Curso de Inspetor de

Equipamentos

Caldeiras

Rio de Janeiro, 30 e 31 de Outubro e 1 ao 7 de Novembro de 2006

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 Queimadores

São equipamentos destinados a introduzir continuamente o combustível e o ar

para dentro da fornalha. Eles têm que suportar temperaturas que variam
desde 300 ºC, que é a temperatura do ar pré-aquecido, até cerca de 2.000 ºC,
que é a temperatura da chama

Funções
1) Liberar combustível e ar para a câmara de combustão;
2) Promover a mistura do combustível com o ar;
3) Permitir condições para a queima contínua do combustível (combustão estável);
4) Pulverizar e vaporizar o combustível, no caso de combustíveis líquidos.

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 Queimadores
Os queimadores podem ser de dois tipos:

1) Simples  que queimam um único combustível, ou seja, gás ou óleo combustível

2) Combinado ou Misto  que podem queimar óleo e/ou gás combustível

As partes principais do queimador são: o bloco refratário e o maçarico

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 Bloco Refratário
É um conjunto de tijolos refratários ou um bloco monolítico, de forma
normalmente circular, no interior do qual a chama do maçarico se projeta
para a câmara de combustão. O desenho interno do bloco refratário influi na
forma da chama

•Proporcionar uma mistura mais homogênea entre o combustível e o ar devido ao seu

formato (bocal)

•Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da chama e o

transmite à mistura a ser queimada, ajudando na ignição do combustível e na
estabilidade da combustão. Por isso, torna-se difícil iniciar a queima, quando o bloco
refratário se encontra frio, durante a partida

•Servir para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência nos tubos
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 Maçaricos
Os principais tipos de maçaricos são:

•Maçaricos a gás •Maçaricos a óleo •Maçaricos combinados

Ao contrário dos combustíveis gasosos que, em seu estado natural, já estão em

condições de reagir com o oxigênio, os óleos combustíveis precisam ser processados
segundo os seguintes estágios:

Atomização: O combustível é reduzido a pequenas gotículas aumentando a área total do óleo

Vaporização: As gotículas do óleo atomizado retiram calor do ambiente passando ao estado vapor
Mistura: O vapor mistura-se com o oxigênio do ar formando uma mistura inflamável
Combustão: A mistura ar-vapor de combustível reage quimicamente, liberando
calor 5
 Maçaricos

Os maçaricos de queima combinada são os mais empregados em refinarias. No

mesmo queimador podem ser usados tanto os óleos como o gás. Já quando é
utilizada a queima simultânea de óleo a gás no maçarico, ou seja, em queima
combinado gás-óleo, a operação não é muito fácil, devido às dificuldades de se
manter a queima estável

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 Materiais
A especificação dos materiais empregados em queimadores varia de acordo com as
temperaturas existentes que, como vimos anteriormente, pode variar desde 300 ºC até
cerca de 2.000 ºC.

•Nas partes em contato com o ar pré-aquecido, emprega-se o aço carbono

•Em temperaturas um pouco mais elevadas, utilizamos aços inoxidáveis e aços ferramenta

•Nas regiões de altas temperaturas é utilizado material refratário

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 Mecanismos de Desgaste e Avarias

Devido à importância das caldeiras para a operação das industrias que

necessitam de vapor, deve-se procurar evitar a possibilidade de processos
corrosivos no sistema de geração de vapor

A corrosão no sistema de vapor, turbina e condensador, podem aparecer de

forma uniforme, e, na maior parte das vezes, na forma localizada por pites ou
alvéolos (extremamente perigosa)

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 Mecanismos de Desgaste e Avarias
As incrustações nas tubulações das caldeiras apresentam dois problemas característicos:

•Falta de refrigeração das paredes dos tubos, ocorrendo elevação localizada

de temperatura e, como conseqüência, estufamento e rompimento do tubo
•Aumento do consumo de óleo para gerar uma mesma quantidade de vapor

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Incrustações

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Incrustações

11
Incrustações

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 Mecanismos Básicos da Corrosão

A corrosão em caldeiras é um processo eletroquímico que pode se desenvolver

nos diferentes meios: ácido, neutro e básico.
básico Evidentemente que, em função do
meio e da presença de oxigênio,
oxigênio se pode fazer uma distinção relativamente à
agressividade do processo corrosivo: meio ácido aerado é o de maior gravidade,
sendo o básico não-aerado o de menor gravidade

•pH de água caldeiras deve estar entre 10,5 e 11

(básico)
•O valor do pH muda com a temperatura

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 Mecanismos Básicos da Corrosão
O aço carbono é o material normalmente usado em caldeiras. Seu comportamento é
plenamente satisfatório mesmo sabendo-se que ele é termodinamicamente instável à água,
em elevadas temperaturas. A razão do seu bom comportamento é a formação de um
filme de magnetita, Fe3O4, altamente protetor dos aços nas condições de operação das
caldeiras

Quando, por alguma circunstância, os tubos deixam de ser totalmente protegidos,

a corrosão resultante toma a forma de ataque localizado do tipo por pites ou
alveolar. Como produto de corrosão, sobre os pites ou alvéolos, se acumula
um depósito preto de forma laminar que é extremamente espesso comparado
com o filme protetor da magnetita

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Mecanismos Básicos da Corrosão

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 Mecanismos Básicos da Corrosão
As substâncias mais agressivas presentes na água de alimentação das
caldeiras são o O2 e o CO2

O Oxigênio provoca corrosão sob forma alveolar ou por pites, geralmente associada
às frestas, depósitos ou incrustações e em zonas próximas ao nível água/vapor

