vantagem de
não possuirem parte móveis e de trabalharem em uma larga faixa de
pressão e temperatura e em condições adversas. Em comparação aos agi
tadores dinâmicos apresentam custo de operação e instalação signifi
cativamente menores.
Os materiais a serem agitados são geralmente bombeados através
de tubo que contém uma série de hélices imóveis de poucos centíme_
tros de comprimento justapostas a 90°em relação ã hélice anterior e

226
com direção de espiral oposta.
A mistura é causada pelo cisalhamento do líquido no começo de ca
da elemento (hélice) , pela mudança de direção do líquido causado no
sentido horário e anti-horãrio , pela aceleração e desaceleração, na
formação ou destruição da camada limite no começo e no fim de cada
elemento.
A energia de agitação provém da alimentação da bomba; as perdas
de cargas são altas, cerca de 10 vezes maior do que a de um tubo de
mesmas dimensões, mas existe uma menor variação dos tempos de ré
sidência que no fluxo laminar. Na Figura 6.24 observa-se um mistura.
dor estático.
a) Cálculo do misturador estático
Para o dimensionamento do misturador estático deve-se seguir
os passos descritos a seguir:
Passo 1 - Número de Reynolds
Determinação do número de Reynolds que é a chave para a espe
cificação técnica.
RE =
y
Onde
RE: Número de Reynolds - adimencional
P : Massa específica da p mistura - kg/m3
V : Velocidade da mistura - m/s
D : Diâmetro interno do misturador estático - m
y : Viscosidade dinâmica - kg .m .s

227
 Passo 2 - Seleção do módulo
Na maioria dos casos, o número correto de módulos para aplica
cão de mistura é como segue:

Número de Número de módulos Característica

Reynolds padrão necessários do regime
< 10 4 Laminar crítico
10 a 1.000 3 Laminar
1.000 a 2.000 2 Transição
> 2.000 1 Turbulenta

Tendo 6 elementos por módulo padrão.

Passo 3 - Perda de carga
Na maioria das aplicações em processo o diâmetro do módulo é
idêntico ao diâmetro de linha. A perda de carga no misturador estãti.
co é estabelecido pela fórmula:

Perda de carga no módulo do misturador estático

K =
Perda de carga em tubo vazio de mesmo diâmetro
e comprimento

O fator K para uma aplicação específica em processo é determi

nado pelo número de Reynolds como segue:
Para Reynolds menor que 10
K = Kol
Reynolds entre 10 e 2.000 ver Figura 6.25 (a) e para
Reynolds maior que 2.000 ver Figura 6.25(b)

228
 DIMENSÕES
TAMANHO PESO
A B C

POL. SCH. mm m m mm Kg

2" 4O 540 480 51,5 8,0

SENTIDO 00 FLUXO
3" 40 684 810 76,5 18, 0

4" 40 1064 990 100 3O,0

6" 4-0 1520 1440 152 6 5,O

8" 40 1940 1860 2OO 123,0

10" 20 2420 2340 256 168,0

12" 20 2900 2 820 306 238,0

FIG. 6.24 - MISTURADOR ESTÁTICO

 10 < Re< 3 x IO3
KDOO
f

i
7
f
/
100 /

10 / SEDIMENTO
CALIZE Re NA ABCIS
IA "A" NA ORDENADA
ILCULE K
:(K'ol. A) + Kol

1 llllll _LU1
10 IO2 IO3 IO'"
Re
(a)

Re> 2 x 10°
100

PROCEDIMENTO
l- LOCALIZE Re NA ABCISSA
2-LEIA "B" NA ORDENADA
3-CALCULE K
K=

10°

(b )

FIG . 6. 25 FATOR DE PERDA DE CARGA EM MISTURADOR

ESTA'TICO (a) 104Re ^2000
(b) Re 2OOO

230
 Determinando-se os parâmetros de perda de carga através da
Tabela 6.7 a seguir:
Tabela 6.7 - Parâmetros de perda de carga para misturador e£3
tático

Diâmetro do Parâmetros de perda de carga

misturador Schedule
estático Kol K'ol Kot

1/2" 40 6,15 0,078 43,7

3/4" 40 6,32 0,077 44,4
1" 40 5,85 0,077 37,3
1 1/2" 40 5,83 0,074 39,0
2 40 5,77 0,069 36,5
2 1/2" 40 5,06 0,053 24,5
3" 40 4,96 0,053 23,8
4" 40 5,09 0,058 27,0
6" 40 5,06 0,058 26,9
8" 20 5,09 0,061 28,1
8" 40 5,03 0,059 27,1
10" 20 5,12 0,061 28,6
10" 40 5,04 0,059 27,2

A perda de carga deve situar-se entre 0,30 e 0,06 bar.

b) Lay-out da instalação
É conveniente, quando da diluição do mosto com misturadores
estáticos a utilização de 2 módulos padrão em série pois pode ocor
rer uma homogeneização deficiente devido ao fato de que os materiais
(mel e caldo) diferem grandemente de viscosidade, aliado ao fato de
que durante a partida da instalação a vazão de mosto é sensivelmente
menor dificultando a homogeneização.
Uma alternativa ao problema de partida da instalação é a uti^
lização de um misturador estático menor, antes do principal, obrigan
do com isto que durante a partida, o mosto necessariamente passe pé
los dois misturadores e permitindo que em regime normal o misturador
de "partida" seja colocado em "stand-by".

231
 Quando possível, deve-se evitar a utilização de misturadores
estáticos em paralelos, pois como os materiais diferem grandemente
em densidades pode ocorrer o problema de segragação dos materiais ou
seja devido ao problema de inércia o mel pode ter um caminho prefe
rencial.
- Exemplo
Misturador estático para uma destilaria de álcool para uma
produção de 400m3 /dia AEHC. São dados:
Vazão de mosto = 158,28m3/h
Viscosidade do mosto = 1,51cP
Densidade do mosto = 1,09g.cm~3
Diâmetro da linha de mosto = 8"
- Cálculo
Adotando o diâmetro do misturador igual ao diâmetro da li
nhã temos :
Passo 1 - Número de Reynolds

RE = 5YJI
u
Q = V. S

vc
TTD2

v = 4 . 158,28/3.600

100

V = 1 , Sõrns" 1

1090 . 1,36 . 8 . 2,54/100

KJi = -
1,51 . 10~3

RE = 2,0 . 10 5

Passo 2 - Seleção do módulo

Como o regime é turbulento é necessário somente um módulo
padrão de 6 elementos .
Passo 3 - Perda de carga em um tubo equivalente ao mistura
dor.

232
 Para determinação da perda de carga no tubo vazio utilizare_
mós a fórmula clássica de Hazen-Williams para tubo de aço carbono.

V1/852
J = 0,00 135 . -
D1/167

Onde:
J = Perda de carga em metro de coluna do líquido por metro
de tubulação.
V = Velocidade do liquido - m.s"
D = Diâmetro do misturador - m

V = 1,36 m.s

D = 8 * 2'54 = 0,203m
100

1 36 1 ' 852—
J = 0,00135 . --í-—
0,20a1'167
J = 1 ,534 . 10~2m/m

Para um comprimento do misturador de 8" de 1,94m temos;

AP = 1,534 . 10~2 . 1,94
AP = 2,976 . 10~2 metro de coluna de mosto
Passo 4 - Perda de carga no misturador
Como o regime é turbulento (2,0 . 10 5 ) temos que:
B = 3,8
KQT = 27,1
K = KQT . B
K = 102,98
Como
T. Perda de carga do •misturador estático
j\ •*• •
Perda de carga em tuvo equivalente ao misturador

233
 Temos:
AP misturador = 102,98 . 2,976 . 10~2
AP misturador - 3,06mcm
A perda de carga no misturador devemos acrescentar as per
das nas linhas, válvulas etc. e verificar se a perda de carga exigi
da é compatível com o sistema de tanques ou bombas.

6,10,1,5 SELEÇÃO DE MISTURADORES

Não existe necessariamente nenhuma relação direta entre potência
consumida e a quantidade ou grau de mistura. Quando um líquido de
baixa viscosidade é misturado em um vaso sem chicanas, as partículas
podem seguir um círculo paralelo ao eixo indefinidamente e não se
misturarem muito, pouco da energia suprida sendo usada para mistura.
Se as chicanas são adicionadas, a mistura torna-se mais rápida; uma
grande fração de energia é usada para mistura e relativamente pouco
para circulação.
O melhor misturador é aquele que mistura em um dado tempo com o
menor consumo de energia ou aquele que mistura mais rápido para uma
dada quantidade de potência.
Estudos comparativos de vários misturadores tem mostrado que
existem diferenças significativas entre os tipos de agitadores para
líquido viscoso mas comparativamente pouca diferença com líquido de
baixa viscosidade.

