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Trabalho TCC WCM Lean PDF
Trabalho TCC WCM Lean PDF
So Paulo
2008
2
So Paulo
2008
3
110 p. ; 30 cm
BANCA EXAMINADORA
_____________________________________________
Prof. Especialista Sandro Alberto Vieira
Centro Universitrio Radial
_____________________________________________
Prof. Especialista Sandro Camila Yumi Kashiwakura
Centro Universitrio Radial
_____________________________________________
Prof. MS. Flvia Santos
Centro Universitrio Radial
5
Dedicatria
Agradecimentos
Agradeo ao meu orientador Professor Sandro Vieira pela sua singular dedicao
que suplantou vrias adversidades para a realizao deste trabalho. Sou grato tambm
empresa onde foram realizadas as pesquisas, pois graas ao seu desejo constante
de melhorar foi possvel a elaborao desta monografia.
7
Henry Ford
8
RESUMO
ABSTRACT
In the last decade, with the intensification of the competition among manufacturers,
ways of grant the longevity of their business, to improve and to innovate processes,
both industrial to administrative fields, had been searched. New technologies relative
easiness of access is no more limited to a few companies - those that had seen, in
several ways, a competitors growth that before does not threat. More than speed
change is necessary. It is crucial that all occidental companies have capable systems
to generate sustainability, possibility to be globally competitive within their segments
and to become world class companies. The search and choice of a system that would
make this condition possible was made by companies observing the best financial
results of countless others, and, to avoid process creation wasting time, followed by
benchmarking practices. In this context, Toyota Motor Company, from Japan, stands
out with it's effective system of lean production disseminated not only among same
segment companies but in almost every corporation, from manufacturers to services.
The system, world known as Toyota Production System, in a short way, establishes the
effectiveness of processes through continuous improvement and waste elimination,
practices known as Lean Thinking. This paper proposes to describe contributions of
lean manufacture system to sustain companies to become world class ones. The case
study objective is to analyze the experience of implementing this system in a plant,
mattering cultural values and before company's paradigms, rooted on mass production
system. Process waste elimination method and lean system results are presented too.
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
Figura 20 A3 Encapsulado..................................................................................................... 84
Figura 37 Resultado da avaliao dos treinamentos das ferramentas enxutas e palestras 105
LISTA DE SIGLAS
SUMRIO
Introduo.......................................................................................................................... 17
1 A empresa de Classe Mundial sua caracterstica ................................................ 22
1.1 A produo em massa e a produo enxuta .......................................................... 25
2 Mentalidade Enxuta como forma de eliminao de desperdcios ......................... 29
2.1 Os oito principais desperdcios ............................................................................... 30
3 Mentalidade Enxuta Um Roteiro de Implementao para o caso observado .... 33
3.1 Ferramentas e programas de apoio........................................................................ 35
3.1.1Mtodo 5S............................................................................................................ 39
3.1.2Melhoria Contnua - Kaizen.................................................................................. 42
3.1.3Mapeamento do Fluxo de Valor ........................................................................... 44
3.1.4Linha ou famlia de produto.................................................................................. 48
3.1.5Mapeamento do estado atual............................................................................... 49
3.1.6Mapeamento do estado futuro ............................................................................. 52
3.1.7Setup Rpido ....................................................................................................... 55
3.1.8Trabalho Padronizado .......................................................................................... 57
3.1.9Sistema Puxado e Nivelamento da Produo Kanban...................................... 61
3.1.10Fluxo Contnuo ................................................................................................... 65
3.1.11 Manuteno Autnoma ..................................................................................... 68
3.1.12Fazendo Fluir os Materiais ................................................................................. 70
4 Aplicao da Metodologia ......................................................................................... 73
4.1 Caractersticas da linha piloto................................................................................. 73
4.2 Formao das equipes de manufatura enxuta........................................................ 76
4.3 Os desperdcios observados antes da implementao das ferramentas enxutas .. 77
4.3.1Mapeando o fluxo de valor, estado atual.............................................................. 77
4.4 Modificaes Propostas.......................................................................................... 81
4.4.1Mapeando o fluxo de valor, estado futuro ............................................................ 81
5 Anlise da implementao das ferramentas............................................................ 85
5.1 Manuteno Autnoma........................................................................................... 85
5.2 Setup Rpido .......................................................................................................... 86
5.3 Trabalho Padronizado e Fluxo Contnuo ................................................................ 88
5.4 Sistema Puxado e Nivelamento da Produo......................................................... 91
5.5 Fazendo Fluir os Materiais...................................................................................... 93
16
INTRODUO
Decorridas cinco dcadas de sua formulao original, ainda hoje o STP pode ser
considerado um tema de vanguarda, pois as companhias, sobretudo as do ocidente, a
aplicam de maneira parcial. Isto se deve, alm da falta de conhecimento, a uma
18
promover reunies com a presena dos gestores de diversas reas para incentivar a
transformao cultural e conhecer o status do programa quanto implementao. Os
resultados sero apresentados no captulo resultado da implementao das
ferramentas. O envolvimento da diretoria uma premissa para o sucesso do
programa.
