- Nós conseguimos extrair fibras de celulose de tudo (qualquer árvore, arbusto etc.

), pode é não
ser viável a nível económico.

- Na Índia usava-se o bambu, no Brasil há mais de 30 anos era a cana-de-açúcar e em Portugal

já se chegou a usar palha.

- O Eucalipto tem origem na Austrália.

Produtividade = quantidade de madeira produzida por área e por tempo (ano)

Em Portugal, a produção de pasta está direcionada no eucalipto (T cozimento ~140 ◦C) e na

árvore.

O nosso pinho perde com a fibra longa dos Nordicos.

- O custo da madeira em peso dentro dos custos variáveis totais é na ordem dos 90%, logo temos
de comprar bem e medir bem a madeira (matéria-prima)

Na sua receção temos de avaliar: 1)Quantidade de madeira

2)Qualidade da madeira

1)Quantidade de madeira

A opção poderia passar por quantificar o V aparente, isto é, o V da caixa onde se

encontrava a madeira. No entanto, é um método com falta de rigor uma vez que o V iria
depender do empilhamento da madeira na caixa.

Logo, a solução que atualmente de usa é medir o m3 sólido usando o método de imersão,
baseado no princípio de Arquimedes, que mesmo assim tem erros uma vez que o V de água
também é contabilizado tal como a casca.

A melhor unidade seria comprar

É usada para produzir E porque não matéria-prima seca.
tem o mesmo valor que o lenho. No
caso de Portugal, produz-se E elétrica
e nos Nórdicos é térmica.

Princípio: a perda aparente de peso de um corpo imerso em líquido é igual à massa do líquido
deslocado, sendo o volume determinado pela variação de peso do líquido. Este é considerado
um dos métodos mais precisos e pode ser usado para amostras com formato irregular.

2)Qualidade da madeira

- Não podem haver impurezas / materiais estranhos

- Há que analisar a dimensão dos toros – há um D mínimo de aceitação.

Esta deveria ser toda igual de modo a reduzir as

perdas, pois as aparas menores iriam quebrar na
crivagem, e tal como a casca, servir de biomassa
em vez de serem para fazer pasta.
A questão da madeira vinda dos incêndios é bastante importante uma vez que o carvão não é
bom para o processo.

Preparação da madeira

1. Receção
2. Mesas de transporte e transportadores
3. Descasque
4. Operação de lavagem dos toros
5. Destroçamento  Aparas
6. Armazenamento para reagir com as aparas
7. Crivagem (separação de sólidos e finos) – poderá vir antes ??

Descasque

É feito por ação mecânica (rotação do tambor), sendo necessária uma lavagem prévia Casca
sai para o exterior servindo como combustível.

Lavagem dos toros

Esta etapa é importante para que não hajam tantos desgastes mecânicos nas fases posteriores.
É uma lavagem superficial.

Destroçamento

Para este processo é necessário o maior motor da fábrica.

Os toros podem entrar neste equipamento por alimentação forçada ou então por gravidade.

São usadas lâminas com aproximadamente 1m  Chipper, disco a rodar

Aqui não há perdas em serradura

O corte é influenciado pela humidade da madeira

Descasque e destroçamento:
 Crivagem – classificação das aparas

Serve para remover principalmente serradura (material fino) mas também aparas de grandes
dimensões que vão voltar a ser reprocessadas e entrar no processo de produção de pasta.

Vão para a caldeira auxiliar

Variáveis que afetam o cozimento Kraft:

- T, tempo, IS, tamanho das aparas (o prof. Não falou)

- Carga Alcalina (efetiva ou ativa) – quantidade de reagentes

- Relação líquido-madeira – Define a quantidade de líquido (V licor + V água a adicionar + V

água) por massa de pasta seca, de modo a assegurar:

- Completo intumescimento das aparas no digestor;

- Empacotamento adequado das aparas no digestor;

- Um cozimento uniforme;

- Uma dada concentração de reagente que permite que pH> 12 e não ocorra a
precipitação da lenhina sobre as fibras.

Tecnologias associadas à deslenhificação

- Contínuos: - 1 só reator: impregnação e cozimento

- Digestores - 2 Reatores: impregnador, digestor

(Não há agitação) - Descontínuos: estão a desaparecer, sendo mais próximos de um cozimento laboratorial.

Características:

- Cerca de 50 m de altura e 4 m de D de base;

- V ~1000 m3;

- Pressurizado;

- Reator contínuo de fase gasosa;

- É cónico porque queremos que haja um movimento contínuo sem parar.

Princípio de funcionamento:

- As aparas são introduzidas continuamente no topo do digestor, movendo-se no sentido

descendente pela ação da gravidade, enquanto são expostas ao licor branco em contracorrente.

- A pasta é descarregada simultaneamente e na mesma proporção que o licor branco.

- A matéria orgânica dissolvida e os reagentes químicos residuais formam o licor negro que é
extraído radialmente tal como muita água e, em contínuo através dos crivos.

- No fundo do digestor é adicionado licor de lavagem ou então somente água, em contracorrente

com as aparas.

- (A P é mantida por vapor no topo ou pelo licor de lavagem)

- No fundo do digestor a P é suficiente para desintegrar as aparas cozidas na zona de saída e a

suspensão de fibras (ou pasta) é descomprimida.

- 1 Cilindro apenas
Hipóteses para o seu aquecimento:

- Camisa de aquecimento (que não se usa)

- Aquecimento direto ou indireto através de aquecimento parcial da mistura.

- Direto: adição de vapor diretamente;

- Indireto: Extração de uma parte da fase líquida para um permutador que

posteriormente se volta a introduzir no digestor.

NOTA: na parede do digestor existem placas crivantes que não deixam passar a fase sólida.

Como fazer chegar a mistura ao digestor?

- É necessário remover o ar que se encontra nas aparas visto que vai dificultar a deslenhificação
e aumentar o nº de incozidos, isto é, dificultar o cozimento. Como tal, faz-se um processo de pré
vaporização seguida da adição de licor. Nos processos contínuos esta pré vaporização acaba por
ter 2 objetivos: remover ar no interior das aparas e uniformizar o seu teor de humidade.

1º)
2º) Impregnador / vaso de impregnação

Destina-se a impregnar completamente as aparas com o licor, a uma T ainda insuficiente para
o seu cozimento.

3º) Digestor

Etapa de arrefecimento: Esta ocorre no fundo, onde se injeta licor diluído originado das etapas
posteriores do processo com T entre 60 a 80◦C, ou água de arrefecimento.

De seguida as aparas são descarregadas uniformemente através de um raspador, para posterior

lavagem e crivagem.

Lavagem antes do branqueamento tem como objetivo:

recuperar m.o., recuperar químicos, fator ambiental
Ocorrem perdas.

