TTULO: ADEQUAO DE PACKING HOUSES S EXIGNCIAS INTERNACIONAIS UTILIZANDO A FERRAMENTA DE LAYOUT AUTOR: DANIEL PEREIRA LOBO EMPRESA: ECOLOG

CONSULTORIA INTEGRADA LTDA CONTATO: DANIEL.LOBO@ECOLOG.COM.BR INTRODUO Os galpes de embalamento e processamento ps-colheita ou Packing Houses, que embalam frutas para consumo in natura para a Comunidade Europia (CE) comeam a se deparar com exigncias relacionadas segurana alimentar. Como o conceito de segurana alimentar deve se estender a todos os elos do setor produtivo, indo da produo no campo at a mesa do consumidor, os diferentes atores neste processo de comercializao esto sendo estimulados a assumir suas responsabilidades durante o processo produtivo. Os Packing Houses so considerados estratgicos para garantir a segurana alimentar, pois alteram o status do produto, de fruta vinda do campo para fruta de mesa. Sob a tica da segurana alimentar, esta tnue diferena representa o que o consumidor entende como uma fruta adequada para o consumo. atravs do entendimento das responsabilidades individuais durante a cadeia de produo, que os Packing Houses estaro capacitados para executarem as adequaes de suas instalaes e procedimentos garantindo a segurana alimentar. OBJETIVOS A adequao de Packing Houses s exigncias de segurana alimentar, sejam elas nacionais ou internacionais, podem se tornar uma tarefa dispendiosa tanto do ponto de vista financeiro como em termos de procedimentos internos serem adotados. A implementao passa necessariamente pela avaliao do processo de embalamento, que pode ter caractersticas especficas, mesmo em Packings que embalam o mesmo tipo de fruta. Isso ocorre, pois as seqncias de processos, como recepo, seleo, tratamentos e limpeza, podem muitas vezes estar ligadas ao tipo de Mquina ou mesmo exigncias de um determinado cliente. O principal objetivo da implementao buscar reduzir ao mximo a rea limpa, dentro do Packing. A rea limpa o nome dado regio dentro do Packing onde os controles so mais rigorosos. Nesta rea Mquinas e piso so limpos com freqncia, os trabalhadores utilizam uniforme completo e passam na maior parte dos casos, por treinamentos mais rigorosos. A construo de uma rea limpa com forro tem um custo 30% superior do que a construo de uma rea comum. J a adequao de reas limpas tem um custo 250% superior a de adequao de reas sujas (rea comum), ou seja, para Packing j construdos, que passaro por adequaes de suas reas limpas e sujas, a reforma poder ser muito dispendiosa se no observada a reduo da rea limpa. Portanto, o objetivo deste documento abordar a implementao destes protocolos sob a tica da reduo da rea limpa dentro do Packing utilizando ferramentas de anlise de processo e layout.

