Falhas de fabricação

Falhas de fabricação

• Às vezes a fabricação de algo errado ou inusitado pode virar

meme de internet com os dizeres fail (em português falha) na
foto. Veja alguns exemplos das “maravilhas” da produção e
montagem encontrados pelo mundo afora

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Falhas de fabricação

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Falhas de fabricação

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 Erros de fabricação podem causar:
 Danos econômicos; ações indenizatórias, RECALL, perda de
clientes, destruição de produções
 A imagem da empresa no mercado pode ser prejudicada

 Pode causar acidentes e mortes

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5 erros comuns no
“chão de fábrica”
 Ambientes desorganizados
• Manter a organização e implementar o 5S tende ser um
hábito para o colaborador do chão de fábrica
• Mantendo organização evitamos erros comuns, e,
possibilita;

Localizar rapidamente o que precisamos

Evitar duplicidade de informações
Trabalhar com eficiência e segurança Crédito:
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 Ambientes desorganizados
O produto final pode ter erros de fabricação em seu
processo como:
• Materiais com formulações divergentes
• Materiais com informações divergentes
• Materiais com produtos divergentes
• Inversões do produto final
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 Treinamentos de profissionais falho: falta
de interesse e desmotivação
Falta de treinamento e mão de obra qualificada
• Os colaboradores devem ter os treinamentos
necessários, para ter conhecimento na sua atuação no
processo
• Erro comuns por falta de treinamento e m.o qualificada:

Não saber o que fazer no processo

Não identificar erros do processo
Realizar manutenções ou operações indevidas
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 Treinamentos de profissionais falho: falta
de interesse e desmotivação
O produto final pode ter erros de fabricação em seu
processo como:
• Não conhecimento dos erros comuns de qualidade
• Ajustes errados nos produtos
• Montagens erradas

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 Ausência de check lists e processos
A prática de utilização de checklist permite levantar,
verificar dados e fatos, a fim de facilitar a análise da
situação.
• Erros comuns com falta de check lists e processo:
Parâmetros errados sendo utilizados no processo,
danificando materiais e equipamentos
Etapas erradas na montagem do processo
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 Ausência de check lists e processos
O produto final pode ter erros de fabricação em seu
processo como:
• Parâmetros errados , podendo danifacar a qualidade final
• Alteração na etapa do processo, podendo afetar a
qualidade ou para o equipamento
• Montagens erradas
• Testes errados Crédito:
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 Falta de manutenção
A falta de manutenção preventiva é essencial para a saúde
dos equipamentos
• Erros comuns com falta de manutenção preventiva :
Equipamentos danificados por componentes com
problemas.
Manutenções corretivas recorrentes por motivo de quebra
Processos sendo efetuados incorretamente, por falta de
manutenção Crédito:
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 Falta de manutenção
O produto final pode ter erros de fabricação em seu
processo como:

• Equipamentos desajustados, alterando a qualidade do

produto.

• Sujeira no produto.

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 Excessiva perda de materiais
Perdas e retrabalhos são erros que podem causar falta de
matéria prima nas empresas e impactando o tempo de
produção e causando perdas econômicas
• Erros comuns com excessiva perda de materiais:
Retrabalhos; perda de materiais e tempo de produção
Refazer a produção novamente
Perdas altas, geram custos altos.
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 Excessiva perda de materiais
O produto final pode ter erros de fabricação em seu
processo como:

• Alteração na etapa do processo, podendo afetar a

qualidade ou para o equipamento
• Montagens erradas
• Testes errados Crédito:
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Ensaios dimensionais
em produtos
• O controle a qualidade dos produtos fabricados é
essencial para qualquer fabricante.

• Todo produto é feito de um material que precisa ter

resistência e durabilidade, por exemplo.

• Para que isso ocorra, são necessários processos e

métodos de controle de qualidade. Entende-se que o
controle de qualidade tem início na escolha e aquisição
da matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo
produtivo, incluindo a inspeção e os ensaios finais nos
produtos.
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• Por meio dos ensaios de materiais, é possível verificar se eles
apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao uso.
Para cada tipo de matéria-prima, para cada tipo de processo de
produção existe um ensaio apropriado.

• A determinação das propriedades mecânicas dos materiais é obtida

por meio de ensaios mecânicos realizados no próprio produto ou em
corpos de prova de dimensões e formas especificadas, segundo
procedimentos padronizados por normas brasileiras e estrangeiras.
Os ensaios mecânicos são classificados em 2 grupos: os destrutivos e
não destrutivos.
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 ENSAIOS DESTRUTIVOS
• São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova
submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados, daí
a utilização do nome “destrutivo”. Os principais tipos de ensaios
destrutivos são:

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 ENSAIOS DE TRAÇÃO
• Consiste em submeter o material a um esforço que
tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou
cargas são medidos na própria máquina de ensaio.
No ensaio de tração o corpo é deformado por
alongamento, até o momento em que se rompe.

