Práticas de Materiais de Construção

Práticas de Materiais
de Construção
Profª. Márcia Elisa Jacondino Pretto
2019
1 Edição
a
Copyright © UNIASSELVI 2019
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
P942p
Pretto, Márcia Elisa Jacondino
Práticas de materiais de construção. / Márcia Elisa Jacondino Pretto. –

Indaial: UNIASSELVI, 2019.
157 p.; il.
ISBN 978-85-515-0275-4
1. Materiais de construção - Prática - Brasil. II. Centro Universitário

Leonardo Da Vinci.
CDD 691.0218
Impresso por:
Apresentação
Caro acadêmico! Bem-vindo ao livro de estudos da disciplina
Materiais de Construção Civil. Ele é dividido em três unidades: Unidade
1 – Materiais Básicos Constituintes do concreto; Unidade 2 – Dosagem de
concretos; Unidade 3 – Concretos de Cimento Portland.
Na Unidade 1 são apresentadas as diversas classificações de agregados

para concreto, os diferentes tipos de cimento Portland, bem como os ensaios
de caraterização desses materiais. Nessa unidade se busca o entendimento
sobre a importância de se conhecer as peculiaridades de cada material e suas
influências nas propriedades dos concretos.
Na Unidade 2 se aborda sobre a dosagem de concretos, bem como as

possibilidades de se alterar propriedades no concreto com aditivos e adições
minerais inseridos na mistura. Esses assuntos são abordados em três tópicos.
No primeiro são apresentadas as diferentes metodologias de dosagem de
concretos; no segundo são apresentados os principais tipos de aditivos
existentes no mercado; e no terceiro são apresentadas as principais adições
minerais empregadas na produção de concretos.
Por sua vez, a Unidade 3 trata do estudo do concreto propriamente,

para isso, apresentam-se primeiramente, no tópico 1, as propriedades do
concreto no estado fresco; em seguida, no tópico 2, as propriedades do
concreto no estado endurecido, e por fim, no tópico 3, serão abordadas as
principais técnicas empregadas na produção, transporte, adensamento, cura
e recebimento do concreto.
Para tanto, este livro visa contribuir para sua formação acadêmica
enquanto parte essencial da construção de um perfil profissional diferenciado
a fim de torná-lo conhecedor de suas responsabilidades para com a sociedade
cada vez mais ávida por pessoas que façam a diferença.
Boa leitura e bons estudos!
III
NOTA
Você já me conhece das outras disciplinas? Não? É calouro? Enfim, tanto para
você que está chegando agora à UNIASSELVI quanto para você que já é veterano, há
novidades em nosso material.
Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

o material base da disciplina. A partir de 2017, nossos livros estão de visual novo, com um
formato mais prático, que cabe na bolsa e facilita a leitura.
O conteúdo continua na íntegra, mas a estrutura interna foi aperfeiçoada com nova
diagramação no texto, aproveitando ao máximo o espaço da página, o que também
contribui para diminuir a extração de árvores para produção de folhas de papel, por exemplo.
Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

apresenta também este livro no formato digital. Assim, você, acadêmico, tem a possibilidade
de estudá-lo com versatilidade nas telas do celular, tablet ou computador.

Eu mesmo, UNI, ganhei um novo layout, você me verá frequentemente e surgirei para
apresentar dicas de vídeos e outras fontes de conhecimento que complementam o assunto
em questão.
Todos esses ajustes foram pensados a partir de relatos que recebemos nas pesquisas
institucionais sobre os materiais impressos, para que você, nossa maior prioridade, possa
continuar seus estudos com um material de qualidade.
Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

Desempenho de Estudantes – ENADE.

Bons estudos!
IV
V
VI
Sumário
UNIDADE 1 – MATERIAIS BÁSICOS CONSTITUINTES DO CONCRETO............................... 1
TÓPICO 1 – AGREGADOS PARA CONCRETO................................................................................. 3

1 INTRODUÇÃO........................................................................................................................................ 3
2 CLASSIFICAÇÃO.................................................................................................................................... 3
2.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À DIMENSÃO DOS GRÃOS........................................................ 4
2.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À MASSA UNITÁRIA................................................................... 5
2.3 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À ORIGEM...................................................................................... 7
3 FORMAS DE OBTENÇÃO.................................................................................................................... 9
3.1 AGREGADOS NATURAIS................................................................................................................ 9
3.2 AGREGADOS BRITADOS............................................................................................................... 10
3.3 AGREGADOS INDUSTRIALIZADOS.......................................................................................... 11
3.4 AGREGADOS RECICLADOS......................................................................................................... 12
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 13
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 14
TÓPICO 2 – CIMENTO PORTLAND................................................................................................... 15

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 15
2 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND................................................................................... 15
2.1 O CLÍNQUER PORTLAND............................................................................................................ 16
2.2 DEMAIS CONSTITUINTES DO CIMENTO................................................................................. 17
3 HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND................................................................................. 19
3.1 MICROESTRUTURA DO CIMENTO ........................................................................................... 20
3.2 CALOR DE HIDRATAÇÃO............................................................................................................ 21
4 TIPOS DE CIMENTO PORTLAND................................................................................................... 22
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 27
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 28
TÓPICO 3 – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO............................................................................. 29

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 29
2 PRINCIPAIS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS.................................. 29
2.1 COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA ........................................................................................ 30
2.2 FORMA E TEXTURA SUPERFICIAL............................................................................................ 33
2.3 MASSA UNITÁRIA E VOLUME DE VAZIOS............................................................................. 35
2.4 MASSA ESPECÍFICA....................................................................................................................... 37
2.5 TEOR DE INCHAMENTO DA AREIA......................................................................................... 40
2.6 MATERIAL PULVERULENTO....................................................................................................... 42
3 PRINCIPAIS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DE CIMENTO............................................. 43
3.1 MASSA ESPECÍFICA....................................................................................................................... 43
3.2 TEMPOS DE PEGA.......................................................................................................................... 44
3.3 DETERMINAÇÃO DA FINURA.................................................................................................... 46
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................ 49
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 52
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 53
VII
UNIDADE 2 – DOSAGEM DE CONCRETOS, ADITIVOS E ADIÇÕES MINERAIS............... 55
TÓPICO 1 – DOSAGEM DE CONCRETOS....................................................................................... 57

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 57
2 CLASSIFICAÇÃO DO CONCRETO................................................................................................. 58
3 CONDIÇÕES DE PREPARO............................................................................................................... 58
4 LEIS CLÁSSICAS DA TECNOLOGIA DO CONCRETO............................................................. 59
5 METODOLOGIA DE DOSAGEM..................................................................................................... 60
5.1 MÉTODO ABCP / ACI .................................................................................................................... 63
5.2 MÉTODO IPT/ EPUSP (IBRACON)............................................................................................... 65
5.3 OUTROS MÉTODOS........................................................................................................................ 68
RESUMO DO TÓPICO 1........................................................................................................................ 70
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 71
TÓPICO 2 – ADITIVOS PARA CONCRETOS................................................................................... 73

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 73
2 TIPOS DE ADITIVOS PARA CONCRETO..................................................................................... 74
2.1 ADITIVO REDUTOR DE ÁGUA . ................................................................................................. 74
2.2 ADITIVO DE ALTA REDUÇÃO DE ÁGUA . .............................................................................. 74
2.3 ADITIVO INCORPORADOR DE AR (IA)..................................................................................... 76
2.4 ADITIVO ACELERADOR DE PEGA (AP).................................................................................... 77
2.5 ADITIVO ACELERADOR DE RESISTÊNCIA (AR).................................................................... 77
2.6 ADITIVO RETARDADOR DE PEGA (RP) .................................................................................. 77
2.7 OUTROS ADITIVOS........................................................................................................................ 78
3 CÁLCULO DO CONSUMO DE ADITIVO...................................................................................... 78
4 APLICAÇÕES DOS ADITIVOS EM CONCRETOS ESPECIAIS................................................ 78
5 RECOMENDAÇÕES NA UTILIZAÇÃO DE ADITIVOS PARA CONCRETO........................ 79
RESUMO DO TÓPICO 2........................................................................................................................ 81
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 82
TÓPICO 3 – ADIÇÕES MINERAIS...................................................................................................... 85

1 INTRODUÇÃO...................................................................................................................................... 85
2 CLASSIFICAÇÃO DAS ADIÇÕES MINERAIS............................................................................. 85
2.1 MATERIAL POZOLÂNICO............................................................................................................ 86
2.2 MATERIAL CIMENTANTE............................................................................................................ 86
2.3 FÍLER.................................................................................................................................................. 87
3 EFEITO QUÍMICO E FÍSICO DAS ADIÇÕES MINERAIS.......................................................... 87
3.1 EFEITO QUÍMICO............................................................................................................................ 87
3.2 EFEITO FÍSICO................................................................................................................................. 87
4 TIPOS DE ADIÇÕES MINERAIS...................................................................................................... 88
4.1 MATERIAIS POZOLÂNICOS NATURAIS................................................................................... 88
4.2 MATERIAIS DE SUBPRODUTOS.................................................................................................. 89
4.3 EFEITOS DAS ADIÇÕES MINERAIS NAS PROPRIEDADES DO CONCRETO................... 94
LEITURA COMPLEMENTAR................................................................................................................ 95
RESUMO DO TÓPICO 3........................................................................................................................ 98
AUTOATIVIDADE.................................................................................................................................. 99
VIII
UNIDADE 3 – PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO E
ENDURECIDO E MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E
CURA DO CONCRETO............................................................................................. 101
TÓPICO 1 – CONCRETO FRESCO.................................................................................................... 103

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 103
2 TRABALHABILIDADE...................................................................................................................... 104
2.1 ENSAIO DE ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE (SLUMP TEST)................................. 104
2.2 ENSAIO DE ESPALHAMENTO COM O CONE DE ABRAMS.............................................. 106
2.3 ENSAIO DE ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF.......................................................... 107
2.4 ENSAIO DO ANEL J...................................................................................................................... 108
2.5 FLUXO NA CAIXA EM L.............................................................................................................. 109
2.6 FUNIL EM V.................................................................................................................................... 110
2.7 ENSAIO DE VEBE.......................................................................................................................... 111
2.8 ENSAIO DO FATOR DE COMPACTAÇÃO............................................................................... 111
3 SEGREGAÇÃO.................................................................................................................................... 112
4 EXSUDAÇÃO....................................................................................................................................... 113
RESUMO DO TÓPICO 1...................................................................................................................... 115
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 116
TÓPICO 2 – CONCRETO ESTADO ENDURECIDO...................................................................... 117

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 117
2 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO................................................................... 117
2.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO................................................................................................ 118
2.2 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO........................................................................................................... 120
2.3 MÓDULO DE ELASTICIDADE................................................................................................... 123
2.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA, ÍNDICE DE VAZIOS E MASSA ESPECÍFICA............................... 124
RESUMO DO TÓPICO 2...................................................................................................................... 125
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 126
TÓPICO 3 – MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E CURA DO CONCRETO............. 127

1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................... 127
2 MISTURA DO CONCRETO............................................................................................................. 127
2.1 TIPOS DE MISTURADORES........................................................................................................ 128
2.2 PROCEDIMENTO DE MISTURA................................................................................................ 129
3 TRANSPORTE DO CONCRETO..................................................................................................... 130
4 LANÇAMENTO................................................................................................................................... 132
4.1 TEMPO DE LANÇAMENTO........................................................................................................ 132
4.2 ALTURA DE QUEDA.................................................................................................................... 133
5 ADENSAMENTO................................................................................................................................ 133
5.1 MANUAL......................................................................................................................................... 134
5.2 VIBRADOR DE IMERSÃO............................................................................................................ 134
5.3 RÉGUA VIBRATÓRIA................................................................................................................... 135
5.4 VIBRADOR DE BANCADA......................................................................................................... 136
5.5 PLATAFORMA OU PLACA VIBRATÓRIA............................................................................... 136
6 CURA...................................................................................................................................................... 137
6.1 CURA ÚMIDA................................................................................................................................ 137
6.2 QUÍMICA......................................................................................................................................... 138
6.3 OUTRAS TÉCNICAS DE CURA.................................................................................................. 139
LEITURA COMPLEMENTAR.............................................................................................................. 140
RESUMO DO TÓPICO 3...................................................................................................................... 144
AUTOATIVIDADE................................................................................................................................ 145
REFERÊNCIAS........................................................................................................................................ 147
IX
X
UNIDADE 1
MATERIAIS BÁSICOS CONSTITUINTES

DO CONCRETO
OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM
A partir dos estudos desta unidade, você será capaz de:
• saber selecionar o melhor agregado graúdo para concretos;
• saber selecionar o melhor agregado miúdo para concretos;
• conhecer os diferentes tipos de agregados;
• saber como é fabricado o cimento;
• saber o que é clínquer;
• diferenciar os diferentes tipos de cimentos;
• reconhecer as diferentes propriedades dos agregados;
• saber quais são os ensaios que devem ser realizados nos cimentos e agregados;
• saber como se obtém as propriedades dos agregados e cimentos;
• saber quem realiza esses ensaios e com que equipamentos;
• quais as NBRs envolvidas nos ensaios estudados;
• ter condições de realizar os ensaios após leituras dos roteiros.
PLANO DE ESTUDOS
Esta unidade está dividida em três tópicos. No decorrer da unidade você
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado
TÓPICO 1 – AGREGADOS PARA CONCRETO
TÓPICO 2 – CIMENTO PORTLAND
TÓPICO 3 – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

CONSTITUINTES DO CONCRETO
1
2
UNIDADE 1
TÓPICO 1
AGREGADOS PARA CONCRETO
1 INTRODUÇÃO
Antes de falarmos do concreto propriamente, faz-se necessário o
entendimento de seus materiais constituintes básicos, tais como os agregados.
Como agregados entende-se, num primeiro momento, como os materiais que
são inertes na mistura do concreto, ou seja, não reagem com os demais materiais
constituintes, tais como areia e brita.
Mas, afinal, se são inertes, por que se faz uso dos agregados na produção de
concretos? A primeira resposta poderia ser: para baixar custo! E por muito tempo se
acreditou nisso, porém diversas pesquisas realizadas nos últimos anos mostraram que
os agregados possuem funções específicas e que saber selecioná-los adequadamente
fará com que se obtenha melhores resultados na produção de concretos.
Então você poderia pensar: então os agregados não são inertes? A resposta
seria: depende! Sim, alguns agregados podem ser reativos e isso pode gerar sérios
problemas nas estruturas concretadas. No entanto, e os que não são reativos,
ainda assim contribuem para as propriedades desejadas no concreto? Sim, e nessa
unidade você vai aprender sobre isso, mas lá no Tópico 3, porque nesse Tópico
1 você precisa primeiro aprender sobre os diferentes tipos de agregados, sua
produção e as possibilidades de uso de acordo com as propriedades desejadas
no produto final no qual essa matéria-prima é empregada, ou seja, no concreto.
2 CLASSIFICAÇÃO
Nos itens a seguir serão apresentados os diferentes agregados conforme as
diferentes classificações existentes. Esse entendimento se faz necessário para que
seja feita a seleção correta do agregado quando da produção do concreto, uma
vez que as possibilidades são muitas à medida que a tecnologia do concreto vai
avançando com o tempo e novos concretos especiais vão surgindo para atender
às diferentes demandas do mercado.
3
UNIDADE 1 | MATERIAIS BÁSICOS CONSTITUINTES DO CONCRETO
Certamente você já ouviu falar do concreto leve, certo? Mas você já se

perguntou como ele é produzido? E o concreto pesado usado nos hospitais e
clínicas, empregado para isolamento de raios X?
E o microconcreto? Por que ele leva esse nome? Será que tem a ver com
os agregados?
Eu poderia fazer mais perguntas aqui, mas creio que já o tenha deixado
curioso o suficiente para prosseguir na leitura, certo? Então vamos lá!
2.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À DIMENSÃO DOS GRÃOS

A NBR 7211 – Agregado para concreto – Especificação classifica os
agregados em agregados miúdos e agregados graúdos, a saber:
AGREGADO GRAÚDO
Pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou mistura de

ambos, cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada com abertura
nominal de 152 mm e ficam retidos na peneira ABNT 4,8 mm (ABNT, 1983).
Como exemplo de agregados graúdos, poderíamos citar os pedriscos, ou

brita 0, a brita 1, que é a mais empregada em concretos, e ainda as britas 2, 3 e 4,
o rachão ou pedra de mão.
As figuras a seguir apresentam, respectivamente, as britas de basalto e granito.
FIGURA 1 – BRITA BASÁLTICA FIGURA 2 – BRITA GRANÍTICA
FONTE: JL Cargas (2018, s.p.) FONTE: JL Cargas (2018, s.p.)
4
TÓPICO 1 | AGREGADOS PARA CONCRETO
AGREGADO MIÚDO
Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

ou mistura de ambas, cujos grãos passam pela peneira ABNT 4,8 mm e ficam
retidos na peneira ABNT 0,075 mm (ABNT, 1983). Como agregado miúdo para
concreto, temos as areias fina, média e grossa e o pó de pedra.
FIGURA 3 – AREIA FIGURA 4 – PÓ DE BRITA
FONTE: JL Cargas (2018, s.p.) FONTE: JL Cargas (2018, s.p.)
Já a NBR 7217 – Agregados – Determinação da composição granulométrica

apresenta a metodologia para a classificação dos agregados de acordo com a
NBR 7211, ou indicações das zonas / graduações entre as quais se situa. Essa
metodologia será melhor detalhada no Tópico 3 desta unidade.
2.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À MASSA UNITÁRIA

Os agregados também podem ser classificados quanto à sua massa
unitária, ou seja, a relação entre massa e volume do grão ou da amostra.
AGREGADOS CONVENCIONAIS
Quando se pensa nos agregados convencionais, tais como as britas de

basalto que são comumente empregadas nas obras, estamos falando de agregados
com massa unitária entre 1500 e 1700 kg/m³ (NETO, 2005).
Esses agregados são empregados na maior parte dos concretos, cuja

massa unitária em média para concretos usuais situa-se na faixa de 2400 kg/m³
(NETO, 2005).
5
AGREGADOS LEVES
Já os agregados leves, como o nome diz, são aqueles mais leves que os
convencionais. Como exemplo podemos citar a argila expandida, pérolas de
poliestireno expandido – EPS (Isopor®), vermiculita, resíduos de pneus, resíduos
de E.V.A. da indústria calçadista, dentre outros de baixa densidade.
Esses agregados são empregados na produção de concretos leves, cujas

densidades devem ser inferiores às dos concretos convencionais, por exemplo,
onde se tem a limitação de carga em lajes, podendo ser usado para enchimentos de
piso em nivelamentos de ambientes, para melhoria do isolamento acústico entre
pavimentos, ou até mesmo em pisos onde se deseja amortecimento a impactos,
como em pistas de corrida, quadras poliesportivas e pisos de playground infantil.
FIGURA 6 – PÉROLAS DE POLISTIRENO

FIGURA 5 – VERMICULITA EXPANDIDO - EPS (ISOPOR®)
FONTE: Refratil (2018, s.p.) FONTE: Isoplast (2018, s.p.)
FIGURA 7 – RESÍDUOS DE E.V.A. FIGURA 8 – ARGILA EXPANDIDA
FONTE: AMS (2018, s.p.) FONTE: Global Minério (2018, s.p.)
AGREGADOS PESADOS
Agregados pesados são os oriundos de minérios de ferro e são utilizados

geralmente quando se deseja concretos com densidades de elevadas densidades,
ou seja, acima da densidade de agregados convencionais.
6
Entre as situações em que o concreto pesado é empregado estão as

construções submetidas à radiação, como hospitais, clínicas e usinas nucleares.
Pode ainda ser usado como contrapeso em gruas.
Como exemplo de agregados pesados temos: barita, hematita, magnetita

e limonita. A figura a seguir ilustra a brita de barita.
FIGURA 9 – BRITA DE BARITA
FONTE: GRX (2018, s.p.)
2.3 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À ORIGEM

Segundo Neto (2005), os agregados podem ainda ser classificados quanto
à origem, como provenientes da natureza, de processos de britagem, produzidos
industrialmente, como os artificiais, ou ainda oriundos dos processos de reciclagem.
AGREGADOS NATURAIS
Os agregados naturais são aqueles obtidos diretamente na natureza já na

granulometria desejada. Por exemplo, a areia de rio e o seixo rolado. Geralmente
esses agregados têm o grão mais arredondado e liso devido ao rolamento na
natureza, seja pelo vento ou pela correnteza dos rios.
ATENCAO
Jamais podemos usar a areia natural de praia na produção de concretos e

argamassas devido à presença de cloretos (sal marinho), que causa corrosão nas armaduras
do concreto armado, podendo levar a estrutura à ruína.
7
AGREGADOS BRITADOS
Os agregados britados são aqueles produzidos a partir do desmonte

de rochas, as quais passam pelo processo de britagem para que se obtenha a
granulometria desejada. Por exemplo, a areia artificial, brita 0, 1, 2, 3 e 4, o rachão
ou pedra de mão.
Os agregados britados possuem planos de corte na sua superfície, o que

lhes atribui formas diversas daquelas apresentadas pelos agregados naturais, que
são praticamente esféricos.
AGREGADOS ARTIFICIAIS
Por agregados artificiais entende-se todos aqueles que não são naturais,
oriundos de processos de industrialização, ou seja, que passam por algum
processo produtivo de beneficiamento. Tanto os agregados britados quanto os
sintéticos são agregados artificiais. Dos exemplos já citados anteriormente além
da brita, a argila expandida, a vermiculita, as pérolas de poliestireno expandido –
EPS (Isopor®) e os resíduos de E.V.A, além das classificações já apresentadas, são
classificados também como agregados artificiais.
DICAS
Cabe destacar que a areia oriunda de processo de britagem é também

comumente chamada de areia artificial e apresenta características, como forma e textura
do grão, diferentes da areia natural, o que irá interferir nas propriedades do concreto.
AGREGADOS RECICLADOS
Resíduos de pneus, resíduos de E.V.A. (Etil Vinil Acetato) da indústria

calçadista e até os resíduos da construção civil (RCC) podem ser usados como
agregados no concreto.
No entanto, ao se usar qualquer material reciclado na produção de

concretos, é necessário verificar a compatibilidade química desses materiais com
a base cimentícea dos concretos, pois resíduos contendo gesso, por exemplo,
alteram a velocidade das reações de hidratação do cimento. Assim como resíduos
contaminados com matéria orgânica, cloretos ou sulfatos.
8
3 FORMAS DE OBTENÇÃO
Os agregados para concretos podem ser obtidos de várias fontes. A seguir
são apresentadas as diferentes formas de obtenção para os agregados naturais,
britados, industrializados e reciclados.
3.1 AGREGADOS NATURAIS

Segundo Neto (2005), os agregados naturais podem ser obtidos de quatro
tipos de jazidas e também por dunas superficiais:
Leito de rio
Quando a areia natural ou cascalho são extraídos por dragagem diretamente

do canal do rio. Neto (2005) informa que a reposição pode ocorrer em época de
cheia, porém cabe destacar que se trata de um recurso natural sendo consumido.
Cava imersa
Camadas individualizadas de cascalho e/ou areia dos taludes de solo

localizados às margens de rios ou lagos são explorados a partir de
dragas flutuantes que lançam o produto dragado diretamente na
margem do curso d’água ou em barcas flutuantes que são descarregadas
nos silos de estocagem ou diretamente em pilhas ao ar livre. Antes da
disposição nos silos ou em pilhas, a polpa (sedimentos + água) passa
por peneiramento simples para calibração granulométrica e retirada de
contaminantes (vegetais, grumos argilosos etc.) (NETO, 2005, p. 331).
Cava seca
Também explora camadas individualizadas de areia e/ou cascalho

em taludes de solo em cavas secas, por desmonte hidráulico com
mangueiras d’água sob pressão. A polpa é dragada após concentração
em lagoas de decantação estrategicamente localizadas e bombeadas
para silos ou pilhas de estoque após passagem por peneiramento
simples para calibração granulométrica e retirada de materiais
contaminantes (NETO, 2005, p. 331).
Solo de alteração
Em que horizontes de solo com predominância de areia e cascalho são

desmontados hidraulicamente por jatos sob pressão. O produto dessa
operação é submetido a processos de lavagem sucessivos que separam
a areia dos sedimentos finos como silte e argila. A polpa final contendo
areia e água passa por uma peneira grossa que separa os grumos
argilosos e contaminações orgânicas como galhos, folhas, etc. antes de
sua ensilagem para distribuição ao consumo (NETO, 2005, p. 331).
9
Dunas superficiais
Segundo Neto (2005, p. 332), dunas superficiais são “dunas formadas

basicamente por areias de origem eólica (retrabalhadas pelo vento), que, pela sua
formação, apresentam grãos arredondados com superfície polida”, o que contribui
para o rolamento de grãos na mistura, melhorando a trabalhabilidade do concreto.
3.2 AGREGADOS BRITADOS

Para produção de brita, o material oriundo do desmonte é transportado
para a unidade de britagem, em que será submetido às seguintes
etapas de beneficiamento: fragmentação ou cominuição, realizada por
britadores e classificação, executada por peneiras (CAVALCANTI et
al., 2012, p. 36).
A rocha é submetida a sucessivos processos de fragmentação para reduzi-

la a fragmentos de tamanhos adequados ao uso a que se destina. Estas
etapas de fragmentação são denominadas britagem e rebritagem. A
primeira refere-se à britagem primária, enquanto a rebritagem engloba
todos os estágios subsequentes de fragmentação da rocha. O conjunto
de britagem é composto por vários elementos distintos: alimentador
vibratório, britador primário, rebritadores, conjunto de peneiras e correias
transportadoras (Figura 2.31) (CAVALCANTI et al., 2012, p. 36).
Os britadores mais comuns são os de mandíbulas, que trituram a rocha

por esmagamento (tipo moinho), e os que apresentam movimentos
contínuos, como os giratórios ou cônicos e de rolos, que quebram a
rocha por atrito (CAVALCANTI et al., 2012, p. 36).
Na britagem primária, o material resultante do desmonte é

descarregado pelos caminhões no alimentador vibratório, que por sua
vez, como o próprio nome diz, alimenta o britador primário (Figura
10). O equipamento mais empregado na britagem primária é o britador
de mandíbulas, que pode ser de um eixo ou de dois eixos (tipo Blake),
muito embora os britadores giratórios também sejam usados como
britadores primários (CAVALCANTI et al., 2012, p. 36).
Na rebritagem, o material da pilha pulmão transportado através

de correias transportadoras segue para a segunda cominuição em
britadores de mandíbula ou cônicos. Depois da rebritagem secundária,
algumas unidades possuem outros estágios de britagem, em que são
empregados britadores cônicos (CAVALCANTI et al., 2012, p. 38).
10
FIGURA 10 – DIAGRAMA ESQUEMÁTICO GERAL DE UM PROCESSO DE BRITAGEM
Britador
Frente de Primário
Lavra
Grelha
Britador
Secundário
Britador
Terciário
Peneiras de Separador
Classificação de areia
Pó de Pedra Pedrisco Brita Zero Brita 1 Brita 2 Brita 3 Areia Restolho Rachão
FONTE: Bauer (1995), modificado por Cavalcanti et al. (2012)
A classificação final do produto da rebritagem é realizada pelo

conjunto de peneiras vibratórias, composto por uma ou mais peneiras.
Cada peneira, que é uma tela, de arame ou borracha, retém ou
deixa passar a brita. A brita que passa por uma peneira é a que será
estocada. A brita retida é devolvida ao rebritador de forma sucessiva
até que se obtenha o produto na granulometria desejada. A brita que
passou na peneira cai numa bica e desta é conduzida por uma correia
transportadora para formação da pilha final do produto. Em todas as
unidades estudadas na RMF, a peneira de retorno é a de 25 mm, todo
o material ali retido retorna para rebritagem, pois, atualmente, toda a
brita produzida possui diâmetro máximo de 25 mm. Dependendo da
demanda, as empresas também produzem pedra marroada ou pedra
de mão (Figura 2.35) (CAVALCANTI et al., 2012, p. 39).
3.3 AGREGADOS INDUSTRIALIZADOS