•Corrosão por aeração diferencial fraturando a magnetita protetora, estabelecendo uma

pilha galvânica
•Em linhas de alimentação a corrosão se estabelece após precipitação ou deposição de
material em suspensão, sendo a área sob depósito o anodo a a adjacente limpa o catodo.
Logo aparecem pites cobertos com o produto Fe2O3 não protetor

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 Mecanismos Básicos da Corrosão

A magnetita Fe3O4, formada no interior da caldeira em operação, pela ação

do vapor de água sobre o ferro, em meio alcalino, impede a corrosão pelo
O2, para pressões de trabalho menores a 12 kg/cm2

Quando as pressões excedem esses valores, o O2 rompe esse filme protetor,

formando Fe2O3, não protetor

Após o Fe2O3 ser removido pela água, uma pilha se estabelece:

•As partes adjacentes cobertas de magnetita são os catodos, e os locais descobertos os
anodos
•A corrosão localizada é da forma puntiformes em decorrência das pequenas áreas
anódicas em relação às catódicas 17
 Mecanismos Básicos da Corrosão

Após a parada, resfriamento e despressurizarão da caldeira, há difusão do

O2 na água pela parte superior das caldeiras estabelecendo áreas de
concentração diferencial de O2.

•As partes menos aeradas são os anodos

•Corrosão de pites arredondados distintos e profundos que poderão estar cobertos de

tubérculos de oxido de ferro

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 Mecanismos Básicos da Corrosão

Tubérculos de oxido de Ferro Alveolar

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 Corrosão Galvânica (Cobre e Níquel)

Esses metais são normalmente encontrados nas linhas de vapor e

condensado (válvulas bombas e tubos) e podem ser conduzidos à caldeira
de duas maneiras

•Sob a forma de íons resultantes do ataque de do ácido carbônico* ou da amônia

•No estado de partículas metálicas, pela ação de cavitação nas tubulações e

impelidores ou rotores de turbina

*O CO2 reage com H2O formando H2CO3 (ácido carbônico) 20

 Corrosão Galvânica (Cobre e Níquel)

De acordo com o estado de limpeza da caldeira, Cobre ou Níquel metálico

poderão inserir-se em fendas ou abaixo das partes mandriladas dos tubos ,
produzindo um número, as vezes grande, de pilhas galvânicas, onde o aço
utilizado em caldeiras funciona como anodo de sacrifício

•A intensidade é maior no tubulão inferior da caldeira , devido ao peso específico das

partículas

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Corrosão Galvânica (Cobre e Níquel)

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 Desaeradores
A função primária de um desaerador é remover gases não condensáveis (oxigênio e
dióxido de carbono livre) da água utilizada para alimentar caldeiras e de retorno de
condensado

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 Desaeradores
Deaeração por jateamento ou escoamento da água em uma grande superfície, em
contracorrente com vapor, que arrasta o Oxigênio e CO2 dissolvidos. A água sofre um
aquecimento e pode ser utilizada como água de alimentação a caldeiras

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 Desaeradores
Deaeração a vácuo, feita a frio, por abaixamento da pressão, na qual a água e jateada
para uma câmara sob alto vácuo, onde os gases dissolvidos são então removidos por
uma bomba de ar

A deaeração mecânica da água consegue reduzir aproximadamente 95% do teor

de O2. Para chegar a teores menores combina-se a deaeração mecânica com a
química
Para caldeiras (aço carbono), segundo [Speller]

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 Deaeração Química
•Sulfito de Sódio:

2NaSO3 + O2  2 NaSO4

•O sulfito deve ser injetado continuamente, na sucção da bomba de alimentação de

água ou no sistema de deaeração

•Em caldeiras com pressão superior a 60 bar (900 psi), a hidrazina é preferida,
pois o sulfito tende a se decompor em altas pressões, formando SO2 e H2S, que
causam corrosão no sistema de condensado

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 Deaeração Química
A hidrazina reage com o oxigênio obedecendo a seguinte reação:

N2H4 + O2  2 H2O + N2

O N2 (gás inerte) se desprende com o vapor sendo expelido no deaerador

•Ao contrario do sulfito de sódio, o uso da hidrazina evita o aumento de sólidos dissolvidos
na água
•A hidrazina não reage com o O2 quando a água se encontra totalmente na temperatura
ambiente, sendo a reação total nas temperaturas reinantes dentro da caldeira
•Controle de utilização em função da pressão de trabalho da caldeira (0,05 a 0,1 ppm para
altas pressões) – Decomposição da Hidrazina em N2 e Amônia -
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 Neutralização Química do CO2

O CO2 reage com a água para formar acido carbônico. Este acido ataca o ferro em
meio aerado e não aerado e o cobre em meio aerado

Para agir contra a ação corrosiva do CO2, são utilizadas Aminas:

•Aminas neutralizantes

Alicíclicas

•Aminas formadores de filme

As aminas formam um filme em toda a superfície metálica que ficam

em contato com CO2 ou O2 28
 Corrosão Por Concentração
(Cáustica)
Concentrações elevadas de hidróxido de sódio podem migrar para fendas ou
locais, onde a magnetita foi previamente destruída, reagindo diretamente com
o ferro

Fe + 2NaOH  Na2FeO2 + H2

Este tipo de corrosão ocorre quando a parede do tubo da caldeira recebe um fluxo de
calor muito elevado ou quando o tubo tem circulação deficiente. Nesta condição ocorre
um aumento da concentração de hidróxido de sódio, no filme, junto à parede aquecida,
que provoca altas taxas de corrosão, às vezes associada à espessa formação de magnetita.
Este problema é maior em tubos horizontais que recebem calor na parte superior
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Corrosão Por Cáustica