4º) Tanques/ciclones de expansão

Aqui entra o licor extraído do digestor a ~150-170◦C. Este é sujeito à P atm e ocorre a evaporação
da água, produzindo-se vapor que vai ter diversas aplicações (ex: produção de água quente, pré
vaporizador).

Esta utilização em circuito fechado contribui para:

- Maiores economias do processo;

- Maior controlo de emissões gasosas com odor desagradável.

Após isto, o licor segue para os evaporadores já com cerca de 16% de sólidos e T <100◦C.

- Alimentador de alta P (1bar a 10bar): As aparas e o licor entram no alimentador onde as aparas
ficam retidas por meio de um crivo curto (logo abaixo do rotor), sendo o licor recirculado.
Quando o rotor é colocado na posição horizontal, as aparas entram no sistema de alta P e são
levadas pelo licor através da bomba de circulação para o separador de topo do digestor ou do
impregnador.

- Separador de topo (ascendente ou descendente): localiza-se na parte superior do digestor e

separa as aparas do seu licor de transporte.

Todo ou parte do licor volta ao alimentador de alta P para transportar mais aparas, e parte
junto com as aparas é introduzido na zona de impregnação.
 RECUPERAÇÃO E ENERGIA

Objetivos:

- Obtenção de conhecimento elementar sobre a tecnologia e os processos químicos e físicos

principais presentes na área de Recuperação e Energia da indústria da celulose e papel.

- Recuperação (de químicos) - Ciclo do Sódio, Ciclo do Cálcio, Tecnologia e Processos.

Áreas funcionais neste âmbito na Soporcel:

1. Abastecimento de água
2. Tratamento de água
3. Tratamento de efluentes
4. Ar comprimido
5. Evaporação
6. Tratamento de gases
7. Caldeira de recuperação: aproveitamento de todos os fluidos do processo
8. Caustificação
9. Forno de cal
10. Cogeração a gás
11. Desmineralização
12. Caldeira auxiliar (biomassa)
13. Caldeira a óleo: para quando tudo falha e é precisa E
14. Turbinas
15. Distribuição de E
16. Recuperação de calor

Notas Prévias

• O processo Kraft usa no cozimento: - hidróxido de sódio (NaOH);

- sulfureto de sódio (Na2S).

• Objetivos do ciclo de recuperação Kraft (permite que a fábrica seja autossuficiente em

termos químicos e energéticos):

- “Regeneração” destes químicos;

- Aproveitamento energético (vapor e energia elétrica) da matéria orgânica dissolvida

da madeira no processo de cozimento;

- Remoção e valorização de subprodutos (quando aplicável).

• Numa unidade fabril à área de recuperação são associadas também as seguintes funções:

- Tratamento e distribuição de água;

- Distribuição de energia elétrica e vapor;

- Recuperação e reutilização de condensados; - Tratamento de efluentes e resíduos.

Ciclo de sódio e cálcio

Ver na folha.

Licor branco/lixívia branca: É o licor utilizado no cozimento. No caso do processo Kraft, é uma
solução constituída basicamente de por NaOH e Na2S. Este é depois recuperado na área de
Recuperação

Licor negro: Este resulta do processo de cozimento e é constituído por compostos inorgânicos
(do licor + madeira) e orgânicos (da madeira) que não foram usados para produzir pasta. No
processo Kraft apresenta basicamente: Na2SO4 e lenhina dissolvida.

 Suas propriedades importantes:

Composição

- Material orgânico (proveniente da medeira) [40-50%]: lenhina, hemiceluloses, açucares, ácidos

orgânicos

- Material inorgânico (químicos) [20-30%]: NaOH, NaHS, Na2CO3, K2CO3, Na2SO4, Na2S2O3
Na2SO3, Na2Sx, NaCl

- Água

Análise elementar

Propriedades Termofísicas Importantes: Poder Calorífico, Entalpia, Capacidade Calorífica, P

de Vapor, Elevação do Ponto de Ebulição, Densidade, Viscosidade, Condutibilidade Térmica,
Tensão Superficial.
Qual o motivo de evaporar o licor? Porque se pretende elevar a sua concentração em matéria
orgânica de modo a ser utilizado como combustível para as caldeiras.

Qual o motivo de queimar o Licor forte? A queima de matéria orgânica permite a obtenção de
energia para: geração de vapor para consumo; geração de E de recuperação dos químicos.

Licor verde: Solução resultante da diluição do smelt, sendo basicamente Na2CO3 e Na2S.

Qual o motivo de este reagir com o cal? A reação do Na2CO3 com a cal forma o NaOH (licor
branco).
(ver o esquema que o eng. deu)

Evaporação

Objetivo: Concentrar uma solução nos seus componentes menos voláteis através da ação
combinada da temperatura e pressão.

Assim, aplicamos uma dada T e vácuo

(menor Teb) sobre a solução diluída e
concentramo-la, produzindo-se 2
subprodutos: vapor de água e gases
com cheiro.

Simplificando (1 só efeito):

No entanto, o evaporador teria de ser enorme e não conseguia recuperar tanta E pois apenas se
aproveitaria cerca de 45%. Logo, utilizam-se evaporadores de efeito múltiplo em que 90% da E
vai produzir vapor nas caldeiras de recuperação.

Um conceito importante é, neste caso, a economia do vapor ou seja a quantidade de água

evaporada por unidade de quantidade de vapor fornecido que nos permite saber se a instalação
está a funcionar corretamente.
Conceitos do Processo de Evaporação

Pressão de Vapor

Suponha-se um líquido fechado num recipiente dentro do qual se fez o vácuo. O movimento das
moléculas faz com que algumas passem ao estado gasoso.

Livre de influências exteriores, o sistema atingirá o equilíbrio dinâmico, no qual o nº de

moléculas que abandona a massa líquida é igual ao das que a ela retornam. Assim, P exercida
pelo vapor sobre a superfície do líquido, recebe o nome de pressão de vapor.

Quando submetemos um líquido a aquecimento, a sua T vai subindo até que atinja a aquela à
qual a P de vapor é igual à P reinante sobre o líquido. Em tais condições a temperatura do líquido
permanece constante enquanto houver fase líquida, sendo o calor fornecido utilizado
integralmente para fornecer energia às moléculas para que evaporem.

Calor Latente de Vaporização

Definição: Quantidade de calor necessária para evaporar uma mole de líquido a uma
determinada T.

Pretende-se trabalhar nesta zona para que quando o vapor entrar no evaporador liberte logo E.

A relação entre a P a que um líquido está submetido e a T a que se dá a ebulição foi definida por
Clausius - Clayperon:

O facto de a T de ebulição variar com a P constitui uma das bases fundamentais da evaporação
de efeito múltiplo.
Calor sensível
Saturado
Calor latente
100ºC

Calor sensível

Transferência de Calor

Cada efeito da evaporação é basicamente um permutador de calor.

A driving force, para estas unidades, é a diferença entre a T de saturação do vapor

e a T do licor à saída.