SEGURANA ALIMENTAR A segurana alimentar tem como base a anlise e controle do processo para eliminar riscos relacionados inocuidade do alimento. Atravs da anlise detalhada do processo bem como o entendimento do uso do produto possvel estabelecer boas prticas de processo e controlar todos os pontos crticos que venham a representar risco segurana do alimento. Existem trs tipos de contaminao que podem levar a perda da segurana alimentar, sendo elas: 1. Microbiolgica: contaminao alimentar de origem microbiana como bactrias, vrus entre outros, ex: salmonela, e. coli, clostridium. 2. Qumica: contaminao alimentar oriunda de qualquer produto qumico presente no alimento, em dosagens superiores aquela permitida, ex: agrotxicos, antibiticos e detergentes. 3. Fsica: contaminao atravs de elementos inertes que podem ou no levar infeces e ou constrangimentos por parte do consumidor, ex: pelos, cabelos, pedras e adornos. O objetivo de toda anlise de processo para se atingir a segurana alimentar a identificao de fatores de risco que possam levar a uma ou mais das contaminaes citadas acima. Boas Prticas de Processo (BPP) so medidas adotadas na linha de produo que minimizam o risco destas contaminaes. Pontos Crticos de Controle (PCC) so as etapas do processo que so rigorosamente controladas de forma a eliminar um risco real ou potencial. IDENTIFICANDO CATEGORIAS DE PRODUTOS A PARTIR DA TICA DE SEGURANA ALIMENTAR Pequenas variaes no processo podem levar formao de produtos diferentes e alterar os controles e procedimentos necessrios para a implantao da segurana alimentar. Por exemplo, um Packing House que exporta frutas para consumo in natura e que abastece o mercado local, com frutas que no tem o padro para exportao, j teria at aqui duas categorias de produto. A primeira, considerada o produto principal, aquela que passa por toda a linha e a segunda, considerada refugo a que vai para o mercado local. Por haver demanda por frutas no tratadas para o mercado internacional e de frutas enceradas para o mercado local, aumenta-se ainda mais a categoria de produtos presentes neste Packing House. A seguir, pode-se ter uma idia das diferentes categorias de frutas embaladas neste galpo: a. Fruta encerada e tratada (mercado internacional); b. Fruta no encerada e tratada (mercado internacional); c. Fruta encerada e no tratada (mercado local); d. Fruta no encerada e no tratada (mercado local). Apesar da fruta para consumo in natura ser a mesma, o Packing House lida com quatro categorias de produto, sob a tica de segurana alimentar. Assim como o dimetro altera a categoria de produto, quando se faz uma separao baseada na qualidade do fruto, parmetros fsico, qumicos e biolgicos levam a formao de categorias quando se baseia em parmetros de segurana alimentar. O Quadro 1 mostra claramente os fatores que levam classificao nas categorias acima relacionadas.

Quadro1: Categoria de produtos embalados no galpo. Categoria de Contaminao Contaminao produto qumica biolgica a. Fruta encerada e Excesso de cera e de Presena de micro tratada (mercado agrotxicos organismos internacional) patgenos b. Fruta no encerada Presena de cera e Presena de micro e tratada (mercado excesso de organismos internacional) agrotxico patgenos c. Fruta encerada e Excesso de cera e Presena de micro no tratada (mercado presena de organismos local) agrotxico patgenos d. Fruta no tratada e Presena de cera e de Presena de micro no encerada agrotxico organismos (mercado local) patgenos
* Neste exemplo considera-se agrotxico apenas os produtos utilizados no tratamento ps-colheita.

Contaminao fsica Presena de corpos estranhos Presena de corpos estranhos Presena de corpos estranhos Presena de corpos estranhos

IDENTIFICANDO O USO PRETENDIDO DA FRUTA PELO CONSUMIDOR com base na forma de utilizao do produto que se faz a identificao do nvel de segurana que se deve estabelecer fruta. Por exemplo, a segurana atribuda a um produto que ser consumido in natura obviamente maior do que aquela atribuda a uma fruta que ser esmagada e processada para suco. Isso se deve por uma serie de fatores, mas o principal deles que para a fruta que ser consumida in natura o galpo o ltimo estgio de processamento anterior ao consumo, incluindo-se os tratamentos e embalagem, ao passo que a fruta que ser esmagada passar por processos que podem eliminar riscos potenciais ou reais. A contaminao microbiolgica, por exemplo, para a fruta que ser consumida in natura, representa um risco muito maior para o consumidor do que a fruta que ser consumida na forma de suco. Isso porque a indstria de suco, adotou como prtica a pasteurizao do suco, o que elimina o risco microbiolgico.