Na produção dos agregados industrializados, produzidos exclusivamente
para esse fim, aplicam-se as mesmas técnicas de processamento e conformação
usadas para os materiais poliméricos, por exemplo, as pérolas de isopor e a
argila expandida.
11
Tais técnicas não serão abordadas nessa disciplina por serem discutidas
na disciplina “Materiais de Construção Civil: Metais, Orgânicos e Cerâmicos”.
3.4 AGREGADOS RECICLADOS

Os agregados reciclados, geralmente, requerem algum processo de
beneficiamento para se obter o tamanho de grão desejado. Por exemplo, para
se obter agregados leves de pneus ou resíduos de E.V.A (Etil Vinil Acetato)
há de se proceder o fracionamento na granulometria desejada, assim como no
aproveitamento de RCC (Resíduos da Construção Civil).
12
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico, você aprendeu que:
• Os agregados podem ser classificados de diversas formas.
• O que os leigos chamam simplesmente como areia e pedra, tecnicamente

falando, os chamamos de agregado miúdo e graúdo, respectivamente.
• Para cada tipo de concreto pode existir um tipo específico de agregado, como
ocorre com os concretos leves e pesados, por exemplo, em que empregamos,
respectivamente, agregados leves e pesados.
• Que os agregados podem ter sua origem em diferentes locais, tanto os

naturais quanto os industrializados, provenientes de britadores ou ainda
de resíduos reciclados.
• Que é necessário ter o conhecimento técnico sobre os agregados para selecionar

adequadamente, não comprometendo o desempenho e a vida útil das edificações.
• Que não se pode utilizar areia de praia.
• Que os agregados reciclados não podem estar contaminados com substâncias

nocivas ao concreto.
• Que a forma de produção altera a forma do grão, que pode ser mais
arredondada, como nos naturais, ou apresentando faces de fratura do grão,
como nos britados.
• Como são produzidos os agregados britados.
• Quais são e como são produzidos os agregados artificiais.
• Como se obtém agregados reciclados.
13
AUTOATIVIDADE
1 Com relação às diferentes classificações dos agregados para concreto,

assinale a alternativa correta:
a) ( ) Agregados leves são os agregados com massa unitária entre 1500 e 1800
kg/m3, sua principal aplicação é na produção de concretos convencionais:
areia lavada de rio, britas graníticas e calcárias, entre outras.
b) ( ) As britas e argilas expandidas são exemplos de agregados naturais.
c) ( ) Agregado graúdo é aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura
de malha de 4,75 mm e que nela ficam retidos quando a abertura de
malha é de 150 µm.
d) ( ) Agregado fino é aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura
de malha de 1,18 mm e nela ficam retidos quando a abertura de malha
é de 150 µm.
e) ( ) Britas provêm da desagregação das rochas em britadores e que após
passar em peneiras selecionadoras são classificadas de acordo com sua
dimensão média.
2 Na confecção de concretos existe uma gama grande de opções de agregados

para atender às diferentes necessidades. Sobre os agregados para concreto,
classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) Em agregados provenientes de regiões litorâneas, ou extraídos de águas
salobras, ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural ou
industrial, não há limites estabelecidos para os teores de cloretos e sulfatos.
( ) A presença de argilas e materiais pulverulentos nos agregados provoca
melhoria na durabilidade dos concretos.
( ) Os agregados devem ser compostos por grãos de minerais duros, compactos,
estáveis, duráveis e limpos, e não devem conter substâncias de natureza
e em quantidade que possam afetar a hidratação e o endurecimento do
cimento, a proteção da armadura contra a corrosão, a durabilidade ou,
quando for requerido, o aspecto visual externo do concreto.
( ) A maior massa dos agregados pesados é devido à presença dos minerais
de bário, ferro e titânio na estrutura dos agregados.
Assinale a alternativa que apresenta a sequência CORRETA:

a) ( ) V- V- V- F.
b) ( ) F- F- V- V.
c) ( ) F- V- V- F.
d) ( ) V- F- F- V.
3 Após a leitura do texto complementar, você aprendeu sobre um tipo de

patologia que pode ocorrer nas estruturas de concreto quando se faz uso
de agregados reativos. Esses agregados quando em presença de umidade
formam a reação álcali-agregado, que é expansiva, gerando fissuras,
degradando o concreto. Realize uma pesquisa e disserte sobre um exemplo
de estrutura que sofreu essa patologia.
14
UNIDADE 1
TÓPICO 2
CIMENTO PORTLAND
1 INTRODUÇÃO
Agora que você já tem um conhecimento sobre os agregados, nesse Tópico
2 você aprenderá sobre os diferentes tipos de cimento.
Mas, afinal, o que é o cimento? Como ele é produzido? Cimento é tudo

igual? Qual sua função dentro do concreto? É para responder essas e outras
perguntas que esse tópico foi preparado.
Certamente o cimento é a matéria-prima mais importante na produção

de concreto e esse, por sua vez, também é um dos materiais da construção civil
com uma importância estrutural enorme, pois está presente na maior parte dos
elementos estruturais, como estacas, blocos de fundação, vigas, pilares e lajes.
Como o estudo da tecnologia do concreto requer um conhecimento

prévio dos materiais constituintes, e você já aprendeu sobre os principais tipos de
agregados no Tópico 1, agora você aprenderá sobre os principais tipos de cimento.
Talvez você esteja pensando: mas não existe só um tipo de cimento? E a

resposta é: Não! E você precisa saber como cada um é produzido, por que eles são
diferentes, e se atuam de forma diferente, dentre outras curiosidades essenciais
para o bom entendimento da tecnologia do concreto.
2 FABRICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland foi criado por um construtor inglês, Joseph Aspdin,
que o patenteou em 1824. Nessa época, era comum na Inglaterra construir com
pedra de Portland, uma ilha situada no sul desse país. Como o resultado da
invenção de Aspdin assemelhou-se, na cor e na dureza, a essa pedra de Portland,
ele registrou esse nome em sua patente. É por isso que o cimento é chamado
cimento Portland (ABCP, 2018).
Atualmente, o cimento basicamente é constituído de clínquer e adições,

sendo que cada uma dessa adições possui uma função específica.
Nos itens a seguir vamos abordar cada um desses componentes.

15
2.1 O CLÍNQUER PORTLAND

O clínquer é o principal componente do cimento e tem como matérias-
primas o calcário e a argila. Para que o calcário e a argila se transformem em
clínquer, esses, após serem finamente misturados (a rocha calcária passa
previamente pelo processo de britagem e moagem) em proporções adequadas,
passam por um processo térmico num forno rotativo a aproximadamente 1500°C.
No processo térmico, as partículas reagem, formam um novo produto, aglutinam-
se e formam pelotas, que chamamos de clínquer.
Após um complexo e contínuo processo de queima, o clínquer é resfriado

rapidamente, com o objetivo de impedir que as reações de transformações
mineralógicas obtidas no interior do forno sejam revertidas durante o resfriamento
(KIHARA; CENTURIONE, 2005).
Segundo Kihara e Centurione (2005), o aporte térmico no forno provoca a

descarbonatação do calcário e a desestruturação dos argilominerais, “liberando”
os quatro elementos principais – Ca, Si, Al e Fe que se recombinam ao longo
do perfil de temperaturas do forno rotativo, sob pressão negativa e ambiente
oxidante e alcalino, sinterizando os componentes formadores do clínquer: alita
(C3S), belita (C2S), aluminato (C3A), ferrita (C4AF).
Resumo:
Mistura: pedra calcária (~80%) + argila (~20%)
Pedra calcária = cal = CaCo3
Argila = sílica (SiO2) + alumina (Al2O3) + óxido de ferro (Fe2O3)
Mistura: CaCO3 + (SiO2 + Al2O3 + Fe2O3)
mistura a 1500°C → Clinquerização → alita, belita, aluminato, ferrita
clínquer = C3S, C2S, C3A, C4AF
onde:
C = CaO A = Al2O3 S = SiO2 H = H2O F = Fe2O3 S = SO3
16
TÓPICO 2 | CIMENTO PORTLAND
Obs.:
Se moermos o clínquer, o pó formado já é muito semelhante ao cimento,

porém ele ainda não é o cimento pronto para uso, porque precisa passar por
alguns "ajustes". Por exemplo, se usássemos o clínquer moído como cimento,
ao reagir como a água, endureceria muito rapidamente.
O clínquer é um reagente hidráulico, ou seja, reage com a água

formando novos compostos químicos, que possuem elevada resistência
mecânica e durabilidade.
2.2 DEMAIS CONSTITUINTES DO CIMENTO

GESSO
Uma das primeiras adições que se faz ao clínquer na produção do cimento,

e isso ocorre na produção de todos os tipos de cimentos, é a adição do gesso,
numa quantidade controlada para que se tenha controle do tempo das reações de
hidratação do cimento.
Geralmente a proporção de gesso é de 3% em relação à quantidade de

clínquer.
ESCÓRIAS DE ALTO-FORNO
Para se produzir clínquer usamos recursos naturais, o que faz com

se prejudique o meio ambiente, e ainda torna o processo caro devido a toda a
sequência de beneficiamento e consumo energético necessário. Logo, com a
finalidade de reduzir custos e ainda contribuir com o meio ambiente, consumindo
contaminantes da indústria siderúrgica e reduzindo teores de CO², se substitui
parte do clínquer por escória de alto-forno.
Na produção do aço, incialmente se prepara o ferro-gusa que é obtido

por processo térmico, em fornos a altas temperaturas, do minério de ferro. Desse
processo industrial, há a geração de resíduo líquido quente que, quando resfriado
rapidamente, se granula, possuindo aspecto de uma areia grossa, com tamanho
máximo de grão de 5 mm, de cor amarelada e marrom (ARCELORMITTAL, 2018).
A essas partículas damos o nome de escórias de alto-forno, que devido à

sua capacidade reativa, quando finamente moída, agregou valor no mercado e hoje
é amplamente empregada na produção de cimentos. Isso se deve à capacidade de
reagir com a água de forma muito parecida com o clínquer, formando compostos
também resistentes.
17
FIGURA 11 – ESCÓRIA MOÍDA DE ALTO-FORNO
FONTE: Ferroeste (2018, s.p.)
Os teores de substituição são recomendados por norma, e podem chegar

até 70% de substituição do clínquer (ABCP, 2018).
DICAS
Quanto menor o tamanho do grão, maior a superfície específica e maior seu

poder reativo!
Para que você possa compreender o conceito de superfície específica, pense na

quantidade de papel que precisaria para embalar uma bola de basquete e a quantidade de
papel que precisaria para embalar o mesmo volume em bolas de ping-pong, só que para
embalá-las uma a uma. Agora, imagine a quantidade de papel que você precisaria, seria
maior em qual das situações?
Sim, precisaríamos de mais papel no total para embalar as bolinhas de ping-pong, dessa
forma elas juntas possuem uma superfície específica maior quando embaladas uma a uma
do que a bola de basquete.
Dessa forma, quando pensamos em partículas reativas, quanto menor o tamanho do grão,
maior a superfície específica e mais reativa ela se torna, ou seja, formam mais reações e
de forma mais rápida.
MATERIAIS POZOLÂNICOS
Os materiais pozolânicos são os precursores do cimento, pois muito antes

do surgimento do cimento como conhecemos hoje, os romanos preparavam
argamassas com cinzas vulcânicas do Vesúvio, na localidade italiana de Pozzuoli.
18
Atualmente, produzimos pozolanas industrialmente, queimando argila

em elevadas temperaturas, entre 550°C e 900°C, e nas usinas termelétricas, na
queima de carvão mineral cujas cinzas possuem as mesmas propriedades das
pozolanas originais romanas, ou seja, possuem um elevado teor de sílica reativa.
As pozolanas por si só, em contato com a água, não formam compostos

resistentes, pois precisam do clínquer para que os compostos resistentes sejam
formados. Ou seja, as pozolanas participam das reações de hidratação em conjunto
com o clínquer, o qual pode ter sua quantidade reduzida na fabricação do cimento.
E
IMPORTANT
• Hidróxido de cálcio é liberado no processo de hidratação do clínquer.

• Pozolanas possuem alto índice de sílica reativa.
Hidróxido de cálcio (Ca(OH)²) + sílica reativa (SiO2) + água → silicato de cálcio hidratado
(C-S-H).
• Silicato de cálcio hidratado é o responsável pela resistência mecânica do cimento
Outras pozolanas têm sido estudadas, tais como as cinzas da queima da casca
de arroz, comumente chamadas apenas de cinza de casca de arroz, e as provenientes
das chaminés das fundições de ferro-silício, chamadas apenas de sílica ativa.
MATERIAIS CARBONÁTICOS
Os materiais carbonáticos são rochas moídas, que apresentam carbonato de

cálcio em sua constituição, tais como o próprio calcário. Tal adição serve também
para tornar os concretos e as argamassas mais trabalháveis, porque os grãos ou
partículas desses materiais moídos têm dimensões adequadas para se alojar entre
os grãos ou partículas dos demais componentes do cimento, funcionando como
um verdadeiro lubrificante. Quando presentes no cimento, são conhecidos como
fíler calcário (ABCP, 2018).
3 HIDRATAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

A resistência mecânica, assim como a durabilidade entre outras características
de todos os produtos constituídos de cimento depende basicamente das reações de
hidratação do cimento. O cimento por se tratar de um reagente hidráulico de reações
exotérmicas que ocorrem ao longo do tempo, requer uma série de cuidados para que
a qualidade do produto final seja atingida. A seguir você aprenderá como ocorrem
essas reações, bem como a influência do calor de hidratação.
19
3.1 MICROESTRUTURA DO CIMENTO

De acordo com Kihara e Centurione (2005), o clínquer Portland é
basicamente constituído por alita (C3S), sendo este o principal constituinte
(40 a 70%), a belita (C2S), responsável pela resistência após os 28 dias, e a fase
intersticial composta de aluminato (C3A), responsável pela pega do cimento, e a
ferrita (C4AF), que garante a resistência química, representados, respectivamente,
nas cores castanho, azul, cinza claro e branco na figura a seguir.
De acordo com Kihara e Centurione (2005), o clínquer Portland é

basicamente constituído por alita (C3S), sendo este o principal constituinte
(40 a 70%), a belita (C2S), responsável pela resistência após os 28 dias, e a fase
intersticial composta de aluminato (C3A), responsável pela pega do cimento, e
a ferrita (C4AF), que garante a resistência química, representados em escala de
cinza na figura a seguir, com a respectiva indicação.
FIGURA 12 – MICROGRAFIA ÓTICA DO CLÍNQUER DO CIMENTO PORTLAND
C3S
C2S
C4AF
C3A
FONTE: John et al. (1998) apud Thomaz (2018, s.p.)
Quando o cimento é misturado com a água, ocorrem as reações de

hidratação, resultando no endurecimento da mistura. O início de aglomeração é
caracterizado pelo processo no qual há a formação de agulhas de etringita, que
são responsáveis pelo início de pega e desenvolvimento da resistência inicial
(LAGUNA; IKEMATSU, 2009). A hidratação dos silicatos forma o C-S-H (silicato
de cálcio hidratado), principal responsável pelo aumento de resistência.
Na figura a seguir pode-se observar o crescimento dos cristais de C-S-H e

etringita (denominado AFt na figura).
20
FIGURA 13 – DESENVOLVIMENTO DA MICROESTRUTURA NA PARTÍCULA DE CIMENTO

C3A GEL OUTER
FERRITE AFt C-S-H AFt
ALITE
C3S C3S C3S C3S
10 µm
Grão de Cimento
minutes hours
FONTE: Gartner et al. (1984) apud Thomaz (2018, s.p.)
O surgimento das fases hidratadas possui velocidades distintas, o que

confere características importantes nas pastas de cimento Portland, por exemplo,
enrijecimento e endurecimento com o consequente aumento de resistência
(SENFF; FOLGUERAS; HOTZA, 2005). Diversos fatores podem alterar a
velocidade da hidratação do cimento Portland, incluindo a finura do clínquer,
composição química e quantidade de água adicionada à mistura.
3.2 CALOR DE HIDRATAÇÃO

As reações de hidratação do cimento são exotérmicas, ou seja, liberam
calor, fazendo com que a temperatura do material aumente e ocorra dilatação
térmica. Posteriormente, com o resfriamento, ocorre retração do material, e se não
forem tomados os cuidados necessários para que essa retração ocorra de forma
controlada, poderão surgir fissuras por retração.
A velocidade de hidratação de qualquer tipo de cimento é influenciada,

principalmente, pela temperatura do ambiente e pela finura do cimento
(LAGUNA; IKEMATSU, 2009). Ou seja, concretos produzidos em dias mais
quentes ou com um cimento mais fino, como o cimento ARI, terão suas reações
aceleradas, que consequentemente exigirão um cuidado maior a fim de evitar
fissuras por retração.
21
Durante o inverno, é relativamente frequente o retardamento de pega

do concreto, com consequentes quedas das resistências nas idades iniciais,
muitas vezes impossibilitando a desforma de peças estruturais. Por isso, quando
trabalhamos em um ambiente com baixas temperaturas, inferiores a 15ºC, ou
com água de dosagem do concreto com temperaturas abaixo de 20ºC, geramos
o chamado "baixo nível de calor de hidratação", que causa o retardamento das
resistências iniciais. Se essas temperaturas chegarem a níveis inferiores a 10ºC,
além do retardamento, pode ocorrer a paralisação do início de pega do cimento,
ou seja, o concreto não reage e fica no estado fresco (LAGUNA; IKEMATSU, 2009)
4 TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

O primeiro cimento Portland lançado no mercado brasileiro foi um tipo
de cimento Portland comum, sem quaisquer adições além do gesso (utilizado
como retardador da pega), que atualmente conhecemos como CP I.
Com o tempo, verificou-se que alguns cimentos com adições, inicialmente

imaginados como especiais, tinham desempenho equivalente ao do cimento
Portland comum original, atendendo plenamente às necessidades da maioria das
aplicações usuais e apresentando, em muitos casos, inclusive, alguma vantagem
adicional (ABCP, 2002).
Atualmente, os vários tipos de cimento são designados pela sigla e pela classe
de resistência, conforme padronizado pelas normas técnicas. As siglas correspondem
ao prefixo CP acrescido dos algarismos romanos de I a V, conforme o tipo do cimento.
As classes de resistência são indicadas pelos números 25, 32 e 40, conforme os valores
mínimos de resistência à compressão garantidos pelo fabricante, após 28 dias de cura,
cuja determinação é feita pelo método de ensaio prescrito na NBR 7215 - Cimento
Portland - Determinação da Resistência à Compressão.
No quadro a seguir são apresentados os tipos de cimentos existentes e

as quantidades de adições para cada um, conforme permitido pelas respectivas
normas técnicas:
22
QUADRO 1 – TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
Tipo de Composição (% em massa)

Classe de cimento Escória Norma
Sigla Clínquer
resistência Portland +
granulada Material Material brasileira
Gesso de alto- pozolânico carbonático
forno
CP I 100 -
25 Comum NBR 5732
CP I-S 99-95 1-5
CP II-E 25, 32 e 40 94-56 6-34 - 0-10

CP II-Z 25, 32 e 40 Composto 94-76 - 6-14 0-10 NBR 11578
CP II-F 25, 32 e 40 94-90 - - 6-10
CP III 25,32 e 40 Alto-forno 65-25 35-70 - 0-5 NBR 5735
CP IV 25 e 32 pozolânico 85-45 - 15-50 0-5 NBR 5736
Alta
CP V –
- resistência 100-95 - - 0-5 NBR 5733
ARI
inicial
25
32 Branco
100-75 0-25
40 estrutural
CPB NBR 12989
Branco não
- 74-50 26-50
estrutural
FONTE: Adaptado de ABCP (2002)
Cimento Portland Comum
O Cimento Portland Comum é usado em serviços de construção em geral,

quando não são exigidas propriedades especiais, pois é um tipo de cimento com
no máximo 5% de adições, além do gesso (utilizado como retardador da pega).
Portanto é adequado para o uso em construções de concreto em geral quando
não há exposição a sulfatos do solo ou de águas subterrâneas, e quando não há
necessidade de desforma rápida ou baixo desprendimento de calor.
Também é oferecido ao mercado o Cimento Portland Comum com

adições CP I-S, com até 10% de material carbonático em massa, recomendado
para construções em geral, com as mesmas características (ABCP, 2018).
Cimento Portland Composto – CPII
Esse cimento atribui aos produtos produzidos com ele menor calor de
hidratação, quando em contato com a água para início das reações.
23
Conforme o tipo de adição, terá uma das seguintes denominações:
• CP-II E – cimento Portland com adição de escória de alto-forno.

• CP-II Z – cimento Portland com adição de material pozolânico.
• CP-II F – cimento Portland com adição de material carbonático – fíler.
Cimento Portland de Alto-forno – CPIII
Devido à disponibilidade da matéria-prima para adição, esse cimento é

produzido praticamente em todo território nacional, exceto na região Sul.
Gera concretos com menor porosidade, o que garante maior

impermeabilidade e maior resistência à expansão devido à reação álcali-agregado,
além de ser resistente a sulfatos e garantir maior durabilidade. As reações de
hidratação geram baixo calor de hidratação (KIHARA; CENTURIONE, 2005).
Cimento Portland Pozolânico – CPIV
Esse cimento é encontrado na região Sul, devido à maior disponibilidade

de cinzas volantes provenientes das termelétricas, que é um material pozolânico.
Por gerar concretos menos porosos, é resistente à ação da água do mar

e de esgotos, proporcionando estabilidade no uso com agregados reativos e em
ambientes de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos. Possui baixo calor
de hidratação, o que o torna bastante recomendável na concretagem de grandes
volumes e sob temperaturas elevadas (KIHARA; CENTURIONE, 2005).
Cimento Portland de Alta Resistência Inicial – CP-V ARI
O cimento Portland de Alta Resistência Inicial, ou simplesmente CP V

– ARI é praticamente o cimento Portland Comum, porém com uma dosagem
diferente de calcário e argila na produção do clínquer, e principalmente
pela moagem mais fina do cimento, tornando-o mais reativo, acelerando as
reações de hidratação, adquirindo elevadas resistências, com maior velocidade
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND, 2002).
Logo, em poucos dias a estrutura já pode ser desformada e liberada para

uso, não necessitando aguardar os 28 dias de cura como nos demais cimentos,
desde que seja feito o adequado controle tecnológico através dos ensaios de
acompanhamento da resistência à compressão.
Kihara e Centurione (2005) afirmam que ao final dos 28 dias de cura,

também atinge resistências maiores que os cimentos convencionais.
É indicado para utilização em concretos de obras rodoviárias e todas aquelas

que exigem um tempo de desforma menor, como em indústrias de pré-moldado, e
não é recomendado para argamassas devido à tendência maior à fissuração.
24
Cimento Portland branco
O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos

demais pela coloração. A cor branca é conseguida a partir de matérias-primas com
baixos teores de óxidos de ferro e manganês e por condições especiais durante a
fabricação, especialmente com relação ao resfriamento e à moagem do produto.
O cimento Portland branco estrutural é aplicado em concretos brancos para

fins arquitetônicos, já o cimento Portland branco não estrutural não tem indicação
de classe e é aplicado, por exemplo, no rejuntamento de azulejos e na fabricação
de ladrilhos hidráulicos, isto é, em aplicações não estruturais, sendo esse aspecto
ressaltado na sacaria para evitar uso indevido por parte do consumidor (ABCP, 2002).
E
IMPORTANT
Para produção de concreto branco estrutural, além da utilização de cimento

branco, os agregados devem ser brancos (rocha calcária) e deve-se especificar adequadamente
também o cuidado com o manuseio e com a prevenção da oxidação das ferragens, bem
como com a manutenção futura, a fim de evitar o manchamento, uma vez que quando se
especifica arquitetonicamente uma estrutura de concreto branco, necessariamente não será
especificado revestimento ou pintura, pois a estrutura ficará aparente.
Cimentos Portland de baixo calor de hidratação
O aumento da temperatura no interior de grandes estruturas de concreto

devido ao calor desenvolvido durante a hidratação do cimento pode levar ao
aparecimento de fissuras de origem térmica, que podem ser evitadas se forem
usados cimentos com taxas lentas de evolução de calor, os chamados cimentos
Portland de baixo calor de hidratação.
Os cimentos Portland de baixo calor de hidratação, de acordo com a NBR

13116, são aqueles que geram até 260 J/g e até 300 J/g aos três dias e sete dias
de hidratação, respectivamente, e podem ser qualquer um dos tipos básicos. O
ensaio é executado de acordo com a norma NBR 12006 - Determinação do Calor
de Hidratação pelo Método da Garrafa de Langavant.
25
Cimento Portland Resistente a Sulfatos – RS
Os cimentos Portland resistentes aos sulfatos são aqueles que têm a

propriedade de oferecer resistência a meios agressivos sulfatados, tais como os
encontrados nas redes de esgotos de águas servidas ou industriais, na água do
mar e em alguns tipos de solos. De acordo com a norma NBR 5737, qualquer
um dos cinco tipos básicos (CP I, CP II, CP lII, CP IV e CP V-ARI) pode ser
considerado resistente aos sulfatos, desde que obedeçam a pelo menos uma das
seguintes condições, conforme ABCP (2002):
• Teor de aluminato tricálcico (C3A) do clínquer e teor de adições carbonáticas

de, no máximo, 8% e 5% em massa, respectivamente.
• Cimentos do tipo alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória
granulada de alto-forno, em massa.
• Cimentos do tipo pozolânico que contiverem entre 25% e 40% de material
pozolânico, em massa.
• Cimentos que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração
ou de obras que comprovem resistência aos sulfatos.
A ABCP (2002) alerta que, no primeiro e no último caso, o cimento deve

atender ainda a uma das normas NBR 5732, 5733, 5735, 5736 e 11578. Se o cimento
original for o Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-se a adição
de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os fins
específicos da NBR 5737.
O CP II-F que tem necessariamente mais que 5% de fíler calcário e não

contém escória ou pozolana só pode ser considerado resistente a sulfatos se for
submetido a ensaios específicos de determinação da resistência aos sulfatos.
Os testes mais correntes, de acordo com ABCP (2002), são os especificados pela
ASTM C-1012 - Length Change of Hidraulic - Cement Mortars Exposed to a Sulfate
Solution, com mínimo de 180 dias de duração, NBR 13583 – Cimento Portland
- Determinação da variação dimensional de barras de argamassa de cimento
Portland expostas à solução de sulfato de sódio, com duração de 66 dias, ou ainda
o método proposto por Koch e Steinegger, com duração de 77 dias.
26
RESUMO DO TÓPICO 2
• O clínquer é o principal componente do cimento.
• O cimento contém adições minerais provenientes, na sua maior parte, de

resíduos industriais.
• Existem vários tipos de cimento e dependendo da região do país pode ser

encontrado um determinado tipo de cimento com maior frequência.
• Existem cimentos para utilizações específicas, tais como o CP V- ARI e o branco.
• Os cimentos resistentes a sulfatos podem ser fabricados a partir de qualquer

um dos cimentos, desde que obedeçam às exigências mínimas apresentadas.
27
AUTOATIVIDADE
1 As adições feitas durante a produção do cimento contribuem para o

aproveitamento de resíduos, além de agregar resistência mecânica ao
produto final de hidratação. Sobre a produção e os diferentes tipos de cimento
Portland, classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) O cimento é obtido aquecendo-se calcário e argila até a sintetização
(clínquer de cimento). Depois se mói a mistura até obter-se um produto
de textura fina.
( ) O cimento Portland pozolânico faz com que o calor de hidratação do
concreto seja menor quando comparado ao calor de hidratação do concreto
produzido com cimento Portland Composto.
( ) O cimento Portland de alto-forno é resultante da mistura de clínquer de
cimento Portland comum com escória de alto-forno através da moagem
conjunta.