- Esta é determinada quando o evaporador é projetado.

A maior dificuldade na aplicação da equação de transferência de calor (Q = U A ∆ T), consiste na

estimativa do coeficiente global de transferência de calor U. Este parâmetro é um fator
indicativo de quantidade de calor, que é efetivamente transferida de um fluido para o outro.
Elevação do Ponto de Ebulição

A elevação do ponto de ebulição vem alterar um pouco as condições de equilíbrio e é

determinada geralmente por medição direta e define-se como a diferença entre a temperatura
de ebulição do licor negro e a da água pura à mesma pressão.

Relação BPR (Boiling Point Rise) = K.S/(1-S)

S - % de sólidos

K - constante dependente das espécies e processo de cozimento e varia entre 6,5 e 7,5.

Concluindo, quanto mais sólidos -> maior é a E consumida para evaporação -> maior dificuldade
de evaporar o licor -> maior Tb

Assim, o licor mais concentrado não é o mais fácil de concentrar porque temos de dar uma maior
E para que este condense.

NOTAS: A partir dos 70% de secagem de sólidos, a viscosidade aumenta bastante e o líquido
(licor negro) passa a um sólido difícil de tirar Consequências nos motores. Tenta-se que este
entre no evaporador com uma T parecida sendo necessário pré aquece-lo.

Evaporadores

A economia de vapor é cerca de 5 a 6 ton água/ton vapor na Soporcel.

Ao operar uma bateria de evaporação devemos ter em conta o seguinte, quando observamos
a sua economia:

- A T do licor de alimentação, pois quanto maior for maior é a economia.

- A P de vapor no primeiro efeito, dado que a pressões mais elevadas o calor latente é menor.

- Em evaporadores sujos, o uso de vapor com maior pressão reduz a economia.

- A concentração mais elevada no licor de entrada reduz a economia dado que os pontos de
ebulição mais elevados requerem energia para pré - aquecimento.

Um efeito de evaporador é composto basicamente por duas partes:

1. Permutador de calor: ocorre a troca térmica do vapor de aquecimento com o licor a ser
concentrado.
2. Separador de vapor: ocorre o flash da água que é separada do licor juntamente com os
gases.

O efeito pode designar-se consoante o tipo de alimentação do licor, de:

- Filme descendente (FF) - alimentado por cima

- Filme ascendente (RF) – alimentado por baixo. Este está a ser abandonado progressivamente
por questões de eficiência térmica e ambiental.

FF
RF
O mais eficiente é o FF porque caso haja a formação de bolhas de vapor nestes, o caminho
para elas passarem é livre, enquanto no RF não.

Dos evaporadores existentes, o mais comprado é o concentrador de lamelas por ser o mais
eficiente mas é o que tem a manutenção mais difícil, ou seja, precisa de ser mais lavado:

- Opera em FF

- Superfícies de Transf. Calor em Aço Inox

- Vapor condensa no interior dos elementos

- Licor negro alimentado no fundo

- Licor bombeado para o topo

Outros: Concentrador Tubular, Concentrador REVAP tm, Cristalizador Circulação Forçada.

- Os evaporadores trabalham todos à mesma P vapor.

Stripping Condensados

Nos processos de cozimento, pré-evaporação e evaporação são libertados NCGs e produzidos

condensados sujos, cuja elevada componente orgânica deve ser separada e valorizada
energeticamente juntamente com os NCGs.

Os componentes orgânicos principais são os seguintes: metanol, H2S, CH3SH etc.

 Caldeira de Recuperação de calor

Objetivos Processuais:

Elevada Taxa de Redução / Elevada Eficiência Térmica / Emissões Reduzidas

É constituída basicamente por duas partes principais:

1. Secção da Fornalha: Parte inferior da caldeira, onde o ar e combustível são alimentados e

toda reação química se processa.

2. Secção de Convecção: Parte superior da caldeira onde ocorre a troca térmica por radiação
dos gases da combustão com a água/vapor do sistema.

Funcionamento:

Recuperação dos reagentes inorgânicos (Na2S e NaOH):

• Eficiência de redução> 90%:

Basicamente queremos transformar 90% de todos os componentes em Na2S.

Geração de vapor de alta pressão

Perdas energéticas adicionais:

a) Evaporação de água presente no licor branco

b) Calor de redução do sulfato

c) Calor sensível da corrente de smelt

Secções Principais:

Fornalha

Nota: quando se queima o licor negro, os compostos inorgânicos acumulam-se no fundo da

fornalha.

- Processos de combustão e redução tomam lugar (secagem, pirólise, queima de char, oxidação
de smelt);

- Paredes da fornalha são constituídas por uma série de tubos verticais e adjacentes, integrados
no sistema de circulação de água, para os quais são transferidos 50-60% do calor dos gases de
combustão;

- A restante transferência de calor para a formação de vapor de alta pressão é efetuada na

secção convectiva de transferência de calor.

Secção convectiva de Transferência de Calor

• Economizador – alimentação e aquecimento da água;

• Feixes de convecção/Ebulidor – formação de vapor e separação de fases;

• Waterwalls e tubos de screen – formação da fase de vapor

• Sobreaquecedores – produção de vapor sobreaquecido;

 Secções Associadas:

Sistema de alimentação de licor negro

- São adicionados sais de sódio (Na2SO4) para colmatar eventuais perdas de sódio;

- A corrente é aquecida para reduzir a viscosidade e controlar as características de alimentação

à caldeira;

- O licor é injetado sob a forma de gotículas que deverão possuir dimensões suficientes para
secar, pirolisar parcialmente no voo descendente, assegurando que a maioria do licor é
queimado no leito.

Sistema de Alimentação de Ar

- Para que ocorra a combustão é necessário o fornecimento de ar em 3 níveis diferentes:

- Ar primário (25-40%) - função de controlo do tamanho, forma e temperatura

do leito;

- Ar secundário (50-70%) - função de controlo do topo do leito;

- Ar terciário (0-20%) - função de completar o processo de combustão.

Processo de combustão

Etapas do Processo de Combustão de Licor Negro

1. Secagem: evaporação da água.

2. Pirólise: decomposição térmica dos compostos orgânicos em gases de combustão e

hidrocarbonetos leves, restando resíduo de carbono e compostos inorgânicos;

3. Queima de Char /carvão: queima/conversão do carbono residual a CO e CO2 e redução

do sulfato a sulfureto (mudança do estado de oxidação dos compostos de enxofre);

- Char - resíduo sólido formado após a secagem e pirólise da lixívia negra (25% carbono
+ 75% inorgânicos (Na2S, Na2SO4, Na2CO3))

4. Oxidação de Smelt: reoxidação do smelt através do contacto com o oxigénio.

• Queima de Char

- A redução do sulfato num ambiente oxidante é possível pois a reação entre o sulfato e o
carbono é mais rápida que a reação entre o sulfureto e oxigénio;

- Existem vários agentes redutores do sulfato (C, CO e H2) mas o mais importante é o carbono;

- T’s elevadas favorecem o processo endotérmico de redução.