IDENTIFICAO DOS FATORES DE RISCO RELACIONADOS AO GALPO Na cadeia de produo de alimentos cada elo da cadeia contribui para a garantia da segurana do alimento e isto deve ser claramente compreendido. Por exemplo, a utilizao de agrotxicos durante a etapa de cultivo, antes da colheita, sem dvida alguma um dos fatores que pode afetar a segurana alimentar. Contudo, de responsabilidade do primeiro elo da cadeia, ou seja, o produtor rural, garantir o controle deste fator de risco. Isto porque, este fator de risco no poder ser revertido pelo segundo elo da cadeia, o galpo de armazenamento. O atendimento ao perodo de carncia, por parte do produtor, bem como a utilizao de Boas Prticas Agrcolas (BPA), eliminam este risco. J o tratamento ps-colheita um fator de risco ligado ao Packing, cabendo ao mesmo, adotar todas as medidas de controle de forma a eliminar potenciais risco segurana alimentar. As normas, de higiene, compreendem os efeitos adversos que podem ocorrer ao longo da cadeia e definem como sendo de responsabilidade de controle do elo da cadeia que tem a capacidade de eliminar ou reduzir o risco, e de responsabilidade do prximo elo, o monitoramento e eventual rejeio de lotes inadequados.

ANLISE DA CAPACIDADE DAS ETAPAS SEGUINTES AO PACKING EM AUMENTAR OU MINIMIZAR OS RISCOS DE SEGURANA DA FRUTA Como um plano de segurana alimentar no se resume apenas adequao de uma das etapas da cadeia, pois ser necessrio dar garantias ao consumidor final. Por isso, assim como foi feita a anlise do elo anterior, a mesma anlise para os elos seguintes se faz necessria. Por exemplo, qual a eficcia de um tratamento ps-colheita, se no sero mantidas as condies adequadas de temperatura e umidade da fruta durante o processo de armazenamento. O transporte, armazenamento da fruta no varejo e at sua conservao pelo consumidor final so fatores que devem ser levados em considerao, no s nos procedimentos do Packing, mas por todas as etapas da cadeia produtiva. Isto ir auxiliar no processo de deciso na busca por solues que aumentem a vida de prateleira e eliminem risco sade do consumidor. Alguns procedimentos como limpeza e desinfeco de carretas e contineres podero se tornar parte da rotina de Packings e propriedades rurais, medida que os fornecedores destes servios no estejam certificados ou no garantam a ausncia de risco. UTILIZANDO A FERRAMENTA DE LAYOUT PARA ADEQUAO DO PACKING HOUSE A ferramenta de layout utilizada para a anlise do fluxo do produto dentro do Packing com o objetivo de otimizar a utilizao dos espaos e Mquinas dentro do mesmo. Atravs da Figura 1 possvel perceber que metade do Packing House no apresenta paredes, ou seja, encontra-se completamente aberto, apesar do mesmo ser coberto. A ausncia de paredes impossibilita que se tenha uma rea considerada limpa, onde o fruto aps o tratamento tenha menores chances de recontaminao com poeira, frutos e instrumentos contaminados e mesmo dejetos de aves e outros animais. O fechamento do galpo aparece ento como a primeira necessidade de adequao, para que se tenha caracterizao da rea limpa. Lembrando que a rea limpa aquela que apresenta os custos mais elevados para construo e reforma, e por esse motivo, dever ser reduzida menor rea possvel dentro do galpo. De modo a se reduzir o tamanho da rea limpa, busca-se entender o fluxo do produto e seus processos, dentro do galpo de embalagem. A partir da anlise da Figura 1 possvel identificar os seguintes processos: 1. Recepo da fruta vinda do campo atravs das carretas acopladas a tratores; 2. Armazenamento temporrio da fruta vinda do campo em reas dentro do galpo. Na Figura 1 possvel identificar trs reas distintas para esta mesma funo; 3. Pr-limpeza, ramos e folhas so eliminados nesta etapa alm da seleo visual (Mquina 1); 4. Pesagem do primeiro rendimento; 5. Classificao por dimetro em Mquina classificadora (no layout da Figura 1 Classificao e Embalagem). Devido a caracterstica do maquinrio, a fruta obrigada a passar, em um primeiro momento, dentro da Mquina de aplicao de cera, que se encontra desligada; 6. Tratamento ps-colheita; 7. Armazenamento temporrio de fruta tratada; 8. Enceramento: a fruta retorna novamente para a Mquina de seleo (no layout da Figura 1 Classificao e Embalagem). Nesta etapa a Mquina de cera acionada, 9. Embalamento;

10. Resfriamento em cmara fria; 11. Expedio para o mercado externo e interno. Figura 1: Packing House antes do projeto de otimizao utilizando layout.