Segundo Ohno (1997) muitos dos custos de produo esto sob a forma de
desperdcios que so caracterizados por perdas e/ou qualquer atividade que no
agregue valor ao produto final. Atualmente o cliente possui mais opes para no
pagar pelos desperdcios contidos em um produto.
Uma das tcnicas amplamente utilizadas, aceita por muitos como uma filosofia,
o Lean Manufacturing, ou MENTALIDADE ENXUTA que baseada no sistema
Toyota de produo, sendo uma referncia industrial quanto aos excelentes resultados
apresentados. As tcnicas empregadas pela Toyota desde a dcada de 1950 levaram
a montadora a se tornar a maior do mundo em 2008, tanto em nmero de unidades
vendidas como em resultados financeiros, como pode ser verificado na tabela 1.
Toyota GM Ford
Fonte: CSM Worlwide e Center for Automotive Research Revista poca Negcios abril 2007,
p.108.
No entanto este modelo foi abalado a partir do choque do petrleo de 1973, ano
em que o aumento vertiginoso do preo do barril de petrleo afetou profundamente
toda a economia mundial. Segundo Jeffrey e Nile (2004) em meio a milhares de
empresas que sucumbiam ou enfrentavam pesados prejuzos a Toyota Motor Company
emergia como uma das pouqussimas empresas a escapar praticamente ilesa dos
efeitos da crise. A partir deste contesto o sistema de produo enxuto, apresentado
pela Toyota, passou a ter o reconhecimento mundial.
manufatura enxuta foi escolhido pela empresa no qual ser realizado o estudo de caso,
como um meio para se obter melhores resultados e alinhar com a poltica da empresa
de ser uma companhia de classe mundial.
TRADICIONAL ENXUTA
4. Relaxar durante a preparao, correr durante a 4. Correr durante a preparao, observar, pensar,
produo. melhorar durante a produo.
7. Mercadorias acabadas so ativos exigidos por 7. Estoque uma responsabilidade. Quanto mais
procura incerta. voc tem, mais ele custa.
8. A capacidade ociosa de uma mquina est 8. melhor pagar um funcionrio ocioso do que
perdida para sempre, mas o estoque pode salv-la. produzir estoque.
11. O trabalho braal do funcionrio uma despesa 11. A capacidade intelectual do funcionrio um
varivel que deve ser cortada. ativo a ser cultivado a longo prazo.
12. Diversos fornecedores garantem suprimento 12. As parcerias com fornecedores garantem
confivel e preos baixos. servios confiveis e valorizao.
13. Deve-se servir aos clientes de acordo com
13. Os clientes so a fonte dos lucros. Deve-se seus requisitos. O "melhor da empresa poder
fazer o melhor para servi-los. no ser suficientemente bom.
7. Correo: Pode-se dizer que este item est entre os piores fatores de
desperdcio, pois os mesmos podem gerar retrabalho, custo de recuperao ou
mesmo a perda total do esforo e material. Outro ponto importante a ser
considerado o elevadssimo risco de perder clientes.