Concluindo: Elevadas eficiências de redução são possíveis desde que se assegure a presença de
elementos redutores e temperaturas elevadas

Ciclo de sulfato/sulfureto

 Leito de Char (ou Cama)

Idealmente a lixívia negra deve secar e pirolisar parcialmente antes de chegar ao leito.

A sua função: providencia um ambiente redutor que possibilita a formação de sulfureto e evita
a oxidação do smelt por limitação do contacto com o O2.

Estrutura do Leito:

1) Camada Ativa (química e fisicamente): 15 – 25cm de espessura; Tsuperfície=1000-1200ºC; T

base=760ºC

2) Camada Inativa: quando a temperatura é inferior à temperatura de fusão dos compostos

inorgânicos; Suporte e isolante térmico.

• Oxidação do Smelt

Smelt - resíduo inorgânico fundido formado após a queima do carbono do char (2/3 Na2CO3,
1/3 Na2S e pequenas quantidades de Na2SO4, sais de cloro e potássio)
Nota: o seu contacto com a água é altamente explosivo, o que faz com que se tenha de destroçar
bem para depois se poder dissolver no licor verde.

1. Processo limitado pela transferência de massa de O2 para a partícula (diâmetro, teor

O2, velocidade dos gases, etc);
2. A perda de eficiência é prevenida enquanto o carbono estiver presente no meio.

(ver esquema dado pelo engenheiro)

 Processo de Caustificação e Forno da Cal

1. Clarificação de Licor Verde:

Remoção de Dregs

Dregs: impurezas insolúveis presentes no licor verde (carbono não queimado, sais de
ferro e outras substâncias que acompanham o smelt). Material “fofo” e leve, difícil de decantar
e de desidratar.

A sua remoção é feita por sedimentação ou filtragem (normalmente com a “ajuda” de

um polímero) e desidratação por filtragem.

2. Apagamento da cal e Caustificação:

Objetivo: iniciar a reação do licor verde filtrado (Na2CO3) com a cal (CaO) e fornecer tempo de
residência para a sua reação.

As reações decorrem simultaneamente;

Cerca de 80-95 % da reação de caustificação dá-se no apagador e 5-20% nos caustificadores;

Remoção dos grits (“cal” excessivamente ou insuficientemente “cozido” e outros inertes) no

classificador;

É fundamental o controlo da relação cal / licor

 2.1. Apagamento da cal

CaO + H2O <=> Ca(OH)2 (exotérmica)

- É dependente da temperatura.

Caso estas duas situações não aconteçam, as partículas de cal vão acumular-se no fundo do
apagador e ser removidas como grits:

- Se a T baixar dos 92ᵒC aproximadamente;

- Em situação normal as partículas de cal são porosas permitindo a penetração de moléculas de

água que iniciam a reação. Vão ser assim desenvolvidas fissuras que favorecem a desintegração
destas partículas. Caso isto não ocorra é que acontece o mencionado.

2.1. Caustificação

Ca(OH)2 (s) + Na2CO3 (aq) <=> 2 NaOH (aq)+ CaCO3 (s)

- Esta reação inicia-se no apagador e “completa-se” nos caustificadores;

- É fortemente dependente da qualidade da cal (reatividade, grau de porosidade e grau de

conversão durante a calcinação);

- Um aumento para além do desejável da quantidade de cal (Ca(OH)2) implica um deslocamento

da reação no sentido direto (aumento de NaOH e AA) mas resulta em problemas na decantação
das lamas.

3. Clarificação do licor branco:

. Remoção das lamas de carbonato (CaCO3) do licor branco bruto através de sedimentação ou
filtragem;

. Quantidade desejável de SST após clarificação < 80 mg/l de licor branco que são fortemente
dependentes do controlo da reação de caustificação;

. Faz-se um espessamento das lamas 35-40%, sendo que quanto maior for a densidade das lamas
melhor será a sua lavagem/filtragem e menor será o alcali total do licor branco fraco.
 4. Lavagem e filtragem de lamas:

. O teor de sódio das lamas à entrada do forno deve ser mínimo de forma a garantir boas
condições de funcionamento do forno visto que se iria formar um pó e depois bolas de cal, e
minimizar as emissões de TRS;

. Esta lavagem é feita por diluição e sedimentação;

. A lavagem final das lamas e a sua desidratação efetua-se num filtro de vácuo com pré camada;

. Faz-se um novo espessamento das lamas (40-50%);

. O alcali total do licor branco fraco deve ser mantido a 20-25 g Na2O/l;

. O teor de sólidos após filtragem deve ser de 75-80%.

. Os ‘problemas’ dividem-se em 2:

- A conversão do Na2CO3 em NaOH;

- Separação das lamas do licor branco.

. Processos mais usados:

- Sedimentação

Propriedades a ter em conta: velocidade de sedimentação e V de lamas.

- Como valor de referência poderá considerar-se uma redução de 50% do V de lamas em 5 min,
sendo que o fator mais importante para a velocidade é o tamanho das partículas. Estas podem
flocular e aumentar a velocidade. As de CaCO3 floculam muito mais rápido que as de Ca(OH)2.

- Ao adicionar demasiado cal ao apagador o Ca(OH)2 em excesso (que não reage) vai reduzir
significativamente a velocidade de sedimentação.

As variáveis que têm maior impacte na sedimentação da “lama” são:

- Qualidade/dosagem da cal;
- Tempo de caustificação;
- T;
- Presença de dregs;
- Uso de aditivos.

 Qualidade da cal
- Cal muito porosa - muito reativa - tende a produzir “lama” difícil de sedimentar;
- Boa cal apaga e caustifica a ritmos moderados e produz “lama” que sedimenta a velocidades
aceitáveis.
- Balanço GC : Aumento do grau de caustificação e a velocidade de sedimentação diminui.

- Filtração

Propriedades a ter em conta: teor de sólidos, resistência à filtração e tendência para a

colmatação.

- É um processo de separação sólido/líquido através de um meio poroso que retém os sólidos

permitindo a passagem do fluído;

- Para uma determinada área de filtragem e diferencial de pressão, o caudal de fluído (filtrado)
é determinado pela resistência de filtragem;

- Pequenas partículas (com elevada área específica) têm maior tendência a colmatar o meio
filtrante (maior resistência de filtragem);

- Partículas de baixo diâmetro prejudicam fortemente a filtração.

5. Forno da Cal (calcinação de lamas) – permutador

Objetivo: maximizar qualidade da cal, minimizando o consumo energético e emissões gasosas.