IDENTIFICAO DE NO CONFORMIDADES COM BASE NO LAYOUT A partir da definio do layout torna-se possvel a visualizao de alguns processos inadequados dentro do galpo de embalagem. A falta de um local adequado em tamanho, para a recepo da carga, levou criao de trs locais distintos onde os frutos podem ser temporariamente armazenados. Este procedimento leva muitas vezes diviso de lotes semelhantes, o que pode implicar na perda da rastreabilidade logo no incio do processo. Ao entrar na Mquina 1 (Figura 1), a fruta passa por uma pr-limpeza, que consiste na retirada de sujeiras maiores e atravs de escovao sero removidas folhas e restos de matria orgnica que possa ainda estar presa na fruta. Ao final da Mquina 1 (Figura 1), esto presentes, operadores habilitados para a seleo visual de fruta que apresente colorao inadequada, estas so manualmente retiradas da linha de processo. A fruta ento pesada e vai para a Mquina classificadora, que ir separar a fruta em grupos de mesmo dimetro, possvel perceber que as Mquinas de cera e seleo encontram-se integradas em um nico mdulo. A caracterstica deste equipamento pode comprometer certas linhas de produtos, como ser apresentada a seguir, representando no mnimo um problema de

falta de boas prticas de processo. Isso porque como pode se ver no Quadro 1, este galpo lida com 4 linhas de produtos distintos, e a obrigatoriedade de se passar na Mquina de cera, mesmo com o equipamento desligado, poder levar descaracterizao dos produtos b e d, produtos estes caracterizados pela ausncia total de cera. Aps a classificao, a fruta passa diretamente para o tratamento ps-colheita, nesta etapa, utilizava-se apenas fungicida para aumentar a vida til do produto. A partir da avaliao da caracterstica do uso da fruta, percebeu-se que o consumo da casca, atravs da caipirinha era um hbito freqente. Por este motivo, foi necessrio tambm a utilizao de uma soluo com cloro, antes do tratamento fungco, de forma garantir a desinfeco da casca por bactrias provenientes do campo que possam levar a contaminao da fruta. O tratamento integrado com cloro e fungicida representa um marco no processo de embalagem, a fruta aps esta etapa est limpa e pronta para o consumo conforme especificado. Por isso, deve-se buscar eliminar formas de contaminao cruzada aps este processo, contudo isto no ocorre no layout da Figura 1, pois a fruta temporariamente armazenada em rea aberta ao lado de frutas recm chegadas do campo (Figura 1 rea de limo descanso aps tratamento ps-colheita). Depois, a fruta passa pelo processo de enceramento, e volta para Mquina onde havia sido passada fruta no tratada (Figura 1 Mquina 2). Aqui se encontra mais um ponto de risco de contaminao cruzada, entre a fruta tratada e as sujidades de fruta no tratada, que eventualmente possam ter ficado na Mquina. A fruta j encerada vai para a Mquina 3, onde ser manualmente embalada de acordo com seu tamanho. Finalmente, aps a embalagem, ser ento resfriada, em cmara fria e expedida para o varejo. Esta anlise de processo foi realizada para apenas uma categoria ou linha de produto, no caso especfico para a fruta tratada e encerada (Quadro 1 Categoria a.), sendo que esta mesma anlise dever ser realizada para todas as categorias para a qual ser quer certificar. O Quadro 2 apresenta de forma resumida todos os pontos considerados inadequados para esta categoria de produto. Quadro 2: resumo das no conformidades encontradas para o processo produtivo da categoria a. (fruta trata e encerada). Etapa do processo Tipo de no conformidade Observaes 1. Diviso de lotes na 1. Falta de Boas Prticas de A no observncia de reas prrecepo do galpo de Processo definidas para armazenamento de embalagem lotes homogneos pode levar perda da rastreabilidade 2.1. Falta de Boas Prticas Pode ocorrer perda da categoria de produto, uma vez que no ser 2. Classificao e possvel obter frutas livres de cera. enceramento 2.2. Risco de Segurana Frutas destinadas ao consumo com Alimentar casca podem ser recontaminadas ao serem enceradas. 3. Tratamento ps- 3. Ponto Crtico de Controle Esta etapa dever ser rigidamente colheita controlada evitando-se assim riscos segurana alimentar. 4. Armazenamento de 4. Risco de Segurana Potencial de recontaminao pois fruta tratada. Alimentar no existe rea especfica para o armazenamento de fruta limpa. SOLUCIONANDO AS NO CONFORMIDADES Uma vez identificadas todas as no conformidades do processo para as diferentes categorias de produto deve-se buscar solues que eliminem os risco de contaminao das frutas. Diferentes problemas podem exigir diferentes solues, que podem variar desde a