a) ( ) V- V- V.
b) ( ) F- F- V.
c) ( ) F- V- V.
d) ( ) V- F- F.
2 Sobre a hidratação do cimento, assinale a alternativa correta:

a) ( ) A hidratação do cimento deve ser interrompida na conclusão do
amassamento, pois é preciso que as condições ambientes favoreçam
as reações que se processam. Desse modo, deve-se evitar a evaporação
prematura da água necessária à hidratação do cimento. É o que se
denomina cura do concreto.
b) ( ) Quase todas as águas naturais são apropriadas para amassamento,
inclusive as águas de pântano e as de rejeito industrial. A água do mar
é adequada somente para estruturas de concreto armado, não devendo
ser usada em concreto protendido devido à corrosão provocada pelo
teor de sal.
c) ( ) Caso não se adicione gesso à moagem do clínquer, o cimento, quando
entrar em contato com a água, endureceria quase que instantaneamente,
o que inviabilizaria seu emprego na construção civil.
d) ( ) O SiO2 e o Al2O3, de estrutura amorfa ou cristalina, presentes nas adições
minerais, reagem com o Ca(OH)2 formado na hidratação do cimento e
formam C3S, C2S, C3A e C4AF, os quais reagem com o H2O e formam
C-S-H ou, ainda, reagem com gesso, formando etringita.
3 Conforme visto nesse tópico, alguns cimentos são para utilizações

específicas, como o cimento de alta resistência inicial e o cimento branco.
Disserte sobre um tipo de obra em que se poderia empregar um desses tipos
de cimento, explicando por que foi escolhido tal cimento.
28
UNIDADE 1
TÓPICO 3
ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Agora que você já tem um conhecimento sobre os agregados e os
diferentes tipos de cimento, precisa aprender sobre as propriedades de cada um
e a influência destas nas propriedades do concreto. No Tópico 1, por exemplo,
você aprendeu sobre os agregados leves e pesados, mas, para classificá-los assim,
é necessário conhecer sua densidade, massa unitária e massa específica. Essas
propriedades são importantes também no preparo de concretos, por exemplo, na
transformação do traço em massa, desenvolvido em laboratório, para traço em
volume, utilizado em obra.
A dimensão máxima característica do agregado é importante também

para especificarmos corretamente o agregado a ser empregado no concreto para
que seja compatível com a abertura entre as ferragens da estrutura e para que,
consequentemente, o concreto flua adequadamente entre todos os espaços da
forma com a ferragem.
No Tópico 2, você aprendeu que o cimento ARI não possui adições

minerais, mas que a resistência inicial mais alta em menor tempo é proporcionada
pela maior finura do grão, então, nesse tópico você aprenderá, por exemplo, como
é determinada a finura de um cimento.
Por essas razões é que precisamos compreender e conhecer as propriedades

e metodologias dos ensaios de caracterização dos materiais constituintes do concreto.
É importante salientar que, para todos os ensaios, devem ser obedecidas

as recomendações de condições de umidade e temperatura do laboratório, bem
como a calibração dos equipamentos a serem utilizados.
2 PRINCIPAIS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS

AGREGADOS
Para que se faça a seleção correta dos agregados a serem empregados na
mistura para concreto, é necessário que se conheça as principais propriedades
de cada um deles. Para tanto, alguns ensaios são realizados em laboratórios
previamente à realização dos estudos de dosagem. A seguir são apresentas as
metodologias dos ensaios mais comumente realizados.
29
2.1 COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA

No preparo de concretos, quanto mais denso este for, maior tende a
ser sua resistência mecânica. Para se conseguir uma maior massa específica, é
recomendável que o agregado graúdo, principalmente, possua densidade similar à
do concreto protendido. Porém, entre a finura do grão de cimento até o maior grão
do agregado graúdo temos uma diferença considerável. Então, para que o concreto
tenha uma maior densidade e um menor índice de vazios, é necessário também
que tenhamos um bom “empacotamento” entre os grãos, ou seja, que do menor ao
maior grão, tenhamos a maior variedade de granulometrias possíveis para que a
menor preencha os vazios entres os grãos da maior e assim sucessivamente.
A NBR NM 248 / 2003 - Agregados – Determinação da composição

granulométrica apresenta a metodologia para classificação da granulometria
dos agregados.
Segundo a NBR NM 248, primeiramente, é necessário secar duas amostras

para o ensaio em estufa, deixando esfriar à temperatura ambiente posteriormente
e determinar suas massas (m1 e m2). A massa mínima por amostra é de acordo
com a dimensão máxima do agregado e está indicada no quadro a seguir.
QUADRO 2 – MASSA MÍNIMA POR AMOSTRA DE ENSAIO

Dimensão máxima nominal do Massa mínima da amostra de
agregado (mm) ensaio (kg)
<4,75 0,3*
9,5 1
12,5 2
19,0 5
25,0 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
*Após secagem
FONTE: NBR NM 248
30
TÓPICO 3 | ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO
Enquanto as amostras secam e resfriam, encaixar as peneiras e o fundo,

previamente limpos, de modo a formar um único conjunto, com abertura de
malha em ordem crescente da base para o topo.
QUADRO 3 – SÉRIE DE PENEIRAS

Série normal Série intermediária
75 mm -
- 63 mm
- 50 mm
37,5 mm -
- 31,5 mm
- 25 mm
19 mm -
- 12,5 mm
9,5 mm -
- 6,3 mm
4,75 mm -
2,36 mm -
1,18 mm -
600 µ -
300 µ -
150 µ -
FONTE: NBR NM 248
Colocar a primeira amostra sobre a peneira superior do conjunto. Segundo

a NBR NM 248, a quantidade retida sobre cada peneira, na operação completa de
peneiramento, não deve exceder a 7 kg/m2 de superfície de peneiramento. Para
peneiras com aberturas de malha iguais ou maiores que 4,75 mm, a quantidade
de material sobre a tela (m) deve ser calculada pela multiplicação da abertura da
malha (a) pela superfície eletiva de peneiramento (s) por 2,5, cuja expressão é m =
2,5 x a x s, segundo a NBR NM 248.
A máxima quantidade de material para peneiras com caixilho de diâmetro

igual a 203 mm é dada no quadro a seguir.
31
QUADRO 4 – QUANTIDADE MÁXIMA DE MATERIAL SOBRE AS TELAS DAS PENEIRAS

Quantidade máxima de material sobre a tela
Abertura da malha
(peneiras com caixilhos redondos, de 203 mm de
(mm)
diâmetro) (kg)
50 3,6
37,5 2,7
25,0 1,8
19,0 1,4
12,5 0,89
9,5 0,67
4,75 0,33
< 4,75 0,20
FONTE: NBR NM 248
Promover a agitação mecânica do conjunto, por um tempo razoável para

permitir a separação e classificação prévia dos diferentes tamanhos de grão da
amostra. Se não for possível a agitação mecânica do conjunto, poderá ser feita a
agitação manual, desde que respeitadas as instruções da NBR NM 248 para tal.
Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto (com tampa

e fundo falso encaixados) até que, após um minuto de agitação contínua, a massa
de material passante pela peneira seja inferior a 1% da massa do material retido. A
agitação da peneira deve ser feita em movimentos laterais e circulares alternados,
tanto no plano horizontal quanto inclinado. Remover o material retido na peneira
para uma bandeja identificada. Escovar a tela em ambos os lados para limpar a
peneira. O material removido pelo lado interno é considerado como retido (juntar
na bandeja) e o desprendido na parte inferior como passante.
Proceder à verificação da próxima peneira, depois de acrescentar o

material passante na peneira superior, até que todas as peneiras do conjunto
tenham sido verificadas.
Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e

no fundo do conjunto. O somatório de todas as massas não deve diferir mais de
0,3% da massa total inicialmente considerada, de acordo com a NBR NM 248.
Proceder ao peneiramento da segunda amostra, e para cada uma das

amostras de ensaio, calcular a porcentagem retida, em massa, em cada peneira,
com aproximação de 0,1%.
As amostras devem apresentar necessariamente a mesma dimensão

máxima característica e, nas demais peneiras, os valores de porcentagem retida
individualmente não devem diferir mais que 4% entre si. Caso isto ocorra, repetir
o peneiramento para outras amostras de ensaio até atender a esta exigência.
32
Calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com

aproximação de 1% e determinar o módulo de finura, com aproximação de 0,01.
Módulo de finura: soma das porcentagens retidas acumuladas em

massa de um agregado, nas peneiras da série normal, dividida por 100.
Dimensão máxima característica: grandeza associada à distribuição

granulométrica do agregado, correspondente à abertura nominal, em
milímetros, da malha da peneira da série normal ou intermediária, na
qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5% em massa.
2.2 FORMA E TEXTURA SUPERFICIAL

A forma e a textura superficial do grão dos agregados podem interferir em
diversas propriedades do produto final. Por exemplo, um grão mais arredondado,
como a areia de rio, pode facilitar o rolamento interno de argamassas e concretos,
fazendo com que melhore sua trabalhabilidade, porém um grão mais alongado
e áspero vai ocasionar um travamento maior, prejudicando o deslocamento dos
grãos e, consequentemente, reduzindo a trabalhabilidade, o que fará com que
seja necessário aumentar a quantidade de água e, consequentemente, de cimento,
aumentando o custo final
FIGURA 14 – FORMA DOS GRÃOS DE AGREGADO
a) b) c) d)
e) f) g) h)
Legenda: a) grão cúbico (brita 1), b) grão alongado (brita 1), c) grão discoide (seixo rolado),
d) grão esférico (argila expandida), e) grão quadrático (brita 1), f) grão anguloso (brita 1),
g) grão arredondado (seixo rolado), h) grão lamelar (brita 1).
FONTE: Farias et al. (2007)
33
A NBR 7809 - Agregados graúdos - Determinação do índice de forma

pelo método do paquímetro - Método de ensaio, apresenta a metodologia para
determinação da forma e textura superficial dos agregados. A figura a seguir
ilustra os conceitos de forma e textura superficial, bem como o de angularidade.
FIGURA 15 – FORMA E TEXTURA DO GRÃO

z
α
y
β
x TEXTURA
FORMA ANGULARIDADE SUPERFICIAL
escala
FONTE: Diógenes (2015) apud Ibiapina (2018, p. 18)
Para iniciar o ensaio é necessário separar uma quantidade mínima para

amostra, conforme o quadro a seguir:
QUADRO 5 – QUANTIDADE MÍNIMA DE MATERIAL PARA ENSAIO

Fração granulométrica (abertura Massa mínima da
da peneira) amostra inicial (kg)
≤ 19 mm 5
> 19 mm e ≤ 25 mm 10
>25 mm e ≤ 17,5 mm 15
>37,5 mm 20
FONTE: NBR NM 7809
A preparação das amostras para ensaio é feita com a secagem em estufa a

(105 ± 5) °C até massa constante.
Além da quantidade mínima total para o ensaio, é necessário que cada

fração na análise granulométrica também possua uma quantidade mínima de
grãos conforme estabelecido na NBR 7809, sendo 200 o número mínimo de grãos
necessários para a realização do ensaio.
Com a quantidade mínima de grãos calculada por fração, efetuar, com

o auxílio do paquímetro (figura a seguir), a medida do comprimento “c” e da
espessura “e” de cada um dos grãos obtidos.
34
FIGURA 16 – MEDIÇÃO COM PAQUÍMETRO
FONTE: Diógenes (2016, p. 74)
Calcular o índice de forma de cada uma das frações ensaiadas pela média
ponderada das relações entre o comprimento e a espessura (c/e) de todos os grãos
medidos. O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo.
2.3 MASSA UNITÁRIA E VOLUME DE VAZIOS

Massa unitária é a relação de massa do agregado em relação a um volume
conhecido, já volume de vazios são os espaços entre os grãos.
A metodologia de ensaio está descrita na NBR NM 45 / 2006 - Agregados

- Determinação da massa unitária e do volume de vazios.
O recipiente para o ensaio é conforme a dimensão máxima característica

do agregado, conforme o quadro a seguir:
QUADRO 6 – CARACTERÍSTICAS DO RECIPIENTE

Dimensão máxima Recipiente
característica do Capacidade mínima Diâmetro interior Altura interior (mm)
agregado (mm) (dm³) (mm)
d < 37,5 10 220 268
37,5 < d < 50 15 260 282
50 < d < 75 30 360 294
FONTE: NBR NM 45
O agregado deve ser previamente seco em estufa a 105º ± 5 C até massa

constante e o recipiente deve estar previamente calibrado conforme instruções da
NBR NM 45.
A NBR NM 45 apresenta três metodologias para ensaio de acordo

com a compacidade e dimensão máxima do material, apresentada de forma
resumida a seguir:
35
MÉTODO A
Deve ser empregado para determinar a massa unitária de material

compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica de 37,5
mm ou menor.
Determinar e registrar a massa do recipiente vazio. A seguir, encher o

recipiente com o material até um terço de sua capacidade e nivelar a superfície
com os dedos.
Efetuar o adensamento da camada de agregado mediante 25 golpes da

haste de adensamento, distribuídos uniformemente em toda a superfície do
material. Continuar o enchimento do recipiente até completar dois terços de sua
capacidade e, finalmente, terminar de encher totalmente o recipiente e proceder
conforme anteriormente. Ao compactar a primeira camada do agregado, a haste
de adensamento não deve tocar o fundo do recipiente. Ao compactar a segunda e
a terceira camadas, evitar que a haste penetre na camada anterior.
Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma

espátula, de forma a rasá-la com a borda superior do recipiente. Determinar e
registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
MÉTODO B
Deve ser empregado para determinar a massa unitária de material

compactado, quando os agregados têm dimensão máxima característica superior
a 37,5 mm e inferior a 75 mm.

recipiente em três camadas aproximadamente iguais de agregado, conforme
método A. Efetuar a compactação de cada camada colocando o recipiente sobre
uma base firme, elevando alternadamente os lados opostos cerca de 50 mm e
deixando-os cair, com suaves batidas no chão. Adensar cada uma das três camadas
golpeando o recipiente 50 vezes, sendo 25 vezes de cada lado.
Nivelar a camada superficial do agregado da mesma forma que no método

A e, por fim, determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
MÉTODO C
Deve ser empregado para determinar a massa unitária de material no

estado solto.

recipiente até que ele transborde, utilizando uma pá ou uma concha, despejando
o agregado de uma altura que não supere 50 mm acima da borda superior do
recipiente. Evitar ao máximo a segregação dos agregados que compõem a amostra.
36
Nivelar a camada superficial do agregado conforme o método A e

determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo.
O cálculo da massa unitária nos três métodos é feito da mesma forma,

dividindo-se a massa do agregado, descontando a massa do recipiente, pelo
volume do recipiente. O resultado é expresso em kg/m³.
2.4 MASSA ESPECÍFICA

A massa específica pode ser aparente ou relativa, segundo a NBR NM
52. A massa específica aparente é a relação entre a massa do agregado seco e seu
volume, excluindo os poros permeáveis; a massa específica relativa é a relação
entre a massa do agregado seco e seu volume, excluindo os poros permeáveis e
impermeáveis.
As metodologias para agregado miúdo e graúdo são diferentes, conforme

as seguintes normas técnicas:
• NM 52:2002 – Agregado miúdo – Determinação de massa específica e massa

específica aparente.
• NM 53:2002 – Agregado graúdo – Determinação de massa específica.
AGREGADO MIÚDO
Pesar 500,0g de amostra (ms), colocar no frasco picnômetro e registrar a

massa do conjunto (m1). Encher o frasco com água até próximo da marca de 500
ml. Movê-lo de forma a eliminar as bolhas de ar e depois colocá-lo em um banho
mantido à temperatura constante de (21 ± 2) °C. Após 1h, aproximadamente,
completar com água até a marca de 500 cm3 e determinar a massa total com
precisão de 0,1 g (m2). Retirar o agregado miúdo do frasco e secá-lo a (105 ± 5)
°C até massa constante (± 0,1 g). Esfriar à temperatura ambiente em dessecador e
pesar com precisão de 0,1 g (m).
FIGURA 17 – PICNÔMETRO
FONTE: Atomilab (2018, s.p.)
37
Para o cálculo da massa específica aparente do agregado seco, divide-se a

massa (m) pela diferença de volume entre o volume do frasco (V) e o volume de
água adicionada ao frasco (Va), que é calculado dividindo-se a diferença de massa
do frasco com o agregado com e sem água pela massa específica da água.
Para o cálculo da massa específica do agregado saturado superfície seca,

divide-se a massa da amostra na condição saturada superfície seca (ms) pela
diferença de volume entre o frasco e a água adicionada ao frasco.
A massa específica é calculada pela expressão:
m
d3 =
ms – m
(V – Va) –
ρa
ρa é a massa específica da água, em gramas por centímetro cúbico.
AGREGADO GRAÚDO
QUADRO 7 – MASSA MÍNIMA DE AMOSTRA DE ENSAIO

CARACTERÍSTICAS DO RECIPIENTE
Dimensão máxima característica Massa mínima da amostra de
(mm) ensaio (kg)
12,5 2
19,0 3
25,0 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
FONTE: NBR NM 53
38
QUADRO 8 – MASSA MÍNIMA POR FRAÇÃO

Peneira Massa mínima por
Material passante Material retido fração (kg)
50 38 3,0
64 50 4,0
76 64 6,0
100 76 22,0
125 100 35,0
152 125 50,0
FONTE: NBR NM 53
E
IMPORTANT
De acordo com a NBR NM 53 (ABNT, 2002, p.4), “quando os valores de massa

específica forem utilizados como base para a dosagem de concreto, com agregados usados
normalmente úmidos, o requisito de secagem até massa constante pode ser eliminado”.
Retirar a amostra da água e envolvê-la em um pano absorvente até que toda

a água visível seja eliminada, ainda que a superfície das partículas se apresente
úmida. Os fragmentos grandes devem ser limpos individualmente, porém
deve-se evitar a evaporação da água dos poros do agregado durante a operação
de enxugamento da amostra, de acordo com a NBR NM 53 (ASSOCIAÇÃO
BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2002).
Imediatamente após pesar a amostra com precisão de 1 g (ms, agregado

saturado com superfície seca), colocar a amostra no recipiente, submergi-la
em água a aproximadamente 23°C e pesar submerso em água (Figura 17) com
precisão de 1 grama também (ma, massa em água), de acordo com a NBR NM 53
(ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2002).
DICAS
Para pesar a amostra submersa em água, pode ser empregado um cesto de

arame (Figura 18) com abertura de malha sufiiciente para impedir a perda de material ou
a retenção de ar de acordo com NBR NM 53 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS
TÉCNICAS, 2002).
39
FIGURA 19 – BALANÇA E RECIPIENTE

FIGURA 18 – APARATO DE ENSAIO (CESTO DE ARAME)
FONTE: DNIT (2018, p. 9) FONTE: DNIT (2018, p. 9)
Secar a amostra a (105 ± 5) °C até massa constante, deixar esfriar até

a temperatura ambiente durante 1h a 3 h ou até que o agregado esteja a uma
temperatura que permita sua manipulação (aproximadamente 50°C) e pesar com
precisão de 1 g (m, agregado seco).
Para o cálculo da massa específica do agregado seco, divide-se a massa da

amostra seca (m) pela diferença de massa entre a amostra seca e a massa da água
da amostra.
Para o cálculo da massa específica do agregado na condição saturado

superfície seca, divide-se a massa da amostra na condição saturada superfície
seca (ms) pela diferença entre essa e a massa da água da amostra.
Já para a massa específica aparente é a divisão da massa da amostra seca

(m) pela diferença de massa entre a amostra na condição saturada superfície seca
e a massa da água da amostra.
Com a metodologia da NBR NM 53 é possível calcular a absorção de

água, em percentual, dividindo-se a diferença da massa da amostra na condição
saturada superfície seca e massa da amostra seca por esta.
2.5 TEOR DE INCHAMENTO DA AREIA

Quando compramos a areia, ela sempre vem com um certo teor de
umidade, pois como é vendida em m³, e até um determinado teor de umidade
seu volume aumenta, os fornecedores lucram mais dessa forma.
Isso ocorre devido à propriedade dos grãos de adsorver a água, que é a

capacidade de uma fina película permanecer na superfície dos grãos, afastando-
os, o que aumenta o volume. A figura a seguir ilustra o aumento de volume
ocasionado por umidade em diferentes teores “h”.
40
FIGURA 20 – INCHAMENTO DA AREIA
FONTE: Clube do concreto (2013, s.p.)
Além da questão de alterar o volume dos agregados miúdos, o que

interfere nos traços de concretos, essa umidade precisa ser conhecida para que
possamos controlar a quantidade de água nos concretos, uma vez que água em
excesso torna estes menos resistentes.
A NBR 6467 – Agregados – Determinação do inchamento de agregado

miúdo – Método de ensaio. 2006 apresenta a metodologia de ensaio que está
descrita a seguir.
Colocar a amostra seca conforme previamente em estufa a 105 °C,

homogeneizar e determinar a massa unitária do agregado. Adicionar água
em quantidades sucessivas, de modo a obter teores de umidade próximos aos
seguintes valores: 0,5%, I%, 2%, 4%, 5%, 7%, 9% e 12%, realizando a cada adição
de água as seguintes operações: homogeneização cuidadosa da amostra após
cada adição de água, de forma manual ou com auxílio do misturador mecânico,
evitando a perda de material da amostra; retirada de uma porção da amostra
homogeneizada para determinação da massa unitária do agregado, registrando os
resultados obtidos (m); retirada de uma outra porção da amostra homogeneizada
para preenchimento de uma das cápsulas, identificando cada cápsula.
Após o procedimento, as cápsulas contendo o agregado com diferentes

teores de umidade devem ter suas massas úmidas determinadas, em seguida serem
secas em estufa até constância de massa, e por fim, determinar a massa final (mf).
41
2.6 MATERIAL PULVERULENTO

Chama-se material pulverulento todo o material fino, que se apresenta
na forma de pó, presente nos agregados. Um agregado com grande quantidade
de material pulverulento significa que concretos preparados com esse material
exigirão uma quantidade de água maior para envolver essas partículas, devido à
maior superfície específica.
NBR NM 46 – Agregados – Determinação do material fino que passa

através da peneira 75 μm, por lavagem.
Para este ensaio é necessário um jogo de peneiras, em que a inferior tem

abertura de malha de 75 mm e a superior corresponde à peneira de 1,18 mm, e
amostra de agregado conforme o quadro a seguir:
QUADRO 9 – MASSA MÍNIMA DA AMOSTRA DE ENSAIO

Dimensão máxima nominal Massa mínima da
(mm) amostra inicial (g)
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19,0 2500
37,5 ou superior 5000
FONTE: NBR NM 7809
Secar a amostra de ensaio até massa constante à temperatura de (110

± 5) °C. Determinar a massa com precisão de 0,1% mais próximo da massa da
amostra de ensaio.
Após a secagem e determinação da massa, colocar a amostra de ensaio

no recipiente e adicionar água até cobri-la. Agitar a amostra vigorosamente para
obter a completa separação de todas as partículas mais finas que 75 mm das
maiores e para que o material fino fique em suspensão. Imediatamente, verter a
água de lavagem contendo os sólidos suspensos e dissolvidos sobre as peneiras,
dispostas de forma que a malha de maior abertura esteja na parte de cima. Evitar
ao máximo a decantação das partículas mais graúdas da amostra.
Adicionar uma segunda quantidade de água à amostra no recipiente,

agitar e passar pelas peneiras como descrito anteriormente. Repetir esta operação
até que a água da lavagem fique clara. Fazer a comparação visual da limpidez
entre a água, antes e depois da lavagem.
Retornar todo o material retido nas peneiras com um fluxo contínuo de

água sobre a amostra lavada. Secar o agregado lavado até massa constante à
temperatura de (105 ± 5) °C e determinar a massa aproximando ao 0,1% mais
próximo da massa da amostra.
42
Calcular a quantidade de material que passa pela peneira 75 mm por

lavagem dividindo-se a diferença entre as massas final e inicial pela massa inicial,
sendo o resultado expresso em percentual.
O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações. A diferença

obtida nas duas determinações com relação à média não deve ser maior que 0,5%
para agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo. Quando esta condição não for
atendida, deve ser realizada uma terceira determinação, adotando como resultado
do ensaio a média aritmética dos dois resultados mais próximos.
3 PRINCIPAIS ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DE CIMENTO

Para se atestar a qualidade do cimento a ser empregado na mistura para
concreto, é necessário que se conheça as principais propriedades de cada um
deles. Para tanto, alguns ensaios são realizados em laboratórios previamente à
realização dos estudos de dosagem. A seguir são apresentadas as metodologias
dos ensaios mais realizados.
3.1 MASSA ESPECÍFICA

NBR NM 23 – Cimento Portland e outros materiais em pó – Determinação
da massa específica.
MATERIAIS E MÉTODOS: encher o frasco volumétrico de Le Chatelier

com auxílio do funil de haste longa (figura a seguir), com o líquido não reagente
quimicamente com o cimento e com densidade superior a 0,731 g/cm³ e inferior
à do cimento, por exemplo, o xilol, até o nível compreendido entre as marcas
correspondentes a zero e 1 cm³.
FIGURA 21 – FRASCO LE CHATELIER, FUNIL COM GARGALO LONGO

E FUNIL HASTE CURTA
FONTE: Labcenter (2018, s.p.)
43
Secar cuidadosamente o interior do frasco acima do nível do líquido.

Colocar o frasco no banho de água em posição vertical e mantê-lo submerso
durante, no mínimo, 30 minutos, para equalização das temperaturas dos líquidos
do frasco e do banho. A temperatura da água deve ser constante dentro dos
limites estabelecidos pela norma e aproximadamente igual à do ambiente.
Registrar a primeira leitura da altura do líquido (V1) com aproximação de

0,1 cm3, que estará situado abaixo do bulbo inferior.
Tomar uma massa conhecida do material em ensaio, cerca de 60 gramas,

com aproximação de 0,01 g, que provoque o deslocamento do líquido no intervalo
compreendido entre as marcas de 18 cm3 e 24 cm3, da escala graduada do frasco
de “Le Chatelier”. Introduzir o material em pequenas porções no frasco, com
o auxílio do funil de haste curta, atentando para que não ocorra aderência de
material nas paredes internas do frasco, acima do nível do líquido.
Tampar o frasco e girá-lo em posição inclinada, ou suavemente em círculos

horizontais, até que não subam borbulhas de ar para a superfície do líquido, e
após a estabilização do líquido, registrar a leitura final da altura do líquido (V2)
com aproximação de 0,1 cm3, que estará situado acima do bulbo inferior, pois
agora foi deslocado pela massa de cimento adicionada.
RESULTADO: a massa específica do cimento é calculada pela massa

do material ensaiado dividida pelo volume deslocado pela massa do material
ensaiado (V2-V1).
3.2 TEMPOS DE PEGA

Como sabemos quanto tempo temos desde a mistura do concreto na usina até
usarmos ele na obra, sem que se perca trabalhabilidade ou o endurecimento ocorra?
Para tanto, precisamos conhecer os tempos de início e fim de pega do cimento.
A NBR NM 65 – Cimento Portland – Determinação do tempo de pega.