Etapas do Processo:

 Energia

A maior parte dos consumos da fábrica são devidos aos evaporadores e na produção de papel.
 Branqueamento
Curiosidade do processo de produção de pasta: a madeira bem como o clorato para produzir
ClO2 (na própria fábrica) são as variáveis que mais custam à empresa, daí que o uso de O2
esteja a ser repensado como alternativa ao ClO2.

1. Porquê branquear?
- Assegurar boas propriedades óticas e mecânicas;

- Aumentar a brancura para valores >90% ISO, através da remoção de:

- Impurezas (ex: metais: contribuem para a instabilidade da brancura)

- Remoção/redução dos grupos cromóforos e/ou dissolução e degradação das

unidades que os tenham, como é o caso da lenhina.

2. Inputs que afetam o processo

- Espécie da madeira;

- Produtos químicos;

- Condições processuais (P, T, pH);

- Qualidade da pasta crua: IK, CQO, Na+. Os dois primeiros são os mais importantes. O Na+
acaba por estar mais relacionado com o CQO. Quanto maior o CQO maior é o consumo de
reagentes.

3. O que é a brancura?
É a capacidade que uma folha suficientemente espessa tem para refletir a luz difusa no azul.

As pastas não branqueadas refletem a luz no amarelo/castanho.

4. Poder oxidante e a capacidade de oxidação

5. Como branquear? Reagentes e química envolvida.

Deslenhificação: abertura do anel aromático das lenhinas formando-se estruturas de ácido
mucónico, tornando-a solúvel em água, especialmente em meio alcalino.
 5.1. Reações com Cl2

Este em água torna o pH ácido devido à reação que produz HOCl: Cl2 + H2O -> HOCl + H+ + Cl-

Este é instável a T elevadas e leva à formação de radicais Clᵒ e OHᵒ  Degradam a celulose.

Reações do Cl2 com a lenhina

- Cloração do anel aromático;

- Despolimerização da lenhina por separação da cadeia lateral, onde exista um grupo OH no C;

- Hidrólise do grupo éter.

5.2. Reações com ClO2

Reações com a lenhina

- Grupos fenólicos livros + 2 ClO2 + H2O  Lenhina oxidada + HClO2 + HOCl

- 2 HClO2 + ClOH  2 ClO2 + H2O + HCl

O controlo do pH é fundamental:

- <2: Cl2 + H2O  ClOH + H+ + Cl- (formação de AOX)

- > 4,5: ClOH + ClO-2  ClO-3 + H+ + Cl- (Formação de clorato)

O Cl- reage diretamente com a celulose

Impactes ambientais – Cl2, ClO2

Estes compostos à base de cloro produzem efluentes com compostos halogenados, levando à
formação de AOX. O Cl2 é o que gera mais quantidades, visto que o ClO2 é apenas quando
existe a presença de Cl2 a pH mais baixo.

5.2. Reações com O2

Reações com a celulose

Na presença de metais o ião HOO- pode decompor-se e levar à formação de radicais OH, que
reagem com a celulose. Prevenção: adição de sulfato de Mg.

Impactos ambientais do O2

- Redução do consumo de compostos com Cloro – ausência de AOX;

- Filtrado alcalino;

5.3. Reações com H2O2

- É usado como agente deslenhificante bem como branqueador, sob condições alcalinas. A T
mais elevadas produz radicais que catalisam a degradação da celulose. (ver melhor nos
apontamentos anteriores)

5.4. Reações nas extrações alcalinas

Estas são usadas após estágios de oxidação ácida (O3, Cl2, ClO2). A reação mais importante é a
da lenhina oxidada.
- A reação da lenhina oxidada torna-a mais solúvel promovendo mais Deslenhificação.

- Permite também substituir alguns cloros adsorvidos por grupos OH, reduzindo o AOX.

5.5. Reações com O3

- É o químico com maior poder oxidante, pouco seletivo (mais reativo para a lenhina que para a
celulose)

- Tem baixa solubilidade em água e é muito instável, não podendo ser armazenado.

- Pode decompor-se facilmente devido a aumento de pH bem como presença de iões.

 Estágios de lavagens

D0 – 1 – Ep- 2 – D1 – 3 - D2 – 4

1 – Entra líquido que vem de 3

2 – Usam-se líquidos limpos porque esta é a purga do sistema

3 – A que entra aqui é a que vai para 4

6. Operações unitárias nos branqueamentos

1 – Bombagem - transferência entre operações unitárias;

2 – Permutadores (controlo de T) e misturadores (adição de químicos)

3 – Torres de reação (pressurizadas ou não) – fornecem o t de reação necessário

4 – Unidades de lavagem

1. Bombagem

Objetivo: transferir a pasta de um de um estágio para o outro.

- Principais bombas usadas:

- Centrífugas (mais usadas), de baixa ou média consistência (8-18%);

- De deslocamento positivo.

Fluidização da suspensão da pasta: consiste em fornecer forças de cisalhamento suficientes

para separar a suspensão em flocos suficientemente pequenos para atingir um regime
turbulento. Esta depende da consistência e para tal bombas de média consistência são
fundamentais.

Bombas de média consistência: A pasta de média consistência retém grandes quantidades de ar

(>10%) que são prejudiciais ao bombeamento, pelo que a sua configuração permite efetuar a
separação do ar e a sua remoção através de um sistema de vácuo.

2. Misturadores químicos

Objetivo: produzir uma distribuição uniforme do químico na suspensão de pasta.

Distribuições não uniformes não são permitidas porque podem originar variações de caudal
e/ou de concentração, sendo que a difusão dos químicos é um processo limitante.

- Equipamentos de mistura:

- Misturadores estáticos – solução de baixa consistência (3-5%) – sem partes móveis.

- Misturadores dinâmicos – pastas de média e alta consistência – usam partes móveis.

3. Torres reacionais

Objetivo: fornecer o tempo necessário para a difusão e conversão do químico.

Estes equipamentos podem ser:

- Pressurizados – usados para quando temos T elevadas.

- À P atmosférica – usados em quase todos os estágios.

- Upflow – usados em estágios que usam reagentes gasosos.

- Downflow – permite ajuste do tempo de retenção.

- Upflow – Downflow – junta as vantagens de ambos.

 O tempo de retenção é especialmente importante nos estágios D0 e D1 onde as reações são

mais lentas.

4. Unidades de lavagem

Objetivo: remover os materiais dissolvidos nos estágios e ajustar o pH para o estágio seguinte.

Equipamentos:

1 – Prensas de lavagem - prensagem é feita dos dois lados porque a pasta passa pelo meio.

2 – Difusores (atmosféricos / pressurizados) – Não são fáceis de operar porque não vemos o que
lá está dentro.

3 – Filtros pressurizados

4 – Lavadores de tambor.