implementao de Boas Prticas de Processo, treinamentos e conscientizao at investimentos em equipamentos mais modernos, alteraes na estrutura e reas dentro do Packing. Para cada no conformidade encontrada dever ser identificada ao menos uma soluo que mitige o problema. O potencial de perda de rastreabilidade, devido a diviso de lotes (Quadro 2 Etapa do processo no 1) poder comprometer todo o sistema de segurana alimentar, isto porque se faz necessrio que o Packing tenha registros de todos os processos sofridos pela fruta, caso uma anlise de resduos ou uma outra eventual no conformidade venha a manifestar-se. A criao de uma rea especfica para a entrada e armazenamento da fruta vinda do campo, auxilia neste processo de identificao de lotes semelhantes que iro entrar no Packing, vide Figura 2 (campo inferior esquerdo Estoque de frutas vindas do campo). Este galpo apresenta uma peculiaridade com relao ao equipamento utilizado, Mquina de enceramento e seleo que se encontram integradas (Figura 1). No Quadro 2 percebe-se que isto pode levar a duas no conformidades, a primeira ligada a Boas Prticas de Processo Quadro 2 (item no 2.1) e a segunda ligada a um risco de contaminao alimentar Quadro 2 (item no 2.2). Podero existir duas solues distintas para este problema, a primeira seria a adoo de Boas Prticas de Processo, que levassem limpeza do equipamento, antes da segunda passagem ou antes de passar fruta que no necessitasse de cera ou no recebesse o tratamento ps-colheita (Quadro 1 categorias b e d). Contudo esta soluo apresenta uma inviabilidade tcnica, uma vez que o processo contnuo, ficando praticamente impossvel parar uma Mquina da linha para limpeza. A segunda soluo a aquisio de mais um equipamento de classificao, estratgia esta adotada na prtica, pelo Packing House que foi alvo deste estudo. A compra de um novo equipamento, atrelado com sua nova disposio dentro do Packing (Figura 2) levou eliminao das duas no conformidades. O tratamento ps-colheita, conforme dito anteriormente, representa para este processo, o ponto de diviso entre fruta vinda do campo e fruta de mesa. Desta forma o Packing House deve manter o padro adquirido aps o tratamento, evitando assim futuras contaminaes cruzadas. No processo apresentado, tanto a pr-seleo como a classificao e embalagem (Figura 2) representam um divisor de guas, onde sero separadas as frutas de mercado interno e externo. As frutas de mercado interno, por no necessitarem de certificao no sofrero tratamento ps-colheita e por isso no adentraro a rea reservada ao mercado externo (Figura 3 rea limpa). Para que pudesse haver a entrada desta fruta na rea limpa seria necessrio a eliminao da categoria de produto encerado e no tratado para mercado interno (Quadro 1 categoria c.). Como neste caso, a exigncia do cliente interno era que a fruta, tipo mercado interno, fosse encerada, no havia nenhuma restrio com relao ao uso do tratamento ps-colheita, por esse motivo a alterao da categoria do produto no comprometeu o contrato com o cliente interno. importante notar que a proibio da entrada de fruta no tratada em rea limpa trata-se da adoo de uma Boa Prtica de Processo. Agora, sob a tica da segurana alimentar as categorias a. e c. (Quadro 1) so iguais, a diferena est na qualidade da fruta, a fruta para mercado interno categoria c. no apresenta colorao e tamanho adequados para o mercado internacional.