2003 traz as seguintes definições:
• tempo de início de pega: é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo de

tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento em que
iniciam as reações de hidratação e o consequente endurecimento do concreto.
• tempo de fim de pega: é, em condições de ensaio normalizadas, o intervalo
de tempo transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento
em que o concreto tornou-se sólido, porém ainda não atingiu a resistência
suficiente necessária.
Para a realização do ensaio, é necessária a preparação da pasta de acordo

com a NM 43 e o enchimento dos moldes para a determinação dos tempos de
pega deve também obedecer às prescrições dessa norma.
44
Determinação do tempo de início de pega
Verificar se a agulha de Vicat está corretamente instalada no aparelho

(Figura 21) para a realização e após um tempo mínimo de 30 min após o enchimento
do molde, colocá-lo com a placa base no aparelho de Vicat, situando-o sob a
agulha (Figura 22). Fazer descer suavemente a agulha até que haja contato desta
com a pasta. Aguardar de 1s a 2s nessa posição, evitando qualquer ação sobre as
partes móveis, para que a agulha parta do repouso. Soltar rapidamente as partes
móveis, permitindo que a agulha penetre verticalmente na pasta. Ler a indicação
na escala quando houver terminado a penetração ou 30s após o instante em que
a agulha foi solta, o que ocorrer primeiro.
Anotar a leitura na escala e o tempo contado a partir do instante em que

a água e o cimento entram em contato. Repetir o ensaio de penetração no mesmo
corpo-de-prova em posições convenientemente separadas, que distem no mínimo
10 mm da borda do molde e entre elas, a intervalos de tempo convenientemente
espaçados, de, por exemplo, 10 min. Entre os ensaios de penetração, o molde
contendo a pasta deve ser mantido na câmara úmida definida. Limpar a agulha
de Vicat imediatamente após cada penetração.
FIGURA 23 – AGULHAS P/
FIGURA 22 – APARELHO DE VICAT APARELHO DE VICAT
FONTE: Didática sp (2018, s.p.) FONTE: Solotest (2018, s.p.)
Anotar os resultados de todas as penetrações e, por interpolação, determinar

o tempo em que a distância entre a agulha e a placa base é de (4 ± 1) mm. A precisão
requerida é de 5 min e pode ser garantida reduzindo o intervalo de tempo entre
determinações sucessivas à medida que se aproxima o final do ensaio.
Determinação do tempo de fim de pega
Substituir a agulha de Vicat para a determinação do tempo de início de

pega pela agulha de Vicat para a determinação do tempo de fim de pega, cujo
acessório anular facilita a observação exata de penetrações pequenas. Inverter o
molde cheio utilizado para o início de pega, sobre sua placa base, de forma que
os ensaios para a determinação do fim de pega sejam realizados na face oposta
do corpo-de-prova, que estava originalmente em contato com a placa base. Para
a realização das medidas, deve ser utilizado o mesmo procedimento para o início
de pega, porém os intervalos de tempo entre ensaios de penetração podem ser
ampliados para até 30 min, por exemplo.
45
Registrar, com aproximação de 15 min, o tempo transcorrido a partir do

instante zero, até que a agulha penetre pela primeira vez apenas 0,5 mm na pasta,
como tempo de fim de pega do cimento. Este é o momento em que o acessório
anular não provoca nenhuma marca no corpo-de-prova, a precisão do ensaio
pode ser maior reduzindo o intervalo de tempo entre penetrações próximas ao
final da determinação e observando se os resultados de ensaios sucessivos não
variam excessivamente.
3.3 DETERMINAÇÃO DA FINURA

A finura do cimento influencia na reação de hidratação com a água,
pois quanto mais fino o cimento, mais rápido as reações ocorrerão. A taxa de
reatividade e de desenvolvimento da resistência pode ser aumentada através de
uma moagem mais fina do cimento.
Segundo a NBR NM 76 – Cimento Portland – Determinação da finura pelo

método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine) (1998), a finura do cimento
é determinada como superfície específica, observando-se o tempo requerido para
uma determinada quantidade de ar fluir através de uma camada de cimento
compactada, de dimensões e porosidade especificadas.
A determinação da superfície específica serve principalmente para checar

a uniformidade do processo de moagem de uma fábrica.
Para a realização do ensaio, é necessário o aparelho de permeabilidade

Blaine, que é mostrado na Figura 23, composto por célula de permeabilidade,
disco perfurado, êmbolo (Figura 24), manômetro e líquido manométrico.
FIGURA 25 – CÉLULA PARA

FIGURA 24 – APARELHO PERMEABILÍMETRO DE BLAINE,
BLAINE COMPLETO DISCO E ÊMBOLO
FONTE: Matest (2018, s.p.) FONTE: Solotest (2018, s.p.)
46
A camada compactada de cimento compreende um arranjo de partículas

de cimento com um volume de ar especificado incluído entre as partículas.
Esse volume de ar é definido como uma fração do volume total da camada e é
chamado de porosidade, ε. Em outras palavras, vale dizer que a fração ocupada
pelas partículas de cimento é (1 - ε). Se V é o volume total da camada, o volume
absoluto de cimento é V (1 - ε), em centímetros cúbicos, e a massa de cimento, m,
é ρV (1 - ε), em gramas, em que ρ é a massa específica das partículas de cimento,
em gramas por centímetro cúbico (NBR NM 76, 1998).
Entretanto, conhecendo a massa específica ρ, uma massa de cimento

pode ser pesada para produzir a porosidade desejada na camada compactada de
volume total V.
Para iniciar o ensaio, primeiramente, pesa-se uma quantidade de cimento

que será a metade do produto do valor da massa específica pelo volume da
camada compactada.
Colocar o disco perfurado sobre a borda, no fundo da célula e sobre ele

um disco de papel filtro novo. Colocar a quantidade de cimento determinada,
na célula. Dar pancadas leves na célula para nivelar o cimento. Colocar um
segundo papel filtro sobre o cimento nivelado. Introduzir o êmbolo para permitir
contato com o papel filtro. Pressionar o êmbolo suave, mas firmemente até que
a face inferior da cápsula esteja em contato com a célula. Vagarosamente retirar
o êmbolo cerca de 5 mm, girar aproximadamente 90° e pressionar firmemente a
camada mais uma vez, até que o capuz esteja em contato com a célula. A camada
está compactada e pronta para o ensaio de permeabilidade, devendo o êmbolo
ser retirado vagarosamente.
Inserir a superfície cônica da célula no topo do manômetro. Fechar o topo

do cilindro com um tampão. Abrir o registro e, por meio de aspiração, levantar o
nível do líquido manométrico para a marca mais alta. Fechar o registro e observar
se o nível do líquido manométrico permanece constante.
Repetir o teste de vazamento até que o nível do líquido manométrico não

desça. Abrir o registro e, por aspiração, ajustar o nível do líquido à linha mais alta.
Fechar o registro. Remover o tampão do topo do cilindro. O líquido manométrico
começará a fluir. Marcar os tempos para que o líquido atinja a segunda linha e a
terceira linha. Registrar o tempo, t, com aproximação de 0,2s e à temperatura com
aproximação de 1°C.
Repetir o procedimento na mesma camada e registrar os valores adicionais

de tempo e temperatura. Preparar uma nova camada do mesmo cimento com
uma segunda amostra, seguindo o procedimento definido ou, se houver pouco
cimento disponível, desfazendo a primeira camada e refazendo-a. Realizar o
ensaio de permeabilidade duas vezes na segunda camada, registrando os tempos
e temperaturas como antes.
47
A superfície específica, S, em centímetros quadrados por grama, do

cimento ensaiado, é calculada pela fórmula:
ρ0 (1 – ε0) √Ε3 √t
x √ε x √0,1η x √t x S0 = K
3
S= x
ρ (1 – ε) √ε03 √0,1η √t0 ρ (1 – ε) √0,1η
So é a superfície específica da amostra de referência, em centímetros

quadrados por grama;
ε é a porosidade da camada no ensaio;
ε0 é a porosidade da camada da amostra de referência;
t é o tempo do ensaio, em segundos;
t0 é a média dos três tempos determinados na amostra de referência, em
segundos;
ρ é a massa específica do cimento de ensaio, em gramas por centímetro cúbico;
ρ0 é a massa específica da amostra de referência, em gramas por centímetro
cúbico;
η é a viscosidade do ar na temperatura do ensaio, da Tabela 1, em pascal
segundos;
η o é a viscosidade do ar na temperatura média das três determinações
para a amostra de referência, em pascal por segundo.
UNI
ATIVIDADE PRÁTICA
Agora que você já aprendeu sobre as metodologias de ensaio, chegou a hora de colocar em
prática os conhecimentos adquiridos. Para tanto, selecione um dos ensaios apresentados
nesse tópico e realize o ensaio no laboratório. Lembrando que os materiais e métodos
estão descritos nesse tópico. A atividade poderá ser realizada em grupos, sendo que cada
grupo deverá realizar um ensaio diferente para que a turma possa compartilhar as diferentes
experiências. Ao final da prática, deverá ser elaborado um relatório de ensaio descrevendo
os resultados e discussões na ordem cronológica do experimento, justificando as etapas
realizadas, explicando as possíveis observações experimentais, demonstrando claramente
os cálculos e as unidades de medida utilizadas e comparando os resultados obtidos com
o resultado esperado e/ou com referências publicadas.
48
LEITURA COMPLEMENTAR
A leitura complementar a seguir pode ser acessada na íntegra em:

<http://techne17.pini.com.br/engenharia-civil/125/artigo285395-2.aspx>. Acesso
em: 3 jan. 2019.
ÁLCALI-AGREGADO - REAÇÃO PERIGOSA

10 QUESTÕES SOBRE ÁLCALI-AGREGADO
Edição 125 - Agosto/2007
1) Que material é a causa da reação álcali-agregado: a brita, a areia ou o cimento?
A princípio, os três materiais poderiam atuar na reação álcali-agregado.

O cimento se apresentar teor de álcalis elevado (ou seja, sódio e potássio) e a
brita ou a areia se apresentarem sílica amorfa em sua composição mineralógica,
ou seja, potencialmente reativa, que inclui calcedônia, vidro vulcânico, algumas
formas de quartzo e algumas rochas carbonáticas.
2) Em quanto tempo essa patologia se manifesta?
Depende das condições favoráveis de exposição do concreto, sobretudo

umidade e temperatura. Por exemplo, em barragens em que é frequente o contato
com a água e a exposição ao Sol que favorece a elevação da temperatura do
concreto, a deterioração por reação álcali-agregado pode ser muito acentuada.
Normalmente a reação é lenta e seus efeitos são detectáveis após vários anos.
3) Existem combinações mais perigosas de cimento e agregado?
Quando há presença de álcalis (ou seja, sódio e potássio) em teores

elevados e de sílica com fases potencialmente reativas, presente nos agregados.
Cabe esclarecer que, em geral, os álcalis provêm do cimento empregado

no concreto, mas não se pode descartar que podem ter origem também em outros
componentes do concreto, ou seja, aditivos, agregados e água de amassamento.
Ainda é importante ressaltar que as combinações de álcalis e sílica potencialmente
reativa deveriam ser tratadas "quase" que caso a caso, por isso, recomendamos
ensaios laboratoriais para avaliar o desempenho do concreto específico a ser
produzido com o material disponível na obra.
4) O ensaio do concreto em estado fresco permite determinar se haverá reação

álcali-agregado ou não?
Não. A ocorrência do fenômeno é avaliada preventivamente por meio de

ensaios laboratoriais dos agregados realizados em argamassas ou concretos, no
estado endurecido. O fenômeno já instaurado no concreto pode ser diagnosticado
por meio de investigação da sua microestrutura, por meio de análise microscópica.
49
5) A estrutura pode ruir por causa dessa patologia?
Em estágios avançados de fissuração pode causar colapso da peça

estrutural. Mas os casos mais conhecidos no Brasil referem-se a deslocamentos
de grandes estruturas, o que pode resultar no travamento de turbinas de usinas
hidrelétricas e de comportas.
6) Quais os sinais visuais de uma reação álcali-agregado?
Em geral, fissuração no concreto, não explicável por motivos estruturais.

Existem diversas causas que podem promover aparecimento de fissuras no
concreto, portanto, a ocorrência desse fenômeno deve ser investigada por
patologistas de concreto e profissionais da área de estrutura e de materiais.
7) Existem aditivos ou produtos que impedem o fenômeno de ocorrer?
Há uma corrida tecnológica de centros de estudos e de pesquisas, de

fabricantes etc., no mundo todo no sentido de se encontrar soluções preventivas
e definitivas para o fenômeno. Algumas soluções existem, mas são pontuais e
devem ser avaliadas caso a caso, em função da natureza da obra. Para isto, devem
ser consultadas empresas idôneas de materiais de reparos ou de aditivos. Porém,
se a reação química já está avançada, recomenda-se manter a estrutura de concreto
seca para retardar ao máximo o avanço do processo deletério e, paralelamente,
implementar medidas corretivas adequadas.
8) É possível "tratar" os agregados e impedir que esse fenômeno aconteça?
Não. Como medidas para minimizar a vulnerabilidade do agregado

potencialmente reativo é possível empregar, por exemplo, cimento com pozolana,
tipo CP IV, que promove redução na porosidade total do concreto e com menor
reserva alcalina do mesmo.
9) Como devem ser reparadas estruturas com manifestações de reação álcali-

agregado?
Este tipo de serviço deve ser feito por empresas especializadas em que se
deve considerar muito bem a natureza da obra. Por exemplo, é comum aplicar
sulcos na estrutura para aliviar a tensão causada pelos fenômenos de expansão,
que progridem à medida que evolui o fenômeno patológico, ou tratamento do
concreto com produtos químicos específicos. Porém, efetivamente ainda temos
uma lacuna tecnológica para responder de forma genérica a esta demanda.
50
10) Que tipos de estrutura oferecem mais risco de colapso devido à ocorrência
de álcali-agregado?
Depende sempre do porte da estrutura e do nível da umidade. Pode-se

dizer que o risco de colapso naturalmente é maior nas estruturas pesadas que
envolvam grandes volumes de concreto e em função da estratégia dessas obras.
São exemplos pontes, viadutos e barragens.
FONTE: Químico Valdecir Angelo Quarcioni (quarciva@ipt.br ) e geólogo Eduardo Brandau Quitete
( quitete@ipt.br ), ambos pesquisadores do Laboratório de Materiais de Construção Civil do IPT
(Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo).
51
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico, você aprendeu:
• Quais são e como realizar os principais ensaios de caracterização dos agregados.
• Como os agregados são classificados quanto ao tamanho do grão.
• O que é a dimensão máxima característica dos agregados.
• O que é o módulo de finura.
• Que a forma e a textura do grão influenciam nas propriedades do concreto.
• Como determinar a massa unitária e a massa específica dos agregados.
• A importância de se conhecer o teor de inchamento da areia e como determiná-lo.
• Quais são e como realizar os principais ensaios de caracterização dos cimentos.
• Como determinar a massa específica do cimento.
• Como determinar os tempos de pega do cimento.
• Como determinar a finura do cimento.
52
AUTOATIVIDADE
1 Sabemos que os agregados, além de reduzir custo na produção de concretos,

exercem grande influência nas propriedades destes. Sobre as propriedades
dos agregados para concreto, classifique V para as sentenças verdadeiras e
F para as falsas:
( ) A forma dos grãos do agregado graúdo (cuboide, alongado ou lamelar)
tem pouca influência na trabalhabilidade do concreto, não afetando,
consequentemente, o bombeamento, o lançamento e nem o adensamento;
entretanto, exerce grande influência na retração do concreto.
( ) A distribuição granulométrica dos agregados influencia na trabalhabilidade
do concreto fresco. Agregados muito finos, por exemplo, necessitam de
mais água de amassamento para atingir a trabalhabilidade desejada e,
a fim de manter o fator água-cimento, exigem o acréscimo de cimento,
encarecendo o custo final do produto.
( ) Os agregados, quando utilizados na construção civil para produzir concretos
e argamassa, devem ter características adequadas a cada uso, as quais,
geralmente, estão relacionadas com porosidade, distribuição granulométrica,
absorção de água, forma e textura superficial, resistência à compressão,
módulo de elasticidade e tipo de substâncias deletérias, neles presentes.
( ) Teor de partículas leves e desgaste por abrasão são tipos de ensaios
especiais nos agregados graúdos sobre as propriedades físicas.

a) ( ) V- V- V- F.
b) ( ) F- F- V- V.
c) ( ) F- V- V- F.
d) ( ) V- F- F- V.
2 Assinale a alternativa correta sobre os ensaios de caracterização de agregados

e cimento.
a) ( ) A NBR NM 45 – Agregados – Determinação da massa unitária e do volume
de vazios (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, 2006)
estabelece que o resultado do ensaio da massa unitária do agregado solto
ou compactado é o valor obtido na primeira determinação.
b) ( ) O cálculo do módulo de finura leva em consideração apenas o percentual
retido acumulado em massa nas peneiras da série normal, utilizadas no
ensaio de determinação da composição granulométrica do agregado.
c) ( ) Inchamento da areia é a relação entre a massa e o volume de grãos do
agregado.
d) ( ) Massa unitária é a relação de volume por massa.
e) ( ) Massa específica é utilizada na transformação de traços de concreto.
53
3 Nesse tópico você aprendeu sobre os principais ensaios de caracterização
de agregados e cimento, porém existem outros ensaios que podem ser
realizados também. Pesquise e disserte sobre os demais ensaios que podem
ser realizados com cimentos e agregados, citando, para cada um deles,
qual a norma técnica respectiva, qual a propriedade obtida e descrevendo
brevemente como se dá cada ensaio.
54
UNIDADE 2
DOSAGEM DE CONCRETOS,
ADITIVOS E ADIÇÕES MINERAIS
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• saber identificar as diferentes metodologias de dosagem de concretos;
• saber aplicar as principais metodologias de dosagem de concretos;
• desenvolver a consciência que dosar concretos em obra é um risco muito

grande, devido à dificuldade de se controlar os materiais;
• conhecer os diferentes tipos de aditivos empregados em concretos e suas

aplicações;
• conhecer as diferentes adições minerais empregadas em concretos e suas

aplicações;
• saber como se preparam os concretos especiais;
• conhecer um pouco dos principais tipos de concretos especiais
PLANO DE ESTUDOS
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado
TÓPICO 1 – DOSAGEM DE CONCRETOS
TÓPICO 2 – ADITIVOS PARA CONCRETOS
TÓPICO 3 – ADIÇÕES MINERAIS
55
56
UNIDADE 2
TÓPICO 1
DOSAGEM DE CONCRETOS
1 INTRODUÇÃO
Agora que você já tem um conhecimento sobre os agregados e os diferentes
tipos de cimento, certamente deve estar pensando que então o material concreto não
é um material tão simples assim, aliás, eu diria que ele é um material bem complexo!
Eu até arriscaria dizer que você, antes da leitura do Tópico 1 desta Unidade
2, poderia estar pensando que produzir concreto era só misturar cimento, areia,
água e pedra, em uma proporção indicada por um pedreiro qualquer e pronto!
Na verdade, até o século XIX era quase assim, pois pouco se conhecia
acerca do proporcionamento adequado dos materiais constitutivos dos concretos
e argamassas (HELENE, 2005).
Segundo Helene (2005), os primeiros proporcionamentos experimentais

entre agregados e aglomerantes se deram na França, sendo que somente em 1896
foi realizado o primeiro estudo de proporcionamentos racional por René Ferret,
que correlacionou matematicamente a relação entre resistência à compressão com
volume de água e ar do concreto.
Somente então no século XX é que foram estudadas correlações entre o

proporcionamento dos materiais e as propriedades do concreto, cujas correlações
foram intituladas como leis clássicas da tecnologia do concreto, aceitas e
empregadas até os dias atuais nas dosagens dos concretos.
Nesse tópico, então, você vai aprender o que deve ser levado em conta na
dosagem de concretos, bem como as principais metodologias empregadas para
que se possa obter concretos que melhor atendam às peculiaridades de cada obra.
57
UNIDADE 2 | DOSAGEM DE CONCRETOS, ADITIVOS E ADIÇÕES MINERAIS
2 CLASSIFICAÇÃO DO CONCRETO
Os concretos para fins estruturais são classificados de acordo com a NBR
8953 nos grupos I e II, conforme a resistência característica à compressão (fck),
determinada a partir do ensaio de corpos de prova moldados de acordo com a
ABNT NBR 5738 e rompidos conforme a ABNT NBR 5739, sendo permitida a
especificação de valores intermediários.
A NBR 8953 determina que os concretos com classe de resistência inferior

a C20 não são estruturais e, caso sejam utilizados, devem ter seu desempenho
atendido conforme ABNT NBR 6118 e ABNT NBR 12655.
Essa mesma norma estabelece que os concretos devem ser classificados

por sua massa específica em normal (C), leve (CL) ou pesado (CD), seguida de
sua classe de resistência e de sua classe de consistência (conforme o quadro a
seguir), ou de eventual classe especial de consistência, e, no caso de concreto
autoadensável, pela ABNT NBR 15823-1.
QUADRO 1 – CLASSES DE CONSISTÊNCIA

Abatimento
Classe Aplicações típicas
(mm)
S10 10 < A < 50 Concreto extrusado, vibroprensado ou centrifugado
S50 50 < A < 100 Alguns tipos de pavimentos e de elementos de fundações
S100 100 < A < 160 Elementos estruturais, com lançamento convencional do concreto
Elementos estruturais com lançamento bombeado do
A160 160 < A < 220
concreto
Elementos estruturais esbeltos ou com alta densidade de
S220 > 220
armaduras
NOTA 1: De comum acordo entre as partes, podem ser criadas classes especiais de consistência,
explicitando a respectiva faixa de variação do abatimento.
NOTA 2: Os exemplos deste quadro são ilustrativos e não abrangem todos os tipos de aplicações.
FONTE: NBR 8953
3 CONDIÇÕES DE PREPARO
O cálculo da resistência de dosagem do concreto depende, entre outras
variáveis, das condições de preparo do concreto, definidas a seguir pela NBR 12655:
Condição de preparo C – pode ser aplicada apenas aos concretos de classe

C10 e C15, ou seja, não estruturais (NBR 12655): o cimento é medido em massa,
os agregados são medidos em volume, a água de amassamento é medida em
volume e a sua quantidade é corrigida em função da estimativa da umidade dos
agregados da determinação da consistência do concreto, conforme disposto na
ABNT NBR NM 67 ou outro método normalizado.
58
TÓPICO 1 | DOSAGEM DE CONCRETOS
Condição de preparo B – pode ser aplicada às classes C10 a C20 (também

não estruturais): o cimento é medido em massa, a água de amassamento é medida
em volume mediante dispositivo dosador e os agregados medidos em massa
combinada com volume, de acordo com o exposto na NBR 12655.
Segundo Tutikian e Helene (2011), a empresa, para dosar concreto no local

de aplicação, provavelmente irá se restringir à condição de preparo B e apenas
até a resistência à compressão de 25MPa, impossibilitando sua utilização para
fins mais nobres e até em locais com maior agressividade, como nas zonas de
respingo de maré, industriais ou nas marítimas. Segundo o autor, este fato é um
problema sério em cidades e regiões do país, e são muitas que não contam com
empresas fornecedoras de concreto pré-misturado.
Tutikian e Helene (2011) observa ainda que o limite da ABNT NBR

12655:2006 para a condição de preparo B, de 25MPa, é extremamente conservador,
podendo-se facilmente chegar a concretos de até 50MPa, sem comprometer a
confiabilidade da operação.
Condição de preparo A – aplicável a todas as classes de concreto: o

cimento e os agregados são medidos em massa, a água de amassamento é medida
em massa ou volume com dispositivo dosador e corrigida em função da umidade
dos agregados (NBR 12655).
Nessa condição já é necessária a utilização de balanças de precisão de

várias capacidades, ou equipamentos similares, além de uma organização e
infraestrutura equivalente no local de preparo do concreto, o que inviabiliza
sua configuração na grande maioria de obras, e até em muitas empresas de pré-
fabricados (TUTIKIAN; HELENE, 2011). Portanto, essa condição de preparo
acaba acontecendo somente em laboratórios e em usinas de concreto.
4 LEIS CLÁSSICAS DA TECNOLOGIA DO CONCRETO

Em 1918, Duff A. Abrams, após o estudo de inúmeros traços e análise
de mais de 50.000 corpos-de-prova, enunciou a “Lei de Abrams”, mundialmente
aceita até os dias de hoje (HELENE, 2005).
Lei de Abrams: “a resistência de um concreto, numa determinada idade (fcj),

é inversamente proporcional à relação água/cimento (a/c)” (TUTIKIAN; HELENE,
2011, p. 429), ou seja, para um mesmo grau de hidratação do cimento, a resistência
da pasta (cimento e água) depende essencialmente da relação água/cimento (a/c).
59
fcj = k1
k2a/c
fcj → resistência à compressão do concreto para a idade de j dias, em Mpa.

k1 e k2 são constantes particulares de cada conjunto de mesmos materiais.
a/c → é a quantidade de água da mistura medida em relação à massa de
cimento.
Exemplo de fator água/cimento:

(a/c) = 0,5 → significa que a quantidade de água é a metade da quantidade de
cimento.
Abrams introduziu ainda a noção de trabalhabilidade do concreto e

propôs a medida da sua consistência em 1922, por meio de um molde tronco de
cone de altura de 30cm e bases 10cm e 20cm (HELENE, 2005).
Lei de Lyse (1932): “fixados o cimento e agregados, a consistência do

concreto fresco depende preponderantemente da quantidade de água por m³ de
concreto” e pode ser, simplificadamente, expressa por:
a/c = relação em massa de água/cimento, em kg/kg;
m = k3 + k4 x a/c
Lei de Priszkulnik e Kirilos (1974) ou Lei de Molinari: “o consumo de

cimento por m³ de concreto varia na proporção inversa da relação em massa seca
de agregados/cimento (m)”.
m = relação em massa seca de agregados/cimento, em kg/kg;
C = 1000 / (k5 + k6 x m)
5 METODOLOGIA DE DOSAGEM
A NBR 12655 estabelece que o estudo de dosagem do concreto pode ser
empírica ou racional e experimental:
• Dosagem empírica – O traço de concreto pode ser estabelecido empiricamente

para o concreto das classes C10 e C15, com consumo mínimo de 300 kg de
cimento por metro cúbico.
• Dosagem racional e experimental – A composição de cada concreto de classe C20,
ou superior, deve ser definida em dosagem racional e experimental com a devida
antecedência em relação ao início da concretagem da obra. O estudo de dosagem
deve ser realizado com os mesmos materiais e condições semelhantes àquelas da
obra, tendo em vista as prescrições do projeto e as condições de execução.
60
A norma NBR 12655 alerta que o cálculo da dosagem do concreto deve

ser refeito toda vez que for prevista uma mudança de marca, tipo ou classe
do cimento, na procedência e qualidade dos agregados e demais materiais. Já
para concreto autoadensável, a norma supracitada referencia a NBR 15823 para
verificação dos requisitos no estudo de dosagem.
A dosagem racional e experimental do concreto é um processo abrangente,

envolvendo conhecimentos das propriedades físicas e mecânicas do concreto,
tanto no estado fresco quanto no endurecido (HELENE; TERZIAN,1992). Assim,
a dosagem do concreto pode ser conceituada como sendo o proporcionamento
adequado dos materiais constituintes (cimento, água, agregados e, eventualmente,
aditivos) de maneira que a mistura atenda aos requisitos de:
• Propriedades no estado fresco, possuir trabalhabilidade adequada que permita

o transporte, lançamento e adensamento sem a ocorrência da segregação.
• Propriedades no estado endurecido, atenda às condições especificadas
no projeto da obra que se refere à resistência mecânica, durabilidade,
permeabilidade, dentre outras, compatíveis com as solicitações impostas pelas
condições do meio e uso a que estará sujeita a obra acabada.
• Custo: atendidas as propriedades no estado fresco e no estado endurecido, a
mistura deve ainda apresentar custo compatível com o padrão econômico da obra.
Petrucci (1979) preconiza que, independentemente do método adotado,

pode-se fundamentar a dosagem experimental do concreto em três princípios
básicos, a saber:
• 1° – Variação das propriedades fundamentais do concreto endurecido em

função da relação água/cimento
As principais propriedades que estão vinculadas à relação água/cimento

(a/c) são as resistências aos esforços mecânicos e resistência aos agentes agressivos
no aspecto da durabilidade do concreto.
Com relação aos esforços mecânicos, normalmente utiliza-se como

referência a resistência à compressão axial. A expressão analítica que correlaciona
a resistência à compressão e a relação água/cimento mais utilizada é a proposta
por Duff Abrams.
• 2° – Quantidade de água total, em função da trabalhabilidade
Por este princípio é válida a lei de Inge Lyse.
Por esta lei, considera-se praticamente constante a quantidade de água

total para concretos para uma dada trabalhabilidade, independentemente da
variação do traço cimento: agregado (1:m).
61
• 3° – Granulometria do concreto
É o proporcionamento dos agregados, que pode ser estabelecido através

de três formas distintas:
a) Módulo de finura ótimo.

b) Granulometrias ideais.
c) Composição obtida por dados experimentais.
Independentemente do método adotado, Mehta e Monteiro (2014)

relacionam o que deve ser observado em uma metodologia de dosagem, conforme
listado por Assunção (2002, p. 17):
1° – Escolha do abatimento do tronco de cone.

2° – Escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo.
3° – Estimativa da água e do teor de ar.
4° – Escolha da relação água/cimento.
5° – Estimativa do consumo de cimento.
6° – Estimativa do consumo de agregado graúdo.
7° – Estimativa do consumo de agregado miúdo.
8° – Ajustes devidos à umidade dos agregados.
9° – Ajustes nas misturas experimentais.
Na tentativa de demonstrar as principais atividades a serem

desenvolvidas no estudo de dosagem, Helene e Terzian (1992)
enumeram o que consideram as sete etapas principais no processo de
dosagem do concreto:
1° – Condições que um estudo de dosagem deve atender.

2° – Elementos de referência inicial.
3° – Decisões tomadas segundo critérios próprios de cada país ou
região.
4° – Parâmetros de referência singulares de cada país ou região.
5° – Cálculo analítico comum a todos os métodos.
6° – Metodologia própria de cada país, instituição ou pesquisador.
7° – Ajustes experimentais comuns a todos os métodos (ASSUNÇÃO,
2002, p.17).
As metodologias mais empregadas nas mais diversas regiões do país são

as seguintes:
• Método do Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo S. A. (IPT).

• Método da Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
Características comuns entre os métodos:
a) Fixação do valor da resistência de dosagem.

b) Determinação da relação água/cimento (a/c) em função da resistência de dosagem.
c) Determinação da relação água/cimento (a/c) em função da durabilidade do
concreto.
62
Helene (1987) considera que apesar das diferenças existentes entre

as diversas metodologias de dosagens, pode-se relacionar como
atividades comuns entre os vários métodos existentes no Brasil:
• O cálculo da resistência de dosagem.

• A correlação entre a resistência à compressão e a relação água/
cimento para um determinado tipo e classe de cimento.
• O aumento da resistência com o tempo.
• O consumo de água por unidade de volume para a obtenção da
trabalhabilidade requerida.
• O ajuste experimental em laboratório.
• Correções e ajustes da mistura em obra (ASSUNÇÃO, 2002, p.19).
5.1 MÉTODO ABCP / ACI

Método de dosagem de concreto proposto pela ABCP – Associação
Brasileira de Cimento Portland adaptado do método ACI – American Concrete
Institute. As etapas da metodologia são apresentadas na sequência.
a) Fixação da relação água/cimento (a/c)
A fixação deste parâmetro é feita tomando como referência os critérios

de durabilidade e a resistência mecânica requerida pelo concreto nas idades
de interesse. Recomenda-se os valores da relação água/cimento propostos pela
norma NBR 6118:
QUADRO 2 – RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO PROPOSTA PELA NORMA NBR 6118

Classe de agressividade I II III IV
a/c <0,65 <0,60 <0,55 <0,45
Classe de concreto >C20 >C25 >C30 >C40
FONTE: NBR 6118 (ABNT, 2004)
b) Estimativa do consumo de água do concreto (Cag)
O método recomenda a verificação experimental do consumo de água,

utilizando-se do ensaio de abatimento.
c) Estimativa do consumo de cimento (C)
Feita a estimativa do consumo de água por metro cúbico de concreto e

adotada a relação água/cimento, a estimativa do consumo de cimento pode ser
obtida pela equação:
63
C = Cag/(a/c)
Onde:
C = Consumo de cimento por metro cúbico de concreto (kg/m³).
Cag = Consumo de água por metro cúbico de concreto (l/m³).
(a/c) = Relação água/cimento (kg/kg).
d) Estimativa do consumo de agregados
Determina-se um teor ótimo do agregado graúdo na mistura por meio

de proporcionamento adequado de relação agregado graúdo/agregado miúdo,
partindo-se do princípio de colocar na mistura o máximo volume de agregado
compactado seco por metro cúbico de concreto, para que se obtenha menor
volume de vazios entre os grãos possíveis (ASSUNÇÃO, 2002).
No caso de misturas que utilizem dois ou mais agregados graúdos,

Rodrigues (1998) apud Assunção (2002) recomenda que se adote um
proporcionamento entre os agregados graúdos que permita o menor volume
de vazios. Isso é obtido quando os agregados são compactados em um
proporcionamento tal que se obtenha a máxima massa unitária na condição
compactada dos agregados.
QUADRO 3 – PROPORÇÕES ENTRE BRITAS QUE POSSIBILITAM

O MENOR VOLUME DE VAZIOS INTERGRÃOS
Britas utilizadas Proporções entre britas
Brita 0 – brita 1 30% e 70%
FONTE: Rodrigues (1998) apud Assunção (2002)
Para a estimativa do consumo do agregado miúdo, primeiramente, deve-

se obter o volume do agregado miúdo. Este volume é obtido pela relação entre os
consumos obtidos anteriormente e as respectivas massas específicas. Assim, para
1,0 metro cúbico de concreto, o volume do agregado graúdo é dado pela equação:
Va = 1 – ((C/γc) + (Cp/γp) + Cag/γag))
Onde:
Va = Volume do agregado miúdo por metro cúbico de concreto (m³).
γc, γc, γag = Massa específica do cimento, agregado graúdo e da água,
respectivamente.
64
Então, o consumo de areia por metro cúbico de concreto será obtido pela
equação:
Ca = γag x Va
Onde:
Ca = Consumo do agregado miúdo (areia) por metro cúbico de concreto
(kg/m³).
γa = Massa específica do agregado miúdo (areia) (kg/m³).
e) Apresentação do traço de concreto
A representação do traço, com relação ao unitário do cimento, é obtida

dividindo-se todos os consumos pelo do cimento, de forma que o traço sempre
inicie por “1”, conforme a expressão:
C/C : Ca/C : Cp/C : (a/c)

1,0 : Ca/C : Cp/C : (a/c)
f) Ajustes experimentais ao traço
O método recomenda a realização da mistura experimental para a

verificação e adequação, se necessário, dos requisitos de trabalhabilidade e
desempenhos exigidos para o concreto.
5.2 MÉTODO IPT/ EPUSP (IBRACON)

Como etapa inicial, devem ser realizados os ensaios de caracterização dos
materiais constituintes, conforme apresentados na Unidade 1 deste livro.
“Helene e Terzian (1992) relacionam informações preliminares importantes

e que auxiliam na definição do traço de concreto” (ASSUNÇÃO, 2002, p. 46) entre
as quais destaca-se:
• Resistência característica do concreto à compressão (fck).

• Determinação do espaçamento entre barras da ferragem a ser usada nos
elementos estruturais onde será empregado o concreto para que seja feita a
escolha da dimensão máxima característica do agregado graúdo.
• Escolha da consistência do concreto.
Este método, também conhecido como Método dos quatro quadrantes, tem
como parâmetros básicos as chamadas Leis de Comportamento, expressas pelas
equações das leis clássicas de dosagem apresentadas no item 4 e a equação do
fator de argamassa conforme a seguir:
65
α = (1 + a) / (1 + m)
Onde:
a = Teor de agregado miúdo seco por quilograma de cimento, em massa (kg).
α = teor de argamassa com materiais na condição seca (%).
m = teor de agregado total por quilograma de cimento, em massa (kg).
Conhecidos os parâmetros relacionados às leis de Abrams, Lyse e

Molinary, pode-se definir o diagrama de dosagem, que representa o modelo
de comportamento para concretos confeccionados com uma dada consistência,
medida pelo abatimento do tronco de cone, e materiais estabelecidos. O gráfico a
seguir mostra o diagrama de dosagem estilizado do método.
GRÁFICO 1 – DIAGRAMA DE DOSAGEM

fc (MPa)
50
Idade
CONCRETO 25% ÁGATA

40 7 dias
28 dias
- Cimento CP IV-32
30
- Areia média
- Brita basáltica c/ dimensão máx.

característica 19mm
20
logfc28 = 2,0848 - a/c = 1,2872
10 logfc7 = 1,1540 - a/c = 1,7614
C(kg/m2) a/c
600 550 500 450 400 350 300 250 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
3
6
m = 11,0656 a/c = 1,3074
r = 0,9959
7
8 Abatimento = 90 + 10mm
m(kg/kg)
FONTE: Betat, Pereira e Verney (2009, s.p.)
Helene e Terzian (1992) utilizam as equações para a estimativa dos

consumos de cimento e água por metro cúbico de concreto.
C = γd / (1+a+p+(a/c))
C = (1000-ar) / ((1/γc) + (a/γa) + (p/γp) + a/c)
Cag = C x (a/c)
66
Onde:
C = Consumo de cimento por metro cúbico de concreto adensado (kg/m³).
Cag = Consumo de água por metro cúbico de concreto (kg/m³).
γcf = Massa específica do concreto fresco (kg/dm³).
γc = Massa específica do cimento (kg/dm³).
γa = Massa específica do agregado miúdo (kg/dm³).
γp = Massa específica do agregado graúdo (kg/dm³).
a = Teor de agregado miúdo por quilograma de cimento (kg).
p = Teor de agregado graúdo por quilograma de cimento (kg).
ar = teor de ar incorporado e/ou aprisionado por metro cúbico de concreto
(dm³/m³).
CÁLCULO DA RESISTÊNCIA DE DOSAGEM (fcj)
Este parâmetro é estimado pela equação da norma NBR 12655 da

Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT):
fcmj = fckj + 1,65 x Sd
Onde
fcmj = resistência média do concreto à compressão, prevista para a idade
de j dias, expressa em megapascals (MPa).
fckj = resistência característica do concreto à compressão, aos j dias,
expressa em megapascals (MPa).
sd = é o desvio padrão da dosagem, expresso em megapascals (MPa).
A resistência de dosagem deve atender às condições de variabilidade

prevalescentes durante a construção e esta variabilidade é medida pelo desvio
padrão, sd.
ESTIMATIVA DA RELAÇÃO ÁGUA/CIMENTO (a/c)
Recomenda-se a definição da relação água/cimento do traço inicial por meio

da Curva de Abrams, confeccionado com o cimento e materiais a serem utilizados.
No aspecto da durabilidade, Helene e Terzian (1992) sugerem que em

função do meio em que está inserido o concreto, adote-se os valores da relação
água/cimento inferiores a 0,65 para peças protegidas e sem risco de condensação
de umidades, inferiores a 0,55 para peças expostas às intempéries, em atmosfera
urbana ou rural, e inferiores a 0,48 para peças expostas às intempéries, em
atmosfera industrial ou marinha.
67
FASE EXPERIMENTAL DO MÉTODO IPT/EPUSP
Sinteticamente, pode-se dividir esta fase experimental em quatro etapas,

ou seja:
1ª– Utilizando-se dos materiais disponíveis no canteiro, produz-se um traço

piloto 1:5 (cimento: agregados totais, em massa) e determina-se o teor ideal
de argamassa 1:5 (cimento: agregados totais, em massa) e determina-se o
teor ideal de argamassa (α) para a obtenção de um concreto que apresente a
consistência e trabalhabilidade requeridas.
O desdobramento do traço em função do teor de argamassa (α) adotado

será obtido utilizando-se as equações:
A = αx (1+m)/100 – 1
m=a+p
Onde:
m = Teor de agregado total por quilograma de cimento.
a = Teor de agregado miúdo por quilograma de cimento.
p = Teor de agregado graúdo por quilograma de cimento.
α = Teor de argamassa seca da mistura (%).
2ª– Conhecidos os parâmetros teor de argamassa (α) e relação água/mistura

seca (H) do traço piloto, confecciona-se duas misturas, com traços definidos
em 1:3,5 (traço rico) e 1:6,5 (traço pobre). As três misturas (piloto, pobre e
rico) deverão ser confeccionadas com o mesmo teor de argamassa e a mesma
consistência, medida pelo abatimento do tronco de cone, especificada.
3ª– Para cada um dos traços são moldados corpos de prova a serem ensaiados
à compressão nas idades de interesse para o estudo. Recomenda-se pelos
menos as idades de 3, 7 e 28 dias de idade.
4ª– Conhecidos os resultados dos ensaios de resistência à compressão, são

traçadas as curvas de Abrams, Lyse e Molinary, que permitem a obtenção do
diagrama de dosagem e o traço definitivo.
5.3 OUTROS MÉTODOS

MÉTODO DE DOSAGEM DO INT
a) Determinação da relação água/cimento
Este parâmetro é determinado utilizando-se de curva de Abrams

determinada experimentalmente para um determinado tipo de cimento e
materiais disponíveis.
68
b) Estimativa da composição do traço (1:m)
m = (100 x ((a/c)/H)) – 1
Onde:
m =Teor de agregado total da mistura seca por quilograma de cimento (kg).
a/c = Relação água/cimento (kg/kg).
H = Teor de água/mistura seca por quilograma de cimento (%).
c) Estimativa das proporções entre os agregados que constituem a mistura

cimento: agregado (1:m)
Uma vez conhecidas as composições granulométricas dos agregados, é

possível determinar as proporções relativas destes agregados na mistura cimento:
agregado, cuja composição granulométrica mais se aproxime das curvas ideais
propostas por Lobo Carneiro. Esta estimativa das proporções dos agregados
pode ser feita de três formas, conforme segue:
• Método das tentativas
Conhecidas as porcentagens dos agregados e do cimento que constituem

a mistura, estima-se o traço, em massa, utilizando-se as equações a seguir:
Porcentagem de cimento
Cc(%) = 100 x 1 / (1 + m)
Método de ajuste às curvas granulométricas ideais, utilizando-se de
cálculo analítico por mínimos quadrados.
Método Gráfico
a (%) = % agregado miúdo / % de cimento.

p (%) = % agregado graúdo / % de cimento.
d) Ajuste do traço obtido
Carneiro (1953) recomenda que o traço em massa obtido de acordo

com os procedimentos indicados anteriormente, seja ajustado. Com
esta finalidade deve-se verificar a consistência obtida, comparando-se
o teor de água/mistura seca (H). Caso não se obtenha o ajuste, faz-se
uma nova iteração adotando-se um novo valor de H (ASSUNÇÃO,
2002, p. 30).
69
RESUMO DO TÓPICO 1
• Os concretos podem ser classificados por sua massa específica como concreto
normal (C), leve (CL) ou pesado (CD), seguida de sua classe de resistência.
• Os concretos também são classificados de acordo com sua consistência.
• O cálculo da resistência de dosagem do concreto depende, entre outras

variáveis, das condições de preparo do concreto.
• Existem as leis clássicas da tecnologia do concreto.
• Existem várias metodologias de dosagem.
• O método ABCP é bastante empregado no país.
• O método IPT / EPUSP (IBRACON) também é bastante empregado no país.
70
AUTOATIVIDADE
1 Transforme o traço em massa de materiais secos ci:a:p → 1:2,0:3,0 a/c=0,5

para traço em volume de materiais secos. Considere os seguintes valores
para massa unitária dos materiais
cimento areia brita água

Massa unitária (kg/dm³) 1,4 1,5 1,6 1,0
2 Calcule o consumo de material para o traço em massa do exercício anterior.
a) Por metro cúbico de concreto.

b) Para moldar seis corpos de prova 10 x 20 cm.
Considere os seguintes valores para massa específica dos materiais:
cimento areia brita água

Massa específica (kg/dm³) 3,2 2,6 2,7 1,0
3 A proporção entre todos os materiais que fazem parte do concreto é também

conhecida por dosagem. Sobre a dosagem de concretos, classifique V para
as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) O laboratório determina o traço em massa, referido à unidade de massa
de cimento.
( ) Quando o concreto é dosado em volume na obra, por meio de caixotes,
geralmente o traço se refere a um saco de cimento.
( ) Na dosagem de um concreto de cimento Portland, a lei de Abrams
correlaciona os parâmetros que interferem na resistência à compressão.
( ) Uma forma de designar o traço de um concreto é pela massa de cada
componente por metro cúbico de concreto. Nesse caso, os traços são
determinados gravimetricamente, ou seja, pelo peso ou massa dos
componentes.

a) ( ) V- F- V- F.
b) ( ) V- V- F- F.
c) ( ) F- F- V- V.
d) ( ) F- F- F- F.
e) ( ) V- V- V- V.
71
72
UNIDADE 2 TÓPICO 2
ADITIVOS PARA CONCRETOS
1 INTRODUÇÃO
Aditivos são produtos químicos, usados na composição do concreto e/ou
argamassa, adicionados à massa imediatamente antes ou durante a mistura, com
o objetivo de alterar suas propriedades tanto no estado fresco como no estado
endurecido (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018).
Segundo a NBR 11768 (ABNT, 2011), aditivo é o produto adicionado

durante o processo de preparação do concreto, em quantidade inferior a 5% da
massa de cimento, com o objetivo de modificar as propriedades no estado fresco
e/ou no estado endurecido.
Para o caso de concreto projetado, a dosagem pode ser superior a 5%,

segundo o Instituto Brasileiro de Impermeabilização – IBI (2018).
Os aditivos químicos, de acordo com MC (2017) e IBI (2018), atuam nas

propriedades reológicas do concreto e alteram as reações de hidratação do cimento,
interferindo nas propriedades, tais como: trabalhabilidade, viscosidade, retenção de
água, tempo de pega, desenvolvimento de resistências mecânicas, resistência à ação do
congelamento, bem como diminuem a fissuração térmica, atenuam as consequências
do ataque por sulfatos, reação álcali-agregado e corrosão de armadura.
A efetividade de cada aditivo pode variar dependendo de sua

concentração no concreto, tipo de cimento, temperatura ambiente e dos
materiais constituintes do concreto, energia de mistura, tempo de utilização
e variação dos constituintes dos aditivos. Além do efeito principal, os aditivos
podem apresentar algum efeito secundário, modificando certas propriedades
no concreto (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018).
73
2 TIPOS DE ADITIVOS PARA CONCRETO

Os aditivos especificados pela norma NBR 11768 (ABNT, 2011) são os
citados as seguir.
2.1 ADITIVO REDUTOR DE ÁGUA

PLASTIFICANTE (PR, PA, PN)
Conforme NBR 11768 (ABNT, 2011), é o aditivo que, sem modificar a

consistência do concreto no estado fresco, permite a redução do conteúdo de
água de um concreto; ou que, sem alterar a quantidade de água, modifica a
consistência do concreto, aumentando o abatimento e a fluidez; ou, ainda, aditivo
que produz os dois efeitos simultaneamente. Nessa classificação o aditivo não
apresenta função secundária sobre a pega.
São os primeiros aditivos redutores de água desenvolvidos, que

apresentam uma capacidade de redução de água superior a 5% com relação ao
concreto sem aditivo (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018).
Os aditivos plastificantes podem apresentar funções secundárias, de

acordo com a seguinte classificação da NBR 11768 (ABNT, 2011):
Plastificante (PN) – o aditivo não apresenta função secundária sobre a pega.
Plastificante retardador (PR) – também classificado como polifuncional,

combina os efeitos de um aditivo redutor de água / plastificante (função principal)
e os efeitos de um aditivo retardador de pega (função secundária).
Plastificante acelerador (PA) – também classificado como polifuncional,

aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água/plastificante (função
principal) e os efeitos de um aditivo acelerador de pega (função secundária).
2.2 ADITIVO DE ALTA REDUÇÃO DE ÁGUA

SUPERPLASTIFICANTE TIPO I (SP-I R, SP-I A, SP-I N)
Conforme NBR 11768 (ABNT, 2011), este aditivo permite elevada

redução no conteúdo de água de um concreto, sem modificar a consistência do
concreto no estado fresco; ou que, sem alterar a quantidade de água, aumenta
consideravelmente o abatimento e a fluidez do concreto; ou ainda, aditivo que
produz esses dois efeitos simultaneamente. Nessa classificação, o aditivo não
apresenta função secundária sobre a pega.
74
TÓPICO 2 | ADITIVOS PARA CONCRETOS
É a primeira geração de aditivos redutores de água de alta eficiência que

surgiu com o avanço da indústria química. Classificados como superplastificantes
tipo I, permitem maior redução da quantidade de água, que pode ser superior a
12%, e podem ser utilizados em quantidades mais elevadas sem comprometer
significativamente a hidratação do cimento (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018).
Os aditivos superplastificantes tipo I podem apresentar funções

secundárias, de acordo com a seguinte classificação da NBR 11768 (ABNT, 2011):
Superplastificante tipo I (SPI-N) – o aditivo não apresenta função

secundária sobre a pega.
Superplastificante tipo I retardador (SPI-R) – também classificado como

polifuncional, combina os efeitos de um aditivo redutor de água de elevado
desempenho / superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo
retardador de pega (função secundária).
Superplastificante tipo I acelerador (SPI-A) – também classificado como

polifuncional, aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de água/
superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo acelerador de
pega (função secundária).
SUPERPLASTIFICANTE TIPO II (SP-II R, SP-II A, SP-II N)
Conforme a NBR 11768 (ABNT, 2011), é o aditivo que, sem modificar a

consistência do concreto no estado fresco, permite uma elevadíssima redução no
conteúdo de água de um concreto; ou que, sem alterar a quantidade de água,
aumenta consideravelmente o abatimento e a fluidez do concreto; ou, ainda,
aditivo que produz esses dois efeitos simultaneamente.
A última geração de aditivos superplastificantes é classificada de

superplastificantes tipo II. As altas taxas de redução de água podem ser
superiores a 20% e, dependendo das características da base química do aditivo
e a quantidade utilizada, oferecem grande manutenção de trabalhabilidade, sem
o comprometimento de pega e até favorecendo significativamente as resistências
mecânicas (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018).
Os aditivos superplastificantes tipo II podem apresentar funções

secundárias, de acordo com a seguinte classificação da NBR 11768 (ABNT, 2011):
Superplastificante tipo II (SPII-N) – o aditivo não apresenta função

secundária sobre a pega.
75
Superplastificante tipo II retardador (SPII-R) – também classificado

como polifuncional, combina os efeitos de um aditivo redutor de água de elevado
desempenho / superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo
retardador de pega (função secundária).
Superplastificante tipo II acelerador (SPII-A) – também classificado

como polifuncional, aditivo que combina os efeitos de um aditivo redutor de
água/superplastificante (função principal) e os efeitos de um aditivo acelerador
de pega (função secundária).
De forma resumida, os autores (MC BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018)

apresentam as seguintes características que a adição de plastificantes e
superplastificantes confere ao concreto:
• Aumento de consistência: a fluidez do concreto é aumentada sem a adição de

mais água.
• Aumento da resistência à compressão: mantendo fixa a consistência do
concreto, é possível reduzir consumo de água e manter o consumo de cimento
constante (aumentando as resistências mecânicas).
• Diminuição do consumo de cimento: mantendo fixa a consistência do concreto,
é possível reduzir consumo de cimento e água (com a mesma consistência).
2.3 ADITIVO INCORPORADOR DE AR (IA)

De acordo com a NBR 11768 (ABNT, 2011), é o aditivo que permite
incorporação, durante o amassamento do concreto, de uma quantidade controlada
de pequenas bolhas de ar, uniformemente distribuídas, que permanecem no
concreto no estado endurecido.
Esse aditivo foi desenvolvido para regiões em que ocorre o congelamento

de água nos poros de concreto, causando fissuras pelo aumento dos cristais de
gelo. Assim, o ar incorporado gera espaço suficiente para os cristais expandirem,
reduzindo desse modo as tensões internas e evitando a fissuração do concreto.
Portanto, no Brasil, na forma com que foi concebido, ele não tem utilidade
em concretos, exceto na aplicação em argamassas em que atua como substitutivo
da cal, melhorando o rolamento das partículas no estado fresco. Sua recomendação
não é indicada em concretos convencionais devido ao aumento da porosidade, o
que pode ocasionar patologias futuras pela redução da resistência, devido à menor
densidade e maior probabilidade de penetração de íons cloretos e sulfatos.
No preparo de concreto celular são empregados aditivos incorporadores

de ar que proporcionam tamanhos controlados de bolhas de ar de forma a
não formarem capilares, o que impede a penetração de íons indesejáveis. Esse
tipo de concreto é desenvolvido para melhor desempenho térmico e acústico
proporcionado pela incorporação de ar.
76
2.4 ADITIVO ACELERADOR DE PEGA (AP)

De acordo com a NBR 11768 (ABNT, 2011), é o aditivo que diminui o
tempo de transição do concreto do estado plástico para o estado endurecido.
Acelera o início e o fim da pega.
Esse tipo de aditivo é empregado em situações em que se precisa ter

um endurecimento rápido, como ocorre nos concretos projetados, pois, por não
empregarem fôrmas, devem ser autoportantes, sem que ocorram escorrimentos
ou desprendimentos de concreto fresco durante sua aplicação.
Cabe destacar que sua formulação pode conter cloreto de cálcio, o que
pode causar efeitos indesejáveis no concreto, como o aumento da retração por
secagem, aumento do risco de corrosão das armaduras e aumento do risco de
delaminação superficial (EFFTING, 2014).
2.5 ADITIVO ACELERADOR DE RESISTÊNCIA (AR)

De acordo com a NBR 11768 (ABNT, 2018), é o aditivo que aumenta a taxa
de desenvolvimento das resistências iniciais do concreto, com ou sem modificação
do tempo de pega.
Esse tipo de aditivo é empregado em situações em que se precisa, por

exemplo, entregar a obra em tempo menor que o necessário para o concreto
atingir a resistência de projeto, sem que esse fosse empregado. Por exemplo, caso
não seja empregado o cimento ARI (de alta resistência inicial) e se precise liberar
o pavimento de concreto para o tráfego antes dos 28 dias necessários.
2.6 ADITIVO RETARDADOR DE PEGA (RP)

De acordo com a NBR 11768 (ABNT, 2011), é o aditivo que aumenta o
tempo de transição do concreto do estado plástico para o estado endurecido.
Permite maior tempo de manuseio do concreto no estado fresco.
Nas grandes cidades, é comum o caminhão betoneira ficar bastante tempo

em trânsito, o que pode comprometer a qualidade do concreto ao chegar na obra,
visto que as reações de hidratação poderão iniciar e, consequentemente, o concreto
perde consistência, dificultando sua trabalhabilidade. Para que esse transtorno
não ocorra, é muito comum os concretos já saírem das usinas de concreto com
aditivo retardador de pega.
77
2.7 OUTROS ADITIVOS

Além dos aditivos classificados pela norma NBR 11768 (ABNT, 2011),
existem outros, chamados de aditivos especiais, utilizados em casos mais específicos.
Seguem alguns exemplos citados por Mc Bauchemie (2016) e IBI (2018):
• Aditivos modificadores de viscosidade.