 Eficiência da lavagem: pode ser avaliada com:

- Fator de diluição –
 - Razão de deslocamento -

- Rendimento da lavagem –

- Eficiência de Norden

7. Estágios de branqueamento e variáveis de Controlo

- A sequência é selecionada tendo em conta:

- Valor de investimento;

- Custos operacionais;

- Preço de E;

- Impactos E leis ambientais;

- Equipamentos disponíveis;

- Tipos de fibras;

- Propriedades pretendidas na pasta final.

Estágio de Oxigénio

É usado antes dos estágios ácidos de branqueamento.

Vantagens:

- Remove cerca de 40 a 65% da lenhina residual – poupa reagentes

- Menos dispendioso que o ClO2

- Efluente resultante é alcalino e não contém compostos à base de cloro.

Desvantagens:

- Pode degradar a celulose.

 Estágio de Cloro

Principais fatores que o afetam: T, tempo de retenção, pH, quantidade de ClO2 adicionada para
evitar o ataque à celulose.
 Estágio de ClO2

D0 – Deslenhificação da lenhina residual

Influenciado por:

- pH < 2 = Cl2 (AOX), pH>4 = clorato

D1 e D2 – estágios de branqueamento

Hot D0 – 1º estágio de dióxido e tempos de retenção mais elevados, que combina a ação da
Deslenhificação com a remoção de ácidos hexenurónicos.

- Estes são normalmente intercalados com um estágio de extração alcalina.

Estágios Ácidos

Adeus aos ácidos hexenurónicos:

- Objetivo – pretende eliminar os grupos ácidos hexenurónicos responsáveis por consumir

ClO2 e O3.

- Encontram-se após a lavagem de pasta crua, antes dos estágios ácidos de branqueamento.

Estágios de extração alcalina

- São colocados a seguir a estágios de Deslenhificação ou branqueamento.

- Esta é afetada por:

- Carga de NaOH: pH > 10; Tempo de retenção; T>60ºC; carga de peróxido, Carga de O.

 Estágios de peróxido

- Podem servir como estágio final ou de branqueamento.

- Para minimizar a decomposição (seu consumo) e formação de radicais:

- Adicionar aditivos ao andar P

- Um andar prévio com agentes quelantes - EDTA

- Uso de um andar ácido antes do estágio (lavagem de metais)

Estágios de ozono

Estes são afetados por:

- Presença de iões metálicos – decompõe o ozono, formam radicais HO prejudiciais.

- T, pH < 3 para melhores resultados, consistência, quantidade de lenhina (atua como protetor
aos hidratos de C.

8. Controlo do processo
Variáveis de controlo:

- Condutividade dos filtrados, consistências, concentração, caudais, pH, T, brancuras, IK.

Tem-se: medições em contínuo (analisadores), controladores PID, Modelos de controlo,
feedback, feedforward.

 BAT – Documento que descreve as tecnologias e técnicas aplicadas nas melhores e mais
atualizadas unidades de produção da Europa.

Propriedades das fibras e das Pastas

- A única coisa que a pasta tem em comum com o papel são as fibras, daí que vaiamos estudar
as suas propriedades no papel. Espessura do papel: ~100 µm.

Potencial papeleiro

Propriedades das Fibras

Propriedades físicas da matéria prima

- Densidade da madeira (depende se esta é de Verão/Inverno, se tem vasos, parênquimas…)

- % de fibras – maior nas sw

- Comprimento das fibras

- Distribuição de tamanho das fibras

- Dimensões transversais da fibra (largura, coarseness, área de secção reta do lúmen e da fibra,
espessura da parede)

- Composição química (ex: hemiceluloses)

- Ângulo fibrilar

- Cristalinidade

- Grau de polimerização da celulose …

Propriedades das fibras na pasta - Fibrilação (interna e externa)

- Largura - Distribuição de comprimentos
- Espessura - % de finos
- Coarseness - nº de fibras/massa
- Resistência intrínseca - Composição química
- Deformações (curl, weak points) - Índice de curl e curvatura
- Conformabilidade ( colapsidade, flexibilidade)
 As propriedades físico químicas não são as mais importantes, mas sim a nível físico. (a
camada S2 é a mais importante).

1. Distribuição de comprimentos

- Média aritmética (L médio pesado em nº):

Esta não tem em conta os finos, a dispersão de tamanhos. Apenas dá importância às fibras de
maior tamanho. Considera que todas as fibras têm o mesmo peso.

- L médio pesado em comprimento:

2. Resistência das fibras à tração e o ângulo fibrilar

Para uma pasta branqueada, é de notar que quanto maior o ângulo fibrilar, menor é a
resistência das fibras à tração.

No caso da pasta crua, a tendência é a mesma.

3. Coarseness e espessura da parede das fibras

Maior espessura  Maior o coarseness

Coarseness: massa linear da fibra, massa esta que está

na parede da fibra. Assim, esta propriedade está
relacionada com a espessura da fibra (pq esta faz variar
a sua flexibilidade), com a massa de fibra com o L
(relacionado com a largura) e o seu nº.

C = A parede * ró

Expressa-se em mg/100 m em vez de kg/m visto que a

fibra pesa muito pouco.
 4. Flexibilidade das fibras

____________

Aumenta a área de contacto das fibras bem como a sua flexibilidade.

5. Índice de curl das fibras

- Mede as variações suaves na linearidade das fibras.

L da fibra total
Onde L – comprimento da fibra

D Fe,max – maior distância entre 2 pontos da fibra

L’ – distância entre os extremos da fibra L’ entre os extremos

6. Índice de Kink das fibras

- Mede as variações abruptas (cotovelos) na linearidade das fibras.

7. Influência nas propriedades da fibra

- Comprimento:

- Melhora a resistência da fibra.

- Há uma maior rugosidade – prejudica a lisura.

- Provoca floculação e prejudica a densidade, a opacidade.

- Espessura:

- Pontos positivos: aumenta a resistência intrínseca da fibra, a resistência à humidade

bem como ao rasgamento, a opacidade, a porosidade e a impressão das folhas produzidas.

- Pontos negativos: prejudica a flexibilidade, colapsabilidade, a resistência à rutura, a

lisura e a densidade das folhas.

- Celulose: é mais problemático ter mais lenhina do que menos celulose e o seu efeito é menos
importante do que o das hemiceluloses.

- Maior celulose: - Melhor rendimento no cozimento;

- Mais E na refinação;
 - Melhores resistências mecânicas no papel.

- Maior grau de polimerização: - Maior resistência das fibras e maior µ das pastas;

- Melhores resistências mecânicas do papel.

- Hemiceluloses:

- Mais hemiceluloses: - Melhor cozimento;

- Maior intumescimento das fibras;

- Menor E de refinação e melhor refinabilidade.

- Mais fibrilação interna e externa;

- Maior flexibilidade e colapsabilidade;

- Maior grau de ligação das fibras.

- Lenhina:

- Mais lenhina: - Maiores consumos de reagentes no cozimento e branqueamento;

- Maior E de refinação e pior refinabilidade.