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 Steam Blanketing
É a formação de uma grande bolha de vapor que restringe ou impede a circulação de água
no tubo. Com a falha da circulação ocorre superaquecimento da parede provocando
alteração metalúrgica e corrosão interna

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 Fragilização Caustica

É uma forma de corrosão sob tensão que provoca trincas intercristalinas

(entre os grãos de estrutura cristalina do aço)

Ocorre em locais tencionados (estojos, rebites, soldas com dureza elevada,

mandrilagens e elementos calandrados ou conformados), submetidos a
concentrações elevadas de soda cáustica

As concentrações de soda usuais em água de caldeira não são suficientes para

provocar a fragilização. Entretanto, em locais de vaporização elevada ou onde haja
expansão da água (vazamentos, por exemplo), pode ocorrer aumento localizado da
concentração de soda
32
 Fragilização Por Cáustica
Segundo [Gentil] o fendimento por Alcali, tem o seguinte mecanismo:
Inicialmente, na reação com o metal há formação de Hidrogênio, atômico passando
posteriormente para molecular

O hidrogênio atômico pode (P,T) difundir para a microestrutura do metal, reagindo

com os carbetos de Ferro, formando metano (CH4) tendendo a se acumular nos
contornos de grãos e ocasionando trincas intergranulares

Maior incidência em frestas e fendas (aumento localizado do hidróxido de sódio)

•Uniões rebitadas
•Tubos mandrilados
•Frestas em flanges parafusos e porcas
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•Tubos horizontais
 Fragilização pelo Hidrogênio

Ocorre em caldeiras operando a pressões elevadas (1.800 #)

•Com pH baixo pode haver ataque do ferro com liberação de hidrogênio atômico

Usualmente, o hidrogênio formaria molécula e sairia da caldeira junto com o vapor

Entretanto, a condição de pH, a pressão elevada e alguns contaminantes no depósito

podem impedir a formação de molécula e o átomo de hidrogênio pode permear na
estrutura cristalina do aço

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 Fragilização pelo Hidrogênio

Existem varias hipóteses em relação aos mecanismos de fragilização e fratura:

•Formação de Metano

Fragilização irreversível
O hidrogênio vira molecular dentro da microestrutura

Alojamento do H2 na discordâncias da microestrutura

•Alojamento

Fragilização reversível ou de fratura retarda

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 Fragilização pelo Hidrogênio
Fragilização irreversível
Muito comum em industrias de refino de petróleo (H2S e umidade)

Blister ou empolamento por H2

Empolamentos por H2 36
Fragilização pelo Hidrogênio

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 Fragilização pelo Hidrogênio
Fragilização reversível

Fratura retardada

Soldagem de peças (conhecido como trinca a frio)

•Consumíveis com alto teor de H2

•Estruturas Frágeis e/ou de pouca solubilidade com o H2

•Tensões residuais

•Preaquecimento (função t), Tratamento de liberação de H2, logo após a soldagem

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 Corrosão por Agentes Quelantes

Agentes quelantes são substâncias adicionadas à água de caldeira que

reagem com impurezas (cálcio, magnésio, ferro e cobre) e formam sais
solúveis e estáveis termicamente. Desta forma, a formação de depósitos
pode ser praticamente eliminada

Estes produtos, quando usados em concentração elevada, podem provocar corrosão

Ataque da magnetita protetora

A corrosão geralmente se apresenta de forma uniforme, ocorrendo em locais de

maior velocidade, podendo apresentar os tubos um aspecto rugoso. Os ciclones são
os elementos mais susceptíveis a este fenômeno
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 “Hide Out”

Pode-se considerar que haja sempre um líquido superaquecido,

em contato com a superfície metálica dos tubos das caldeiras, nas
áreas de geração de vapor. A alta temperatura nessa superfície
pode originar a formação de vapor diretamente na mesma,
ocasionando o aumento da concentração de um determinado
sólido dissolvido na água da caldeira. Quando a concentração de
um determinado sólido, nesta região, exceder sua solubilidade, é
evidente que o mesmo cristalizará sobre a superfície dos tubos
“Hide Out”

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 “Hide Out”

•A concentração desses sólidos na água aquecida circulando na caldeira é menor

do que a da região de hide-out

•O problema ocorre, principalmente, quando a caldeira está trabalhando em cargas

máximas em zonas de alta taxa de transferência de calor

•A conseqüência do hide-out é a falta de refrigeração das paredes do tubo

Nestas condições o tubo sofre estufamento e pode se romper. Há

formação do chamado "joelho" ou "laranja" nos tubos

41
“Hide Out”

42
 Corrosão das Partes Expostas Aos
Gases

•Exposto ao ar, o aço-carbono pode trabalhar em temperaturas de até 480 ºC,

sem apresentar oxidação acentuada

•A combustão nos queimadores faz com que o teor de oxigênio nos gases que circulam
na caldeira seja baixo. Esta atmosfera pouco oxidante não provoca corrosão externa
significativa dos tubos da caldeira

•A oxidação pode ser acentuada nos superaquecedores ou em tubos com deficiência de

circulação ou com incidência de chama. Neste caso, forma-se um óxido negro,
fortemente aderido à superfície metálica

43
 Corrosão Por Cinzas Fundidas

Durante a operação da caldeira, os resíduos de combustão (partes não queimadas do

combustível) depositam-se nas superfícies externas da caldeira. As partículas mais
pesadas caem no piso, as mais leves se depositam nos tubos e paredes ou saem junto
com os gases

•A maior parte desses resíduos é fuligem - uma mistura de partículas de carbono e

hidrocarbonetos pesados. A outra parte é composta por uma grande variedade de sais

44
 Corrosão Por Cinzas Fundidas

A camada de produtos depositada sobre os tubos permanece aquecida pelos

gases de combustão e resfriada pela parede do tubo, tendendo a ter uma
temperatura superior à do tubo.

