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10 Mitos Do PCM - Planejamento e Controle Da Manuteno
10 Mitos Do PCM - Planejamento e Controle Da Manuteno
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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
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10 Mitos do PCM – Planejamento e Controle da Manutenção
Sumário
Introdução 4
MITO 1: 6
MITO 3 15
MITO 4 19
MITO 5 22
MITO 6 24
MITO 7 27
MITO 8 29
MITO 9 33
MITO 10 35
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Introdução
O setor de Planejamento e Controle da Manutenção nasceu em meados de 1950, logo após a Segunda Guerra Mundial.
Com a economia aquecida no pós-guerra, as indústriais perceberam que para se manter competivivo era necessário
ser produtivo e para ser produtivo não poderiam ser mais adimitidas falhas em quebras de equipamentos. Ali nascia a
Manutenção Preventiva e junto com a Manutenção Preventiva, nascia o PCM.
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MITO 1:
“O Plano de Manutenção Preventiva do
fabricante é a melhor saída!”
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Um dos maiores erros que as pessoas cometem ao elaborar um plano de manutenção é levar em consideração apenas
as informações levantadas pelo fabricante e não levantar as possíveis falhas que podem acontecer no processo de
produção.
Através do FMEA é possível descobrir:
1. Quais falhas ameaçam o processo;
2. Qual a chance dessas falhas ocorrerem;
3. Qual a chance de detectar essas falhas antes da ocorrência;
4. Qual a severidade da falha, caso ela aconteça;
5. Qual o Número de Prioridade e Risco aquela falha tem.
O fabricante do equipamento é especilista no equipamento que ele projetou e construiu, mas ele não é especilista no
seu processo. O especialista do seu processo é você!
A elaboração de um plano de manutenção não é um Um plano de manutenção não é elaborado por uma
trabalho simples, mas também não é nenhum bicho de única pessoa, ele é elaborado em conjunto. A base para
sete cabeças. É necessário ter critério, conhecimento a construção do plano é o FMEA. Se o FMEA for
técnico sobre os equipamentos, processo de produção, negligênciado, o plano de manutenção também será e
equipe e experiência de chão de fábrica. mais cedo ou mais tarde os ativos denunciarão.
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MITO 2:
“A Manutenção Preventiva é o melhor
dos cenários!”
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Ainda é comum algumas pessoas encararem a Manutenção Preventiva como o melhor cenário para se manter um ativo,
principalmente quem é leigo ou tem pouco conhecimento sobre manutenção. Basta analisar com um pouco mais de profundidade
o conceito de manutenção preventiva para descobrir que não é bem assim.
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²) Reduzir a Probabilidade de Falha: Existe uma falsa crença de que os componentes falham com o passar do tempo. Ou seja,
associam a taxa de falha de um componente com a sua idade. Basta olhar as curvas dos padrões de falha para perceber que isso
acontece em apenas 11% dos equipamentos.
A taxa de falha de um componente não está ligada à sua idade e sim, ao ambiente a qual é exposto e a forma como é operado
e mantido.
A NASA fez um ensaio com 30 rolamentos de esfera (6309). Colocaram os rolamentos sob as mesmas condições de operação e
monitorou após quantas revoluções as falhas surgiriam e quais seriam as semelhanças entre os períodos.
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³) Degradação do Funcionamento: Como explicado acima, não é possível definir a degradação de um componente com base na
sua idade. Mas é possível definir essa degradação através de um acompanhamento preditivo e identificar as falhas em estágio
inicial ou falhas potenciais.
Falhas Potenciais são aquelas que não interrompem o funcionamento do componente, mas indicam que algo está e errado.
Podemos chamar também de modos de falha ou sintomas.
Na Curva PF, a Falha Potencial é representada pelo ponto onde a performance do equipamento começa a cair em direção a
falha funcional.
Falhas Funcionais são aquelas que quando ocorrem, fazem com que o componente não seja capaz de desempenhar a sua função
no processo de produção.
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MITO 3:
“Os equipamentos são iguais, logo os
planos de manutenção também serão!”
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Por mais que existam equipamentos idênticos fisicamente, da mesma marca e modelo, eles nunca serão iguais. Eles podem até
desempenhar a mesma função dentro de um processo, mas existem algumas variáveis que farão com que eles sejam diferentes. E
se os equipamentos são diferentes, logo os planos também são.