1. Sensibilizao;
4. Trabalho Padronizado;
35
6. Manuteno Autnoma.
nas organizaes por meio dos sensos de utilizao, ordenao, limpeza, higiene e
autodisciplina, e foi a base de implementao da Qualidade Total nas empresas, e
tambm deve ser considerado como a base para a sustentao da manufatura enxuta.
possvel principiar a eliminao de desperdcios em cinco fases, com base no
mtodo "5S", surgido no Japo no fim da dcada de 60. Segundo Campos (1999), o
mtodo 5S foi um dos fatores para a recuperao das empresas japonesas e base
para a implantao dos mtodos da Qualidade Total naquele pas.
Mtodo 5S;
Setup-Rpido;
Trabalho Padronizado;
39
Manuteno Autnoma;
3.1.1 Mtodo 5S
Abaixo est descrito o significado de cada fase do 5S. Segundo Osada (1992, p.
27), os passos esto divididos em palavras japonesas iniciadas com a letra "S" que
compem os 5S": Seiri, Seiton, Seiketsu, Seiso e Shitsuke. Cada uma dessas fases
ser detalhada, para melhor entendimento:
40
Cada pessoa deve saber diferenciar o til do intil, e o que tem utilidade certa
deve estar disponvel. Descartando o que desnecessrio, ser possvel concentrar-se
apenas no que necessrio. As vantagens do descarte so:
Um local ou setor pode ser escolhido como pilo para posteriormente servir
como exemplo. O registro da situao anterior, por meio de fotos, interessante para
as comparaes. Cada elemento do grupo que atuar no processo de
organizao/descarte dever estar ciente de suas responsabilidades
Seiton - (Arrumao) - cada coisa tem o seu nico e exclusivo lugar. Cada
coisa, aps ser usada, deve estar em seu lugar. Tudo deve estar sempre disponvel e
prximo do local de trabalho, e ter tudo o que necessrio, na quantidade certa, na
qualidade certa, na hora e no lugar certo, o que propiciar vantagens no ambiente de
trabalho, como, por exemplo, a reduo do tempo de procura de ferramentas para a
execuo de uma Troca Rpida de Ferramentas, dentre outras.
A prtica do seiton far com que o posto de trabalho torna-se mais eficiente j
que tudo o que o funcionrio necessitar estar no devido lugar com facilidade de
acesso de acordo com a freqncia de uso
Maior segurana.
As fontes que podem gerar sujeiras devem ser avaliadas no sentido de eliminar
as causas
Para Slack (1999, p. 726), [...] kaizen um termo japons que pode ser
interpretado como melhoria contnua do homem; no entanto, quando aplicado
empresa, interpretada, tambm, como melhoria continuada dos processos de
produo e administrativos, buscando a perfeio do processo produtivo, uma vez que
esse no acaba, ou seja, aps um kaizen, sempre haver outros futuros, mantendo o
sistema sempre aceso.
Kanban;
Orientao para o consumidor;
Melhoria da Qualidade;
CTQ (Controle Total da Qualidade);
Just-In-Time;
Robtica;
Zero defeito;
Crculo de CQ (Controle de Qualidade);
Atividades em grupos pequenos
Sistemas de sugestes;
Relaes cooperativas entre
Automao;
administrao e mo-de-obra;
Disciplina no local de trabalho.
Melhoria da produtividade.
Para que haja maior adeso aos projetos de melhoria, faz-se necessrio a
criao de um canal para que, sob a forma de sugestes (a forma mais comum), haja
maior participao de todos os funcionrios. A gerncia deve implementar um sistema
de sugestes e reconhecimento para estimular o programa de kaizens.
Para que seja feito o mapeamento da cadeia de valores, ou Value Stream Map
(VSM), torna-se necessria a definio de valor, que, segundo Womack (1998), feito
pelo cliente e s significativo quando expresso em termos de produto especfico
(bens ou servios), que atenda s necessidades do cliente a um preo e momento
especficos.
Aps traado o estado atual, o estado futuro desejado deve ser projetado para
que seja possvel o emprego das ferramentas a serem aplicadas para possibilitar a
implementao das melhorias e conseqente eliminao dos desperdcios.
Informao
FLUXO DE PRODUO
Material
Segundo Rother e Shook (1999, p. 6), uma famlia um grupo de produtos que
passa por etapas semelhantes de processamento e utiliza equipamentos comuns nos
processos anteriores, conforme Figura 6. Neste exemplo, a famlia de produtos a
serem mapeadas, so os suportes de direo E e D esquerdo e direto
respectivamente.
