Trabalho Padro

O qu ?

Formalizao e padronizao de todo trabalho
necessrio

PADRONIZAO DE
OPERAES

Objetivo

Reduzir variabilidade, melhorar produtividade e
qualidade pela eliminao de todas as perdas
Por que?

Reduz variabilidade do processo

Envolvimento dos funcionrios

Treinamento

Melhoria contnua

Etapas para Padronizar Operaes

a) Determinao do takt time
b) Determinao do tempo de ciclo
c) Determinao da rotina de operaes padro
d) Preparao da folha de operaes
padronizadas

Controle visual do takt time

a) Determinao do Takt Time

Takt Time o tempo no qual uma unidade do
produto deve ser produzida.

o ritmo necessrio para atender a demanda
Descontar paradas programadas

Takt Time = Tempo efetivo de operao por turno

Volume da produo requerida por turno

Takt Time

Takt time est associado funo
processo

O ritmo marcado pela velocidade da linha ou
pela contagem de produtos acabados em
intervalos pr-determinados

Quando um posto ultrapassa o tempo
estipulado na rotina de padronizao so
acionados alarmes visuais e sonoros

Takt Time

A alterao do takt time, com a decorrente
redefinio das rotinas de operao, no
trivial, repercutindo em toda a fbrica

Por isso a importncia de nivelar a demanda e a
produo

Implica em redistribuio das cargas de

trabalho (refazer o balanceamento)

Tempo de Ciclo

O tempo de ciclo deve ser determinado em cada operao
e para cada diferente pea. dado por:
tempo de operao manual + tempo de processamento na
mquina

b) Tempo de Ciclo (Tc)

O Tc est associado funo operao

Quando analisada uma operao isolada, o Tc
o tempo entre o incio e trmino da operao
no posto

o tempo que consta nos roteiros de produo
dos sistemas de PCP

Tc para uma Linha ou Clula

A cada configurao da linha cabe um nico
Tc

A capacidade de produo calculada por:

N=

T__
C

Tc = 2 min

Tc = 2,5 min

Tc = 3 min

Tc = 1 min

onde:
N = capacidade de produo em termos de unidades produzidas
C = tempo de ciclo por unidade
T = tempo disponvel de operao total

Tc para uma Linha ou Clula

O Tc da linha ou clula o tempo das
operaes na mquina/posto mais lento

Takt Time e Tempo de Ciclo

Exemplo 1:

Demanda de 120 un/dia

o ritmo mximo possvel mantidas as condies

atuais

No exemplo, para um operrio alocado a cada

mquina/posto, no possvel produzir mais de
20 peas por hora

Takt time = 4 min/un (480/120)

Takt Time > Tc

Agrupar tarefas C e D ou reduzir jornada diria

Takt Time e Tempo de Ciclo

Takt Time e Tempo de Ciclo

Exemplo 2:

Demanda de 240 un/dia

Takt time = 2 min/un (480/240)

Se a capacidade no for suficiente, identificar

operao gargalo e concentrar na sua
melhoria

Takt Time < Tc

A imposio de um takt time menor serve para

destacar os gargalos

O ritmo necessrio para atender a demanda

no pode ser atingido

Aumentos significativos na demanda podem

implicar na compra de novos equipamentos e
contratao de funcionrios

c) Rotina de Operaes Padro

1- TN201

a seqncia de aes que cada

trabalhador deve executar num determinado
tempo de ciclo.

2- FU502

3- FR101

4- BC221

6- FR109

5- RQ503

MP

Base para treinamentos

Orienta o operador em que ordem apanhar a

pea, coloc-la na mquina, retir-la e tambm
a seqncia de operaes em um determinado
Tc.

Rotina de Operaes Padro

PA
8- RT100

7- BC225

d) Folha de Operaes Padro

So diagramas do layout dos equipamentos, mais
os seguintes dados
dados::

Takt Time

Quantidade padro de material em processamento

Tempo de Ciclo

ociosidade de
mquina

Pontos de verificao e teste do produto

Pontos de ateno quanto segurana

Folha de Operaes Padro

O Controle Visual e as Operaes

Padro

Orienta o operador, de forma que ele mantenha a

sua rotina de operaes

Ajuda o supervisor a verificar se os operadores

esto realmente seguindo as operaes padro

Ajuda a gerncia a avaliar a habilidade do

supervisor em implementar melhorias contnuas
nas operaes.