6,10,2 DlLUIDORES

Para uma melhor utilização dos nutrientes na fermentação é conve

niente que os mesmos sejam inicialmente solubilizados em água antes
da adição ao ponto desejado. É conveniente também que os mesmos, após
a solubilização parcial ou total dos nutrientes, permaneçam em cons_
tante agitação até o momento da utilização.
O diluidor de nutrientes deverá ter agitador tipo turbina e se
possível utilizar uma bomba dosadora para a adição dos nutrientes
aos pontos desejados.

234
 6.10.2.1 SUSPENSÃO DE PARTÍCULAS SÓLIDAS
Partículas de sólidos são suspensas em líquidos por muitas rã
zoes, entre elas para produzir uma mistura homogénea para alimentar
um ponto do processo, para dissolver sólidos, ou para promover uma
reação química. Suspensão de sólidos em vasos agitados é muito pare_
cida com a fluidização de sólidos em líquido, exceto que a energia
para suspender as partículas vem do agitador e não da perda de carga
do fluido. Desde que as partículas são mantidas em movimento pelas
correntes do líquido, a suspensão satisfatória de partículas requer
uma taxa adequada de circulação e uma forma de circulação apropriada
do líquido no vaso.
A facilidade com que os sólidos são suspensos no líquido e subs£
quentemente mantidos em suspensão, depende da velocidade de sedimen
tacão das partículas, que depende do tamanho, formato e densidade
das partículas, da viscosidade e densidade do líquido, e se a sedo.
mentação é livre ou não.
Em geral, partículas leves e pequenas com uma velocidade de sed_i
mentação livre menor que 0,30m/min são prontamente suspensas em um
vaso agitado, e tende a seguir a forma de circulação do líquido. Par_
tículas pesadas e grandes tendem a sedimentar contra o movimento do
líquido, mas se a velocidade de sedimentação é abaixo de 3m/min é
possível produzir uma suspensão razoavelmente uniforme. Quando a vê
locidade de sedimentação excede 3m/min, um simples agitador não pode
produzir uma suspensão uniforme.
As taxas de sedimentação também são governadas pela fração de só
lidos em suspensão. Quando os sólidos ocupam menos que 0,3 vezes o
volume da suspensão, as partículas são praticamente de sedimentação
livre.
Quando a fração em volume é maior que 0,5, ocorrem problemas na
sedimentação, e o lodo comporta-se mais como um fluido não- newtonia.
no do que em fases separadas de líquidos e sólidos, neste caso as
partículas suspensas normalmente sedimentam vagarosamente.

6.10.2.2 POTÊNCIA NECESSÁRIA PARA SUSPENDER SÓLIDOS

Para suspender partículas sólidas em um vaso agitado utilizare

235
mós uma correlação aproximada para a determinação da potência consu
mida no eixo.
Em uma suspensão agitada de partículas sólidas, especialmente em
velocidades de agitação moderada, algumas das partículas podem nunca
atingir a superfície. Frequentemente os sólidos são mantidos em altu
rã máxima Zg acima do fundo do vaso, acima desta altura o líquido é
livre de sólidos. Se a velocidade do agitador é aumentada, Z aumen
ta, algumas vezes até a superfícis do líquido. A potência necessária
para suspender as partículas ã uma altura máxima Zo , usando um agita—
dor tipo turbina é dado pela equação empírica:

P -- l(1
' - £-
E mJ)'/>
' ((-£i_)
) 2/3 e 4 ' 35 ' 6
g.pm.Vm.Ut Da

Onde:

o _ Zs - E _ Q ,|

Pm/ vm = Densidade e volume, respectivamente da suspensão sól_i

do-líquido, não incluindo o líquido claro na zona acima
de Zs.
Em = Fração em volume do líquido na zona ocupada pela suspen
são.
E = Abertura entre o agitador e o fundo do vaso - m
Dt = Diâmetro do vaso - m
Da = Diâmetro do agitador - m
Ut = Velocidade de sedimentação das partículas calculado pé
Ia lei de Stokes ~ m.s~"
P = Potência - W
g = Aceleração da gravidade - m.s~
Admitindo que as partículas sejam esferas, a lei de Stokes é:

g D2 p (pp - p)
18 y

Onde:
~. l
Ut = Velocidade terminal - m.s

236
 Dp = Diâmetro da partícula - m
pp = Densidade do sólido - kg.m~3
p = Densidade do líquido - kg.rn"
}_ l
y = Viscosidade cinemática - kg.m .s
- Exemplo:
Deseja-se solubilizar uma suspensão de sulfado de amónia em
água. Determinar as condições do misturador. São dados:
Diâmetro do vaso 1m
Altura do vaso 1 ,5m
Volume de água no misturador 700 l
Massa de sulfato de amónia 35kg
Diâmetro da partícula de sulfato de amónia 1 /5mm
Densidade da água 1 .OOOkg.m"3
.3
Densidade do sulfato de amónia 1.769kg.m
Viscosidade da água a temperatura ambiente = 1cP
Diâmetro da turbina do agitador : 0,3m
Altura da turbina do agitador : 0,1m
Abertura entre a palheta e o fundo do vaso: 0,1 m
- Cálculos:
Passo 1 - Volume da suspensão

>t!
4
Considerando altura da suspensão (Zs) de O , 5m temos:

Vm =

Passo 2 - Densidade do líquido

Agua .". p = 1.000kg.m~3
Passo 3 - Densidade do sólido
Sulfato de amónia .*. pp = 1.769kg.m~
Passo 4 - Volume de sólidos em suspensão

— = 0,020m3
1 .769
Passo 5 - Volume de líquido em suspensão
0,39 - 0,020 = 0,37m3

237
Passo 6 - Densidade da suspensão

pm = 35 + 0/ 37 . 1.000 = 1>094^9

0,37
pm s 1 .095kg.m~3

Passo 7 - Fração em volume do líquido em suspensão

Em = °'37 = 0,949
0,39
Dp = Dpartícula
.„ -, = - 10~3m

Admitiremos viscosidade da solução igual a da água:

y = 10~3kg.m~ . s~~

Passo 8 - Velocidade terminal

u = .Dp2 (PP - P)
t 18 y

9,81 (1/5 . 10~3 )2 (1 .769 - 1 .000)

t 18 10~3

u L. = O/OlõSm.s"1

Passo 9 - Determinação de 3

Zs - E - 0,1
Dt

Zs = O,5m
E = O,1m
D^ = 1m
B = 0,3
Passo 10 - Cálculo da potência

p = g.Pm.vm.ut (1 - Em)a/í.(2t)1/2-.e1''3Sx0
Da

238
 P = 9,81 . 1.095 . 0,39 . 0,0168 (1 - 0,94)2/3 (—l—J1/2 .
0,3
. e,4,35 .0,3

P = 65,17w
Admitindo uma eficiência do redutor de 50% e 65% do motor te_
mós que:

r r -t -y
Protência consumida = ' = 200,5w = 0,265Hp
0,5 . 0,65
Passo 11 - Cálculo da rotação
Admitindo regime turbulento (Re > 10 6 ); do cálculo de potência
em agitadores temos que Np = 5.10~2

Np = P
w3 . h . D 4 . p
Onde:
Np = Número de Newton
P = Potência - W
h = Altura da turbina do agitador - m
D = Diâmetro do agitador - m
p = Densidade da suspensão - kg . m 3
w = Rotação do agitador - rad.s
Portanto:

Np . h . D 4 .p

W -
65,17 i/:
5.10 . 0,1 . 0,34 . 1.095
«v "j

w = 11,37 rad.s

108,57rpm
w = 11Orpm
Resumo:
Diâmetro do vaso = 1m
Altura do vaso = 1,5m

239
 Diâmetro da turbina do agitador : O,3m
Altura da turbina do agitador : 0,1m
Abertura entre a palheta e o fundo do vaso: 0,1 m
Potência consumida no motor = 0,265Hp
Rotação da turbina : 11Orpm

6,10,3 AGITADORES
6.10.3.1 INTRODUÇÃO
Muitas operações do processo dependem para seu sucesso de uma
agitação e mistura eficiente dos fluidos.
Embora frequentemente confundidos, agitar e misturar não são s.i
nônimos. Agitar refere a um movimento induzido em um material em um
determinado percurso, normalmente em circulação dentro de alguma es_
pécie de vaso. Misturar é distribuir aleatoriamente, dentro e atra
vês de duas ou mais fases separadas inicialmente. Um material homo
gêneo único, tal como um tanque de água fria, pode ser agitado, mas
não pode ser misturado, até que um outro material (por exemplo um
sal) seja adicionado.
O termo misturar é aplicado em uma variedade de operações, dife_
rindo grandemente no grau de homogeneidade do material misturado.
Considere um caso em que dois gases são completamente miscíveis e, no se
gundo caso, areia, cascalho, cimento e água são colocados em tambor
rotativo por um período longo. Em ambos os casos o produto final é
dito estar misturado. Ainda que os produtos não estão obviamente
igualmente homogéneos. Amostras dos gases misturados, mesmo que pe_
quenas, têm todas a mesma composição. Pequenas amostras de concreto
misturado, por outro lado, obviamente diferem grandemente na composi
cão.