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 ENSAIOS DE TRAÇÃO

• Resistência a tração
• Módulo de elasticidade
• Fragilidade
• Elasticidade
• Resiliência

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 ENSAIOS DE COMPRESSÃO
• É o mais indicado para avaliar as características de
resistência à compressão de um material requerido
em um projeto. É também recomendado para
produtos acabados, como tubos e molas.
• O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não
de fissuras, ou seja, rachaduras, sem levar em conta
a carga aplicada.

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ENSAIOS DE COMPRESSÃO

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 ENSAIOS DE CISALHAMENTO
• É o processo de corte dos materiais. No caso de
metais, ele pode ser feito com tesouras, prensas de
corte, dispositivos especiais ou simplesmente
aplicando esforços que resultem em forças
cortantes..

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 ENSAIOS DE FADIGA
• O ensaio de resistência à fadiga é um meio de
especificar limites de tensão e de tempo de uso de
uma peça ou elemento de máquina.

• É sempre preferível ensaiar a própria peça, feita

em condições normais de produção. Molas, barras
de torção, rodas de automóveis, pontas de eixo etc.
são exemplos de produtos normalmente
submetidos a ensaio de fadiga. Crédito:
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ENSAIOS DE FADIGA

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 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
• São aqueles que, após sua realização, não deixam
nenhuma marca ou sinal e, por consequência, nunca
inutilizam a peça ou corpo de prova. Por essa razão,
podem ser usados para detectar falhas em produtos
acabados e semiacabados.

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 ENSAIOS POR INSPEÇÃO VISUAL
• Foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado
pelo homem. É, com certeza, o ensaio mais barato, usado
em todos os ramos da indústria. A inspeção visual exige
definição clara e precisa de critérios de aceitação e
rejeição do produto que está sendo inspecionado.

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 ENSAIOS POR RADIAÇÃO
• Na radiografia industrial, utilizamos o mesmo princípio
da radiografia clínica. Coloca-se o material a ser ensaiado
entre uma fonte emissora de radiação e um filme. É
largamente utilizado nas indústrias para detectar
descontinuidades superficiais e subsuperficiais.

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 ENSAIOS POR LIQUIDO PENETRANTE
• Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio
não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de
manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo.

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ENSAIOS POR LIQUIDO PENETRANTE

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Calibrações e tipos
de calibradores
https://www.youtube.com/watch?v=-
8-RLIPiEI8
 Calibração
• A calibração de todos os instrumentos de medição de controle é essencial
para não ocorrer erros nos produtos.
Geralmente feita por um profissional específico, mas é de extrema
importância manter os instrumentos limpos e chegar suas condições

• As calibrações são realizadas com objetos padrões chamados

calibradores. Geralmente, os calibradores são fabricados de aço-
carbono e com as faces de contato temperadas e retificadas.

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 Calibração do paquímetro
1. Limpe todo o paquímetro, esfregando-o muito bem com um lenço de papel e álcool isopropílico. É
muito importante verificar se o instrumento está sem nenhum ponto de oxidação. Se estiver tudo
correto com o objeto, espere 30 minutos para que a peça fique estabilizada termicamente para
continuar com a calibração;
2. Certifique-se de que o instrumento desliza suavemente para frente e para trás sobre os trilhos;
3. Feche as pinças. O marcador deverá estar no zero. Caso contrário, ajuste-o manualmente para o zero;
4. Insira um bloco de medida de 12,7 mm entre as pinças externas e feche. Registre a leitura.
5. Repita a etapa anterior com um bloco de medida de 25,4 mm. Em seguida, repita a operação com um
bloco de 101,6 mm. Registre as leituras;
6. Repita novamente a etapa 4, utilizando o padrão de micrômetros de 150, 200 ou 300. Registre a
leitura;
7. Realize uma verificação de altura. Basta colocar um bloco de medida de 12,7 mm na placa da
superfície. Estenda a pinça acima do bloco e depois feche até que ela esteja tocando no objeto.
Registre a leitura;
8. Repita a etapa anterior com os blocos de medida de 25,4 mm e de 101,6
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mm. Registre todas as
leituras. Tediado
https://www.youtube.com/watch?v=G
RNZEz9Tceg