49
medida que os resultados surgem, todos devem ser mensurados, quanto aos
ganhos financeiros, melhorias com ergonomia, tempo de entrega, reduo de
estoques, etc.
55
Segundo Shingo (2000), setup o tempo durante o qual cada equipamento est
sendo ajustado para o prximo pedido e no est produzindo peas definido como o
tempo entre a ltima pea boa do setup anterior at a primeira pea boa do setup
seguinte.
O sistema de troca rpida defende que seja realizada a eliminao, tanto quanto
possvel, dos tempos externos que estejam sendo feitos como internos. Segundo
Shingo (2000), na maioria dos casos, o tempo de troca pode ser reduzido em 30% a
50%, transformando-se os setups internos (quando faz com a mquina esteja parada)
em setups externos (preparaes externas realizadas enquanto a mquina opera).
57
Ser repetitivo
Serem estveis
3. Relacionados qualidade
Segundo Slack (1999, p. 359) para entender o JIT, o mesmo deve ser analisado
em dois nveis. No aspecto geral, o JIT normalmente chamado de uma filosofia de
manufatura, portanto este fornece uma viso clara, a qual pode ser utilizada para guiar
as aes dos gerentes de produo na execuo de diferentes atividades em
diferentes contextos. Ao mesmo tempo, o JIT uma coleo de vrias ferramentas e
tcnicas, as quais fornecem as condies operacionais para suportar esta filosofia. A
figura 10 resume esta filosofia segundo o autor.
Shingo (1996, p. 288) resume o JIT como uma forma de realizar o processo
produtivo, em que cada parte do processo deve ser abastecida com os itens
necessrios, na quantidade necessria e no momento necessrio.
Alm de cartes, o kanban pode ser uma placa de metal, ou esferas coloridas,
sinais eletrnicos ou qualquer outro dispositivo que fornea as informaes
necessrias, evitando a entrada de instrues equivocadas.
Qualquer que seja a sua forma, o kanban tem duas funes em uma operao
de produo: instruir os processos para fabricar os produtos (kanban de produo) e
instruir os movimentadores para mover os produtos (kanban de retirada).
Aps esta operao, a medida que cada item produzido, o operador retira o
carto da rgua de nivelamento e coloca junto a embalagem correspondente
64
Segundo Marchwinksi e Shook (2003, p. 41), h seis regras para o uso eficaz
do kanban:
Para Ohno (1997), o fluxo contnuo imprescindvel para a reduo do lead time
de produo, ou seja, o tempo total que um consumidor deve esperar para receber um
produto depois de fazer um pedido.
Segundo Shingo (1996), Para eliminar as perdas por espera entre processos
deve haver a sincronizao do fluxo de peas, para tanto deve haver o balanceamento
das operaes para evitar as restries (gargalos) nos processos.
Desbalanceado Balanceado
Tkt = TOL/P
DC/P
A manuteno autnoma faz parte dos oito pilares do sistema TPM (manuteno
produtiva total), e embora a empresa estudada possua o programa implementado na
rea piloto, ser descrito somente este pilar e seus benefcios. Ter todos os oito pilares
do TPM no faz parte da estratgia da empresa que optou por um processo de
implementao seguindo o roteiro parcial sugerido pelo Lean Institute Brasil - LIB.
4 APLICAO DA METODOLOGIA
Esteiras
transportadoras B C
Prensa n 01
Prensa n 02
D
E
todo, trinta e seis (36) funcionrios, divididos em duas prensas, em trs turnos,
trabalham diretamente na linha. Alm destes, por turno, um operador de empilhadeira
auxilia na movimentao de embalagens, matria prima e produto acabado.
chamado setup. O setup realizado por alguns operadores da linha (nem todos
participam desta atividade) com a participao da empilhadeira e eventualmente um
mecnico de manuteno.
Operaes irregulares.