6.10.3.2 AGITAÇÃO DE LÍQUIDOS

6,10,3,2,1 OBJETIVOS DA AGITAÇÃO
Os líquidos são agitados com inúmeros objetivos, dependendo ao pró
cesso. Estes objetivos incluem:

240
 - Suspensão de partículas sólidas.
- Mistura de líquidos miscíveis; Ex.: álcool e água.
- Dispersão de um gás através de um líquido na forma de pequenas
bolhas.
- Dispersão de um segundo líquido, imiscível com o primeiro, pá,
rã formar uma emulsão ou suspensão de pequenas gotas.
- Promover transferência de calor entre o líquido e as serpenti_
nas.
Frequentemente um agitador serve para vários propósitos ao mesmo
tempo, como na agitação de uma dorna de fermentação por ar. Para au
mentar a transferência de massa entre a célula e o ambiente e a
tranferência de calor entre o vinho e a serpentina de resfriamento.

6,10,3,2,2 EQUIPAMENTOS DE AGITAÇÃO

Os líquidos são frequentemente agitados em alguma espécie de tan
que ou vaso, normalmente cilíndrico e com um eixo vertical. O topo
do vaso pode ser aberto ao ar, ou ser fechado. As proporções do tan
que variam grandemente, dependendo da natureza da agitação. Geralmen
te o fundo do tanque não é reto, para eliminar cantos mortos ou re_
giões nas quais a corrente do fluido não penetraria. A altura de 1^
quido é aproximadamente igual ao diâmetro do tanque. Um agitador é
montado em um eixo que é conectado em um motor, geralmente através
de redutores. Acessórios como linhas de entrada e saída, serpentinas,
termómetros, medidores de densidade etc., são normalmente incluídos.
a) Tipos de agitadores
Os agitadores são escolhidos de maneira a faz-er com que o lí_
quido percorra determinados caminhos dentro do vaso, sendo class/ifi.
cados de acordo com o tipo de movimento que imprimem ao fluído em
agitação. Assim, existem agitadores que provocam escoamento axial,
isto é, em que o liquido percorre um caminho paralelo ã direção do
eixo do agitador, e agitadores que provocam um escoamento tangencial
ou radial, em que o fluído se desloca perpendicularmente à direção
do eixo do agitador. Quanto a forma eles podem ser classificados, de
um modo geral, em tipo hélice, tipo palheta e tipo turbina, como mós;
tra a Figura 6.26.

241
 rti
Fl G. 6.26 T I P O S DE A G I T A D O R E S
(l ) T U R B I N A , LAMINAS PLANAS ( 2 ) TURBINA, LÂMINAS PLANAS
INCLINADAS ( 3 ) TURBINA , LÂMINAS CURVAS ( 4 ) TURBINA,
DISCO COM LÂMINAS PLANAS (5 ) T U R B I N A , DISCO COM LÂMINAS
CURVAS ( 6 ) T U R B I N A , VENTOINHA (7) HÉLICE ( 8 ) PALHETA

A direção de escoamento de um fluído dentro de um tanque agita

do, depende do tipo de agitador, das características do fluído, do
tipo de obstáculos existentes dentro do tanque e das relações entre
as dimensões dos componentes do tanque tais como diâmetro do tanque,
diâmetro do agitador, forma e tamanho das chicanas, presença (ou
não) de tubo de aspiração ("draft tube") ao redor do eixo etc.
Pode-se dizer, de um modo geral, que uma partícula de fluido,
quando em agitação, está sujeita a três componentes de velocidade,
uma componente longitudinal, que atua numa direção paralela ao eixo
de agitação, uma componente radial, que atua no sentido do eixo para
a parede num plano perpendicular ao eixo, e uma componente tangen
ciai ou rotacional que atua tangencialmente a um percurso circular

242
em torno do eixo. O caminho percorrido pelo fluído dentro do tanque
resulta da variação dessas três componentes de velocidade.
Quando o eixo está colocado no centro do tanque e perpendicular
ao seu fundo, não é vantajoso o movimento tangencial porque ele prp_
voca o aparecimento de um vórtice na superfície do líquido e tende a
perpetuar um movimento circulatório estratificado em diversos níveis,
impedindo desse modo que haja uma circulação longitudinal e, portan
to, homogeneização do meio. Quando ocorre de partículas sólidas esta.
rem presentes, elas entram em movimento circulatório e são lançadas,
contra a parede do vaso, de onde, por gravidade, vão se acumular no
fundo.
Num tanque desprovido de chicanas e com agitador central e verti,
cal, sendo o movimento predominante o circulatório, aumentando-se a
velocidade do agitador, aumenta-se também a velocidade do líquido
por ele impulsionado, de modo que a potência que se possa fornecer
ao líquido para promover dispersão é limitada. Sem as chicanas obser
va-se esse efeito com qualquer dos tipos de agitadores mencionados
(Figura 6.27).

FIG. 6 . 2 7 FORMAÇÃO DE VÓRTICE NUM SISTEMA SEM CHICANAS

A fim de prevenir a formação de movimento circulatório no líqui.

do em agitação, diversas modificações podem ser introduzidas: coloca
cão do eixo em posição inclinada, em relação ao eixo do vaso; coloca^
cão do eixo em posição vertical, porém excêntrico; e colocação de
chicanas, que geralmente estão em posição vertical e de topo com ré

243
lação ã parede de tanque. No caso de agitadores tipo turbina, em vez
de chicanas para prevenir a formação do movimento circulatório e de
vórtice, pode-se fazer o agitador abrigado por um anel e, concentrai
co a este, pelo lado de fora, coloca-se um anel de difusão (anel per
furado)
Uma vez que cessou o movimento circulatório ao redor
do eixo de agitação, o caminho percorrido pelo fluído dentro do vaso
depende especificamente do tipo de agitador empregado. Contudo deve_
mós aqui lembrar que, ao falarmos em caminho percorrido pelo fluído,
estaremos nos referindo a corrente principal de fluído e que, inde_
pendentemente desta, sempre existirão correntes secundárias que cuja
direção de movimento não é muito bem definida.
- Agitadores tipo hélice
Provocam um escoamento axial do fluído e são usadas em altas
rotações e para líquidos de baixa viscosidade. Dependendo da altura
de líquido dentro do tanque, mais de uma hélice pode ser montada só
bre o mesmo eixo. Na Figura 6.28 vemos o tipo mais comum de hélice,
bem como a principal direção de escoamento do fluído dentro do vaso.
Esse tipo de agitador é usado quando correntes verticais for
tes são necessárias, como, por exemplo para colocar e manter em sus_
pensão partículas relativamente pesadas. Não são usadas quando a vi£
cosidade do líquido ultrapassa os 5.000 centipoise.

/ vi

FIG. 6. 28 ESCOAMENTO AXIAL, PARA AGITADORES TIPO

HE'LICE ,\EM TANQUE COM CHICANAS

244
 - Agitadores tipo palheta
Esses agitadores produzem um movimento radial e tangencial do
líquido, sem que se note um movimento longitudinal pronunciado. Devi
do a esse fato, são poucos utilizados, tanto para a dispersão de ga
sés como de partículas sólidas.
- Agitadores de turbinas
As correntes principais produzidas por esses tipos de agitado
rés são radiais e tangenciais. O líquido é empurrado contra as pare
dês do vaso e, ao se chocar contra estas, divide-se indo uma parte
para cima e outra para baixo (movimento longitudinal) para em segui,
da, retornarem em direção ao eixo e novamente para a turbina. Forma-
-se dessa maneira, um movimento circulatório vertical impedindo que
haja, dentro do vaso zonas de estagnação. Como dissemos anteriormen
te, chicanas ou tipos especiais de turbinas são necessários para evi_
tar-se a formação de movimento circulatório horizontal e de vórtice.
Na Figura 6.29, vemos o tipo mais comum de turbinas, bem como a prin
cipal direção de escoamento do fluído dentro do vaso. Estes tipos de
agitadores são efetivos em líquido cuja viscosidade varia numa faixa
bastante grande e podem ser movidos em altas e baixas rotações.

FIG. 6.29 ESCOAMENTO R A D I A L , PARA AGITADORES TIPO

TURBINA, EM TANQUE COM CHICANAS

Um desses tipos de agitadores é contituído por um disco chato

que contém lâminas verticais, soldadas na parte baixa, diametralmen
te opostas (vaned disk), é muito utilizado quando se quer promover a

245
dissolução de um gás no liquido. Geralmente o gás é borbulhado na
parte inferior do disco e este se encarrega de apanhar as bolhas
grandes do gás, quebrá-las e dispersá-las através do líquido, aumen
tando dessa maneira a eficiência do transporte de massa por aumento
da superfície específica gás-llquido.
Outro tipo bastante utilizado e que apresenta caracteríscas se
melhantes às do anterior (quanto ã dispersão de gases) é aquele cons
tituido de uma turbina abrigada por um anel externo, que constitui o
rotor e, concêntrico a esse anel, por fora, um outro estacionário to
do perfurado, que constitui o difusor.
O difusor pode também ser constituído de um anel com palhetas.
Geralmente o gás é borbulhado pela parte inferior do agitador e pró
duz-se o mesmo efeito de dispersão citado anteriormente.
Esse tipo de agitador mostra-se também bastante efetivo quando
se quer produzir dispersão de líquidos não miscíveis (Figura 6.30).