• Aditivos inibidores de corrosão.
• Aditivos redutores de permeabilidade capilar.
• Aditivos retentores de água.
• Aditivos aceleradores para concreto projetado.
• Aditivos redutores de reação álcali-agregado.
• Aditivos para preparação de concreto extrusado e vibro-prensado.
• Aditivos controladores de hidratação.
• Aditivos expansores.
• Aditivos redutores e compensadores de retração por secagem.
3 CÁLCULO DO CONSUMO DE ADITIVO

O consumo de um aditivo em um traço de concreto é calculado em termos
de sua massa sobre a massa de aglomerante. Cabe destacar que quando o concreto
for composto por outros aglomerantes hidráulicos além do cimento, como as
adições minerais, por exemplo, o cálculo da quantidade do aditivo deverá ser sobre
a soma das massas de cimento e adição. Este número, em percentual, corresponde
à “dosagem” do aditivo, comumente chamada de “dosagem percentual sobre o
peso de cimento”, ou “dosagem em % s.p.c.”, conforme fórmula a seguir (MC
BAUCHEMIE, 2016; IBI, 2018):
Dosagem (%s.p.c) = massa do aditivo (kg) x 100

massa do cimento (kg)
Caso o aditivo seja empregado em volume, faz-se necessário saber sua

massa específica.
Dosagem (%s.p.c) = massa específica (kg/l) x volume do aditivo (l) x 100

massa do cimento (kg)
Sendo 1 kg/l = 1 g/cm³ = 1 g/ml
4 APLICAÇÕES DOS ADITIVOS EM CONCRETOS ESPECIAIS

O uso de aditivos permite o preparo de concretos para aplicações
específicas que seriam inviáveis por meio da mistura convencional, destaca
Bonafé (2018). Por exemplo, o autor cita o concreto projetado, muito utilizado
em construções subterrâneas e contenções de maciços rochosos, em que não se
emprega o uso de fôrmas, e por essa razão se necessita de uma boa adesão e
secagem rápida que pode ser proporcionada pela utilização de aditivos.
78
Outra aplicação diferenciada, citada também por Bonafé (2018), que os

aditivos permitem, é a do concreto submerso, empregado em ambientes subaquáticos
de água doce ou salgada. O autor destaca ainda que “São utilizados em paredes de
diafragma e tubulões”, exemplifica o engenheiro da Hagen, comentando, ainda, o
seu uso em estruturas de contenção, barragens e portos, entre outros.
Outro exemplo lembrado pelo autor é o concreto leve que emprega

agregados de baixa massa específica (menor que 2.000 kg/m³) e permite reduzir a
carga e aliviar esforços exercidos sobre as estruturas em que é aplicado e elaborado
com diversos tipos de aditivos. “Tal fator também reduz custos de transporte e de
montagem, entre outros”, aponta Guilge (2018) apud Bonafé (2018, s.p.).
Com o uso de aditivos que reduzem a relação água/cimento, como

superplastificantes, hiperplastificantes e redutores de água, é possível reduzir
bastante a porosidade do concreto. Ao se empregar, além desses aditivos,
cristalizantes à base de silicatos e polímeros acrílicos, é possível fabricar-se
o concreto impermeabilizante, conforme Bonafé (2018).
O concreto celular é outro exemplo de concreto aditivado que apresenta

característica impermeável, segundo Bonafé (2018), devido ao tamanho controlado
dos poros que não formam capilares. Feito com aditivo surfactante incorporador de
ar, ele pertence à família de concreto leve e proporciona isolamento térmico e acústico.
Além desses citados, muitos outros concretos especiais são possíveis de

serem elaborados graças ao emprego de aditivos, tais como: concreto autoadensável,
concreto de alta resistência, concreto permeável (drenante), entre outros.
5 RECOMENDAÇÕES NA UTILIZAÇÃO DE ADITIVOS PARA

CONCRETO
Geralmente, a aplicação dos aditivos ocorre em centrais dosadoras
de concreto, por requererem um estudo de dosagem prévio. Portanto, não é
recomendada sua utilização em obra.
Assim como os medicamentos, os aditivos podem ocasionar “efeitos

colaterais” não desejados ao concreto, por exemplo, cloretos na sua composição
podem, em longo prazo, levar à oxidação das armaduras.
Se mais de um aditivo for utilizado na mesma mistura, eles deverão ser

adicionados separadamente, destaca Effting (2014). Os produtos nunca devem
ser misturados uns aos outros antes da adição ao concreto.
Observar também a quantidade máxima permitida por norma e o

recomendado pelos fabricantes, pois a utilização em concentrações superiores às
recomendadas pode ocasionar outras patologias, tais como a segregação do concreto.
79
Effting (2014) salienta ainda que os aditivos químicos líquidos nunca

devem ser adicionados aos componentes secos do concreto antes da mistura com
água, pois podem ter seu desempenho reduzido. Sua adição deve ser feita na
presença de água, preferencialmente após alguns minutos da mistura do cimento
com água para a maioria dos redutores de água utilizados.
A autora destaca também que os aditivos químicos nunca devem ser

descartados como resíduo doméstico ou na rede pública de esgoto. A ficha de
segurança do produto, fornecida pelo fabricante, contém informações de descarte
para que não haja risco de segurança ao usuário e ao meio ambiente.
80
RESUMO DO TÓPICO 2
• Existem vários tipos de aditivos que podem ser usados nas dosagens de
concreto.
• Os aditivos podem ser polifuncionais, como os plastificantes e superplastificantes

que podem ter efeito secundário de retardar ou acelerar a pega.
• Os aditivos incorporadores de ar foram concebidos para situações de gelo-

degelo e, portanto, não são recomendados aqui no Brasil, exceto na produção
de concreto celular, feito na usina, com controle do tamanho de poros para não
gerar capilares.
• O aditivo acelerador de pega pode conter cloretos que podem causar patologias
a longo prazo no concreto.
• O aditivo acelerador de resistências é empregado em situações em que se

precisa entregar a obra em tempo menor que o necessário para o concreto
atingir a resistência de projeto.
• O aditivo retardador de pega aumenta o tempo de transição do concreto do

estado plástico para o estado endurecido.
• Existem outros aditivos.
• A dosagem do aditivo deve seguir as recomendações de norma e dos fabricantes.
• Deve-se ter cuidado no emprego de aditivos, pois podem causar efeitos

indesejados.
81
AUTOATIVIDADE
1 Com base na afirmação a seguir, pesquise e liste os aditivos empregados

na produção do concreto permeável, explicando a função de cada um
nesse concreto.
2 Leia o texto a seguir:
Não seria interessante um concreto que, uma vez lançado, se movesse por
conta própria e preenchesse, sem necessitar de nenhuma intervenção, os espaços
da fôrma? Pois o concreto autoadensável tem essa capacidade. Além de não
necessitar ser adensado com vibrador, não segrega e não aprisiona ar em excesso.
Como resultado, sua aplicação é rápida, requer menos mão de obra, e não
deixa ninhos de concretagem. Por essas e outras razões, o CAA é cada vez mais
empregado como material de construção, tanto nos setores de pré-moldados e
pré-fabricados, como para as aplicações de concreto no local (REPETTE, 2008).
Com base no exposto acima, pesquise e liste os aditivos empregados

na produção do concreto autoadensável, explicando a função de cada um
nesse concreto.
3 Aditivos são produtos utilizados durante a preparação do concreto com a

finalidade de alterar as propriedades deste.
Tipo de aditivo Característica

Aditivo que diminui o tempo transição
I Plastificante A do estado plástico para o estado
endurecido do concreto.
Aditivo que permite a incorporação,
durante o amassamento do concreto
e/ou argamassa, de uma quantidade
II Acelerador de pega B controlada de pequenas bolhas de
ar, uniformemente distribuídas, que
permanecem no material no estado
endurecido.
Aditivo empregado para obter uma
resistência mais elevada pela redução
III Superplastificante tipo II C da relação água/cimento para a mesma
trabalhabilidade de uma mistura sem
aditivo.
Aditivo que aumenta o tempo de
IV Incorporador de ar D transição do concreto do estado plástico
para o estado endurecido.
Aditivo que, sem modificar a consistência
do concreto no estado fresco, permite
V Retardador de pega E
uma elevadíssima redução no conteúdo
da água de um concreto.
82
Correlacionando a primeira com a segunda coluna, a resposta correta é:
a) ( ) I–A, II–C, III–B, IV–D, V–E.
b) ( ) I–B, II–E, III–D, IV–C, V–A.
c) ( ) I–C, II–A, III–E, IV–B, V–D.
d) ( ) I–D, II–B, III–A, IV–E, V–C.
e) ( ) I–E, II–D, III–C, IV–A, V–B.
83
84
UNIDADE 2 TÓPICO 3
ADIÇÕES MINERAIS
1 INTRODUÇÃO
Conforme visto na Unidade 1, no Tópico 2, sobre cimentos, as adições minerais
são materiais que podem somar ou substituir parcialmente o cimento, devido ao alto
potencial de proporcionarem propriedades semelhantes às do cimento.
O uso das adições minerais teve início por volta de 1500 na Grécia com
o uso do material de origem vulcânica. Também no Império Romano, o monte
Vesúvio foi a primeira fonte de cinzas vulcânicas. Nos locais onde não havia cinza
vulcânica, foi dado início à utilização de argila calcinada (DAL MOLIN, 2005).
Dal Molin (2005) destaca que, nos dias atuais, as adições são provenientes
de outras indústrias, de material de descarte, de resíduos que seriam descartados
em grandes quantidades em locais impróprios, gerando o risco de contaminação
do solo e fontes de água.
Somado a isso, temos o fato de que a construção civil é o maior consumidor

individual de recursos naturais, consumindo cerca de 20% a 50% do total de
recursos naturais, de acordo com Dal Molin (2005).
Então, como vantagens, as adições minerais proporcionam benefícios ao

meio ambiente, tais como, redução da poluição e redução do consumo de energia;
e além disso, também proporcionam, aos concretos, melhores características
técnicas, pois modificam a estrutura interna da pasta de cimento hidratada,
redução da porosidade capilar, além de diminuir o calor de hidratação que
podem gerar as fissuras térmicas (DAL MOLIN, 2005)
2 CLASSIFICAÇÃO DAS ADIÇÕES MINERAIS

As adições minerais, de acordo com sua ação físico-química, podem ser
classificadas, conforme proposto por Dal Molin (2005), em três grandes grupos,
que são apresentados a seguir.
85
2.1 MATERIAL POZOLÂNICO

A ASTM C 618 (2008) e NBR 12653 (ABNT, 2012) definem os materiais
pozolânicos em material silicoso ou sílico-aluminoso que possui pouca ou
nenhuma propriedade cimentícea, mas quando finamente dividido e na presença
de água, reage quimicamente com o hidróxido de cálcio, à temperatura ambiente,
para formar compostos com propriedades aglomerantes.
Quanto à origem, os materiais pozolânicos podem ser definidos, de acordo

com a NBR 12653 (ABNT, 2012), em:
• Naturais – Material de origem vulcânica, geralmente de caráter petrográfico

ácido (>65% de SiO2) ou de origem sedimentar com atividade pozolânica.
• Artificiais – Materiais provenientes de tratamento térmico (argilas calcinadas ou
termicamente ativadas) ou subprodutos industriais com atividade pozolânica,
como a cinza volante, cinza da casca de arroz, sílica ativa, entre outras.
Tanto os materiais naturais como os artificiais podem necessitar de um

processamento adicional (por exemplo, britagem e moagem) para se adequarem
como materiais pozolânicos para uso como adição na produção de cimento e/
ou concretos.
As pozolanas, que obedecem aos requisitos da NBR 12653 (ABNT, 2012),

também são classificadas pela norma em:
• Classe N – Pozolanas naturais e artificiais, como certos materiais vulcânicos

de caráter petrográfico ácido, cherts silicosos, terras diatomáceas e argilas
calcinadas. Deve apresentar uma quantidade de sílica, alumina e óxido de
ferro igual ou superior a 70%.
• Classe C – Cinza volante produzida pela queima de carvão mineral em usinas
termoelétricas. Deve apresentar uma quantidade de sílica, alumina e óxido de
ferro igual ou superior a 70%.
• Classe E – Qualquer pozolana cujos requisitos difiram das classes anteriores,
deve apresentar uma quantidade de sílica, alumina e óxido de ferro igual ou
superior a 50%.
2.2 MATERIAL CIMENTANTE

Adições com características cimentantes são materiais que não necessitam
do cimento Portland para formar produtos aglomerantes, como o C-S-H. Entretanto,
não é suficiente para aplicação única como aglomerante, devido à baixa velocidade
das reações e à pequena quantidade de produtos cimentantes formados. Quando
usado como adição ou substituição em cimento Portland, o hidróxido de cálcio e a
gipsita presentes na pasta aceleram sua hidratação (DAL MOLIN, 2005).
Como exemplo de material cimentante, destaca-se a escória granulada de

alto-forno também utilizada como adição nos cimentos, conforme já apresentado
no Tópico 2 da Unidade 1.
86
TÓPICO 3 | ADIÇÕES MINERAIS
2.3 FÍLER
Diferentemente das duas classes anteriores, adições fíler não reagem
quimicamente, mas proporcionam um efeito físico, devido à sua finura, com
diâmetro médio próximo ao do cimento, que melhora propriedades do concreto,
tais como trabalhabilidade, massa específica, permeabilidade, exsudação e a
tendência à fissuração. Como exemplo de adições, Dal Molin (2005) cita o calcário,
o pó de quartzo e o pó de pedra.
3 EFEITO QUÍMICO E FÍSICO DAS ADIÇÕES MINERAIS

A seguir detalha-se melhor como ocorrem os efeitos físicos e químicos das
adições nas misturas.
3.1 EFEITO QUÍMICO

Associado à capacidade de reação com o hidróxido de cálcio Ca(OH)2,
formado durante a hidratação do cimento Portland, para formar silicato de cálcio
hidratado C-S-H adicional, que é o principal produto responsável pela resistência
das pastas de cimento hidratadas. Dependendo da superfície específica das
partículas e da sua composição química, as reações pozolânicas podem ser lentas
ou rápidas (DAL MOLIN, 2005, p. 347).
3.2 EFEITO FÍSICO

Efeito microfíler
Aumento da densidade da mistura do preenchimento dos vazios pelas

minúsculas partículas das adições, cujo diâmetro médio deve ser semelhante ou
menor que o diâmetro médio das partículas de cimento (DAL MOLIN, 2005, p. 350).
Refinamento da estrutura de poros e dos produtos de hidratação do cimento
Causado pelas pequenas partículas das adições que podem agir como
pontos de nucleação para os produtos de hidratação. Dessa forma, o
crescimento dos cristais ocorrerá não somente a partir da superfície
dos grãos de cimento, mas também nos poros ocupados pela adição e
pela água, influenciando a cinética da hidratação (acelera as reações)
e os tipos de produtos de hidratação formados (a adição restringe os
espaços nos quais os produtos de hidratação podem crescer, gerando
um grande número de pequenos cristais ao invés de poucos cristais de
grande tamanho) (DAL MOLIN, 2005, p. 350).
Alteração da microestrutura da zona de transição
“A colocação de adições finamente divididas no concreto interfere

na movimentação das partículas de água em relação aos sólidos da mistura,
reduzindo ou eliminando o acúmulo de água livre que normalmente fica retido
sob os agregados” (DAL MOLIN, 2005, p. 350). A essa região abaixo dos agregados
é que chamamos de zona de transição.
87
Portanto, a adição preenche os vazios deixados pelas partículas de cimento

próximos à superfície do agregado (efeito microfíler), interferindo no crescimento
dos cristais, ou seja, restringe o tamanho e reduz o grau de orientação dos cristais
de hidróxido de cálcio junto ao agregado, diminuindo assim a espessura da zona
de transição (redução da exsudação) (DAL MOLIN, 2005).
4 TIPOS DE ADIÇÕES MINERAIS

A seguir são apresentados os principais tipos de adições minerais, tanto
os naturais, quanto os materiais de subprodutos e seus principais efeitos nas
propriedades do concreto, no estado fresco e endurecido.
4.1 MATERIAIS POZOLÂNICOS NATURAIS

Com base no constituinte reativo principal presente, Mehta e Monteiro
(2014) classificaram as pozolanas naturais em:
• Vidros vulcânicos – Possuem reatividade com a cal em função de

aluminossilicato vítreo. Exemplos de jazidas são encontradas em Terra de
Santorini da Grécia, Pozolana Bacoli da Itália e Pozolana Shirasu do Japão
(MEHTA; MONTEIRO, 2014).
• Tufos vulcânicos – São produtos da alteração hidrotérmica do vidro vulcânico,
como a pozolana usada na construção dos domos de concreto e paredes do
Panteão de Roma (figura a seguir). Após a massa compacta da pozolana ser
finamente moída, o mineral zeoólita (mineral filipsita e herschelita) apresenta
reatividade com a cal e desenvolve propriedades cimentantes, tal como ocorre
nos vidros vulcânicos (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
FIGURA 1 – PANTEÃO DE ROMA – (FOTO MARCELO ALBUQUERQUE, 2015)
FONTE: Albuquerque (2018, s.p.)
88
• Argilas ou folhelhos calcinados – Apresentam atividade química somente após

tratamento térmico em temperaturas da ordem de 600 a 900 ºC. Metacaulim
é um exemplo desse tipo de pozolana e também Surkhi, produzida na Índia
(MEHTA; MONTEIRO, 2014).
• Terra diatomácea – É caracterizada pela presença de materiais de origem
organogênica, composta por carapaças de esqueletos das paredes celulares de
algas aquáticas microscópicas que contêm sílica amorfa. O maior depósito de
diatomita fica na Califórnia, nos Estados Unidos, sendo encontrada também na
Dinamarca, Argélia, Canadá e Alemanha (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
4.2 MATERIAIS DE SUBPRODUTOS

Escória granulada de alto-forno
Conforme já apresentado no Tópico 2 da Unidade 1, as escórias de alto-

forno são resíduos obtidos na produção do ferro-gusa, que quando resfriados
bruscamente se tornam amorfos altamente reativos.
A fabricação de ferro-gusa se realiza em unidades industriais chamadas

altos-fornos (figura a seguir), nas quais se reduzem os óxidos contidos nos minerais
de ferro e se separam as impurezas que os acompanham (ARCELORMITTAL, 2018).
FIGURA 2 – ALTO-FORNO UTILIZADO NA PRODUÇÃO DO FERRO-GUSA
Carga metálica +
Fundentes + Coque
Gás + Poeira
Coque
Minério
Zona de
amolecimento Zona de gotejamento
e fusão (camada em amolecimento,
formação de escórias e fuisão)
Ventaneiras
Ar quente
+ O2 Escória
Gusa
Zona de combustão
FONTE: Usiminas (2018, s.p.)
89
As escórias se formam pela fusão das impurezas do minério de ferro,

juntamente com a adição de fundentes, como calcário e dolomita, e as cinzas
do coque. Essa massa (escória fundida), então, por sua insolubilidade e menor
densidade, sobrenada no ferro-gusa e é conduzida por canais, até o lugar de
resfriamento (ARCELORMITTAL, 2018). O resfriamento pode então ocorrer
de duas formas:
• Esfriada ao ar ou cristalizada – As escórias são vazadas em estado líquido em

pátios apropriados, onde são resfriadas ao ar. Por ser um processo lento, formam
distintas fases cristalinas de seus componentes, e com isto não adquirem poder
de aglomerante hidráulico. Essa escória recebe o nome de escória bruta de alto-
forno (figuras a seguir), podendo ser britada ou utilizada como material inerte em
diversas aplicações, substituindo materiais pétreos (ARCELORMITTAL, 2018).
FIGURA 3 – ESCÓRIA BRUTA FIGURA 4 – ESCÓRIA BRUTA

DE ALTO-FORNO DE ALTO-FORNO
FONTE: Arcelormittal (2018, s.p.) FONTE: Arcelormittal (2018, s.p.)
• Resfriada com água ou granulada – A escória líquida é transportada para os

granuladores, que são equipamentos nos quais ela é resfriada bruscamente por
meio de jatos de água sob alta pressão. Não havendo tempo suficiente para
formação de cristais, essa escória se granula "vitrificando" e recebe o nome de
escória granulada de alto-forno (ARCELORMITTAL, 2018). A escória granulada
de alto-forno, devido ao seu grande potencial hidráulico, similar ao clínquer, é
então moída e utilizada na fabricação do cimento e como adição no concreto.
Para cada tonelada de ferro-gusa são gerados de 200 a 300 quilos de escória de
alto-forno (ARCELOMITTAL, 2018), logo, mesmo que a indústria cimenteira utilize
na produção do cimento CP III e CP II-E, devido às restrições percentuais de adição
ao cimento por norma, a quantidade de resíduo gerada não é toda absorvida. Além
disso, como não há restrição de sua adição na produção de concretos e os benefícios
proporcionados nesse vão além de proporcionar somente resistência mecânica, a
escória de alto-forno também pode ser usada como adição na produção de concretos.
90
Cinza Volante
Cinzas volantes ("que voam") é a designação dada ao material obtido

pela precipitação eletrostática, ou captação mecânica em filtros de saco
ou dispositivos semelhantes, das poeiras contidas no fumo produzido
pela queima de combustível nas centrais termoelétricas a carvão. A
designação resulta da leveza das partículas, as quais, na ausência de
dispositivos de filtração, seriam arrastadas pelos gases para a atmosfera
como fumo. Trata-se de um pó mineral fino, constituído em grande
parte por pequenas partículas esféricas com dimensões que variam
entre 0,5 µm e 100 µm, que resulta da fusão e calcinação das impurezas
minerais incombustíveis contidas no carvão que foi queimado a altas
temperaturas e pressões. Os grãos de cinza são sólidos amorfos que
ganham a sua estrutura tendencialmente esférica por solidificarem
em suspensão no fluxo gasoso resultante da queima. Dado que estas
cinzas apresentam propriedades pozolânicas acentuadas, são em geral
valorizadas pela sua utilização como aditivo em argamassas e betões,
sendo por essa razão as pozolanas artificiais mais comuns, e como
aditivo numa variedade de produtos (WERLING, 2015, s.p.).
Este material é praticamente idêntico em sua composição às cinzas

vulcânicas com propriedades pozolânicas, ideais para o concreto que construiu
as estruturas da Roma antiga que apreciamos 2.000 anos depois (ACAA, 2018).
Pontes entre as mais renomadas do mundo, arranha-céus, estradas,

barragens e uma ampla gama de outros projetos de construção foram construídos
usando misturas de concreto de alto desempenho para proporcionar resistência e
longevidade superiores. Os construtores utilizam rotineiramente 40% de mistura
de cinzas volantes. Essa quantidade pode chegar a 70% ou mais em paredes
maciças, vigas, barragens e fundações (ACAA, 2018).
Entre as principais vantagens ambientais do concreto com cinzas volantes,

de acordo com a American Coal Ash Association – ACAA (2018), podemos citar:
• Elimina a necessidade de mineração de materiais virgens e, portanto, evita os

impactos associados, além de conservar recursos materiais limitados.
• Preserva o meio ambiente de outra forma usada para descarte, como aterros.
• Não requer mais consumo energético para ser produzida e, portanto, protege
a atmosfera da liberação de dióxido de carbono; para cada tonelada de cinzas
usadas para substituir o cimento tradicional, uma tonelada de dióxido de carbono
é salva de entrar na atmosfera da Terra; na última década, a reciclagem de cinzas
volantes eliminou quase um bilhão de toneladas de gases de efeito estufa.
• Conserva a água porque as cinzas volantes usam muito pouco em comparação
com o cimento tradicional.
• Além do concreto, a cinza volante também é usada em materiais compostos,
como em ligas metálicas de alumínio para autopeças leves e madeira sintética
para pavimentos e cercas ao ar livre.
91
Sílica ativa
Subproduto do processo de obtenção do ferro-silício, insumo destinado

em grande parte à produção de aços comum, na qual atua como desoxidante,
ou do sílico-metálico, que é insumo utilizado na fabricação de componentes
eletrônicos, silicones e alumínio (DAL MOLIN, 2005).
A sílica ativa, também conhecida como “sílica fume” ou “microsílica”, é

o resultado da fabricação do ferro silício ou silício metálico, quando é liberado
monóxido de silício (SiO), que rapidamente é oxidado até transformar-se em um
dióxido de silício (SiO2) (TECNOSIL, 2018), que condensa em forma de partículas
esféricas, extremamente pequenas (~0,1 mm) e amorfas, denominadas de sílica ativa.
FIGURA 5 – DESENHO ESQUEMÁTICO DA PRODUÇÃO DO SILÍCIO-METÁLICO

Pré-Separador e
Filtros
Transporte pneumático
Quartzo (SiO2)
Redutores (C)
- Carvão Silos
Fume
- Cavaco Sílica Fume

SiO + O2 → → SiO2
Injeção
de Ar
Sistema de
Densificação
Electrode
Electrode
Sílica
Ativa
SiO2 + C → CO + SiO
SiO2 + 2C → 2CO + Si
Silício
Submerged A rc Furnace
Panela
FONTE: Tecnosil (2018, s.p.)
A sílica ativa é um material pozolânico, que, conforme já comentado

anteriormente, é um material que por si só não possui atividade aglomerante,
porém tem a capacidade, em presença de água, de reagir com o hidróxido de
cálcio (formado em excesso na reação de hidratação do cimento), e formar
materiais com propriedades aglomerantes.
Por isso a sílica ativa potencializa a resistência do concreto, reagindo com

o hidróxido de cálcio (que não contribui para resistência), formando os silicatos de
cálcio hidratado, iguais aos formados pelo cimento. Portanto, além de contribuir
para a resistência, todo esse processo fecha os poros do concreto, contribuindo
para a resistência a ambientes agressivos (TECNOSIL, 2018).
92
Logo, a sílica ativa produz efeitos físicos e químicos na microestrutura

do concreto, com reação rápida (resistência ou baixa permeabilidade em torno
de sete dias (20ºC) ou dois dias (35ºC)) e efeito microfíler devido ao tamanho das
partículas que se alojam nos interstícios da pasta e entre os grãos de cimento,
reduzindo o espaço para água e atuando como ponto de nucleação, o que dificulta
a orientação preferencial dos cristais de hidróxido de cálcio na interface pasta/
agregado (DAL MOLIN, 2005).
No concreto, a adição de sílica ativa melhora a trabalhabilidade (capacidade

de ser manuseado e transportado), o que é fundamental, principalmente quando
se trata do bombeamento do material para grandes alturas, como é o caso dos
arranha-céus (TECNOSIL, 2018).
Também torna a estrutura mais durável, oferece melhor custo-benefício,

pois diminui a quantidade de cimento necessária, e, por fim, garante maior
resistência às intempéries, sendo utilizada em grandes obras, como portos,
pontes, obras de infraestrutura sanitária, entre outras. (TECNOSIL, 2018).
Cinza da Casca de Arroz
A cinza de casca de arroz é um resíduo agroindustrial decorrente do

processo de queima da casca de arroz, sendo largamente encontrada
em regiões onde este cereal é beneficiado. Após as primeiras
operações de beneficiamento do grão de arroz, surge a casca, a qual,
hoje, é considerada um subproduto do processo. Devido ao seu alto
poder calorífico (≈3000kcal/kg), a casca é amplamente empregada no
parque industrial como fonte de energia, tanto na própria indústria
de beneficiamento para secagem e parboilização dos grãos, como
em outras de diferentes ramos de atividade, tais como frigoríficos e
fábricas de adubos. Outros empregos secundários para a casca de arroz
também são identificados, tais como cama de aviário e de cocheiras.
Isto gera grande quantidade de cinza, pois, após a queima completa,
cerca de 20% da casca de arroz é convertida em cinza, a qual ainda é
considerada um resíduo agroindustrial sem destinação certa, sendo
simplesmente descartada ou lançada em aterros, o que gera problemas
ambientais, tais como poluição de mananciais de água, do ar e do solo.
O Estado do Rio Grande do Sul é, historicamente, o maior produtor
de arroz no Brasil, com cerca de 45% da produção nacional, variando
este percentual conforme as condições climáticas de cada ano. O
município de Pelotas, localizado na zona sul do Estado, é considerado
o polo beneficiador do Cone Sul, industrializando cerca de 700 mil
t/ano, segundo levantamento realizado e de acordo com dados do
Sindicato da Indústria do Arroz de Pelotas. Assim, somente na região
de Pelotas, há uma produção anual de cinza de casca de arroz residual
em torno de 34,5 mil toneladas, dando ideia da dimensão do problema
ambiental, principalmente quando se leva em conta o volume a ser
descartado, já que este é um material leve, apresentando, em estado
natural, massa específica da ordem de 2000 kg/m (POUEY, 2006, p. 26).
Conforme o exposto pela autora acima, já é impressionante o volume

gerado considerado em uma única localidade, se considerarmos o país como
um todo, a produção anual de arroz é estimada em 10.500.000 toneladas (IBGE,
2002), logo, temos uma produção potencial de CCA residual de cerca de 500 mil
toneladas (REGO et al., 2016).
93
Porém, o Brasil é responsável por somente 2,2% da produção mundial de

arroz. Em nível mundial, China e Índia são os maiores produtores (DAL MOLIN,
2005). Logo, o potencial de utilização da cinza de casca de arroz como pozolana
é ainda maior.
A cinza de casca de arroz teve seu uso expandido pelo mundo devido
aos trabalhos de pesquisadores como P. C. Kapur (Instituto Tecnológico Kampur
– Índia), P. K. Metha (Universidade de Berkeley – Califórnia) e J. Sallas Serrano
(Instituto Eduardo Torroja – Madri), entre outros, embora já fosse tradicionalmente
utilizada como pozolana na Índia, de acordo com Pouey (2006).
O arroz contém grandes quantidades de sílica, inclusive na casca, porém

amorfa (DAL MOLIN, 2005). A cinza formada durante a queima não controlada
contém sílica reativa menos cristalina. Para se obter a sílica totalmente cristalina,
ou seja, pozolânica, a combustão deve ser controlada (MEHTA; MONTEIRO, 2014).
Mehta e Monteiro (2014), ao comentarem da durabilidade de misturas de

cimento Portland com cinzas da casca de arroz, concluíram que, com relação à
atividade pozolânica, a cinza da casca de arroz reativa é semelhante à atividade
da sílica ativa.
4.3 EFEITOS DAS ADIÇÕES MINERAIS NAS PROPRIEDADES