Se a temperatura do depósito ultrapassar a temperatura de fusão dos componentes

da cinza, estes componentes se liquefarão. Devido à temperatura elevada e ao estado
liquido, os diversos elementos químicos presentes nas cinzas fundidas têm alta
reatividade, o que torna a cinza corrosiva

•A corrosão é maior entre 550 e 800 ºC

•Os elementos mais prejudiciais são o sódio e o vanádio, que formam vanadatos e
sais com temperaturas de fusão inferiores a 600 ºC
45
 Corrosão Por Cinzas Fundidas
As regiões mais atacadas são as submetidas a temperaturas mais altas

• Refratário do piso

• Serpentina do superaquecedor

• Suportes de tubos

• Elementos dos queimadores (bicos)

A taxa de corrosão é muito elevada sendo maiores nas partes mais

baixas, onde escorrem as cinzas, e nas partes onde incide a chama

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 Corrosão Por Cinzas Fundidas

O piso refratário sofre a ação das cinzas fundidas e do óleo derramado pelos
maçaricos. Este óleo é lançado sobre o piso em condições anormais de
queima. Os resíduos de óleo e cinzas difundem pela estrutura do refratário,
formando novas fases cerâmicas. Algumas fases têm volume maior que a
fase original

O crescimento do volume na superfície atacada do refratário provoca

trincamento e levantamento do piso, principalmente durante o
resfriamento da caldeira

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Ação da Temperatura em Suportes

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 Corrosão por Condensação de Acido
Sulfúrico

É uma das formas de corrosão mais conhecidas e mais graves

Combustíveis contendo compostos de enxofre liberam SO2 durante a

queima. O SO2 pode se transformar em SO3 que, por sua vez, se
transforma em H2SO4 quando absorve vapor d’água dos gases
combustão

49
 Corrosão por Condensação de Acido
Sulfúrico
O SO2 reage com o oxigênio não usado na combustão e forma o SO3. Esta reação
não é possível em temperaturas elevadas, da ordem de 550 ºC (temperatura para
máxima conversão de SO2 para SO4) e auxílio de catalisadores. Os catalisadores
mais indicados são o pentóxido de vanádio (V2O5) e o óxido de ferro (Fe2O3)

Na região do "bank" da caldeira a temperatura dos gases é bem próxima à

temperatura de 550 ºC e as cinzas que recobrem os tubos são ricas em
pentóxido de vanádio e óxido de ferro

50
 Corrosão por Condensação de Acido
Sulfúrico

O ácido formado estará sob a forma gasosa nos gases de combustão. Ao

longo da caldeira os gases vão se resfriando ao trocar calor com os
tubos. Quando a temperatura cai abaixo da temperatura de
condensação do ácido, este se liquefaz e se deposita nas paredes e tubos
da caldeira.

As paredes mais sujeitas à condensação ácida são os dutos de gases, os pré-aquecedores e a chaminé

51
 Corrosão por Condensação de Acido
Sulfúrico
A corrosão ácida é fortemente galvânica e ataca preferencialmente as soldas. A
superfície corroída fica polida e brilhante. O produto de corrosão é sulfato de ferro,
que tem geralmente cor branca e é muito aderente à superfície corroída. É
freqüente que a cor branca do depósito de sulfato seja encoberta pela fuligem

As taxas de corrosão são elevadas devido à alta temperatura e concentração do ácido

52
 Corrosão por Condensação de Acido
Sulfúrico
Os concretos refratários são muitos atacados, pois o ácido destrói o cimento de
aluminato de cálcio, usado na formulação do concreto. Os tijolos são mais
resistentes, pois a liga não é obtida com cimento

53
 Corrosão em Períodos de Inatividade

Caldeiras são equipamentos projetados para operação contínua

A operação intermitente, principalmente quando o combustível contém

teores elevados de sódio, enxofre e vanádio, pode provocar danos severos

Em alguns casos, em períodos de baixa demanda de vapor, é preferível manter

duas caldeiras operando a meia carga a hibernar uma delas, ainda que com perda
de eficiência do sistema

54
 Corrosão em Períodos de Inatividade
Os maiores problemas são a corrosão interna dos tubos e tubulões e a corrosão
externa das partes pressurizadas; em contato com cinzas e refratários

Corrosão interna
Se a caldeira for mantida com água, a corrosão interna pode provocar pites e
corrosão severa. A presença de lama, depósitos e oxigênio agravam a corrosão
Para preservar as partes internas são geralmente utilizados dois métodos:

•Caldeira totalmente cheia d'água, com 200 ppm de hidrazina

Os espaços superiores (superaquecedor e topo do tubulão superior), que
ficam acima do nível máximo de água, são pressurizados com nitrogênio
•Caldeira drenada e seca
A umidade é controlada por dissecante ou por aquecimento com lâmpadas ou
resistência elétrica 55
 Corrosão em Períodos de Inatividade
Corrosão externa
As superfícies externas dos tubos e tubulões são muito corroídas pelas cinzas e
refratários sulfatados. Os sulfatos absorvem umidade do ar e, hidrolisando-se,
liberam ácidos sulfúricos. A corrosão é severa

A proteção para o exterior dos tubos só é possível com a remoção do refratário

e neutralização dos sulfatos

A construção usual das caldeiras não permite o acesso aos tubos para a inspeção
visual. Uma vez constatado um processo de corrosão por pites, por exemplo, junto a
refratário, perde-se a confiabilidade da caldeira, até que seja efetuado um grande
serviço de manutenção, desmonte de painéis e remoção de tubos para inspeção
56
 Corrosão em Períodos de Inatividade
Corrosão externa