FIG. 6.30- R O T O R COM L A M I N A S C U R V A S , VÊ R T I C A I S E

ANEL DE D I F U S Ã O EXTERNO

- Tubos de aspiração ("draft tube")

Quando se quer controlar a direção de escoamento do fluído,
costuma-se utilizar um tubo ao redor do eixo do agitador, de modo a
fazer com que o líquido, que se chocou com a parede do recipiente,
suba até próximo a sua superfície livre e, em seguida desça por den
tro do tubo e incida sobre o agitador, aumentando assim, por aprovei
tamento das altas velocidades do agitador e ao grande esforço cor
tante existente nessa zona, a eficiência da agitação.
Esse tubo é largamente empregado quando se quer produzir sus

246
pensão de partículas sólidas que têm tendência a se aglomerar, ou
suspensão de líquidos imiscíveis.
Quando o agitador é do tipo hélice, o tubo de aspiração deve
envolvê-lo totalmente, de modo que o líquido circule longitudialmen
te, como mostra a Figura 6.31. Caso o agitador seja do tipo turbina,
o tubo de aspiração é colocado logo acima da superfície do disco da
turbina como mostra a Figura 6.32.
Esses tubos de aspiração podem ser construídos de diversas ma_
neiras e, quando possuem furos ou janelas longitudinais, eles provo_
cam no líquido um movimento circulatório vertical ao redor desses
orifícios ou janelas e praticamente não se observa o movimento circu
latório horizontal da massa total de fluído.

OO

FIG. 6 . 3 1 - TUBO DE A S P I R A Ç Ã O COM AGITADOR

TIPO HÉLICE

247
 FIO. 6.32- TUBO DE ASPIRAÇÃO COM AGITADOR
TIPO TURBINA

b) Projeto padrão de turbina

O projetista de um tanque tem várias possibilidades de esco
lha do tipo e localização do agitador, a proporção das duas dimen
soes em relação as do tanque, o número e a proporção das chicanas, e
assim por diante. Cada uma dessas decisões afeta a circulação do II
quido, a potência consumida etc. Como ponto de partida em problemas
de agitação comuns, um agitador tipo turbina visto na Figura 8 pode
ser usado. As proporções comuns são:

1 H
= 1 1
D4 12

E
= 1
W J_
Da 5

O número de chicanas é normalmente 4, o número de lâminas no

agitador varia de 4 a 16 mas, é geralmente 6 ou 8. Ê claro que situa
coes especiais necessita-se de proporções diferentes do listado aci_
ma; pode ser vantajoso, por exemplo, colocar o agitador mais alto ou
mais baixo no tanque.

248
 o-

n -*l
FIG. 6 . 3 3 DIMENSÕES U S U A I S DE UM AGITADOR TIPO
TURBINA PARA UM TANQUE COM CHICANAS

6.10,3,3 POTÊNCIA NECESSÁRIA PARA A AGITAÇÃO DE LÍQUIDO

Como sabemos, as fermentações industriais ocorrem frequentemente
em meios líquidos não newtonianos, contendo bolhas. Sabemos que para
líquidos homogéneos e não polimérico, ditos newtonianos, a viscosjL
dade (y) definida por:

T = (dvx/dy) ,

Onde u não depende do gradiente de velocidade para uma dada pres_

são e temperatura.
Entretanto para líquidos ditos não newtonianos, a constante de
proporcionalidade varia com d v / d y , essa constante é então representada
por n e denominada viscosidade aparente. Quando n decresce com o au
mento de dvÍC /dy, os líquidos denominam-se pseudoplásticos .
Em consequência disto é conveniente, de início, estudar a potên
cia necessária para a agitação de líquidos newtonianos sem a presen
ca de bolhas, pois é o caso mais conhecido e as conclusões obtidas
servem de base para algumas extrapolações.

249
 6,10,3,3,1 AGITAÇÃO DE LÍQUIDOS NEWTONIANOS
Vamos considerar um tanque contendo um líquido e provido com um
agitador rotativo formado por uma placa de altura h e largura D (Fi_
gura 6.34) .

FIG. 6.34- DESENHO ESQUEMÁTICO DE UM AGITADOR ,

MOSTRANDO AS DIMENSÕES DA L Â M I N A .

As paredes do tanque, estão suficiente distantes, para não in

fluenciar a agitação. É evidente que a potência necessária para asse
gurar a rotação depende da inércia e da viscosidade, e além disso,
da gravidade por causa da formação de ondas. Se for desprezada a
gravidade podemos então descrever a agitação pela relação entre o nu
mero de Newton (energia) e o número de Reynolds (viscosidade).
Pela multiplicação do numerador e do denominador do tradicional
número de Newton:

N
V2

pela velocidade, obtemos o número de Newton para potência (N ):

N =
P V3 L 2 .p

Substituindo V por wL e admitindo a hipótese que a potência ne

cessaria é diretamente proporcional a primeira potência da altura do
agitador obtemos a expressão usual para o número de Newton para a pó

250
tência:

N
w 3 h D1* . p

O número de Reynolds é:

w D2
Re = v

Para um tanque de paredes lisas com a condição que o agitador

tejai completamente imerso, a relação a;
aproximada entre N e R é dada
em coordenadas log-log na Figura 6.35.

Ip 1
3
V
\—
IO1
\

\^
IO2
*• 1—

in 3
10 io2 i c r i c r icr icr io7
Re

FIG.6.35- POTÊNCIA NECESSRIA PARA UM AGITADOR SIMPLES

EM UM TANQUE SEM CHICANAS.

A presença de chicanas (placas radiais parcialmente imobilizando

o líquido) aumenta acentuadamente a potência requerida, podendo até
mesmo dobrar.

251
 6,10,3.3,2 AGITAÇÃO DE LÍQUIDO NÃO NEWTONIANO
Poucos autores tem se esforçado em definir um número de Reynolds
para dedução de um número de potência de um gráfico do tipo da Figu
rã 6.35. Estes esforços não tem produzido um método que é geralmente
aplicado.
O procedimento mais versátil é o de Metzner e Otto (1957) que
consiste da comparação do material não newtoniano cora fluído newtonia
no possuindo a mesma "viscosidade aparente":

dvx/dy

Pois valores do gradiente de velocidade dv.vA/dy da

mesma ordem daquelas existentes no equipamento de agitação.

6,10,3,3,3 AGITAÇÃO DE LÍQUIDOS NÃO NEWTONIANOS COM BOLHAS

As exigências de potência dos agitadores de líquido num sistema
gaseificado diminuem consideravelmente em comparação com aquelas de
um sistema não gaseificado, sendo normalmente encontrado o gaseifica
do na indústria de fermentação. A diminuição de potência se deve,
principalmente, ao fato de que os valores de densidade do 1Í<3UÍ
do em torno do agitador, diminuirão por causa da existên
cia de bolhas.
Portanto, mesmo num sistema gaseificado, as exigências de potên
cia para agitação não serão afetadas se as bolhas, ao ascenderem
através do líquido, num recipiente agitado, não entrarem efetivamen
te em contacto com o agitador.
O grau de diminuição de potência em sistema gaseificado, quando
comparado com o não gaseificado varia de 0,3 a 1,0 (não afetado), de
pendendo do tipo de agitador e da taxa de gaseificação.
- Exemplo:
Deseja-se agitar um vaso para tratamento de levedura. Conside
ré fluído newtoniano, sem chicanas e parede do vaso lisa.
- Dados de projeto
Diâmetro do vaso : 4, 5m

252
 Altura do vaso 5,9m
Temperatura 30°C
Diâmetro do agitador 1 , 5m
Largura do agitador 0,3m
Rotação 3 O rpm
Viscosidade 4cP
Densidade 1,0237g/cm3
Cálculos:
Passo 1 - Cálculo do número de Reynolds

wD2
Re =

10" = 3,91 10"6m2 . s'1

p 1.023,7
w = 30rpm = TT rad . -i

D = 1,5m

R = = 1,81 . 10
3,91 . 10~6

Passo 2 - Cálculo do número de Newton

Do gráfico 10 temos:
N - 6 . 10~3

P = N . w3 . h . D1* . p
P = 6 . 10~3 . ir3 . 0,3 . 1,5** . 1.023,7
P = 289,24
Para 4 turbinas a potência será:
P = 4 . 289,24
P = 1 .156,96
P = 1,55Hp
Esta é a potência exigida no eixo do motor. Considerando um
rendimento de 50% do redutor e 70% de rendimento do motor, a potên
cia do motor necessário será de aproximadamente 5;Hp.
- Nomenclatura
i - Tensão de cizalhamento - Pa
y - Viscosidade dinâmica - kgm""' s"1