DO CONCRETO
Na Unidade 3 serão discutidas propriedades do concreto fresco e
endurecido, porém cabe destacar que o concreto fresco é o estado reológico do
concreto anterior ao seu endurecimento.
Concreto fresco
No concreto fresco, segundo Dal Molin (2005), as adições minerais

melhoram a coesão e a viscosidade, reduzindo o consumo de água, porém os
efeitos proporcionados dependem da forma e da superfície específica do grão e
da quantidade utilizada como adição ou substituição ao cimento.
A utilização de adições minerais ainda proporciona redução no calor de

hidratação, na fissuração por dessecação superficial ou retração plástica, reduz
também a exsudação, porém requer um maior cuidado na cura (DAL MOLIN, 2005).
Concreto endurecido
No concreto endurecido, as adições minerais proporcionam aumento na

resistência à compressão, na resistência à tração e no módulo de deformação e
também aumentam a resistência a sulfatos. Também reduzem a porosidade
capilar, e o risco de reação álcali-agregado e protege contra a corrosão de
armaduras, melhorando a durabilidade (DAL MOLIN, 2005).
94
FIBRAS PARA CONCRETO
Fibras de diversos tipos e composições ajudam a reforçar características importantes

para o concreto
Créditos: Engº Jorge Aoki – Gerente de Assessoria Técnica da Itambé
Fibras para concreto
As fibras para concreto vêm aos poucos ocupando um espaço significativo

como material componente. Assim como os aditivos líquidos, tudo indica que
sua utilização será quase obrigatória em poucos anos. Hoje em dia, não se
imagina mais elaborar uma dosagem sem incorporar um aditivo polifuncional
ou superplastificante, não só pela questão econômica, mas técnica também, pois
em determinadas aplicações o resultado final é incomparável. Podemos dizer
que, nestas últimas três décadas, os aditivos foram os que mais evoluíram como
materiais componentes do concreto.
Será que agora “a bola da vez” são as fibras? Ou as adições como

metacaulim e sílica ativa? Quem ganha com esta “briga” são os tecnologistas, pois
podem dispor de muitos recursos para dosar um bom concreto. Vale lembrar que
estes materiais não são “milagrosos”, ou seja, não são como uma poção mágica
que adicionamos em um concreto ruim e, de repente, tudo fica bom. Eles são
ótimos para reforçar ou melhorar uma característica que o concreto já tenha ou
alterar alguma propriedade que queremos reduzir, como a retração. Portanto, o
segredo sempre é fazer uma boa dosagem.
Na realidade, fibras, aditivos e adições se completam e podem ser

utilizados em conjunto com ótimos resultados.
95
Evolução dos tipos de fibras e suas aplicações
As fibras são fabricadas em diversos materiais, diâmetros e comprimentos.

Podem ser usadas praticamente em qualquer tipo de concreto, inclusive
combinadas, para atender simultaneamente a finalidades diferentes. Assim,
podemos precisar de um reforço no concreto para altas temperaturas e um
aumento do módulo de deformação ao mesmo tempo.
Hoje no mercado encontramos diversos tipos de fibras: polipropileno, aço,

vidro, náilon, poliéster, carbono, sintética, celulose, amianto, sisal e fibras vegetais.
No passado, as fibras para concreto eram utilizadas apenas para evitar a

retração ou reforçar a resistência mecânica. Mas, atualmente diversas aplicações
foram incorporadas. Um bom exemplo é o uso de fibras de polipropileno em
concretos submetidos a altas temperaturas ou com grande risco de incêndio.
Nesta situação, ocorre a extinção das fibras e em seu lugar surgem diversos canais
interligados na massa de concreto, que aliviam a pressão interna gerada pelo
vapor d’água e evitam o desplacamento.
Outro avanço importante foi a redução do diâmetro, do comprimento e

da flexibilidade das fibras. No passado, para se evitar a retração era usada uma
fibra de polipropileno em forma de ráfia, que ficava aparente na superfície do
concreto, prejudicando muito a textura e o acabamento. Nesta nova geração, após
o concreto estar endurecido, não percebemos mais a presença das fibras.
Outra dificuldade do passado também foi reduzida bastante – a mistura

das fibras no concreto. Antes as fibras eram separadas manualmente e colocadas
na correia transportadora dos agregados aos poucos para ficarem distribuídas
homogeneamente. Com as novas dimensões e outra boa evolução – as embalagens
hidrossolúveis – a mistura fica muito facilitada. Nas utilizações convencionais a
dosagem varia de 600 a 900 g/m3.
Ainda nesta questão da fissuração por retração e reforço na estrutura do

concreto, as fibras de aço também são largamente utilizadas. Obtidas a partir do
arame trefilado, lã de aço ou ainda chapas de aço cortadas, têm como característica
o módulo de deformação alto, o que facilita seu desempenho nestes objetivos.
As dosagens são muito variadas, dependendo da finalidade, e sua utilização vai
desde o concreto convencional até o pavimento rígido, passando por pisos, pátios
e estacionamentos.
Mais recentes no mercado, dois outros tipos de fibras estão incorporando

tecnologia ao concreto: as fibras de vidro e as macrofibras sintéticas estruturais.
96
As fibras de vidro são obtidas em um processo de fusão de sílica, diferentes,

porém, do que conhecemos como fiberglass, utilizada na indústria automobilística
e outras. Têm módulo de elasticidade muito alto e atendem bem às questões de
retração e reforço estrutural do concreto. As macrofibras sintéticas são formadas
por monofilamentos sintéticos e têm a finalidade principal de substituir armaduras
e fibras de aço até certo grau de solicitação. Podem ser utilizadas em pisos,
pavimentos com grande solicitação de tráfego e pré-fabricados em geral. Também
são fornecidas em embalagens hidrossolúveis, o que facilita sua mistura no concreto.
As fibras, de maneira geral, podem melhorar de fato outras propriedades

do concreto, como a ductibilidade (capacidade de se deformar) ou a baixa
permeabilidade, mas ainda não temos normas brasileiras para o concreto
reforçado com fibras – CRF e os profissionais da construção civil, projetistas e
construtores precisam conhecer melhor as características destes materiais. Mas o
avanço já é muito bom.
Jornalista responsável – Altair Santos MTB 2330 – Vogg Branded Content

9 de fevereiro de 2010
FONTE: <http://www.cimentoitambe.com.br/fibras-para-concreto/>. Acesso em: 8 jan. 2018.
97
RESUMO DO TÓPICO 3
• Estudar as adições minerais é estudar a história do uso dos aglomerantes e do

concreto.
• Materiais pozolânicos são aqueles com as mesmas características das cinzas

vulcânicas encontradas na região de Pozzuoli, nos primórdios de sua utilização
como material cimentante.
• Os materiais pozolânicos podem ser classificados em materiais naturais e artificiais.
• A NBR 12653 também classifica as pozolanas.
• Material cimentante não necessita do cimento Portland para formar produtos

aglomerantes como o C-S-H.
• As adições fíler não reagem quimicamente, mas proporcionam um efeito físico.
• As adições podem proporcionar efeito químico e/ou efeito físico nas misturas.
• O efeito microfiler é o preenchimento físico dos espaços vazios entre os produtos

de hidratação do cimento, tornando o maciço de concreto menos poroso, mais
denso e mais resistente.
• Zona de transição é a interface pasta / agregado, cujo acúmulo de água logo

abaixo da brita faz com que essa região fique fragilizada no concreto.
• As pozolanas naturais são classificadas conforme sua origem.
• As adições podem ser provenientes de subprodutos, geralmente de resíduos

industriais.
• Os efeitos das adições podem ocorrer tanto no concreto fresco quanto

endurecido.
98
AUTOATIVIDADE
1 Com base na afirmação a seguir, pesquise e liste a(s) adição(ões) que

pode(m) ser empregada(s) na produção de concreto de alto desempenho,
explicando a atuação de cada uma nesse tipo de concreto.
A evolução da tecnologia do concreto tem sido constante. No início

da década de 40, concretos de 30 MPa já eram considerados de alta
resistência. No final dos anos 50, esse nível pulou para 50 MPa, e no
início dos anos 80, já se produziam concretos com mais de 100 MPa.
O aumento do desempenho do concreto tem sido fundamental
para enfrentar projetos cada vez mais desafiadores, com elevadas
solicitações mecânicas, físicas e químicas, tais como edificações
com altura elevada, pontes extensas, pisos industriais com alta
carga, projetos que requerem alta resistência inicial, entre outros.
Uma das metodologias que tem contribuído de maneira
significativa com essa evolução são as adições minerais e químicas.
O uso dessas adições tem proporcionado concretos cada vez mais
resistentes e duráveis, com a simplicidade de apenas melhorar
as propriedades já existentes no concreto tradicional (TECHNE,
2010, s.p.).
2 Acerca da incorporação de adições minerais em concretos, classifique V

para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) As adições pozolânicas são caracterizadas por serem inertes,
promovendo aumento da trabalhabilidade e redução da permeabilidade
e porosidade, proporcionando maior resistência à compressão, apenas
pelo efeito físico da adição.
( ) O SiO2 e o Al2O3, de estrutura amorfa ou cristalina, presentes nas adições
minerais, reagem com o Ca(OH)2 formado na hidratação do cimento e
formam C3S, C2S, C3A e C4AF, os quais reagem com H2O e formam C-S-H
ou, ainda, reagem com gesso, formando etringita.
( ) O fíler calcário em meio alcalino reage com a água de maneira similar ao
cimento, originando produtos hidráulicos ligantes.
( ) O Ca(OH)2 necessário nas reações químicas que ocorrem com as adições
minerais contribui para o aumento do pH do concreto, constituindo-se
resultado prejudicial aos concretos de elevada resistência.

a) ( ) V- V- V- V.
b) ( ) F- V- V- V.
c) ( ) F- F- V- V.
d) ( ) F- F- F- V.
e) ( ) F- F- F- F.
3 Embora as fibras não sejam consideradas adições minerais e os objetivos

sejam outros, elas são muito empregadas na confecção de concretos. Cite
exemplos de fibras utilizadas como adição em concretos, quais são os
objetivos de sua aplicação e em quais tipos de concretos são empregadas.
99
100
UNIDADE 3
PROPRIEDADES DO CONCRETO NO
ESTADO FRESCO E ENDURECIDO E
MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO
E CURA DO CONCRETO
A partir do estudo desta unidade, você deverá ser capaz de:
• conhecer as propriedades do concreto no estado fresco e endurecido;

• conhecer as metodologias de ensaios empregadas no concreto no estado
fresco e endurecido;
• identificar qual ensaio de consistência é o mais indicado para cada tipo de
concreto;
• aplicar as principais metodologias de ensaio no concreto;
• saber a diferença entre segregação e exsudação e os cuidados necessários
a fim de evitá-las;
• saber que o tipo de misturador, bem como a ordem de mistura dos
materiais constituintes influenciam nas propriedades do concreto, em
especial no estado fresco;
• saber a importância dos cuidados no transporte do concreto a fim de
evitar perdas não só de material, mas de qualidade do concreto;
• identificar a necessidade de se elaborar um planejamento para o
lançamento do concreto;
• saber os cuidados necessários, em especial com relação ao tempo e altura
de lançamento do concreto;
• identificar e realizar os diferentes tipo de cura do concreto.
PLANO DE ESTUDOS
encontrará autoatividades com o objetivo de reforçar o conteúdo apresentado.
TÓPICO 1 – CONCRETO FRESCO
TÓPICO 2 – CONCRETO ESTADO ENDURECIDO
TÓPICO 3 – MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E CURA DO

CONCRETO
101
102
UNIDADE 3
TÓPICO 1
CONCRETO FRESCO
1 INTRODUÇÃO
A NBR 12655 (ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS,
2015, p. 3) define concreto fresco como aquele “que está completamente
misturado e que ainda se encontra em estado plástico, capaz de ser adensado
por um método escolhido”.
Na Unidade 2, Tópico 1, você aprendeu sobre a dosagem e que os

concretos são classificados por sua consistência no estado fresco. Essa consistência
é determinada, na maioria das vezes, a partir do ensaio de abatimento ou slump
test, como é mais conhecido, mas também podem ser usadas outras metodologias,
dependendo da fluidez de cada tipo de concreto.
Por exemplo, concretos autoadensáveis requerem outras técnicas por

serem muito fluidos, assim como concretos muito secos, como os usados em
pavimentação, como o compactado com rolo (CCR).
Mas, afinal, por que a consistência é tão importante? E quais são as outras
propriedades importantes do concreto no estado fresco? Você já pensou que, para
o concreto ser moldável, ele precisa escoar adequadamente nas fôrmas? E que, se
o elemento estrutural for dimensionado com uma densidade grande de ferragens,
o concreto corre o risco de não passar? E se a peça for muito esbelta, será que ele
chega da mesma forma lá no fundo?
Imagine então quando o concreto precisa ser bombeado a grandes alturas,

como ocorre nos edifícios: quantos metros de mangote ele precisa percorrer,
mantendo todos os componentes? Já pensou nos arranha-céus?
Então o concreto precisa ter a trabalhabilidade adequada a cada situação e

manter essas propriedades, sem segregar, até que seja finalizada a pega do cimento.
103
UNIDADE 3 | PROPRIEDADES DO CONCRETO NO ESTADO FRESCO E ENDURECIDO E MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO
E CURA DO CONCRETO
2 TRABALHABILIDADE
Guimarães (2005) salienta que a trabalhabilidade do concreto deve ser
definida em função da geometria da peça estrutural, do tipo de forma e da taxa de
armadura, e também deve ser compatível com os equipamentos de mistura, o tipo de
transporte, o lançamento, o adensamento, a técnica e o tipo de acabamento desejado.
O autor destaca ainda que os fatores que afetam a trabalhabilidade são: o

consumo de água, os agregados empregados, o consumo de cimento, a relação água/
cimento adotada, a relação agregado/cimento, as adições e aditivos empregados.
Os fatores que limitam a trabalhabilidade são: o tipo de mistura, se

manual ou mecânica; o tipo de transporte, se carro de mão, pás, calha ou grua; o
lançamento, se for de pequena ou grande altura, ou se com uso de pá, calha ou
tromba de elefante; e o adensamento (GUIMARÃES, 2005).
2.1 ENSAIO DE ABATIMENTO DE TRONCO DE CONE

(SLUMP TEST)
O ensaio de abatimento de tronco de cone ou slump test é a metodologia para
aferição da consistência mais empregada nas obras para concretos convencionais.
A metodologia empregada é a da NBR NM67.
Para o ensaio, é necessário o Cone de Abrams, que é constituído de

um tronco de cone metálico, com 30 cm de altura, diâmetro inferior de 20 cm
e diâmetro superior de 10 cm, base de chapa metálica (50 x 50 cm), haste de
compactação com 60 cm de comprimento e 16 mm de diâmetro e funil. A figura a
seguir ilustra o kit para o ensaio.
FIGURA 1 – KIT PARA SLUMP TEST
FONTE: <https://goo.gl/Vm37wr>. Acesso em: 15 fev. 2019.
104
TÓPICO 1 | CONCRETO FRESCO
Para a realização do ensaio é necessário coletar a amostra do concreto de

acordo com a NBR NM 33, que prescreve que o volume da amostra deve ser pelo
menos 1,5 vez a quantidade necessária para a realização dos ensaios, sendo que
para ensaios de resistência à compressão, a amostra mínima deverá ser de 30 L.
A norma destaca ainda que a coleta de amostras deve ser realizada durante a
operação de descarga, após a retirada dos primeiros 15% e antes de completar a
descarga de 85% do volume total da betonada, devendo ser realizada em dois ou
mais períodos regularmente espaçados.
Para iniciar o ensaio, deve-se umedecer o molde e a placa de base e

depois posicionar o molde sobre a placa de base com o funil. O operador deve
posicionar-se com os pés sobre as aletas da placa, de forma a manter o molde
estável. Encher rapidamente o molde com o concreto coletado (Figura 2), em
três camadas, cada uma com aproximadamente um terço da altura do molde
compactado, compactando cada camada com 25 golpes da haste de socamento
(Figura 3), uniformemente distribuídos. Compactar a camada inferior em toda a
sua espessura. Compactar a segunda camada e a última camada, de forma que os
golpes penetrem na camada anterior.
FIGURA 2 – ENCHIMENTO DO MOLDE FIGURA 3 – ADENSAMENTO DAS CAMADAS
FONTE: <https://goo.gl/eu1kC2>. FONTE: <https://goo.gl/CPvX7e>.

Acesso em: 15 fev. 2019. Acesso em: 15 fev. 2019.
E
IMPORTANT
No preenchimento e na compactação da camada superior, acumular

o concreto sobre o molde, antes de iniciar o adensamento. Se, durante a operação de
compactação, a superfície do concreto ficar abaixo da borda do molde, adicionar mais
concreto para manter um excesso sobre a superfície do molde durante toda a operação
da camada superior.
105
E CURA DO CONCRETO
Rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e remover

o funil. Em seguida, limpar a placa de base, caso tenha respingado concreto, e
retirar o molde do concreto, levantando-o cuidadosamente na direção vertical. A
operação de retirada do molde deve ser realizada entre cinco a 10 segundos, com
um movimento constante para cima, sem submeter o concreto a movimentos de
torção lateral (Figura 4).
Imediatamente após a retirada do molde, medir o abatimento do concreto,

determinando a diferença entre a altura do molde e a altura do eixo do corpo-de-
prova, que corresponde à altura média do corpo-de-prova, conforme a Figura 5,
aproximando aos 5 mm mais próximos.
FIGURA 4 – RETIRADA DO MOLDE FIGURA 5 – MEDIÇÃO DO ABATIMENTO
FONTE: <https://goo.gl/hdZcBF>. FONTE: <https://goo.gl/mymYRZ>.

O ensaio de abatimento não é adequado para medir a consistência de

concreto muito fluido ou muito seco.
2.2 ENSAIO DE ESPALHAMENTO COM O CONE DE ABRAMS

O ensaio de espalhamento com o cone de Abrams, descrito na NBR 15.823-
2, consiste na utilização do mesmo equipamento utilizado para o abatimento Slump
Test, com a diferença de que não é realizado o adensamento com a haste, uma vez que
esse ensaio é indicado para concretos altamente fluidos, como os autoadensáveis.
Quando do início do ensaio, na desmoldagem, o cone deverá ser removido

pelas alças em tempo não superior a cinco segundos, com velocidade constante e
uniforme, evitando movimentos de torção lateral.
Observar-se-á então o espalhamento do concreto, de forma circular (figura

a seguir), em que são medidos dois diâmetros ortogonais e, com a média aritmética
oriunda de ambas as medidas, obtém-se o espalhamento em milímetros da amostra.
106
FIGURA 6 – MESA GRAFF PARA ENSAIO DE ESPALHAMENTO
FONTE: <https://goo.gl/zmVkzC>. Acesso em: 15 fev. 2019.
Outro parâmetro mensurado também neste ensaio é o t500, que consiste no

intervalo de tempo entre escoamento inicial a partir do diâmetro do molde (200 mm)
até a marcação circular constante na placa de diâmetro 500 mm (TÉCHNE, 2013).
2.3 ENSAIO DE ESPALHAMENTO NA MESA DE GRAFF

A determinação da consistência pelo espalhamento na mesa de Graff foi
desenvolvida para concretos de consistência fluida, mas não tanto quanto nos
concretos autoadensáveis, cujo resultado no slump test daria muito alto, todavia,
não a ponto de espalhar como no ensaio com o cone de Abrams.
A mesa de Graff consiste em duas placas quadradas de 700 mm de largura,

interligadas por uma aresta de cada placa e o lado oposto às arestas interligadas
desloca-se até à altura de 40 mm. As placas geralmente são de madeira, revestidas
com chapa de aço, e o conjunto deve possuir massa de 18 ± 2 kg. O molde de
tronco de cone utilizado no ensaio não é o mesmo do slump test, pois o do ensaio
de espalhamento deve possuir 200 mm de altura, base de 200 mm e topo de 130
mm e enche-se de concreto. O adensamento também é diferente, pois esse ensaio
é realizado com um soquete de madeira de seção quadrada 40 x 40 mm e altura
de 400 mm. O kit completo é mostrado na figura a seguir.
107
E CURA DO CONCRETO
FIGURA 7 – MESA GRAFF PARA ENSAIO DE ESPALHAMENTO
FONTE: <https://goo.gl/VfBMXB>. Acesso em: 15 fev. 2019.
A metodologia do ensaio de acordo com a NBR NM 68 é apresentada

resumidamente a seguir.
Antes de iniciar o ensaio, a placa superior deve ser molhada para minimizar
o atrito do concreto com a chapa. Posiciona-se então o molde, preenche-se com
concreto em duas camadas e o adensamento é realizado com dez golpes do
soquete uniformemente distribuídos, em cada camada.
Iniciar a desmoldagem um minuto após o adensamento da última camada,

elevando o molde pelas alças cuidadosamente na direção vertical, e em um tempo
de (4 ± 1) s.
Apoiar um pé sobre a aleta de fixação inferior, 15 s após a desmoldagem,

e levantar, pela alça, a parte superior da mesa até que ela encoste levemente no
limitador de articulação, sem proporcionar solavancos, e deixá-la cair livremente,
executando esta operação quinze vezes em 15 s.
O espalhamento é obtido pelo diâmetro médio em milímetros de duas

medições ortogonais, paralelas ao lado da mesa.
Se após o espalhamento do concreto este não apresentar uniformidade,

fica evidenciada a falta de coesão.
2.4 ENSAIO DO ANEL J

Além de medir a consistência, alguns ensaios permitem avaliar a
capacidade de o concreto fresco fluir sem perder sua uniformidade ao atravessar
espaços confinados ou descontinuidades geométricas, como é o caso do ensaio do
Anel J (J-Ring Test).
108
Para a execução deste ensaio, os equipamentos a serem utilizados devem

seguir as prescrições estabelecidas pela NBR 15.823-3, tais como o molde, a
placa de base, régua metálica, recipiente, complemento tronco-cônico, colher de
pedreiro e o anel J (PEINADO et al., 2013).
De acordo com Pini (2013), o ensaio apresenta a mesma sequência

executiva observada no ensaio do cone de Abrams, no entanto, com o diferencial
de que o anel J impedirá a passagem livre do concreto autoadensável. Efetua-
se duas medidas ortogonais do diâmetro, e a média entre as duas medidas é o
resultado do espalhamento com a presença do anel J (Figuras 8 e 9).
FIGURA 9 – ESPALHAMENTO COM A

FIGURA 8 – ENCHIMENTO DO MOLDE PRESENÇA DO ANEL J
FONTE: Peinado et al. (2013, p. 3) FONTE: Peinado et al. (2013, p. 3)
2.5 FLUXO NA CAIXA EM L

Um outro ensaio que, além de avaliar a consistência, avalia a tendência ao
bloqueamento e a segregação de forma bastante similar a uma concretagem real,
é o ensaio de fluxo na caixa em L, pois a caixa possui barras de aço cujo concreto
é forçado a passar (GUIMARÃES, 2005).
O equipamento empregado neste ensaio é uma caixa com formato em L

(Figuras 10 e 11), com uma porta na base da parte vertical do L com duas ou três
barras lisas com diâmetro de 12,5 mm, com espaçamento 41 mm para o caso de
três barras e de 58 mm para o de duas barras (COUTINHO, 2011).
Lisboa et al. (2005) comentam ainda que os requisitos especificados para o

ensaio são: o tempo necessário para o concreto fluir longitudinalmente até 20 cm
(TL20), o qual deve ser ≤ 2s; o tempo necessário para fluir longitudinalmente até
40 cm (TL40), o qual deve ser ≤ 4s; a relação entre as alturas de concreto h1 e h2 em
cada canto, que define a Relação de bloqueio (RB = h2/h1), o qual deve ser ≥ 0,8.
Resumidamente, pode-se dizer que assim que o concreto flui, mede-se

as alturas H1 e H2 (início e fim na horizontal). O concreto é considerado aceito
para H1 e H2 entre 0,80 e 0,85 e para tempos menores que 1,5 e 3,5 segundos,
respectivamente, conforme Guimarães (2005).
109
E CURA DO CONCRETO
FIGURA 10 – DESENHO ESQUEMÁTICO

DA CAIXA L FIGURA 11 – CAIXA L
caixa-L
200 e eee
Porta 150
H1
600 (c) 200
h1
20 200
40
100 150
H2
600
h2
FONTE: <https://goo.gl/wff4x7>.
FONTE: Lisboa et al. (2005, p. 4)
Acesso em: 15 fev. 2019.
2.6 FUNIL EM V
Outro ensaio utilizado para determinar a fluidez e a estabilidade de
concreto autoadensável é o ensaio do funil em V (Figuras 12 e 13), prescrito na
NBR 15823-5.
Primeiramente, passa-se óleo na superfície interna do funil, fecha-se a

portinhola e em seguida enche-se de concreto. Para o ensaio, abre-se a portinhola
ao mesmo tempo em que se inicia a contagem do tempo para que o concreto flua
para fora do funil (GUIMARÃES, 2005).
Caso haja bloqueamento total ou parcial, fica evidenciada a tendência à

segregação (separação) da mistura. Alto tempo, com velocidade constante, indica
mistura excessivamente coesiva.
FIGURA 12 – DESENHO ESQUEMÁTICO FIGURA 13 – ENSAIO COM O