•É um erro bastante comum pensar que o teste hidrostático é garantia suficiente

de que não ocorrerão furos em operação. A experiência demonstra o contrário.
Caldeiras atacadas por corrosão ácida, em hibernação, podem apresentar furos
com poucos dias de operação após o teste

•A hibernação pode ser efetuada com sucesso se existir um condicionamento,

incluindo remoção do refratário, lavagem e neutralização, proteção contra
intempérie e corrosão atmosférica. Obviamente, o condicionamento só é possível
quando não houver previsão de uso da caldeira a curto/médio prazo

57
 Erosão e Abrasão

Os tubos podem sofrer perda de espessura localizada devido à erosão

Partículas de cinzas, resíduos de combustão, catalisadores e outros

particulados, arrastados junto com os gases de combustão, podem provocar
desgaste nos tubos, nos locais onde a velocidade for mais elevada

58
 Erosão e Abrasão
Um local propício a desgaste por erosão é formado quando dois tubos são colocados muito
próximos
•Na fresta existente, a velocidade dos gases aumenta e ocorre um desgaste acentuado

59
 Erosão e Abrasão

•Uma causa freqüente de rompimentos catastróficos em tubos é a erosão de um deles,

provocada pela incidência de vapor vazado de um tubo vizinho

•Outra forma de erosão é devida a vazamentos de vapor ou posicionamento incorreto

dos ramonadores

•Tubos podem ser danificados pela abrasão (atrito) provocada pelo contato com tubos vizinhos
A velocidade dos gases de combustão pode provocar oscilação dos tubos e
serpentinas do "bank" e superaquecedor. Se existirem suportes quebrados ou mal
projetados, um tubo pode atritar com outro e este atrito continuado gasta as
paredes dos tubos até o rompimento

60
 Fluência
Fluência pode ser definida como uma deformação que ocorre com materiais
tencionados a alta temperatura, por longo período de tempo

61
 Fluência
Em caldeiras, os elementos mais sujeitos à fluência são os tubos do superaquecedor

A fluência pode se manifestar sob a forma de aumento do diâmetro dos tubos e por flambagem

Com o aumento do diâmetro, advém a redução de espessura de parede e o

rompimento pela pressão interna

Podem ocorrer também trincas devido a fenômenos de deformação da estrutura cristalina do aço

Materiais operando em temperaturas acima de 480 ºC são projetados por critérios de

fluência. Neste caso não é considerada a tensão elástica admissível. Usa-se a tensão
admissível para fluência, que depende da vida útil determinada para o equipamento
62
 Grafitização

Nos aços, os átomos de carbono estão combinados com os átomos de ferro

formando o Fe3C. Em temperaturas acima de 400 ºC, ao longo do tempo, há
uma tendência de que haja o rompimento da ligação ferro-carbono. Deste
modo, os átomos de carbono se unem entre si para formar a grafita,
geralmente na forma de nódulos. Como a resistência mecânica dos aços é,
principalmente, conferida pelo carbono quando em solução com ferro (na
forma de Fe3C - cementita), a grafitização, ou seja, a quebra da ligação ferro-
carbono, reduz a resistência mecânica dos aços

63
Grafitização

64
 Fadiga
FADIGA TÉRMICA:

A fadiga térmica é um trincamento associado a variações de temperatura. As tensões

atuantes na fadiga térmicas são muitas elevadas (tensões térmicas podem ser da
ordem do limite de escoamento do aço)

Os coletores de vapor superaquecidos, os coletores do economizador e os orifícios dos

tubulões são locais onde podem ocorrer grandes variações de temperatura,
principalmente durante o início de operação da caldeira. Alguns locais sofrem variações
de temperatura mesmo em campanha, como é o caso de bocas de injeção de produto e
água de alimentação

65
 Fadiga
FADIGA SOB FLUÊNCIA:

Na fadiga sob fluência, o material é submetido a variações de tensão em alta temperatura

•A resistência do aço à fadiga e à fluência, diminui bastante com a elevação da temperatura

•O número de ciclos de a um determinado nível de tensão necessário para a fratura é

menor em temperatura elevada

O trincamento assume a forma de trincas perpendiculares á superfície

(transgranulares e em número elevado)

66
Fadiga

67
 Superaquecimento
Superaquecimento pode ter diversas causas, como por exemplo, incidência de chama,
falta ou deficiência de circulação de água, "steam blanketing" e depósitos internos
O superaquecimento pode provocar:
•Oxidação acentuada e diminuição da vida útil à fluência
•Promove a alteração da microestrutura do aço (723ºC)

Precipitação de fases e Carbonetos Grafitização

Esferoidização Crescimento de grão

Estes fenômenos modificam as propriedades mecânicas do aço, alterando limites de

resistência e alongamento e provocando rompimentos na pressão de operação
68
 Superaquecimento

“Laranja”
Este fenômeno acontece quando um depósito interno (óxido, graxa, óleo arrastado
pela água ou sais incrustados) não permite a refrigeração de um trecho do tubo

A tensão de escoamento cai localizadamente e a pressão interna provoca o

crescimento de uma protuberância na parede superaquecida

As laranjas, geralmente, ocorrem na zona de radiação da caldeira, no lado dos

tubos voltado para a chama. Quase sempre são devidas à deficiência no
tratamento da água

Quando o superaquecimento ocorre de um só lado do tubo, a parede

superaquecida tem maior dilatação que a parede oposta. Esta diferença
provoca o curvamento do tubo
69
Superaquecimento