253
Vx - Componente da velocidade no eixo x - ms~
y - Comprimento - m
F - Força - N
V - Componente da velocidade - ms~
L - Comprimento - m
p - Densidade - kg m~
P - Potência - w
h - Altura - m
D - Diâmetro - m
W - Velocidade angular em radianos por segundo - S~~
N - Número de Newton
P
Re - Número de Reynolds

254
 6,11 TORRE DE LAVAGEM DE GÁS
Para a recuperação do álcool contido nos gases de fermentação cos_
tuma-se usar uma coluna de enchimento denominado de "torre de lava.
gem de gases". Um desenho esquemático deste equipamento pode ser vis_
to na Figura 6.36.
A função básica deste equipamento é proporcionar o contacto mais
Intimo possível entre a água, que é fornecida na parte superior e os
gases de fermentação, fornecidos na parte inferior, para que o álcool
seja dissolvido e então reciclado ao processo.
O enchimento funciona aumentando o trajeto do gás e do liquido e
promovendo a formação de filmes líquidos com grande área disponível
para troca. O seu material de construção deve ser quimicamente inerte
ao gás e ao liquido, deve ter resistência suficiente para suportar o
empacotamento e as operações de carga e de limpeza (eventual).
O diâmetro da torre e a altura do enchimento são calculados em
função das vazões de gás, para as diversas capacidades típicas de pró
dução de álcool. No projeto padrão usam-se anéis de Pall de polipropi
leno de diâmetro (igual a altura) de uma polegada, que permite a ope
ração da torre com uma perda de carga máxima que é compatível com o
projeto das dornas.
Na operação da torre são importantes os seguintes pontos:
1- Trabalhar com água limpa, isenta de sólidos.
2- Vazões de gases e de água, os mais estáveis possíveis, evitan
do-se despressurizações constantes das dornas.
3- Temperatura da água a menor possível.
4- Não recircular a água, a não ser quando absolutamente necessá.
rio.
A localização da torre deve ser feita evitando-se o retorno do
CO2 para o piso de operação das dornas e, ao mesmo tempo, procurando-
-se situá-la na menor distância possível da produção, evitando-se gas_
tos desnecessários em tubulações.
Nos diversos projetos realizados não se tem notado problemas de
corrosão, nem de entupimento por excesso de sólidos. Neste último as
pecto é importante evitar arraste de antiespumante para as tubulações
ou ã torre.
Na entressafra é importante verificar:

255
 1- Alinhamento e presença de sólidos n.os distribuidores de llqui
do.
2- Calibraçao do medidor de vazão de agua.
3- Limpeza do filtro de agua (proteção do hidrômetro ou rotâme
tro) .

SAÍDA DE GÁS

ENTRADA
DE LÍQUIDO DISTRIBUIDOR
DE LÍQUIDO

SUPORTE DO
ENCHIMENTO
ENTRADA DE GÁS

SÁ OA DE
LÍQUIDO

FIG. 6.36- TORRE DE ENCHIMENTO

256
 6,12 TUBULAÇÕES

6,12,2 CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES NA FERMENTAÇÃO

a) Quanto ao emprego
- Tubulações de processo
- Tubulações de utilidades
- Tubulações de instrumentação
b) Quanto ao fluido
Conforme o material usado, as tubulações serão divididas nos
seguintes grupos:
Grupo A
- Vinho
- Fundo de dorna
- Leite
- Pé-de-cuba
Grupo B
- Méis
- Mosto
- Caldo
- Gases de fermentação
- Água de lavagem dos gases
- Ácido sulfúrico concentrado
- Soda cáustica diluida
- Antiespumante
Grupo C
- Água tratada
- Água industrial (bruta)
- Vapor de escape
- Ar comprimido
Grupo D
- Água de resfriamento

6,12,2 ESPECIFICAÇÃO DE MATERIAIS

257
 6.12.2.1 CRITÉRIOS DE. SELECÃO
A seleção de materiais para, a tubulação de fermentação é regida
por uma série de critérios, dos quais os mais importantes são:
- Corrosividade do fluido:
Os fluidos do grupo A têm em comum um pH baixo e uma acidez ele
vada, o que leva a uma taxa de corrosão acentuada no caso de aço car_
bono. Materiais mais nobres como aço inox 316 resistem satisfatória
mente ao ataque destes fluidos na temperatura ambiente.
- Abrasão, erosão e incrustação
Fluidos com um elevado teor de sólidos abrasivos podem levar a
um desgaste acelerado de um determinado material, especialmente com
velocidades grandes. O entupimento com material orgânico (algas) e
inorgânico em serpentinas de aço carbono representa uma perda substan
ciai na capacidade de troca de calor; com isso, viabilizando outros
materiais mais nobres, que não tendem a incrustar tão facilmente.
- Condições de serviço
O material tem de ser capaz de resistir ã pressão e também a
toda faixa de variações possíveis de temperatura. Por isso, muitos
elastõmeros não podem ser usados mesmo que a resistência ã corrosão
seja boa.
- Custo de material
Este fator é evidentemente muito importante. Para cada aplica
cão prática existem sempre vários materiais possíveis: o melhor será
o que for mais económico. Deverá ser considerado não só o custo in_i
ciai, como também de vida e os consequentes custos de reposição e de
paralisação do sistema.

6.12.2.2 ESPECIFICAÇÃO DE TUBULAÇÕES E ACESSÓRIOS

Serão usadas, para as especificações sobre tubulação, as normas da
ABNT, do ANSI e do ASTM.
- Tubos
Para serviços de baixa responsabilidade, como no caso de águas,
tubos de aço carbono com ou sem costura de baixa qualidade, ASTM-A-
-120 são usados.
Fluidos não corrosivos, mas em condições de serviço com mais

258
responsabilidade, exigem tubos de aço carbono com ou sem costura de
qualidade corrente, ASTM-A-53 Gr.A.
A grande maioria dos fluidos da fermentação se enquadram nesta
especificação.
Em casos de serviços de alta responsabilidade, como no caso de
ácido sulfúrico concentrado, o material, conforme ASTM-A-106 Gr.B. de
vê ser usado.
Todos os fluidos provenientes da fermentação como vinho, leite,
pé-de-cuba e outros, costumam ter tubos em aço inox 316, mesmo que os
vasos com estes fluidos sejam de aço carbono.
A tubulação das serpentinas mostra uma variedade grande de mate
riais começando com aço carbono de baixa qualidade, que apresenta uma
vida útil pequena. Materiais mais nobres como cobre e aço inox 316
são mais adequados do ponto de vista de vida útil e do desempenho do
sistema de resfriamento, mesmo que eles sejam mais caros.
A espessura dos tubos de aço carbono até diâmetros de (inclusi.
vê) 8" pode ser obtida usando o sistema de Schedule 40 ou 80, este úl
timo se o diâmetro do tubo for menor que 2". Para diâmetros maiores
que 8" a espessura deve ser determinada de acordo com as tensões que
o tubo estará sujeito somada ã sobrespessura de corrosão, empregando-
-se chapa de aço carbono ASTM-A-283.
- Flanges
Para tubos de aço carbono os flanges são do tipo sobreposto
com face plana e de ressalto, classe ANSI 150 libras, de aço forjado
ASTM-A-181 Gr.I. seguindo a norma ANSI B 16.5. Quando os tubos são de
material em aço inox, o tipo do flange é solto, demais característi
cãs permanecendo iguais ao primeiro caso.
- Acessórios
Como no caso dos flanges, também vários acessórios podem ser
usinados na própria usina a partir de chapas e tubos de aço carbono.
Em pontos de responsabilidade no processo, onde poderão existir pró
blemas futuros de corrosão, o uso de acessórios de aço forjado ASTM-
-A-181 para 1/2 até 2" e aço carbono ASTM-A-234 WPB para 3" até 8" po-
derão ser usados.
- Juntas
Mesmo que para muitos fluidos o papelão sirva como material de
vedação, o amianto comprimido pode ser justificado em pontos onde há