Sustentar o Trabalho Padro

Trabalho Padro ser aderido apenas se o time
comprar a idia

Exemplo Hipottico
de
Padronizao das
Operaes

O time de supervisores deve periodicamente auditar a

documentao de Trabalho Padro

Encontrar causas raizes quando irregularidades
ocorrerem

O Trabalho Padro deve ser demonstrado para os

operadores

1- Anlise do Produto

2- Anlise da Alocao Atual

1- TN201

50

2- FU502

3- FR101

4- BC221

6- FR109

5- RQ503

25

25
MP
10

5X5

25

5
15 X 3

Nome da Pea: Alavanca de Acionamento

Nmero da Pea: 23456-78901
Nmero do Desenho:
5007

PA
8- RT100

7- BC225

4 - Clculo do Takt Time

3 - Anlise do Roteiro de Produo

Mquina
1
2
3
4
5
6
7
8

Torno
Furadeira
Fresa
Bancada
Rosqueadora
Fresa
Bancada
Retfica

Tempo Efetivo de Produo Diria = 8 h/dia = 480

min/dia = 28.800 s/dia

Funo
Tornear (10 mm)
Furar (5mm)
Fresar o rebaixo - (15 X 3 mm)
Tirar as rebarbas da fresa
Rosquear 5mm
Abrir o canal - 5 X 5 mm
Tirar as rebarbas do canal
Retificar a pea - (os 10mm)

Demanda diria necessria = 285 peas/dia

Takt
Time

Tempo efetivo de op. diria

28.800 s/dia

Prod. diria necessria

Takt
Time

285 p/dia

101 s/pea

Pag 1 de 1

Nova / Rev

5 - Determinando a Capacidade de
Produo da Clula/Linha
1. Calcular Produo Mxima em cada
mquina/operao. Para TN201, p.ex.:
N=

T
C

28.800
90

= 320 ps.

Lder

O
r
d
e
m

Descrio
Operao

Tabela de Capacidade No. P.

de Produo por
Nome
Processo
P.
No. Mquina

2345678901

Nome Linha

Alavanca de
acionamento

Quant.
285
necess./dia

Tempo Base

Troca de Ferramenta

Tempo Tempo Tempo Peas/ Tempo Tempo

Setup setup setup/
Oper. Proc.
Total/
Manual Mq.
P.
pea

Tornear

TN201

50

40

90

100

60

0.60

Furar

FU502

25

32

57

150

80

0.53

FR101

32

28

60

300

30

0.10

Tirar rebarbas

BC221

15

18

33

50

40

0.80

Rosquear

RQ503

20

16

36

200

60

0.30

Fresar rasgo

FR109

32

22

54

300

30

0.10

Tirar rebarbas

BC225

15

21

36

50

40

0.80

Retificar

RT100

50

40

90

300

100

0.33

3
4

2. Identificar Mquina Gargalo:

Torno TN201

Operador

Fresar rebaixo

Produo
Mxima = 320 peas/dia

Total

At

Capac
Proces
(ps.)

Obs.:
Tempo Indic
MAN ............
AUTO ..........
CAM ............

Descrio

239
Nota - revise os tempos sempre que o tempo for reduzido por
kaizen e anote o motivo p/ os novos tempos na col OBS.

No Operador:

6- Determinando as Operaes
Padronizadas

Prepara-se a Rotina de Operao Padro para

cada operador, de forma a identificar a carga de
trabalho de cada um.

Peas

Mod.No Alav.Acion.
Seq.No Tornear 10mm

Data/Prep.

Folha de Rotina de
Operao Padro

Pas
No.

Descrio da Operao

Pegar mat.prima na caixa

Colocar mat.prima no torno

Grupo

Tempo
Man.

Aut

18

Tempo de Operao (seg.)

Desl.