70
 Lavagem e Neutralização de Caldeiras

A lavagem da caldeira pode ser necessária quando a deposição de

cinzas e fuligem em volta dos tubos prejudicar a troca térmica. Pode
também ser necessária quando os depósitos são muito ácidos e
higroscópicos e provocam a corrosão dos tubos, se a caldeira ficar
longo tempo inativa

Caldeiras operando com combustível com baixo teor de enxofre, com baixo
excesso de ar, com temperaturas de saída dos gases definitivamente acima do
ponto de orvalho e com boa eficiência de ramonagem poderão dispensar a
lavagem, se o período de manutenção ou hibernação for curto

71
 Lavagem e Neutralização de Caldeiras

A corrosividade das cinzas ácidas e do refratário atacado por SO2 depende

também da umidade relativa do ar dentro da fornalha. Se a temperatura do ar
é mantida elevada de forma a não permitir a absorção de água pela cinza
ácida, não haverá corrosão e não será necessária a lavagem

Procedimentos operacionais antes da parada (Facilitar a limpeza)

•Deve-se queimar combustível com baixo teor de enxofre e sódio por um período de 12 horas

•Adição de um inibidor de corrosão ou desincrustante adicionados ao óleo combustível, ou

pulverizando na fornalha

72
 Lavagem e Neutralização de Caldeiras

Etapas do procedimento na lavagem e neutralização de caldeiras:

•Lavar superaquecedor e tubos de “bank” durante o resfriamento da caldeira
A caldeira deve ter atingido a temperatura de 150 ºC ou a recomendada pelo fabricante.
Lançar água a 60 ºC pelos ramonadores. Os sopradores devem ser postos a girar para
melhor dispersão da água

Deve-se iniciar pela lavagem até que a água saia clara nos drenos

Os drenos devem ser dimensionados para remover a água e eventuais detritos de refratário

Recomenda-se o uso de drenos de diâmetro superior a 100 mm (4").

•Lavar o pré-aquecedor de ar regenerativo, durante o resfriamento da caldeira
73
 Lavagem e Neutralização de Caldeiras

Etapas do procedimento na lavagem e neutralização de caldeiras (continuação):

•Abrir e iluminar todos os acessos à caldeira

Isto também inclui passagens entre chicanas

•Instalar andaimes de forma a permitir o acesso e os serviços de limpeza e inspeção

•Remover manualmente os detritos acumulados nas partes baixas da caldeira

•Remover manualmente os depósitos acumulados no superaquecedor

•Lavar a caldeira com jatos de mangueira. Em locais onde o depósito

for muito aderente deve ser usado o hidrojato

74
 Lavagem e Neutralização de Caldeiras

Etapas do procedimento na lavagem e neutralização de caldeiras (continuação):

•Efetuar a neutralização da caldeira, com solução de barrilha (Carbonato de Sódio) a

10% em água a 60ºC
A solução deverá ser lançada pelos sopradores de fuligem e pelo equipamento de lavagem manual
Menor risco de manuseio que a Soda Cáustica
•Remover os andaimes, fechar os acessos e efetuar secagem da caldeira, com
acendimento dos queimadores, até atingir a temperatura de operação
A secagem deve obedecer à curva de secagem recomendada pelo fabricante (aquecimento brusco
pode provocar a destruição dos refratários)

75
 Hibernação e Desativação de Caldeiras

São as caldeiras que permanecem inativas por períodos de tempo curto

É perigoso manter em hibernação caldeiras que queimem combustível com elevado teor de
enxofre e sódio e que tenham refratário em contato com partes pressurizadas

Para caldeiras desativadas, as ações mais importantes a serem tomadas são as mostradas a seguir:

•Remover e acondicionar todos os equipamentos auxiliares

•Revisar todas as válvulas de drenos vents
•Raquetear todas as saídas e entradas de água, vapor e outros químicos
•Lavar e secar o interior dos tubos e tubulões. Remover todos os depósitos

76
 Hibernação e Desativação de Caldeiras
Ações mais importantes continuação:
•Colocar material absorvedor de umidade (cal virgem, sílica-gel, alumina ativada, etc) no
interior dos tubulões. A quantidade a ser colocada deverá ser calculada em função do
volume interno dos tubos e tubulões e da capacidade de retenção de umidade do material
utilizado
•Fechar os tubulões, vents e drenos

•Remover todo o material refratário em contato com partes metálicas pressurizadas

•Efetuar lavagem e neutralização de todo o interior da caldeira, incluindo o hidrojateamento

do pré-aquecedor. Em caldeiras nas quais não seja removido o refratário, deve-se efetuar a
secagem com acendimento da caldeira
•Fechar todas as entradas de ar para o interior da caldeira (fornalha, duto de gases, chaminé e
caixa de ar). 77
 Hibernação e Desativação de Caldeiras
Ações mais importantes continuação:

•Revisar a pintura externa

•Remover o isolamento térmico externo e aplicar revestimento anticorrosivo

•Controlar a umidade relativa no interior da caldeira em valor inferior a 30%.