259
necessidade de uma boa vedação,
O acido sulfúrico exige juntas em amianto azul comprimido.
A espessura para todos os diâmetros de tubos costuma ser de
1/16".
- Válvulas
1- válvula borboleta
Este tipo de válvula está gradativamente substituindo a tra
dicional válvula gaveta, justificado pela melhor vedação, fácil opera
cão e montagem e pelo menor custo, especialmente para líquidos visco
sós. Esta válvula possui um disco giratório biconvexo no interior de
uma cavidade esférica e que, conforme a inclinação, possibilita um fé
chamento estanque ou uma ampla passagem do fluido, ou ainda, uma gra,
duação intermediária no valor de descarga. A válvula borboleta é em
pregada nas destilarias como válvula de bloqueio e regulagem para a
maioria dos fluidos como água, vinho, pé-de-cuba, caldo e mosto.
Especificações típicas:
Fluido Vinho
Classe 150 libras
Corpo Ferro fundido nodular ASTM-A-536 bipartido
Disco Aço inoxidável AISI-316
Haste Aço inoxidável AISI-316
Sede EPDM
Bucha Ac e ta l Copo lime r o
Gaxeta ""
Buna "N
Características construtivas: Wafer para ser instalado entre
flanges, haste e disco em uma peça só.
2- Válvula gaveta
A perda de carga nessas válvulas, quando completamente aber
tas, é desprezível, mas quando parcialmente abertas, produzem perda
de-carga elevada e, em instalações de vapor sob certas condições, es;
tão sujeitas ã cavitação.
Porém, devido aos efeitos de fluxo dinâmico em cima da gave_
ta, este tipo de válvula não serve para regulagem, ainda mais que a
válvula parcialmente aberta pode levar a vazamentos durante a opera
cão com fluidos com um teor de sólidos elevado, a sujeira ou incru£>
tacão formada pode impedir o fechamento completo da válvula. De modo
geral, a sua estanqueidade não é perfeita para qualquer fluido, o

260
que, todavia, para, o caso comum das instalações de bombeamento, não é
essencial. Apesar de ser uma. válvula pesada, a válvula gaveta em fer
ro fundido, ainda pode concorrer com a válvula borboleta. Especialmen
te em diâmetros pequenos, a válvula gaveta ainda constitui a melhor
opção como válvula de bloqueio» A principio, a válvula gaveta pode
ser empregada na seção de fermentação para todos os casos onde estão
sendo usadas a válvula borboleta. No entanto, somente para fluidos
menos corrosivos como água, caldo, mosto e mel, a válvula gaveta
ainda oferece uma boa opção.
Especificação típica:
Fluido : Água
Classe : 125 libras
Características construtivas:
. Castelo aparafusado
. Haste ascendente
. Extremidades flangeadas de acordo com padrão ANSI 16.5
Material do corpo e castelo: Ferro fundido ASTM-A-126 Clas_
se A.
3- Válvula globo
Ela possui uma haste parcialmente rosqueada em cuja extrema,
dade, oposto ao volante de manobras, existe um alongamento, tampão em
disco para controlar a passagem do fluido por um orifício. Esta válvu
Ia é empregada para regulagem da descarga, pois pode trabalhar com o
tampão da vedação do orifício em qualquer posição, embora acarrete
fortes perdas de carga, mesmo com abertura máxima. Consegue-se uma vê
dação estanque, pois o disco se apoia sem folga no "assento".
Em geral, a válvula globo é usada, para diâmetros até 250mm,
em serviços de regulagem e fechamento que exigem estanqueidade.
Na fermentação, a linha de vapor (para limpeza de equipamen
to) tem instalado válvula globo com as seguintes características:
Classe : 150 libras
Características construtivas:
. Castelo aparafusado
« Haste ascendente
. Extremidades flangeadas de acordo com padrão ANSI 16.5
Material : Corpo, tampa e disco; aço carbono ASTM-A-216 WCB.
Anéis, haste e contra-vedação: Aço inox com 13% Cr

261
 Gaxeta : Amianto grafitado
4--. Válvulas esféricas
Com os avanços da tecnologia dos elastômeros e da usinagem
em massa da esfera, esta válvula conseguiu aumentar seu campo de apli
cação nos últimos 15 anos. Devido a sua boa estanqueidade ela é consi
derada uma válvula de responsabilidade. Além disso, as boas caracte;
rísticas de fluxo permitem usar a válvula para regulagem.
Na fermentação a válvula esférica é empregada principalmente
nas linhas de ácido sulfúrico.
Especificação típica:
Fluido : Acido sulfúrico concentrado
Classe : 150 libras
Material : Corpo, esfera e haste: aço inox AISI-316
Sedes e juntas: Teflon
Características construtivas: Extremidades rosqueadas
5- Válvula macho
Semelhante à válvula esférica, a válvula macho é uma válvula
que tem a vantagem de fechamento rápido e, de modo geral, boa estan
queidade.
A vedação entre plug e corpo é feita com um material lubrifi.
cante entre as faces metal e metal ou as partes internas são revesti
das com um elastômeros como, por exemplo, teflon.
Por serem os modelos simples deste tipo de válvula mais bara
tos do que as válvulas esféricas, encontra-se frequentemente a válvu
Ia macho em bronze para linhas de vinho e pé-de-cuba como válvula de
bloqueio.
Especificação típica;
Fluido : Vinho
Classe : 150 libras
Características construtivas: Extremidades flangeadas de
acordo com padrão ANSI 16.5.
Material : Corpo, plug, preme gaxeta: bronze fundido ASTM-B-
-62.
Gaxeta : Amianto grafitado
6- Válvula de diafragma
Esta válvula pode ser empregada para fluidos com alto teor
de sólidos e para líquidos corrosivos. Neste caso, as partes internas

262
da válvula, são de materiais mais nobres que suportam melhor a corrosi
yidade do fluido.
Além disso, esta válvula, pelo tipo de construção, permite
uma sanitização boa evitando-se focos de infecção, por exemplo.
A durabilidade limitada do diafragma ainda constitui uma cer
ta desvantagem em casos específicos, especialmente quando a válvula é
operada com frequência.
Em algumas usinas a válvula de diafragma com corpo de ferro
fundido revestido com vidro e com o diafragma em teflon é empregada
para as linhas de ácido sulfúrico concentrado.
7- Válvula de retenção
Es-te tipo de válvula permite o escoamento do fluido somente
em um sentido. Dependendo da construção, elas podem fechar autómato,
camente por diferença de pressões provocadas pelo próprio escoamento
do fluido ou pela força de uma mola.
As válvulas de retenção do segundo tipo têm uma resposta qua
se imediata, por causa disso constribui para evitar golpes de ariete.
A válvula de retenção mais comum nas destilarias é a chamada
"Duo-check", constituída de duas portinholas. Como a válvula borbole
ta, a válvula "Duo-check" pode ser colocada entre flanges.
Especificação típica:
Fluido : Vinho
Classe : 150 libras
Detalhes construtivos: Para ser colocado entre flanges, com
ressalto, padrão de acordo com ANSI 16.5.
Material do corpo das portinholas : Aço inox 316
Material das partes internas : Aço inox 316

6,12,3 CÁLCULO DE DIÂMETRO

O dimensionamento do diâmetro das tubulações é quase sempre um

problema de hidráulica, resolvido em função da vazão necessária do
fluido, das diferenças de cotas existentes, das pressões disponíveis,
das velocidades e perdas de carga admissíveis, da natureza do fluido
e do material e tipo do tubo.

263
 6.12,3,1 PELA VELOCIDADE

De modo geral, os diâmetros económicos dos tubos para fluidos na

fermentação podem ser facilmente determinadas usando-se a faixa de vê
locidade económica.
Deve-se distinguir duas faixas de velocidade, uma para linhas de
recalque de bombas e outra para linhas se sucção de bombas ou deslo
camento por gravidade.
Tabela 6.8 - Valores recomendados para velocidade de escoamento
de diversos fluidos

Fluido Velocidade (m/ s)

No recalque Na sucção ou p/ gravidade

Águas, caldo, mosto

(com baixo teor de sólidos) 1,5 - 2,5 1,0 - 1,5
Vinhos , pé-de-cuba 1,3 - 1,8 0,8 - 1,3
Leite 0,4 - 0,8
Méis 0,1 - 0,4
Ácido sulfúrico 98% 0,6 - 1,0 0,6 - 0,8
Vapor de escape 15 - 25
Gases de fermentação 10 - 15
Ar comprimido 8 - 1 2

6,12,3,2 PELA PERDA DE CARGA

No caso de velocidades elevadas e/ou comprimentos de trechos de
tubulações grandes, é indispensável fazer um calculo mais apurado de,
perdas de carga para determinar o diâmetro mais adequado para a tubu
lação.
As perdas de carga são compostas de perdas distribuídas (tubo) e
de perdas localizadas ou singulares (válvulas, curvas, entradas etc.)
que podem ser determinadas usando-se as seguintes equações (para fluo.
dos incompressiveis).

264
 L cf V2
AP-, - j —; "• (Equação de Darcy)
a Di 2

O fator de atrito (j) é calculado para fluxo laminar (Re < 2.300)

• = 64
Re

e para fluxo turbulento(Re > 3.500)

—L- = - 2 log ( '' ' + £ x) (Ê um cálculo iterativo)

•T NRe /~j~ 3,71

Em vez do uso das equações relacionadas acima, o fator de atrito

e a própria perda da carga para fluidos como águas, ar e vapor, podem
ser determinadas graficamente e/ou analiticamente.
Para água o emprego da fórmula empírica de Williams Hazen é mais
fácil.