Um Plano de Manutenção é elaborado com base nas necessidades do processo de produção. O objetivo do Plano de
Manutenção é garantir a disponibilidade e confiabilidade de um processo, de forma produtiva.
Devemos encarar cada equipamento envolvido no processo como único e garantir que as intervenções feitas naqueles
equipamentos sejam eficientes o suficiente para garantir que aquele processo seja altamente confiável.
Uma vez que os planos de manutenção são “copiados”, toda a confiabilidade do processo foi por água abaixo. Cada
equipamento tem um histórico de falhas, uma criticidade e uma particularidade na operação, e isso, deve ser levado em
consideração ao elaborar o plano de manutenção.
Algumas perguntas que devem ser respondidas antes de definir as atividades e frequências que irão compor o plano de
manutenção:
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Após responder as perguntas acima, terá uma base de dados para se responder as duas perguntas mais importantes para
elaboração do plano de manutenção:
✓ Quais atividades podem ser realizadas para reduzir a chance de a falha ocorrer, facilitar sua detecção ou diminuir seu
impacto?
✓ De quanto em quanto tempo essas atividades devem ser feitas?
Essas perguntas têm como objetivo dar clareza ao processo. As repostas evidenciarão questões importantes que devem ser
levantadas e trazer conhecimento absoluto sobre o processo de produção e como o departamento de manutenção deve atuar
no processo.
Como explicado no Mito 1, levar em consideração apenas o que o fabricante do equipamento traz no manual não é o melhor
caminho. No manual do fabricante, não são encontradas respostas para as perguntas feitas acima. E o motivo disso é simples: o
fabricante tem responsabilidade apenas sob o equipamento que ele desenvolveu e não pelo seu processo de produção como um
todo.
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MITO 4:
“Quem trabalha com PCM deve ficar
100% dentro do escritório/sala!”
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30% 70%
atividades gerenciais.
atividades em campo.
• Gerenciamento dos Planos de
• Acompanhamento da eficiência do Manutenção;
planejamento em campo; ROTINA DOS FUNCIONÁRIOS • Programação das Atividades de
• Verificação da facilidade em que a DO PCM Manutenção;
equipe executa os trabalhos • Controle dos Indicadores de
planejados; Manutenção;
• Verificação do Fator de Produtividade • Definição de estratégias de
da Mão de Obra de Manutenção; manutenção;
• Validação dos procedimentos de • Gerenciamento do escopo de
manutenção; grandes paradas;
• Investigação nos equipamentos para • Desenvolvimento de planos de ação;
análise de falhas; • Elaboração de relatórios de análise de
• Entendimento do processo e das falhas;
atividades de manutenção. • Elaboração de FMEA;
• Elaboração de relatórios gerenciais;
• Etc.
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Pratique o Gemba
Gemba é um termo japonês que significa literalmente “local Porque ir ao Gemba é tão importante?
real” ou, como pode ser encontrado em algumas literaturas,
Se um problema precisa ser resolvido e é de sua
“lugar verdadeiro”. Esse termo é similar a expressão Genchi
responsabilidade, então nada melhor do que você levantar os
Genbutsu (“Vá Ver”), que por sua vez representa uma atitude.
fatos e dados e ter sua própria visão do problema. Essa atitude
Os funcionários da Toyota são incentivados a todo o momento faz toda diferença nas empresas, pois com ela os funcionários,
ir até ao local onde o problema está acontecendo a fim de gerentes e diretores resolverão os problemas com rapidez,
coletar dados, de forma que possam tomar uma decisão e poupando esforço, tempo, uso de máquinas, etc. Em outras
posteriormente resolvê-lo. Para resolvermos um problema é palavras, incentivar todos os funcionários a irem ao Gemba,
necessário entendê-lo totalmente e ir até ao local fará com além de ser uma forma de a empresa resolver problemas mais
que o funcionário tenha sua própria visão dos fatos que rapidamente, é também uma maneira de economizar
compõem o problema. dinheiro.