Propriedades das pastas (potencial papeleiro)

- Amostragem (norma ISO 186)

- Condicionamento (norma ISO 187) – todos os testes têm de ser feitos em ambiente
condicionando de T e Humidade:

- T = 23ᵒC ± 1ᵒC, HR = 50% ± 2% (humidade do ar/humidade do ar saturado de vapor de

água nas mesmas condições de P e T) – para este teor de H, a folha tem ~7% de H.

As propriedades da pasta dependem de:

- Tipo e natureza das fibras;

- Processo de obtenção da pasta (químico, mecânico, TMP);

- Sequência de branqueamento;

- Grau de refinação;

- Formação da folha.

É necessário ter em conta: - A bilateralidade da folha;

- Anisotropia – as fibras não são iguais em todas as direções.

Potencial papeleiro

1. Resistência à drenagem

Quanto menor esta for pior maior é a ligação entre as fibras (qualidade da pasta).

Vai influenciar a velocidade da máquina e a secagem.

 2. Propriedades estruturais (da matriz e da superfície)

- Gramagem, espessura, densidade/índice de mão (bulk – inverso da densidade),

permeabilidade ao ar/porosidade, lisura/rugosidade superficial.

- As de superfície são fundamentais na qualidade de impressão do papel.

3. Propriedades óticas: brancura, opacidade, dispersão da luz, absorção da luz, brilho.

4. Propriedades de resistência mecânica: resistência à tração, ao rebentamento, ao

rasgamento, interna (facilidade de laminar a folha do papel), rigidez à tração, resistência
de zero-span.
São importantes dado que o material é submetido a tensões consideráveis durante a
sua transformação e utilização.

Avaliação do grau de refinação (drenabilidade)

- Grau de shopper

Bolo mais fechado menor causal (menos água

a sair) sai mais água por (1) melhores
resistências

Entre 20 e 30ᵒSR, este último está associado a

melhores propriedades.

Propriedades estruturais

- Gramagem: massa/unidade de superfície [g/m2]

- Espessura: [mm]

- Índice de mão/Densidade

- IM – volume/unidade de peso do papel (cm3/g)

- Densidade – m/unidade de V do papel (Kg/m3)

- Permeabilidade ao ar/Porosidade

Quantifica a capacidade que o papel tem de deixar passar o ar.

É o V de ar que atravessa 1 m2 de folha sob diferente de P de 1 Pa em 1s, a P cte.

[µm/Pa.s]

- Resistência ao ar: tempo necessário para um certo V de ar atravessar, sob P cte, uma
determinada área de papel. [s/100ml]

- Rugosidade de Bendtsen: é uma medida do caudal de ar que passa entre a cabeça de medida
circular plana e a superfície de papel. (maior rugosidade  mais ar passa) [ml/min]

Propriedades óticas

A luz ao incidir num corpo sofre: reflexão, transmissão (refração + difração) + absorção.
Quanto mais aberta a estrutura  mais a luz sofre dispersão devido à maior quantidade de
interfaces.

Em função do nº de folhas pode-se deixar de refletir a luz.

- Brancura ISO: % de luz refletida por uma folha de papel na banda do azul. Esta pode ser
induzida por branqueadores óticos. É o atributo mais solicitado nos papeis de impressão e
escrita.

- Opacidade:

Menos vazios no papel  luz passa com mais facilidade  menos opaco

Define-se como a capacidade de uma folha de papel para impedir a observação de carateres
impressos na face oposta (nível de não transparência da folha)

% Opacidade = R0 * 100 / R00 [R0 – refletância num fundo preto, R00 – fator de refletância de
um conjunto de folhas opaco]

- Coeficiente específico de dispersão da luz (CEDL): é uma medida da capacidade da folha para
dispersar a luz. [m2/kg]

Propriedades mecânicas

- Resistência à tração: Força requerida para a rutura de uma folha de papel, quando submetida
a uma tração exercida nas duas extremidades. [N/m]

A rigidez à tração é dada pelo máximo declive da folha.

Índice de tração =

Resistência à tração / gramagem [N.m/g]

Principais fatores que a afetam:

- Ligação entre as fibras, refinação, formação e estrutura da folha

- Resistência ao rebentamento: P máxima uniforme suportada por um provete de papel numa

área de X mm. [Kpa]

Índice de rebentamento=resistência ao rebentamento/gramagem [KPa.m2/g]

Principais fatores que a influenciam: ligação entre as fibras, refinação.

- Resistência ao rasgamento: Força necessária para rasgar uma folha de papel na qual foi feito
um rasgamento inicial. [mN]

Índice de rasgamento = resistência ao rasgamento / gramagem [mN.m2/g]

Principais fatores que a influenciam: espessura da parede das fibras, refinação.

- Resistência interna: Força requerida para delaminar uma folha de papel na direção Z – dá nos
uma medida da resistência das ligações entre as várias camadas.
Fatores que a influenciam: ligação entre camadas, refinação.

- Resistência de Zero-Span: força requerida para a rutura de uma folha de papel quando
submetida a uma tração exercida por 2 garras juntas. [Km]

- Boa medida da resistência intrínseca das fibras.

Refinação
Definição: É um tratamento mecânico que se dá às fibras, em meio aquoso, de modo a reduzir
a sua rigidez e potenciar as suas propriedades papeleiras. Deste modo:

- Aumenta o potencial de ligação das fibras;

- Reduz o seu comprimento;

- Controla propriedades como: opacidade, porosidade, tração…

- Reduz a variabilidade das características da fibra.

Principio de operação: faz-se passar uma suspensão de fibras entre duas superfícies metálicas
que distam entre si, sofrendo as fibras a ação de compressão, tração, torção, fricção e corte.

Efeitos primários:

1. Fibrilação externa
2. Fibrilação interna – intumescimento – parede incha – colapso – maior flexibilidade
3. Corte das fibras.
Efeitos secundários:

- Diminuição do L das fibras

- Compressão das fibras

- Redução da rigidez da fibra  Aumento da flexibilidade

- Variação da curvatura das fibras

- Aumento da colapsabilidade das fibras

- Aumento da área disponível para ligação

- Aumento dos grupos OH para ligação (‘migração’ das hemiceluloses para a superfície)

- Aumento da capacidade de intumescimento das fibras …

Efeito nas propriedades das pastas químicas

- Maior refinação  passa menos água (devido à maior ligação das fibras)  mais massa por V
(>ró) maior índice de mão

- Folha mais fechada  menor opacidade porque passa mais luz.

- Resistência ao rasgamento  A partir de certa altura diminui nas HW.

Folhosas e resinosas
- Maior nº de fibras por unidade de massa

- Maior resistência ao colapso

- Menor teor de lenhina e maior de hemiceluloses

Sendo mais fáceis de deslenhificar, melhor refinabilidade, melhor drenagem e secagem…

 A do Sul EUA é a pior porque tem
a parede mais espessa. A ideal é a
de eucalipto porque precisa de
menos E para refinar, mas tem
uma espessura suficiente para …

Índice Runkel = 2 X espessura

Parede / D lúmen

- Quando maior este for maior é a

resistência ao colapso e a rigidez.