1/852 4/87
AP = 0,0021 Q /D

Sendo AP a perda de carga unitária (m/m), Q a vazão (m3/s) e D o

diâmetro interno do tubo (m),
Para vapor de água foram desenvolvidas várias fórmulas especiais,
dentre as quais uma das mais usadas é a de Babcook:

AP = 3,67 10"8(1 + 3,6) Q\ L /p D*

D
onde Q é a vazão de vapor (lb/h),APé a perda de carga (psi) , p é a densi
dade (lb/Pe3), D é o diâmetro interno do tubo (pol) e L é comprimento
equivalente da tubulação (pê).
Para escoamento de gases em geral é muito empregada a fórmula de
Weymouth:

265
 -6 5,33
AP = 1,22 10 Q2YTL/p p

onde AP é a perda de carga (psi), Q é a vazão normal (Pé3/h) a

15 C e 1 atm, D é o diâmetro interno do tubo (pol), y ê a densidade
do gás em relação ao ar (y_ar = 1), T é temperatura de escoamento
( Fabs = F + 460), L é o comprimento da tubulação (milhas terres
três = 1.609m) e p é a pressão (psia) na tubulação.

6,12,4 CONSIDERAÇÕES SOBRE PROJETO DE TUBULAÇÃO COM FLUXO BIFA

sico
O vinho constitui um fluido que, mesmo no fim da fermentação, po-
de ser considerado bifásico por causa do gás carbónico contido nele.
Para garantir um escoamento sem pulsações entre dorna e bomba
centrífuga, a linha de vinho deve ser projetada com velocidades de
fluido em torno de 1m/s. O gás acumulado na linha de vinho é purgado
através de um respiro, o qual é conectado na parte superior da dorna
volante ou de fermentação.
Como vale para todas as linhas de sucção, também na linha de vi
nho deve-se evitar pontos altos onde podem se formar bolsões de gás.
Na fermentação contínua o vinho em fermentação passa de uma dor
na a outra, muitas vezes na forma descendente como mostra a Figu
rã 6.37.

FLUXO
DORNA i DESCENDENTE DORNA 2
(BIFÁSICO)

0 II

FIG. 6.37 - INTERLIGAÇÃO ENTRE DORNAS

266
 O coalescimen.to de bplhas pequena,s forma bolhas de tal tamanho
que o fluxo se torna pulsante.
Calculando-se o número de Froude através da seguinte expressão:

NFr =

onde V é a velocidade do vinho no tubo, P o diâmetro interno do

tubo e g a aceleração gravitacional, pode-se prever o comportamento
de "impôsicionamento" de bolhas de gás no tubo.
Quando o número de Froude for menor que 0,31, as bolhas grandes
(> 1") não podem ser mais arrastadas com o fluido. Uma vez que o v_i
nho em fermentação esta gerando gases constantemente, deve-se incluir
uma margem de segurança de pelo menos 30%, o valor critico passando
para 0,40.
Exemplo: Se a vazão de vinho for 150m3/h (O,04167m3/s) o diâmetro
máximo da linha com fluxo descendente é:

v = 4 Q + D* = 16 -Q 2

D.i max. 0,283m

' •*• 10"

267
7 INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE
7,1 INTRODUÇÃO
Neste capitulo descreveremos brevemente algumas técnicas em uso
e,outras propostas, para o controle da fermentação.
O assunto será apresentado tendo como base dois processos consi
derados típicos dentro dos padrões Copersucar:
- Fermentação contínua com dornas fechadas.
- Fermentação descontínua com dornas fechadas.
Para facilitar a compreensão serão utilizados fluxogramas de
instrumentação com simbologia padronizada.
Cada instrumento será representado por um círculo onde estão
inseridas as letras que caracterizam a função do instrumento na ma.
lha. O traço horizontal no interior do círculo significa instrumen
to montado em painel, a ausência do traço significa instrumento mon
tado no campo.
Não serão necessários conhecimentos mais profundos sobre simbo
logia pois cada fluxograma será acompanhado de texto descritivo.

268
 7,2 FERMENTAÇÃO CONTÍNUA
No que se refere ã fermentação contínua, é um processo relativa
mente novo e ainda pouco desenvolvido apesar de exigir uma instru
mentação mais completa.
Para facilitar o entendimento o processo será dividido em 5 par_
tes:
- Preparo do mosto
- Tratamento do leite de levedura
- Dornas
Separação do fermento (purificação do vinho)
-- Recuperação do etanol dos gases

7,2,1 PREPARO DE MOSTO

No setor de preparo de mosto podem ser destacadas algumas ma
lhas de controle.
O fluxograma (Figura 7.1) destaca as principais malhas, cujas
funções podem ser assim resumidas:
a) Controle de Brix do mosto
A medição de Brix é feita indiretamente através da densidade.
O transmissor de densidade DT-10 opera pelo princípio de medição de
pressão diferencial nos extremos de uma coluna líquida.
Como a altura da coluna é fixa, existe uma relação direta e
linear entre a densidade do fluido e a pressão diferencial.
O sinal de densidade que sai do'transmissor DT-10 é enviado
em paralelo ao registrador de Brix DR-10, aos alarmes de Brix alto/
/baixo DAH-10/DAL-10 e ao controlador DIC-10.
O controlador atua sobre o variador de velocidade da bomba
dosadora do mel. A bomba dosadora de mel pode também ser comandada
manualmente através da estação auto-manual HIC-10.
Para minimizar os problemas causados pelos atrasos na malha
de controle de densidade aconselha-se que tanto a medição de densj.
dade na saída, quanto a injeção de mel na entrada do diluidor, se
jam feitas o mais próximo possível do mesmo, pois o processo de d_i
luição é muito rápido.

269
 SET-POINT( LOCAL OU REMOTO)

to
^j
o

DILUIDOR DE L I N H A

FIG. 7-1-FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO FERMENTAÇÃO

CONTINUA SETOR: PREPARO DE MOSTO
 b) Controle de pH do mosto
O controle de pH do mosto que sai do diluidor é importante,
dentre outras razões, para se manter o controle da infecção nas dor
nas de fermentação. Especialmente a fermentação continua necessita
de um controle confiável por causa da difícil recuperação do proce^
só no caso de uma infecção.
A malha de controle sugerida consta de: vaso de eletrodos
pHE-10, transmissor de pH pHT-10, controlador indicador de .-pHpHIC-
-10 e válvula de controle pHV-10.
O vaso amostrador pHE-10 abriga os eletrodos de pH que estão
conectados ao transmissor pHT-10. O sinal do transmissor é enviado
ao registrador pHR-10 e aos alarmes pHAH-10 e pHAL-10, pH alto e bai.
xo respectivamente, o sinal também é enviado ao controlador indica,
dor pHIC-10 que atua na válvula de ácido sulfúrico pHV-10, através
da estação auto-manual HIC-10.
O ponto de injeção do ácido sulfúrico deve ser o mais próx^
mo possível da entrada e, a medição de pH feita o mais próximo pojs
sivel da saída do tanque, em um ponto onde exista garantia que a
reação já se completou. Este ponto deve ser determinado experimen
talmente.
c) Controle de vazão do mosto
A malha de vazão de mosto proposta inclui um elemento sensor
de vazão FE-10 que pode ser do tipo eletromagnetico, um transmissor
de vazão FT-10, um controlador indicador de vazão FIC-10 e uma vá_l
vula de mosto FV-10, comandada também manualmente através da esta.
cão auto-manual HIC-10.
O controle de vazão do mosto por manipulação da própria vá.
zão de mosto só é possível com o diluidor do tipo misturador estáti.
co, pois o sistema trabalha sob pressão. A manipulação da válvula
FV-10 altera todo o perfil de pressões da linha, alterando a vazão
de caldo (ou água); a densidade do mosto é corrigida independentes
mente pela malha de densidade que atua na bomba de mel.
Mais uma vez se torna importante o registro de vazão para um
melhor acompanhamento do processo.
d) Indicações e registro de temperatura do mosto
A malha de medição de temperatura proposta tem como elemen
tos: um transmissor de temperatura baseado em termopar ou bulbo de

271
resistência TT-10, que envia um sinal do registrador de temperatura
TR-10 ao indicador de temperatura T^. - i C ^ ao alarme de temperatura
alta TAH-10.
O objetivo é ter um melhor acompanhamento da temperatura do
mosto que, sendo alta, pode atrapalhar o trabalho da primeira
dorna onde a maior parte da fermentação é realizada.
e) Indicações locais de variáveis
Não estão representados no fluxograma da Figura 7.1 os ind_i
cadores locais: termómetros, manómetros, visores de nível etc., que
complementam o trabalho das malhas de controle descritas.