Quando recebemos um e-mail ou um relatório sobre Em relação ao chão de fábrica, o conceito abrange a ideia
determinado problema, essa é a visão de quem o escreveu. de que uma melhoria não poderá ser feita simplesmente em
Nesse processo, fatos poderão ser ocultos ou perdidos e uma mesa de escritório, sem que a pessoa tenha se deslocado
diversas vezes podem ser cruciais para o melhor entendimento e visto onde realmente está o problema. Nesse aspecto
sobre o que está acontecendo. Ir ao Gemba não é uma concluímos que Gemba é também uma forma de permitir que
questão de desconfiança, mas uma questão de objetividade. uma melhoria seja feita efetivamente.
.
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MITO 5:
“Os profissionais do PCM devem ser
multifuncionais!”
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É muito comum os colaboradores do PCM (planejadores, programadores e analistas) se envolverem com atividades que vão
muito além do seu escopo. Exemplos:
Muitas vezes o setor de PCM das empresas não tem uma desdobramento de metas. Quando há um ambiente de
definição correta das atividades que devem ser trabalho em que as pessoas não consigam prever as suas
desempenhadas por cada colaborador e eles acabam atividades pelo fato de ter sempre novas demandas
trabalhando por demanda. Ou seja, fazem de tudo ao mesmo chegando, é um sinal que essa pessoa está se distanciando
tempo, de acordo com que os problemas vão aparecendo. cada vez mais daquilo que traz resultados para o setor.
Trabalhar apenas em cima de problemas não é a rotina Um exemplo: Um Planejador de Manutenção dedicar boa
correta para um setor que se chama Planejamento e Controle parte do seu tempo encerrando ordens de serviço é um
de Manutenção. Se há muitos problemas é sinal que não há problema. Esse é um trabalho que um auxiliar administrativo ou
planejamento e muito menos controle da situação. um estagiário consegue desempenhar tranquilamente. A mão
de obra do Planejador custa, em média, 3 vezes mais que a
O correto é definir o que cada um deve fazer para que o setor
do auxiliar administrativo. Ou seja, estou gastando 3 vezes mais
consiga atingir os seus objetivos. O nome disso é
recursos do que eu realmente preciso.
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MITO 6:
“O trabalho do PCM é administrativo e
burocrático!”
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O PCM trabalha com estratégias. O desenvolvimento de estratégias está longe de ser algo administrativo ou burocrático.
O objetivo das estratégias que o PCM desenvolve é otimizar os recursos do setor de manutenção, através da aplicação de
ferramentas, métodos e técnicas.
Materiais Curva ABC de Estoque Definição dos itens mais críticos do estoque
IMD – Intervalo Médio entre Demandas Definição dos itens que serão estocáveis,
Make to Order ou Obsoletos
Pessoas Matriz de Conhecimento, Habilidade e Mapeamento do nível dos profissionais
Atitude Saber o quanto cada profissional é capaz de
Controle do Fator de Produtividade produzir em um dia
Gerenciamento do Backlog Saber a capacidade de execução da
equipe
Custo Orçamento Base Zero Definição enxuta do orçamento
Forecast Ajuste orçamentário com base no que já foi
Estimativa de três pontos gasto
Estimativa de custo através do cenário
pessimista, realista e otimista.
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MITO 7:
“Os PCM deve responder para o
departamento de produção!”
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A relação entre o departamento de produção e o setor de Planejamento e Controle de Manutenção deve ser de fornecedor e
cliente.
A produção é um cliente interno da manutenção e sendo assim, a manutenção tem por obrigação atender à produção com
extrema qualidade. Porém, as demandas de serviço devem partir proativamente da manutenção.
Cada departamento é especialista em algo, logo, a produção é especialista na fabricação (ou manufatura) dos produtos e a
manutenção é especialista em manter a disponibilidade e confiabilidade dos ativos.
Todas as intervenções que irão ser realizadas nos ativos devem ser definidas pela manutenção.
A produção deve solicitar serviços de manutenção em situações de manutenções corretivas, melhorias em equipamentos,
alterações de layout e etc. A manutenção deve avaliar as solicitações e desenvolver o trabalho que julgar necessário para atende-
las.
ERRADO CERTO
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MITO 8:
“O trabalho do PCM se resume ao
software de Gestão da Manutenção!”