Figura 2: Packing House depois do projeto de otimizao utilizando layout.

No Quadro 2, item 3, o tratamento ps-colheita foi identificado como Ponto Crtico de Controle (PCC), este termo adotado quando a etapa do processo decisiva para a eliminao de um risco de segurana alimentar. Tanto o tratamento com cloro como a utilizao de fungicida podem ser caracterizados como PCC uma vez que o monitoramento freqente dos parmetros de concentrao, do teor de cloro e da dosagem de fungicida, so fundamentais para garantir que a fruta esteja isenta de contaminao por agentes microbiolgicos patognicos ou que a mesma venha apresentar resduos de agrotxico superiores as permitidas no pas de destino. Para eliminar a no conformidade relacionada ao armazenamento de fruta tratada dentro do Packing, Quadro 2 (item no 4), que poderia levar recontaminao da fruta tratada, foi definida uma rea dentro da rea limpa, Figura 2 (rea de limo descanso aps tratamento). Para que os procedimentos acima implementados pudessem ser atendidos foi necessria a adequao do Packing House atravs de reformas que tiveram dois objetivos: criao de uma rea limpa e adequao da rea comum ou suja conforme Figura 3. As seguintes alteraes se fizeram necessrias: 1. A rea de recepo da fruta vinda do campo (Figura 3 canto inferior esquerdo) foi telada, para que o produto que chegasse do campo e precisasse passar a noite no Packing no ficasse exposto possveis contaminaes;

2. A rea suja ou comum foi fechada com meia parede em todo a sua extenso, acima da meia parede, foi fechada com tela; 3. Os acessos rea comum se do atravs de cortinas de plsticos; 4. Foram construdos vestirios masculino e feminino, estes apresentam-se como a nica entrada do Packing, isto evita que funcionrios ou visitantes tenham acesso ao interior do Packing, sem estarem devidamente uniformizados e higienizados; 5. Foi criada uma rea de tratamento ps-colheita (Figura 3 centro do layout), l alm de toda a instrumentao para a realizao do tratamento ps-colheita, encontram-se equipamentos para casos de emergncia; 6. A rea limpa foi fechada com parede inteira e forrada com telha de PVC; 7. A rea climatizada pela prpria cmara fria, foi montado uma estrutura que desvia o fluxo de ar para o interior da rea limpa, quando a temperatura da cmara fria atinge a temperatura mnima. Figura 3: alteraes fsicas dentro do Packing

O Packing House em questo tem rea aproximada de 1.000 m2 (hum mil metros quadrados), se fosse utilizada a estratgia padro de transformar todo o Packing em uma rea limpa o custo total de adequao estaria estimado no valor de R$ 85.000,00 (oitenta e cinco mil reais). Com a metodologia utilizada, a rea limpa foi reduzida para 350 m2 com um custo de

adequao desta rea no valor de R$ 30.000,00 (trinta mil reais). A rea comum fica portanto com 650 m2 com um custo total de adequao de R$ 23.000,00 (vinte e trs mil reais), o custo total de adequao deste Packing ficou na ordem de R$ 53.000,00 (cinqenta e trs mil reais) uma reduo de 38%. CONCLUSES fundamental que se estabelea uma rotina de anlise de produto e processo antes de se iniciar a implementao de um sistema de segurana alimentar em barraces de embalamento de frutas in natura para consumo de mesa. Esta anlise ir otimizar o uso do Packing e reduzir o custo de implementao alm de garantir uma abordagem de todos os aspectos que possam representar um risco segurana do consumidor final da fruta.