Ajustar o torno

10

Tornear a pea

40

Tirar a pea torneada

20

Ver exemplo do Operador n. 1 (prximo slide)

Totais

50

40

Quota/Turno 285 Op.Manual

Op.Maq.
Takt Time 101
Caminhando

Grfico de Carga por Operador

Exemplo de GBO detalhado

Takt Time = 101 s

Tempo takt

100
60

80

50
Tempo

60
40

40

Pegar pea acabada

e prender a mola

Pegar o tubo dobrado

e colocar na mont. I

Pegar a mangueira e
colocar

Pegar o tubo de ao
e colocar na
dobradeira

20

20

Pegar o conector,
colocar e fixar no
grampo

10

0
1

Apertar a mola nos

grampos

Iniciar ciclo

30

Pegar peas
acabadas e
inspecionar as dobras

Inicia ciclo da mont I

Inicia ciclo das dobras

Pegar a vlvula e
colocar dispositivos de
fixao

Pegar a vlvula e
colocar dispositivos de
fixao

FOLHA PADRO DE TRABALHO

7- Determinando a Quantidade Padro de

Material em Processo

Dt. Prepar. ou Reviso:

Nome do Processo
Num. do Modelo

Escopo de
Operaes

Nome do Modelo
1- TN201

De

Chefe Sec.

Supervis.

At

2- FU502

3- FR101

4- BC221

Quantidade mnima = 1 pea em cada posto

MP

8- Preparao da Folha de Operaes

Padronizadas
PA

7- BC225

8- RT100
Inspeo

Segurana

6- FR109

Estoque (WIP) # padro pe

5- RQ503

Takt Time

No.Op

101

Balanceamento da MoMo-de
de--Obra

Nome do Processo

Alocao: Alternativa 1

Num. do Modelo

Escopo de
Operaes

Nome do Modelo

Tempo Operao Manual = 239 s

1- TN201

De

Dt. Prepar. ou Reviso:

Chefe Sec.

Supervis.

At

2- FU502

3- FR101
4- BC221

MP

Nmero Mnimo de Operadores =

tempo de operao manual / takt time

Nmero Mnimo de Operadores = 239/101 = 2,37 3

operadores

PA
5- RQ503
7- BC225

8- RT100
Inspeo

Segurana

Estoque (WIP) # padro pe

6- FR109
Takt Time

No.Op

101

Grfico de Carga: Alternativa 1

Takt Time = 101 s

Dt. Prepar. ou Reviso:

Alocao: Alternativa 2

Nome do Processo
Num. do Modelo

Escopo de
Operaes

Nome do Modelo
1- TN201

De

Chefe Sec.

Supervis.

At

2- FU502

3- FR101

120

4- BC221
MP

100
80
60
40
PA

20

5- RQ503

7- BC225

8- RT100

Inspeo

Segurana

6- FR109

Estoque (WIP) # padro pe

Takt Time

No.Op

101

Grfico de Carga: Alternativa 2

Sugesto lean para distribuir o trabalho

Takt Time = 101 s

120

Sobra do clculo do
n. de pessoas

100

X < 0,3

No adiciona mais pessoas, reduza

desperdcios e etapas
desnecessrias

0,3 < X < 0,5

No adicione mais pessoas; aps

algumas semanas, avalie se
desperdcios podem ser eliminados

0,5 < X

Adicione uma pessoa e mantenha a

reduo dos desperdcios para
eliminar a necessidade desta

80
60
40
20
0
1

Sugestes

Tempo de Ciclo Meta

= takt time x eficincia meta (OEE meta)

Part No.:

Cell::

Part Name:

Date:
Manual
Time

No.
1

Process Name
Carga/Descarga Prensa

Quando voc compensa os problemas de

produo colocando o tempo de ciclo muito
mais rpido que o takt time, o incentivo para
resolver esses problemas desaparece

Oper.
A

Auto
Time

Wait
Time

26"

6"

3"

2 Cortar Tarugo

Uma distncia significativa entre o takt time e o

tempo de ciclo indica a existncia de problemas
de produo que causam paradas no
planejadas

1"

4444

Rebarbar Tarugo

3"

Marcar Tarugo com Fita

2"

Medir Tarugo

3"

Standard Work
Combination Table

Walk
Time

1"
2"
2"
2"
2"

Totals

12

26

Volume

1840

Target
Cycle

28.6"

Takt Time

30"

Manual

Walk

Auto

Wait

Red Vertical Line Takt Time; Long Vertical Black Line Target Cycle Time; Short Vertical Black Line Actual Cycle Time

Actual Cycle Time =27"

9

10

15

20

25

30

Identificao do gargalo

Indicador OEE
(Overall Equipment Effectiveness)