7,2,2 TRATAMENTO DO LEITE DE LEVEDURA

O fluxograma da Figura 7.2 destaca as principais malhas de con

trole do setor de tratamento do leite de levedura, podendo-se de£>
tacar:
a) Controle de pH do leite em tratamento
A malha de controle esquematizada na Figura 7.2 representa o
controle de pH do leite em tratamento, medido na salda do 19 tan
que. O sensor de pH PHE-10 é conectado ao transmissor pHT-10 que en
via sinal para o registrador pHR-10, aos alarmes alto e baixo pHAL/
/pHAH-10 e ao controlador pHIC-10.
A atuação é feita sobre a válvula de ácido pHV-10 na entrada
do pré-misturador com água.
b) Indicações de vazões diversas
O indicador de vazão FI-13 serve para indicar a vazão de le_i
te de levedura que vem das centrífugas, facilitando a dosagem pró
porcional de nutrientes e antimicrobiano cujas vazões são medidas
através dos medidores respectivos. O medidor de vazão de leite FI-
-13 pode ser do tipo eletromagnétiço.
Os indicadores FI-14 e 15 têm a função de indicar as vazões
de ar de agitação. O ajuste das vazões pode ser feito manualmente.
c) Indicação e registro de temperatura do leite tratado
Como o processo Copersucar prevê a reativação do fermento na
cuba n9 2 com a adição de mosto diluido, existe a necessidade de se
acompanhar o comportamento da temperatura, o que é feito com o aux^L
lio do indicador/registrador de temperatura TIR-10. Está também pré

272
 AGUA DE
PROCESSO
ACIDO
SULFÚRICO NUTRIENTES E
ANTIMICROBIANO

RETORNO DE AGUA DA
TORRE DE RECUPERAÇÃO

/LEITE DAS
\CENTRIFUGAS

AGUA DE
M
RESFRIAMENTO
^J
U)

AR DE
AGITAÇÃO

LEITE TRATADO E
R E A T I V A D O P/ DORNA

FIG.7-2 -FLUXOGRAMA DE INSTRUMENTAÇÃO FERMENTAÇÃO

CONTINUA S E T O R i TRATAMENTO DO FERMENTO
visto um alarme de temperatura alta TAH-10. O controle da
temperatura pode ser feito pela manipulação da vazão de água de res^
friamento.
d) Indicações locais de nível, pressão e temperatura
Não estão representados no fluxograma indicadores locais de
nível, pressão e temperatura que facilitam o trabalho dos operado
rés nos ajustes das demais condições do processo.

7,2,3 DORNAS
Com relação às dornas de fermentação, pode-se destacar o caso da
primeira que deve receber cuidado especial no que se refere ã ins
trumentação.
O fluxograma da Figura 7.3 ilustra as principais malhas de con
trole sugeridas para a 1£ dorna. Pode-se destacar:
a) Controle de temperatura do vinho em fermentação
O controle de temperatura do vinho na 1 £ dorna é fundamental
para a manutenção do bom rendimento da fermentação já que nesta dor_
na pode-se realizar mais que 60% do trabalho do conjunto de dornas.
Sugere-se a instalação da malha de temperatura mostrada no
fluxograma da Figura 7.3. Já que a vazão de vinho que circula no
trocador externo (trocador 1) é alta, comparada ao volume da dorna,
existe uma grande facilidade para o controle de temperatura pois al-
tas vazões de água de resfriamento são necessárias. Além da malha
fechada TT-10, TIC-10 e TV-10 sugere-se a implantação de um regi£
trador TR-10 e alarmes de alta e baixa temperatura TAH/L-10
b) Controle de adição de antiespumante
Em função da abundante produção de espuma que ocorre na pri.
meira dorna, sugere-se a instalação de um sistema de controle de
adição de antiespumante que se baseia na detecção da espuma através
do controlador LC-10 e manipulação da válvula solenóide LV-10 na li.
nhã de antiespumante. O controlador opera pelo principio da conduto,
vidade e deve incorporar temporizadores reguláveis para a dosagem
correta de antiespumante. Em algumas configurações atuais, onde a
espuma flui para outras dornas, não há necessidade deste controle.
c) Controle de vazão do ar de agitação
Em função da necessidade de se manter uma vazão estável de

274
 LEITE TRATADO
E REATIVADO

AGUA DE
M RESFRIAMENTO
-J
L7I

RETORNÕN

AR \O

FIG. 7 - 3 - F L U X O G R A M A DE INSTRUMENTAÇÃO FERMENTAÇÃO

CONTINUA SETOR : DORNAS
ar visando, principalmente, uma agitação da dorna, sugere-se uma ma.
lha de controle como mostrado no fluxograma da Figura 7.3. O sensor
de vazão FE-10 pode ser do tipo placa de orifício e aconselha-se,
além do controle em malha fechada, o registro da vazão para um me
lhor acompanhamento do processo.
d) Indicação e registro de Brix do vinho em fermentação
Uma das variáveis mais importantes para o acompanhamento da
fermentação é o Brix do vinho em fermentação. Sua medição indireta
é possível através da medição de densidade.
O principio de medição de densidade sugerido é o do flutuador totalmente
imerso em fluido. A força de empuxo é proporcional ao volume de liquido deslocado
e, portanto, proporcional ã densidade, já que o volume- do flutuador é fixo.
O sinal de densidade que sai do transmissor DT-10 deve ser
registrado, indicado e servirá para alarme de alta e baixa densida.
de no painel do operador.
e) Indicações locais de pressão e temperatura
Os indicadores locais sugeridos aparecem representados no
fluxograma da Figura 7.3.
f) Controles diversos nas demais dornas
- Brix do vinho
Continua sendo uma variável importante, porém as dificuldades
para sua medição aumentam ã medida que se avança em direção às últi.
mas dornas, pois as concentrações de açúcar tendem a zero.
- Indicação de nível de liquido na última dorna
É uma variável importante para o acompanhamento da vazão de
todo o sistema de fermentação pois as variaç.ões de nível na última
dorna indicam que a vazão de vinho, que está sendo retirado para a
.destilação, não é compatível com a vazão de mosto que entra na pr^L
meira dorna. Sugere-se a utilização do sinal de nível de liquido da
última dorna para atuar automaticamente, dentro de certos limites,
no set-point do controlador de vazão de mosto FIC-10 que aparece no
fluxograma da Figura 7.1.

276
 7,2,4 SEPARAÇÃO DE FERMENTO
a) Instrumentação das separadoras centrífugas
Geralmente a instrumentação das centrífugas é fornecida pelo
fabricante, porém, pelo fato de ser oferecida como item opcional é
comum encontrarmos instalações sem o mínimo necessário até mesmo pá
rã a segurança das mesmas.
Como itens importantes para o controle das operações das cen
trífugas sugere-se:
- Manómetros tipo diafragma na entrada de vinho a ser turbi
nado e na saída do vinho turbinado, que não devem ser usados para
controlar vazão pois pressão estável não significa vazão estável,já
que os bicos injetores têm perda de carga variável com o tempo.
- Medidor de vazão de vinho para regulagem de carga que pode
até mesmo ser feita automaticamente pela medição de vazão do vinho
turbinado e atuação na vazão do vinho a turbinar.
- Pressostato ou chave de fluxo para a injeção automática de
água a fim de evitar o funcionamento em vazio. Este item pode ser
.substituído por um sistema centralizado (ver abaixo) .
- Amperímetro, voltímetro e indicador de rotação para um me:
lhor acompanhamento do trabalho do motor elétrico.
- Monitores de vibração e temperatura para supervisão dos
mancais.
Como instrumentos que atendem ao conjunto das centrífugas sug^
re-se ainda:
- Manómetros diafragma na linha geral de vinho.
- Medidor e registrador de vazão total de vinho a turbinar para
um melhor controle da operação do setor de centrifugação ao longo
do tempo.
- Sistema de segurança para o caso de falha de energia elétrica
concomitante com falta de vinho. Em tais casos, água de processo de_
verá ser injetada automaticamente na tubulação de vinho para permi
tir a parada total das turbinas com carga.

277
 7,2,5 SETOR DE RECUPERAÇÃO DE ETANOL DOS GASES
A torre de lavagem de gases da fermentação pode operar sem gran
dês investimentos em instrumentação. Os pontos necessários a serem
controlados são:
- O alívio de pressão da torre, para prevenir a operação perigo_
sã fora de certos limites de pressão que podem comprometer a estru
tura do tampo ou do fundo das dornas. Válvulas de alivio de abertu
rã automática podem ser instaladas, porém os novos projetos de tO£
rés já contam com dispositivos de alívio de pressão bem simples ba
seados em um "tubo em U" de dimensão adequada conectado ã torre. O
tubo trabalha cheio de água, até uma altura de aproximadamente 450im
A água transborda sempre que existe a tendência da pressão su
bir além de 450mm de col. de água; dessa forma valores superiores
de pressão nunca são atingidos.
- A vazão de água de lavagem deve ser medida, registrada e tota
lizada para se estabelecer os valores mínimos que não comprometem o
rendimento da recuperação e para realização de balanço material.
- A pressão de trabalho do sistema de coleta de gases das do£
nas também deve ser monitorada para prevenir excessos de pressão,an
tes mesmo do alívio da torre começar a operar.

278