•Nas caldeiras a céu aberto deverá ser construída uma proteção contra chuva

78
 Limpeza Química de Caldeiras

Devido ao nível de incrustações que podem estar presentes em uma caldeira, se

acostuma efetuar uma limpeza química dos componentes da mesma

•LIMPEZA QUÍMICA ALCALINA

•LIMPEZA QUÍMICA ÁCIDA

79
 Limpeza Química Alcalina

Este tipo de limpeza é utilizado, com o objetivo de remover: óleos,

graxas ou vernizes, aplicados durante a montagem das caldeiras ou
após a sua manutenção. Visa também, neste último caso, a remover
depósitos pouco aderentes de óxido de ferro

Em caldeiras que já estão em operação, são usadas, principalmente, para facilitar a

operação de limpeza ácida posterior, condicionando os depósitos existentes, tornando-os
porosos

As substâncias mais usadas são:

•Soda cáustica •Barrilha ou carbonato de cálcio
•Dispersantes •Tensoativos
80
•Fosfatos
 Limpeza Química Ácida
Este tipo de limpeza tem como objetivo a remoção dos depósitos que não
podem ser retirados pela limpeza alcalina. Essa remoção pode ser feita por
solubilização ou deslocamento do depósito. Dependendo da natureza
química do depósito, são utilizados diferentes ácidos inorgânicos ou
orgânicos

Como os ácidos podem, após remover os depósitos, corroer os vários tipos de aço
utilizados em caldeiras, costuma-se adicionar inibidores às soluções dos ácidos. Assim,
no caso do emprego do ácido clorídrico, usa-se como inibidor de corrosão a dietiltiouréia

Após a limpeza química ácida, é recomendável uma neutralização. Esta operação

tem o objetivo de conseguir a passivação das superfícies metálicas limpas

81
 Limpeza Química Ácida
Fatores de eficiência na lavagem

Tempo - Como mencionado anteriormente, depende do tipo e da quantidade dos

depósitos a serem removidos
Temperatura - É um dos mais importantes para o sucesso da operação. Na limpeza
ácida, cada 12 ºC de aumento na temperatura, corresponde a um aumento na
velocidade de reação de, praticamente, o dobro. Entretanto, como acima de 65 ºC, o
inibidor de corrosão dos ácidos começa a decompor, esta deve ser a temperatura
limite nesta etapa

Concentração – 5% em volume (60ºC) – de 24 a 72 horas

Circulação - Existem dois tipos de circulação usados na limpeza química das

caldeiras: forçada e correntes térmicas
Instalação de cupons de corrosão em locais onde há a circulação 82
 Inspeção
O técnico de inspeção deve conhecer bem as características principais
do equipamento a ser inspecionado. Além disso, também deve
familiarizar-se com os desenhos e croquis existentes e conhecer o
histórico do equipamento através dos relatórios disponíveis
INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO

Este tipo de inspeção deve ser feita diariamente e, registrada em lugar

apropriado. Itens como a carga da caldeira, tipo de combustível utilizado bem
como seus teores de contaminantes (se for possível), além de quaisquer outros
dados relevantes devem ser registrados.

83
 Inspeção em Operação

•Preparativos

•Requisitos de Segurança
Informar ao operador responsável a sua presença na área e, quando da
necessidade de inspeção, solicitar a permissão de trabalho

•Roteiro da Inspeção

Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de

fotos, croqui e anotações para consulta, estudos posteriores e
confecção de relatórios

Verificar queda na temperatura do vapor gerado e necessidade de

aumento de carga térmica para a manutenção dos níveis de geração do
vapor 84
 Inspeção em Operação
•Testes

Com a caldeira em operação, o único teste a ser realizado é o das válvulas

de segurança das caldeiras. Estes testes devem ser realizados a cada doze
meses, conforme recomenda a NR - 13, nos seus itens 13.5.3 e 13.5.4,
para que a caldeira possa ter sua campanha prorrogada

O procedimento mais usual de teste de válvula de segurança é o convencional:

Convencional: É realizado com elevação de pressão até a sua abertura (o
chamado "pop"). Neste teste, o comportamento da válvula pode ser observado
durante sua abertura e fechamento
Verificar:
Pressão de abertura da válvula Pressão de fechamento da válvula
Comportamento durante a abertura e fechamento da válvula
85
Pressão em que, após o fechamento, a válvula apresente estanqueidade
 Inspeção em Parada de Manutenção

A inspeção em paradas pode ser dividida em duas etapas,

quais são: preparação e estudo, e execução da inspeção
propriamente dita. Ela tem a finalidade principal de observar
as condições físicas do equipamento
PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO:

•Analisar os relatórios e o registro de ocorrências

•Verificar os relatórios de termografia da chaminé existentes, referentes à última campanha
•Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção
•Separar e verificar as condições e o funcionamento das ferramentas e equipamentos a serem
utilizados
86
 Inspeção em Parada de Manutenção
REQUISITOS DE SEGURANÇA

•Solicitar a permissão de trabalho

•Utilizar sempre EPI

•Fiscalizar as condições de ferramentas e equipamentos a serem utilizados

•Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientemente adequados ao serviço a realizar

ROTEIRO DE INSPEÇÃO
Considerações Gerais
Inspeção Externa Inspeção Interna Inicial
87
 Inspeção em Parada de Manutenção

Inspeção Interna Final

Fornalha
•Realizar pré-teste hidrostático para verificar vazamentos nas mandrilagens dos tubulões e
aqueles ocasionados por possíveis furos em tubos da parede d'água e do piso

•Inspecionar os tubos quanto à corrosão e presença de laranjas

•Inspecionar as aletas dos tubos das paredes, do piso e teto quanto à presença de
furos e perda de espessura

•Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som nos tubos das

paredes, do piso, teto e coletores
88
 Inspeção em Parada de Manutenção

Inspeção Interna Final

Bank
•Inspecionar os tubos quanto à corrosão e presença de laranjas
•Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som, onde houver acesso

Superaquecedor
•Inspecionar os tubos quanto à corrosão e presença de laranjas
•Inspecionar os coletores
•Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som
•Inspecionar os suportes das serpentinas e coletores 89
 Inspeção em Parada de Manutenção