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Nos dias atuais existem várias cosias que auxiliam e fazem a gestão em meio ao setor. O sistema é apenas uma ferramenta,
diferença na gestão da manutenção. Fazer uma boa gestão se o método não tiver sido desenhado antes, certamente as
do setor de manutenção não é uma tarefa fácil e exige pessoas não conseguirão tirar o melhor proveito de um
técnica, conhecimento e ferramentas de auxílio à gestão. software.
Para lhe dar um exemplo, responda a pergunta: “O que é mais Quando a empresa tem um sistema para gestão da
fácil: Dirigir um Fusca ano 71 ou uma BMW ano 2016?” manutenção, fica muito mais fácil alcançar resultados sólidos
e relevantes.
Planejamento da Manutenção
Antes de implantar um sistema para gerenciamento das Fica praticamente impossível fazer um planejamento desse
atividades de manutenção, deve-se difundir a cultura da porte sem o apoio de um software ou sistema automatizado.
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Pode até ser possível usando o Excel, por exemplo, mas o Anual ou outro valor que represente uma expectativa ou
tempo dedicado a esse trabalho vai ser infinitamente maior e desafio para o responsável ou sua equipe atingirem em
a exposição a erros irá ser muito maior. determinado tempo.
Registro das Ações da Manutenção Através de um software, esses indicadores podem ser
calculados automaticamente, aumentando a confiabilidade
No primeiro item falamos sobre as ações preventivas da dos dados.
manutenção. Essas ações estão contempladas no
planejamento anual de manutenção e após a sua execução, Relatórios
as Ordens de Serviço criadas devem ser preenchidas para que
fique registrado como foram conduzidas as atividades da A forma mais eficiente de analisar os resultados de qualquer
manutenção para que depois essas informações sejam setor dentro de uma empresa é por meio da emissão de
conflitadas com o planejamento e seja feita uma análise de relatórios de um determinado período e comparar com outros
eficiência. períodos para se obter uma curva de tendência e dessa forma
saber se os trabalhos realizaram tiver sucesso ou não.
Quando se tratar de manutenções corretivas, devem ser
criadas Ordens de Serviço para registrar o ocorrido e Gestão dos Ativos
posteriormente realizar uma Análise de Falhas, para que sejam
corrigidas e eliminadas as causas raízes dos problemas para Com um sistema dedicado à gestão da manutenção,
que o mesmo não se torne recorrente. podemos criar um histórico de cada equipamento e ver tudo
o que foi feito neste equipamento desde a implantação do
Criação de Indicadores sistema. Manutenções realizadas, valores investidos em
melhorias, o valor desse equipamento no processo de
A criação de indicadores de desempenho permite produção, etc.
acompanhar, avaliar, sugerir, decidir, interferir ou mudar o
rumo dos um processo ou conjunto de atividades do setor de
manutenção visando atingir determinado objetivo. No caso
dos Indicadores de Desempenho, cada indicador deverá ter
uma meta diretamente relacionada com o Planejamento
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BAIXE GRÁTIS!
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MITO 9:
“O PCM é um processo!”
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MITO 10:
“Santo de casa não faz milagre!”
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O fato de o trabalho do PCM ser baseado em metodologias, exige que exista a disseminação constante de conhecimento entre
os envolvidos. Caso isso não ocorra, o trabalho não trará os resultados esperados.
Um dos pontos que os gestores envolvidos com o Planejamento e Controle da Manutenção mais pecam é na disseminação do
conhecimento. Apenas o processo de aprendizagem sustentará a busca pelas metas. Por esse motivo, é importante que além de
apostar em uma metodologia de implantação e gerenciamento do setor, aposte-se também no desenvolvimento e capacitação
da equipe.
Para que a metodologia aplicada dê certo é necessário que a equipe por trás da implantação e gerenciamento conheça o
processo de produção com propriedade, esteja engajada em busca de um único propósito e teste todas as variáveis possíveis. Isso
só será possível com uma equipe motivada e que tenha clareza da sua importância dentro do processo.
Mais importante que uma metodologia, são as pessoas por trás de tal metodologia. Sabemos que 70% do resultado de qualquer
projeto são as pessoas, por isso é necessário confiar no método e nas pessoas por trás do método.
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