Potencial papeleiro do eucalipto

- Boa ligação entre as fibras

- Lisura E homogeneidade superficial superior à média

- Valores de resistência à tração e ao rasgamento superiores à média

- Perde menos resistências ao rasgamento com o desenvolvimento da refinação…

A interação entre os diferentes fatores é complexa porque:

- A variabilidade da matéria prima é grande

- Existe interdependência simultânea de diversos parâmetros

- O tipo de processo

- Há uma utilização crescente de misturas de fibras de diferentes espécies e de fibras recicladas.

A escolha da m.p. deve ser feita tendo em conta:

- Compromisso entre as diferentes características fq da m.p.;

- Processos de produção envolvidos;

- Requisitos pretendidos no produto final.

Impactes ambientais
Impacte ambiental: qualquer alteração, adversa ou benéfica, resultando total ou parcialmente
das atividades, produtos ou serviços de uma organização.

Principais aspetos/impactes ambientais

- Ruído: diferença entre o que se ouve no dia a dia e o som da empresa.

- A eutrofização é o motivo pelo qual se tem de medir o CQO.

Medidas de redução do impacte ambiental

- Medidas internas ou primárias: olhar para dentro do processo e entender o que se pode
melhorar, a nível não só do processo, mas na tecnologia e matérias primas.

- Medidas de fim de linha ou secundárias: vou ter sempre perdas de dinheiro. Ex: estação de
tratamento de efluente, lavadores de gases.

Emissões para a água

As etapas que mais precisam de tratamento de efluentes: Compostos organoclorados.

- Branqueamento e a secagem – A principal fonte de MO vem da zona de branqueamento devido

à presença de lenhina e outros compostos. O ClO2 ao reagir com a pasta gera cloretos que
levariam a problemas de corrosão, daí ir para efluentes.

- Preparação da madeira (menos importante)

SST: são maioritariamente de fibras que não ficam retidas na pasta e algum material
inorgânico e por vezes material que se perde durante a preparação da madeira (vem arrastado).
P total: Vem essencialmente do branqueamento e está presente em grandes quantidades na
madeira.

Métodos para evitar as emissões de poluentes para as águas

- Deslenhificação com O2 antes do branqueamento

- Recirculação parcial da água processual no branqueamento…

Tratamento de efluentes

1. Tratamento preliminar e primário: grande remoção de materiais sedimentáveis,

suspensos e flutuantes.

- Sedimentadores/decantadores: o efluente sai com baixo teor de sólidos suspensos.

- Tanque de equalização: permite fazer um armazenamento e proteger os processos a seguir de

picos de T, pH, Concentração …

Ainda nos falta converter a matéria orgânica biodegradável, coloidal e dissolvida:

2. Tratamento secundário
- Tanque biológico: é preciso O2 (com arejadores no fundo por ex.) e não é necessária a adição
de fósforo devido ao tipo de madeira usada. Como se formam lamas (biomassa) é necessário o
uso de clarificadores para as separar do efluente, recirculando-se a maioria – sistema de lamas
ativadas.

3. Tratamento das lamas

Índice de sedimentação (ml/l): sedimentação de 1L de amostra, durante 30 min, num cone

Imhoff.

Avaliação da qualidade das lamas

- Tipo e quantidade de microrganismos, características físicas do floco formado.

Legislação

Parâmetros a controlar: CQO, SST, Azoto total, Fósforo total, AOX (varia se a pasta é ou não
branqueada) – média anual.

Emissões para a atmosfera

Métodos para reduzir as emissões de odores e as emissões de compostos reduzidos de enxofre
total devidos a gases fortes e fracos:

- Inceneração de gases não condensáveis, concentrados e diluídos;

- Coberturas, exaustores…

Emissões de SO2 e TRS

- Combustão otimizada

- Lavagem de gases …

Emissões sólidas
Resíduos específicos:

- Linha de fibra

- Resíduos da madeira

- Rejeitos da crivagem

- Linha de recuperação:

- Lamas de cal

- Grits – fração de cal que não reagiu para gerar a soda, na fase
apagamento.

- Tratamento de efluentes: lama primária e biológica.

- Produção de E: cinza volante, escória.

Resíduos não específicos (perigosos, não perigosos):

Podemos:
- Prevenir – reduzir a produção / perigosidade

- Valorizar – reutilizar, orgânica, energética (inceneração)

- Aterro.

Ruído
--------

A escolha do período de tempo está relacionada com o tipo de impacte da emissão, no

ambiente:

- Curto prazo – quando o efeito é relevante

- A longo prazo

- Unidades normalizadas:

Crivagem, depuração e lavagem

Após o cozimento, a pasta apresenta para além das fibras:

- Incozidos, nós, casca, areia

- Sólidos dissolvidos no licor negro:

Importa remover as impurezas e tratar licor negro por 2 motivos:

- Económicos – evitar consumo desnecessário de reagentes, reutilizar os químicos no licor

negro, evitar problemas com formação de espumas, diminuir o consumo de água e energia.

- Ambientais – contribuir para os fechos dos ciclos de água, diminuir o teor de substâncias
poluentes nas descargas.

 Remoção das impurezas: crivagem (tamanhos) e depuração (diferença de densidades).

Remoção dos sólidos dissolvidos no licor negro e recuperar os inorgânicos (NaOH, Na2S):
lavagem (após o cozimento e cada etapa do branqueamento)

Equipamento na crivagem

Crivos: perfurados, ranhurados, atmosféricos, pressurizados, planos, curvos, vibratórios,

com elementos rotativos.

Equipamento – Depuradores

- Centrífugos: são usados para separar partículas pequenas, operam a baixa consistência e
estão agrupados em baterias de ciclones.

Lavagem

Existem dois mecanismos:

- Deslocamento – Não há perda de consistência porque o licor verde é substituído pelo fluido
de lavagem, ou seja, a % sólidos mantém-se.

- Remoção do licor /prensagem – o licor da pasta é primeiramente removido por diferença de

P. Depois ocorre a adição de água de lavagem para obter a consistência adequada.

Definições:

- Fator de diluição = quantidade de líquido adicionado ao sistema – quantidade de líquido que

segue para a pasta lavada. [m3/TAS ou ADT]

- Perdas por lavagem = sólidos dissolvidos na pasta lavada.

A sua eficiência depende de:

- Qualidade da matéria prima – cascas não removidas bem como fibras curtas e de parede fina,
causam problemas de drenabilidade.

- Composição da água branca.

- Fator de diluição.

- Composição do LN …

Equipamento:

- Digestor, filtros de vácuo, lavadores-difusores e prensas (com ou sem deslocamento).