Inspeção Interna Final

Tubulões
•Verificar a integridade de seus internos
•Inspecionar visualmente a superfície interna e externa

•Inspecionar os tubos de interligação com os coletores superiores das paredes laterais

•Realizar medição de espessura pelo método de ultra-som

•Realizar ensaio interno por partículas magnéticas em todas as soldas

•Realizar ensaio por líquido penetrante nas soldas das conexões externas
90
 Inspeção em Parada de Manutenção
Inspeção Interna Final
Serpentinas de Pré-aquecimento
•Inspecionar visualmente os tubos e flanges da serpentina
•Inspecionar visualmente as soldas
•Realizar teste hidrostático de estanqueidade

Inspeção Interna de outros componentes

Queimadores Pré-aquecedor de Ar a Vapor

Ramonadores Pré-aquecedor de Ar Regenerativo

Dutos De Ar E Gases Pré-aquecedor de Ar Regenerativo

91
Revestimentos Refratários
 Testes
Os códigos de projeto dividem o teste hidrostático em duas verificações: uma
da resistência e integridade estrutural e outra para a verificação de
vazamentos

O teste hidrostático para verificação da resistência e integridade

estrutural da caldeira, verifica se os seus componentes
pressurizados, como tubos e tubulões, resistem à pressão sem
apresentar falhas nas soldas, rebites, mandrilagens, etc

Ele deve ser realizado com a pressão indicada na placa de identificação do

equipamento ou , na sua falta, 1.5 vezes a pressão de projeto atualizada

92
 Testes
Os seguintes itens devem ser observados durante a execução do teste hidrostático:
•Verificar a pressão de teste
•Verificar se os manômetros de teste encontram-se calibrados e ajustados
e se a faixa da escala atende a pressão de teste (Prévio ao teste)
•Verificar se a iluminação é adequada
•Verificar a ocorrência de indício de vazamentos nas mandrilagens dos tubulões
e ao longo dos tubos
•Deixar o equipamento pressurizado no mínimo por trinta minutos
•Verificar novamente a ocorrência ou indícios de vazamentos após trinta minutos
•Verificar se houve queda de pressão dos manômetros durante o teste
•Acompanhar a despressurização através dos manômetros e verificar se ao termino 93
da despressurização os mesmos encontram-se zerados
 Testes
O teste de estanqueidade tem o objetivo de verificar se não existirão vazamentos
comprometedores quanto ao retorno da caldeira à operação. Ele deve ser realizado
com a pressão de projeto. Os mesmos itens observados no teste hidrostático
estrutural devem ser observados durante a execução deste teste

Válvulas de Segurança

Este teste deve ser realizado após a sua manutenção de reinstalação no tubulão e
superaquecedor. Ele exige o acendimento da caldeira e a elevação da sua pressão até a
abertura da válvula. O teste de campo é necessário, uma vez que o teste de bancada
não simula as condições de vazão e temperatura reais

94
 Critérios de Aceitação

TUBOS E PAREDES, PISO E TETO E DO SUPERAQUECEDOR

•Todas as espessuras encontradas devem estar acima do valor mínimo admissível,

sem risco de atingi-lo durante a campanha seguinte, considerando que a taxa de
corrosão anterior se manteve

•As deformações circunferenciais localizadas (laranjas), de uma forma geral, não

deverão ser aceitas
•Teste hidrostático é considerado aceito se, durante o período mínimo de trinta
minutos, não se observar indícios de vazamento e queda de pressão nos manômetros de
teste

95
 Critérios de Aceitação

REFRATÁRIO

•Deverá ser removido o refratário que estiver friável e que, quando raspado,
apresentar uma perda de espessura superior a 1/3 da original ou ainda se a
penetração do estilete for superior a 1/3 da espessura original

•Nas regiões onde o refratário possua trincas com abertura superior a 5 mm, deve ser
verificado o estado da chaparia externamente quanto a avarias (pintura queimada,
deformações ou furos) e realizar martelamento no refratário para verificar sua
fixação. Caso sejam detectadas avarias na chaparia e/ou refratário solto, este deverá
ser substituído abrangendo uma região que permita sua perfeita ancoragem

96
 Critérios de Aceitação

VÁLVULAS DE SEGURANÇA

•O teste final de PSV's é considerado aceito se as pressões de abertura e

fechamento encontrar-se dentro do intervalo especificado pelo código ASME para
sua pressão de projeto

•Todas as Válvulas de segurança deverão apresentar estanqueidade à pressão de operação

da caldeira. Esta ocorrência é indício que a sede da válvula pode ter sido arranhada ou
danificada. A causa deste tipo de dano, pode ser a presença de óxidos e sujeira no tubulão
superior (Caldeiras com fluido térmico levam discos de ruptura)

97
 Controle de Outros Acessórios
Importantes
Controladores de Nível

•Visual
•Magnético
•Eletrodo de Segurança

Alimentação de água (Automática)

•Válvula de Controle

Pressostatos
•Funcionamento
•Alarme 98
 Controle de Outros Acessórios
Importantes
Tampão Fusível
•É instalado naquele ponto da superfície de aquecimento
onde no qual não deve descer mais o nível de água
Caracteristicas
Tampão de bronze rosca fina. Enchimento com metal a baixa
temperatura de fusão

Detectores de Chama
Sensor capaz de determinar existência de chama no queimador piloto como no principal
•Infravermelhos •Foto Resistivos

•UV 99
 Controle de Outros Acessórios
Importantes
Varrido
Tempo de varredura de gases 1,5 x (Vol Caldeira + Chaminé)
Com o cálculo da vazão do ventilador, cálculo o tempo de varredura

Explosões ou contra-explosões

100