Variao na cadncia Cadncia mdia de 29 Trabalho Padronizado
ps/h
Kanban
Daily Daily
Programming Programming
FFM
Fluxo Contnuo
Primer Injection
T.Padron
Application Finishing Component Packing Expedition
1 1 2 1 1
6.460 120 Pieces 160 Pieces 6.456
Pieces Pieces
Cicle=40 s Cicle=60 s Cicle=120s Cicle=49s Cicle=5 s
(Raw Avail.= 100% Avail.= 83% Avail.= 100% Avail.= 100%
Material) TPM + Avail.= 100%
Setup= 0 Setup= 2 h Setup= 10 min Setup= 0 Setup= 5 min
3 Shifts 3 Shifts -
Setup
3 Shifts 3 Shifts 3 Shifts
25.200 s availab. 3 Changes / week 25.200 s availab. 25.200 s availab. 25.200 s availab.
18.000 s availab. Lead Time= 8,2 dias
0,1 Days 4 Days
4 Days 0,08 Days
Processing Time = 274 s
60 s 120 s 49 s 5s
40 s
Foi previsto um fluxo de valor com produo baseada na demanda dos clientes,
no qual a quantidade de materiais em processo seria redimensionada para atender a
estas demandas. O mapa do estado futuro, com a identificao das melhorias a serem
implementadas, est apresentado na figura 19.
82
Figura 20 A3 Encapsulado
Fonte: Apostila (2007).
85
Para evitar que os produtos acabados fossem consumidos antes de haver uma nova
produo do item, as prensas trabalhavam em regime de horas extras nos finais de
semana. Quando havia a necessidade, por exemplo, de duas trocas de ferramenta
no dia para um equipamento, este permanecia quatro horas sem produo, o que
representava um risco de no atendimento alm da elevao dos custos de
produo, pois cada prensa contava com seis funcionrios para a operao e,
portanto estes tambm ficavam parados.
Alm destas prticas, foi alterado o local de armazenagem dos moldes, que
antes ficam distantes trezentos metros do local de trabalho. Atualmente as
ferramentas esto a seis metros do local de uso.
Quantidade;
Cliente;
Tipo do produto;
Tipo de embalagem;
A rota dos cartes j foi apresentada na figura 11. Esta figura encontra-se
presente sobre os quadros kanbans. Um exemplo de quadro kanban est
apresentado na figura 25. Foi criada tambm uma sistemtica para realizar a
93
auditoria dos cartes, evitando que possveis perdas prejudiquem a leitura das
necessidades.
9 9 ,5 %
9 9 ,7 %
99%
99%
97%
98%
96%
91%
84 %
100%
83 %
90%
80% 92%
86%
87%
85%
83%
80%
80%
80%
70%
78%
79%
77%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
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130
130
130
120
120
120
140
100
120
120
100
Minutos
90
100 80
80
60
80
80
80
40
40
60
70
35
35
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40 37 36
36 36 36
35
30 29 35 35 32 34 35
35
Peas por hora
30 32 29
32 31
25 28 28 27 28 29 29
26
20
15 Abril: Incio do trabalho padronizado
10 na clula, o que permitiu a
estabilidade e o aumento da
5
cadncia (ps/h).
0
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de 07
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95 100 produo
80 95
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75 75
60 70
65 60 65
60 55 60 30
40 30 25 30
65 30
40
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CONSIDERAES FINAIS
empresa possui uma realidade diferente em razo de seu core business, cultura,
porte, entre outros fatores e, portanto a velocidade de absoro e aplicao de
novos conceitos possui grande variabilidade. Portanto importante que haja a
conscincia de que no uma premissa de sucesso, por exemplo, copiar o
programa de melhoria de uma empresa oriental e sim de adaptar cultura da prpria
organizao com base no que valor para o seu cliente.
Referncias
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC Controle da qualidade total (no estilo japons). Belo
Horizonte: Editora de desenvolvimento gerencial, 1999.
SILVA, Joo Martins da. O ambiente da qualidade na prtica 5S. Belo Horizonte:
Fundao Christiano Ottoni, 1996.
SCHONBERGER, R.J., World Class Manufacturing: the next decade. Free Press
1988.
Anexo A - Formulrios
Alm da rea piloto, foram treinados 700 funcionrios totalizando 780 colaboradores
durante o ano de 2007. Os resultados mostraram-se satisfatrios, como mencionado
na figura 37. O formulrio foi preenchido por cada funcionrio participante ao final
dos workshops e palestras.
Anexo B - Indicadores