90 p/h

80 p/h

120 p/h

Gargalo

Identificao do gargalo

Capacidade
terica

90 p/h

80 p/h

120 p/h

OEE= 70%

OEE= 85%
68 p/h

OEE= 65%

63 p/h

Overall Equipment Effectiveness

(OEE)

78 p/h

Capacidade
real

Gargalo

As 6 Grandes Perdas
Perdas devido a paradas de mquina

ndice de Tempo Operacional ou

Disponibilidade (ITO)
Perda 1 + Perda 2 = Perda por Parada

1. Perda por quebra da mquina

Contribui com a maior parcela na queda
do rendimento do equipamento
2. Perda por setups e ajustes

Indice
de Tempo
Operacional
(ITO)

Ttotal disponvel Tparadas

__________________________
Ttotal disponvel

Exemplo

Perdas por velocidade

Jornada de trabalho diria = 8 horas (480 minutos)

Paradas planejadas (ex: reunies, manuteno planejada) = 20 minutos
Falhas de mquinas = 20 minutos
Mudana de linha e ajustes = 40 minutos

Tempo Total Disponvel = 480 - 20 = 460

3. Perda por queda de velocidade

Diferena entre a velocidade nominal do equipamento
e a velocidade real
4. Perda por operao em vazio

ndice de
Tempo
Operacional
(ITO)

460 - 60
________ x 100% = 87%
460

ITO > 90% (Bom resultado, baseado em experincias empricas)

ndice de Performance Operacional (IPO)

Indice de
Performance
Operacional
(IPO)

Indice de
Velocidade
Operacional
(IVO)

Problemas a montante, obstruo de peas

Ex: Mquina operando em vazio durante a interrupo
da alimentao das matrias-primas

TEF =

Tempo Efetivo de
Funcionamento
(TEF)

IVO = Tempo de ciclo terico / Tempo de ciclo real

IVO = 0,5 min/pea x 100% = 62,5%
0,8 min/pea
Se a mquina faz vrios produtos,
deveriam ser considerados os tempos
ponderados em funo do mix

Perdas devido a defeitos

5. Perda por defeitos e retrabalhos no
processo

6. Perda por defeitos e retrabalhos no incio

da produo da partida da mquina
produo estvel

N. de produtos processados x Tciclo real

T disponvel T paradas
Avalia pequenas
paradas

TEF = 400 peas x 0,8 min x 100% = 80%

400 minutos

IPO = 0,625 x 0,80 x 100 = 50%

> 95% um bom resultado

ndice de Aprovao de Produtos

IAP

Peas Produzidas - Peas Defeituosas

________________________________________________________________________

Peas Produzidas

IAP = 400 8 x 100% = 98%

400

Inclui refugos e
retrabalhos

Identificar principais perdas

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Start Point
24 hours in a
day!!!

OEE

Here breaks are not

considered as losses
as it is a manually
operated cell.

Availability
losses make up
5 hours in total.

During the period, 120

parts were scrapped, and
this equated
approximately to one hour

Performance
total 1.0 hour

ITO IPO IAP

24

ITO: ndice de Tempo Operacional

IPO: ndice de Performance Operacional
IAP: ndice de Aprovao de Produtos

20
18
16
14
12

H o u rs

Exemplo:
OEE = (0,87 0,50 0,98) 100 = 42,6%

Um OEE acima de 85% considerado um bom
resultado.

TPM x TRF

Similaridade entre as tarefas de troca de ferramentas
e manuteno

Tcnicas de TRF podem se aplicadas para facilitar
manuteno

Boa manuteno de componentes da mquina pode
favorecer trocas

Realizar manuteno ao mesmo tempo que trocas

Reduz tempo de mquina parada

Total
losses

22

10
8
6
4
2
0

S e rie s 1

F u ll d a y

B re a k s

Set Up

24

22

2 0 .5

B re a k d o w n
A d j u s tm e n t
s
1 9 .3

1 8 .7

M is s in g
p a r ts

Op.
M e e ti n g s

O th e r s

Q u a l i ty

P e r fo r m a n
ce

1 8 .2

1 7 .7

17

16

15

C u m m u la t iv e L o s s e s

This bar
represents
the time
spent
making
good parts
= 15 hours