DO FUNIL EM V FUNIL EM V
51.6 cm
45 cm
15 cm
8.6 cm
7.
5
cm
FONTE: Lisboa et al. (2005, p. 4) FONTE: Coutinho (2011, p. 10)
110
2.7 ENSAIO DE VEBE

O ensaio vebe é assim denominado devido às iniciais do nome do
engenheiro sueco V. Bahrner que desenvolveu o ensaio, adequado para misturas
mais secas (GUIMARÃES, 2005).
O equipamento consiste de uma mesa vibratória, um molde tronco de

cone dentro de um molde de cilindro, e um disco de vidro guiado por uma haste
que permite seu livre movimento descendente (Figura 14) (GUIMARÃES, 2005).
Para o ensaio, o molde do tronco de cone é então preenchido com concreto

e, após a remoção do molde, é posicionado o disco de vidro sobre o concreto e
ligado à mesa vibratória. O tempo, em segundos, de remoldagem do tronco de
cone para o cilindro é a medida da consistência (GUIMARÃES, 2005).
FIGURA 14 – CONSISTÔMETRO DE VEBE
FONTE: <https://goo.gl/AUfRGk>. Acesso em: 15 fev. 2019.
2.8 ENSAIO DO FATOR DE COMPACTAÇÃO

Em concretos mais secos que são compactados ao invés de adensados,
como é o caso dos concretos compactados com rolo, o ideal é realizar um ensaio
que simule a situação real. Então um aparelho com três recipientes com os pontos
centrais alinhados verticalmente (figura a seguir) simula essa compactação parcial
(GUIMARÃES, 2005).
O resultado do ensaio é a relação entre a massa específica obtida com

uma certa compactação parcial e a massa específica de um mesmo concreto com
a máxima compactação (GUIMARÃES, 2005).
111
E CURA DO CONCRETO
FIGURA 15 – APARELHO DE ENSAIO DO FATOR DE COMPACTAÇÃO
FONTE: Sobral (2000, p. 1)
3 SEGREGAÇÃO
É a perda da uniformidade da distribuição dos componentes do concreto
fresco, que pode ocorrer nas etapas de transporte, lançamento e adensamento, muitas
vezes sem que se perceba, porém que compromete o desempenho das estruturas.
Uma má coesão entre as partículas, lançamento do concreto de alturas

elevadas ou ainda adensamento em excesso são as principais causas da segregação
que se forma devido às diferenças das massas específicas e dos tamanhos das
partículas dos materiais constituintes do concreto.
A figura a seguir ilustra a evidência de segregação após a desforma do

concreto.
FIGURA 16 – CONCRETO SEGREGADO
FONTE: Rendeiro (2013 apud PASE, 2017, p. 30)
112
Guimarães (2005) apresenta duas formas de segregação:
1- Tendência de os agregados maiores se separarem por deslocamento ao longo

de declives ou sedimentar mais que as partículas menores. Ocorre em misturas
pobres e muito secas.
2- Tendência da pasta do concreto se separar dos agregados, que pode ser
ocasionada pela adição excessiva de água de amassamento, ou pode acontecer
em concretos pouco coesivos devido à facilidade de deslocamento dos
agregados em relação à pasta fresca.
Para que a segregação seja evitada, Guimarães (2005) recomenda a adição

de finos, que aumentam a coesão do concreto, e, também, recomenda evitar o
manuseio excessivo do concreto (evitar grandes distâncias de transporte). O autor
destaca ainda que o excesso de vibração também causa a segregação do concreto.
4 EXSUDAÇÃO
É a tendência da água de amassamento a subir para a superfície do
concreto recém-adensado, seja por excesso de água, ou por excesso de vibração,
ou por excesso de desempenho.
Quando essa água migra para a superfície superior do concreto, parte

dessa água acumula-se na parte inferior dos agregados graúdos e das barras
de aço, tornando essas regiões frágeis, prejudicando a aderência e a resistência
final do concreto.
O deslocamento de água até a superfície (figura a seguir) pode carregar

uma quantidade de partículas de cimento, formando uma nata com alta relação
a/c, resultando um material pulverulento (GUIMARÃES, 2005), que se solta
quando do endurecimento do concreto e que prejudica a aderência de outras
camadas de concreto ou outros materiais. Portanto, é necessário que se escove
para remoção desse material que se acumula na superfície.
FIGURA 17 – EXSUDAÇÃO DO CONCRETO
FONTE: <https://goo.gl/Vw7ZMw>. Acesso em: 15 fev. 2019.
113
E CURA DO CONCRETO
Guimarães (2005) apresenta como causas a consistência inadequada,

agregado graúdo em excesso, falta de finos, lançamento e adensamento
inadequados, emprego de agregados laminares, devido à tendência ao travamento
do agregado durante o adensamento.
Para diminuir a tendência à exsudação, é recomendado maior consumo de

cimento, uso de adições, controlar o teor de ar incorporado, emprego de aditivos
superplastificantes quando o concreto não é excessivamente fluido. Já os aditivos
retardadores de pega tendem a aumentar a exsudação (GUIMARÃES, 2005).
114
RESUMO DO TÓPICO 1
• A trabalhabilidade é a propriedade mais importante do concreto no estado fresco.
• O teste de slump ou slump test é nome do ensaio de abatimento de tronco de cone.
• A metodologia para execução do ensaio slump test consiste basicamente na

medida de consistência pelo cone de Abrams.
• Embora o slump test seja a metodologia mais empregada nas obras, existem
outras metodologias que podem ser utilizadas.
• Para concretos muito fluidos, o ensaio de slump test não é o mais adequado,
devido ao abatimento ser próximo a 100% e, portanto, outros ensaios, como o do
espalhamento com o cone de Abrams ou na mesa de Graff, devem ser empregados.
• Alguns ensaios de trabalhabilidade medem não só a consistência do concreto,

mas também a habilidade passante, ou seja, a capacidade de escoar entre as
ferragens, como é o caso do ensaio do anel J E do fluxo na caixa em L.
• Outros ensaios, como o do funil em V, podem evidenciar a tendência à

segregação do concreto.
• Para misturas mais compactas, como os concretos usados em pavimentações,

os ensaios como o Vebe, o do fator de compactação, são mais recomendados.
• A segregação deve ser evitada e, para tanto, alguns cuidados devem ser tomados
durante a mistura, o transporte, o lançamento e o adensamento do concreto.
• Embora a exsudação seja uma tendência natural do concreto, deve ser evitada
e, para tanto, alguns cuidados durante a execução devem ser tomados.
115
AUTOATIVIDADE
1 Tanto a segregação quanto a exsudação ocorrem no concreto no estado fresco

e têm relação com os agregados empregados, bem como com a quantidade
de água de amassamento. No entanto, são não conformidades distintas e
que devem ser evitadas. Explique a diferença entre segregação e exsudação
do concreto.
2 Nesse tópico, você aprendeu sobre as propriedades do concreto no estado

fresco e suas exigências diferem de acordo com o tipo de concreto empregado,
por exemplo, pode ser necessário um concreto mais fluido ou mais seco,
dependendo da aplicação. Pesquise sobre um tipo de concreto especial e
disserte sobre suas peculiaridades com relação às propriedades no estado
fresco, tipos de aditivos empregados, ensaios realizados e aplicações.
3 ATIVIDADE PRÁTICA – Agora que você já aprendeu sobre as metodologias

de dosagem, tipos de aditivos, adições e ensaios no estado fresco, chegou a
hora de colocar em prática os conhecimentos adquiridos. Para tanto, a turma
fará uma atividade de dosagem de concreto em conjunto no laboratório,
onde todos acompanharão a prática e colaborarão para sua realização. Ao
final da prática, deverá ser elaborado um relatório de dosagem individual
por aluno, com os registros da metodologia empregada.
116
UNIDADE 3
TÓPICO 2
CONCRETO ESTADO ENDURECIDO
1 INTRODUÇÃO
Na Unidade 2, Tópico 1, você aprendeu a dosagem e esta visa basicamente
atingirmos certa resistência a ser atingida aos 28 dias de concreto, conforme
previsto no projeto. No entanto, como se obtém essa resistência? Aliás, que
resistência é essa? A compressão? A tração? Você lembra?
E quanto às classes de resistência do concreto? Existem valores mínimos?
Segundo a NBR 6118 (ABNT, 2004), os concretos estruturais devem atender

às classes do grupo I, indicadas na NBR 8953 (ABNT, 2015b), conforme visto na
Unidade 2, Tópico 1, e são classificados em C15, C20, C25, C30, C35, C40, C45 e C50.
Essa mesma norma técnica prescreve que o valor mínimo da resistência à

compressão deve ser de 20MPa para concretos com armadura passiva (armado)
e 25MPa para concretos com armadura ativa (protendido). Já o valor de 15MPa
pode ser usado apenas como concreto magro em fundo de formas de baldrames,
em obras provisórias, em contrapisos, ou seja, sem função estrutural.
Já a NBR 12655 (ABNT, 2015a) define concreto endurecido como aquele

“que se encontra no estado sólido e que desenvolveu resistência mecânica”.
Então é nesse estado endurecido que se deve verificar se as resistências definidas
em projeto foram atingidas.
Logo, nesse Tópico 2, da Unidade 3, você aprenderá quais são os principais

ensaios que são realizados no concreto no estado endurecido, suas respectivas
normas técnicas e suas metodologias.
2 PROPRIEDADES DO CONCRETO ENDURECIDO

As principais propriedades mecânicas do concreto são resistência
à compressão, resistência à tração e módulo de elasticidade. Além dessas
propriedades mecânicas, a massa específica, a absorção de água e o índice de
vazios também são propriedades importantes, pois estão diretamente relacionadas
à aplicação e durabilidade do concreto.
117
E CURA DO CONCRETO
Essas propriedades são determinadas a partir de ensaios, executados

em laboratórios com condições específicas, conforme prescrito nas respectivas
normas técnicas. Geralmente, os ensaios são realizados para controle da qualidade
e atendimento às especificações constantes nos projetos.
2.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO

A norma NBR NM 33 (ABNT, 1998) determina os procedimentos para
a coleta da amostra, que deve ser feita da mesma forma que descrita para o
ensaio de consistência.
A NBR 5738 (ABNT, 2015c) determina os procedimentos para a moldagem e

cura dos corpos-de-prova cilíndricos, que deve ter a altura igual ao dobro do diâmetro.
Os diâmetros podem ser de 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm, porém os
mais utilizados são os de 10 e 15 cm, com altura de 20 e 30 cm, respectivamente.
A idade de referência para a ruptura dos corpos-de-prova é 28 dias, que

é a idade em que o concreto adquire mais resistência em menor tempo, porém
é comum também serem moldados corpos-de-prova para ruptura com menos
idades, para verificações de liberação de escoramentos e reescoramentos. Tais
idades podem ser aos sete, 14, 21, além dos 28 dias padrão.
Para cada idade, a norma recomenda a moldagem de dois corpos-de-prova,

porém na prática observa-se que a moldagem de três é mais recomendável, em
função de poder ocorrer algum dano nos corpos-de-prova durante o transporte
até o laboratório de ensaio, ou até mesmo no ajuste da prensa. Além disso, caso o
terceiro não seja rompido, pode ser usado de contraprova em uma perícia futura.
Os moldes devem ter suas superfícies internas lubrificadas com um

desmoldante, porém deve ser tomado o cuidado para que não seja aplicado
em excesso.
O corpo-de-prova cilíndrico, devido à moldagem não proporcionar uma

base e um topo perfeitamente lisos, o que pode gerar carga excêntrica quando
em contato com a prensa, deve ter suas faces tratadas para que fiquem planas
e paralelas. Esse preparo pode ser feito por meio de capeamento com enxofre,
argamassa, disco de neoprene ou ainda as faces serem retificadas.
O uso de retífica não é o mais recomendado, devido à probabilidade de

que ocorram danos no corpo-de-prova, mesmo que imperceptíveis, como fissuras
internas, por exemplo.
Até a idade de ensaio, os corpos-de-prova devem ser mantidos em

processo de cura úmida ou saturada, nas condições preconizadas pelas normas
NBR 5738, NBR 7680, dependendo do tipo de corpo-de-prova, se moldado ou se
extraído, respectivamente.
118
TÓPICO 2 | CONCRETO ESTADO ENDURECIDO
A figura a seguir ilustra o ensaio sendo realizado.
FIGURA 18 – ENSAIO DE COMPRESSÃO EM CORPO-DE-PROVA CILÍNDRICO
FONTE: <https://goo.gl/2Zs8Ku>. Acesso em: 15 fev. 2019.
Em casos em que o resultado do ensaio com os corpos-de-prova moldados

não forem satisfatórios para aceitação definitiva do concreto, pode ser necessário
avaliar a resistência à compressão após a estrutura estar pronta. Para tanto, deve
ser feita extração de testemunhos de concreto conforme prescrito na NBR 7680 –
Concreto — Extração, preparo, ensaio e análise de testemunhos de estruturas de
concreto Parte 1: Resistência à compressão axial.
A extração de testemunhos de concreto pode ser requerida também na

avaliação da segurança estrutural de obras em andamento ou existentes que
possam sofrer sobrecargas ou redimensionamentos, como em obras de ampliação
e reforma, mudança de uso, ou que sofreram sinistros como incêndios, acidentes,
colapsos parciais ou outras situações. Em todos os casos, sua realização depende
da análise e aprovação prévia de um engenheiro responsável, pois, por se tratar
de um método destrutivo, pode comprometer a estrutura.
A extração deve ser previamente planejada em comum acordo entre os

projetistas, os responsáveis pela execução da obra, pelo laboratório responsável
pela extração e ensaio dos testemunhos e, se for o caso, pelo fornecedor de concreto.
Para extrair testemunhos cilíndricos, deve ser empregado um conjunto

de extratora provido de cálice e coroa diamantada, ou outro material
abrasivo equivalente, que possibilite realizar o corte dos testemunhos com
as dimensões estabelecidas, sem danificar excessivamente a estrutura.
O equipamento deve possibilitar refrigeração à água do local do corte
do concreto e minimizar vibrações, que devem ser evitadas para se
obter paralelismo entre as geratrizes dos testemunhos extraídos e
evitar ondulações em sua superfície (ABNT, 2015d, p. 3).
119
E CURA DO CONCRETO
É comum o corpo-de-prova extraído não ficar com a relação altura/diâmetro

(h/d) igual a 2, conforme previsto para o ensaio de ruptura à compressão (figura
a seguir), pois as espessuras das peças prontas podem ser inferiores ao dobro do
diâmetro. Quando isso ocorrer, o resultado do ensaio feito com o testemunho de
concreto deve ser corrigido, sendo utilizado o coeficiente definido na tabela da
NBR 7680 (ABNT, 2015d), cujos alguns valores são apresentados a seguir.
QUADRO 1 – COEFICIENTES DE CORREÇÃO DOS TESTEMUNHOS DE CONCRETO

h/d 2,00 1,75 1,50 1,25 1,00
K1 0,00 -0,02 -0,04 -0,07 -0,14
FONTE: ABNT (2015, p. 11)
FIGURA 19 – TESTEMUNHO DE CONCRETO
FONTE: <https://goo.gl/ckkuwM>. Acesso em: 15 fev. 2019.
2.2 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO

A resistência à tração do concreto pode ser determinada em três ensaios
diferentes: ensaio de tração axial, ensaio de compressão diametral ou
ensaio de flexão de vigas. Normalmente, o termo resistência à tração
que aparece nas normas de projeto refere-se à resistência à tração
axial (tração direta) fct. Na Figura 20, indicam-se os esquemas dos três
ensaios utilizados (ARAÚJO, 2001, p. 1).
120
FIGURA 20 – ENSAIOS PARA A DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA

À TRAÇÃO DO CONCRETO
Tradição direta
Pu Pu
fct=Pu/A
A
Compressão diametral
Pu
fctsp=2Pu/(πdh)
d
h
Flexão de vigas
Pu Pu
h fctfi=6aPu/(bh2)
a a b
FONTE: Araújo (2001, p. 1)
Com relação às três metodologias de ensaio para determinar a resistência

à tração do concreto, observa-se que, na prática, o ensaio de tração direta é
pouco empregado. Isso se deve à tendência à ruptura frágil do concreto, ou seja,
tendência de se romper nos pontos de aplicação de carga (nas extremidades), o
que prejudicaria os resultados do ensaio.
Já o método de compressão diametral é um ensaio de tração indireta e

uma das metodologias mais empregadas, justamente por se utilizar o mesmo tipo
de corpo-de-prova do ensaio de ruptura à compressão (cilíndrico).
No ensaio é aplicada uma tensão de compressão na geratriz do cilindro,

que é apoiado em duas taliscas de madeira em contato com os pratos
da prensa. O corpo-de-prova fratura devido à tração desenvolvida
em planos diametralmente opostos. Este ensaio foi desenvolvido
pelo engenheiro Lobo Carneiro e é conhecido mundialmente como
“Brazilian Test” – Ensaio Brasileiro (Engenheiros de FURNAS, 1997
apud FARIAS et al., 2019, p. 3).
O método é prescrito na NBR 7222 - Argamassa e Concreto – Determinação

da Resistência à tração por compressão diametral de corpos-de-prova cilíndricos.
A imagem a seguir ilustra o ensaio.
FIGURA 21 – ENSAIO DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL
FONTE: Engenheiros de Furnas (1997 apud FARIAS et al., 2019, p. 2)
121
E CURA DO CONCRETO
Outro ensaio utilizado é o de resistência à tração na flexão, para o qual

se emprega o corpo-de-prova prismático. A NBR 5738 (ABNT, 2015c) determina
os procedimentos para a moldagem e cura dos corpos-de-prova, que devem ter
seção transversal quadrada, cujas dimensões e os respectivos vãos de ensaio
devem cumprir com os requisitos do quadro a seguir.
QUADRO 2 – DIMENSÕES E VÃOS DE ENSAIO

Dimensão Comprimento Vão de ensaio
básica (mm) mínimo (mm) (mm)
100 350 300
150 500 450
250 800 750
450 1400 1350
FONTE: ABNT (2015c, p. 2)
O corpo-de-prova cúbico, por ter a carga de ruptura aplicada na direção

perpendicular à direção de moldagem, já possui as faces adequadas para
realização do ensaio, não sendo necessária a preparação das faces.
A metodologia de ensaio é prescrita na NBR 12142 – Concreto –

Determinação da resistência à tração na flexão de corpos-de-prova prismáticos. A
figura a seguir ilustra os elementos para ensaio.
FIGURA 22 – ENSAIO TRAÇÃO NA FLEXÃO

Corpo de prova
Rótula da prensa
Elemento de aplicação
de carga (articulado
Elemento de aplicação de longitudinalmente ao
carga (articulado em todas corpo de prova)
as direções)
≥ 25 mm Marca para
centralização do
corpo de prova
Face de rasamento
d=1/3 do corpo de prova
Elemento de aplicação
1/3
de carga (articulado
1/3 em todas as direções)
1/3 1
Elemento de aplicação de
carga (articulado
longitudinalmente ao corpo
de prova)
FONTE: ABNT (2010, p. 3)
122
2.3 MÓDULO DE ELASTICIDADE

O concreto com módulo de elasticidade definido, ou concreto
com módulo de deformação, é um concreto dimensionado
especificamente para atender a condicionantes de projeto, o que
inclui estruturas esbeltas, pilares finos e espaçados, grandes vãos.
Também é utilizado quando há necessidade por desforma rápida,
entre outros (MAPA DA OBRA, 2017, s.p.).
O módulo de elasticidade é a razão de uma tensão aplicada sobre um

corpo e a deformação nele verificada e está frequentemente relacionado com o
cálculo de deslocamentos e flechas na estrutura de concreto armado (ARAUJO
et al., 2012). Para sua determinação, existem métodos estáticos e dinâmicos
(SANTOS; BILESKY, 2018).
A NBR 8522 – Concreto – Determinação do módulo estático de elasticidade

à compressão prescreve a metodologia do ensaio estático, denominada módulo
de elasticidade ou módulo de deformação tangente inicial, e módulo de
deformação secante.
Segundo a norma ABNT NBR 8522:2008, o módulo de deformação

estático para um concreto sob compressão axial é determinado a
partir da declividade da curva tensão-deformação obtida em ensaios
de corpos-de-prova cilíndricos. Submete-se o corpo-de-prova a
cargas crescentes e mede-se a deformação correspondente a cada
incremento de carga. Os tipos de módulo de deformação estático estão
relacionados a diferentes estágios de carga, e devem ser escolhidos
de acordo com o objetivo do ensaio. A Figura 23 apresenta tipos de
representação do módulo estático de elasticidade do concreto sujeito à
compressão (ARAUJO et al., 2012, p. 2).
A Figura 24 apresenta o corpo de prova sendo ensaiado.
FIGURA 23 – GRÁFICO TENSÃO

DEFORMAÇÃO FIGURA 24 – ENSAIO DE MÓDULO
σ Módulo Tangente
Módulo Tangente
Inicial
Módulo Secante
FONTE: Araujo et al. (2012, p. 566) FONTE: Almeida e Hanai (2008, p. 55)
123
E CURA DO CONCRETO
2.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA, ÍNDICE DE VAZIOS E MASSA

ESPECÍFICA
A massa específica é relação massa / volume e serve inclusive para
classificar os concretos como concreto normal (C), concreto leve (CL), e concreto
pesado ou denso (CD).
A NBR 8953 estabelece os limites de massa específica para classificar os

concretos, cujos valores estão apresentados no quadro a seguir.
QUADRO 3 – MASSAS ESPECÍFICAS DO CONCRETO

Tipo de concreto Massa específica seca (kg/m³)
Concreto normal (C) 2000 a 2800
Concreto leve (CL) < 2000
Concreto pesado ou denso (CD) > 2800
FONTE: ABNT (2015b, p. 2)
Índice de vazios é a relação entre os volumes de poros permeáveis e o

volume total.
Ambas as determinações estão prescritas na NBR 9778 – Argamassa e

concreto endurecidos – Determinação da absorção de água por imersão – Índice
de vazios e massa específica.
Para as determinações de norma, é necessário secar os corpos-de-prova

em estufa, posteriormente, saturá-los com imersão total em água e com as
determinações de massa seco em estufa (Ms), saturado (Msat) e imerso em água
(Mi) se obtém os resultados conforme as equações a seguir:
Absorção de água = (Msat - Ms) / Ms x 100.

Índice de vazios = (Msat - Ms) / (Msat – Mi) x 100.
Massa específica da amostra seca = Ms / (Msat – Mi).
Massa específica da amostra saturada = Msat / (Msat – Mi).
124
RESUMO DO TÓPICO 2
• A resistência à compressão é a propriedade mais importante do concreto no

estado endurecido.
• Os corpos-de-prova para o ensaio são moldados ainda no estado fresco.
• Vinte e oito dias é a idade de referência para aferição da resistência no ensaio

de compressão.
• Embora a norma recomende dois corpos-de-prova por idade de ruptura, é

preferível moldar três para que se tenha um de reserva caso ocorra algum dano
em um dos corpos-de-prova, ou até mesmo para servir de contraprova em uma
perícia futura.
• Em estruturas já executadas, poderá ser realizada a extração de testemunhos

de concreto para que sejam ensaiados à compressão.
• É necessário usar um fator de correção nos testemunhos de concreto quando a

relação altura/diâmetro for inferior a dois.
• A extração de testemunhos de concreto é uma técnica destrutiva, que deve ser

evitada.
• A resistência à tração nos concretos é baixa.
• A resistência à tração pode ser obtida em diferentes ensaios, sendo que o mais
simples é o ensaio de resistência à tração por compressão diametral.
• O ensaio de módulo é importante para estruturas com grandes vãos, grandes

dimensões, em que o efeito da deformação é mais evidente.
• É importante conhecermos a massa específica, o índice de vazios e a absorção

de água dos concretos para podermos classificá-los e adequarmos seu emprego
de acordo com as necessidades de cada projeto.
125
AUTOATIVIDADE
1 O concreto é um material que possui boa resistência à compressão, mas

por ser um material de ruptura frágil, não possui boa resistência à tração.
Quando não se realiza o ensaio de tração, é possível estimar seu valor com
base em uma correlação que existe com a resistência à compressão. Pesquise
qual seria essa relação e calcule o valor estimado da resistência à tração de
um concreto com resistência à compressão igual a 30 MPa.
2 Nesse tópico, você aprendeu as principais propriedades do concreto no

estado endurecido, porém existem outras propriedades e ensaios que
podem ser realizados também. Pesquise e disserte sobre um dos demais
ensaios que podem ser realizados no concreto, citando qual a norma técnica
respectiva, qual a propriedade obtida e descrevendo brevemente como é
realizado o ensaio.
3 ATIVIDADE PRÁTICA: Agora que você já realizou a dosagem, chegou

a hora de realizar os ensaios mecânicos, como resistência à compressão e
tração por compressão diametral. Para tanto, a turma fará uma atividade
em conjunto no laboratório, onde todos acompanharão a prática dos ensaios
e colaborarão para sua realização. Ao final da prática, deverá ser elaborado
um relatório de ensaios descrevendo as metodologias na ordem cronológica
do experimento, justificando as etapas realizadas, explicando as possíveis
observações experimentais, demonstrando claramente os cálculos e as
unidades de medidas utilizadas e comparando os resultados obtidos com o
resultado esperado e/ou com referências publicadas.
126
UNIDADE 3
TÓPICO 3
MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E

CURA DO CONCRETO
1 INTRODUÇÃO
Agora que você já sabe que fazer concreto não é simplesmente misturar
cimento, areia, água e brita, mas sim que exige um amplo conhecimento da tecnologia
do concreto, eu diria que você está apto a executar elementos estruturais de concreto.
Até aqui você aprendeu os materiais constituintes: cimento, agregados,

aditivos, adições minerais; técnicas de dosagem, que devem ocorrer previamente,
como um estudo em laboratório; as propriedades no estado fresco e no estado
endurecido do concreto. Mas, o que faltou?
Bom, reflita o seguinte: você acha que o tipo de misturador pode influenciar
na qualidade do concreto? E a ordem de mistura? Será que o transporte do
concreto pode causar algum dano na mistura? E quando se passou finalmente
por todas essas etapas, será que é só lançar nas fôrmas? Ou será que temos que ter
alguns cuidados? E após o lançamento nas fôrmas, será que já está tudo pronto?
Não é necessário mais outro cuidado?
Acho que deu para perceber que o concreto, embora seja um material
rústico, artesanal até, requer muito conhecimento tecnológico para que se alcance
a qualidade desejada.
Então vamos lá, nesse último tópico você ainda vai aprender mais um
pouquinho sobre esse material tão incrível e importante nas nossas obras!
2 MISTURA DO CONCRETO
A mistura do concreto exerce influência na qualidade do concreto. Fatores
como o tipo de misturador e a ordem de mistura, podem alterar propriedades
como teor de ar incorporado à mistura, bem como a homogeneidade da massa. A
seguir são apresentados os diferentes tipos de misturadores e procedimentos que
podem ser empregados.
127
E CURA DO CONCRETO
2.1 TIPOS DE MISTURADORES

O tipo de misturador influencia as propriedades do estado fresco do
concreto, em especial a trabalhabilidade e a incorporação de ar, e também pode
influenciar as propriedades no estado endurecido.
Os diferentes tipos de misturadores existentes para concreto podem ser

classificados de acordo com a inclinação do eixo do recipiente, que pode ser
inclinado, vertical ou ainda horizontal. A seguir apresentam-se as principais
características de cada um dos tipos existentes.
• Eixo inclinado: é o mais comumente encontrado, porém não é o que

proporciona a melhor mistura, pois como funciona por gravidade, a exemplo
do que ocorre nas betoneiras convencionais, incorpora ar na mistura a cada
tombamento da massa. Essa incorporação de ar melhora sua trabalhabilidade,
porém prejudica a porosidade e, consequentemente, pode afetar as resistências
no estado endurecido.
Segundo Tango (2005), os misturadores por gravidade (eixo inclinado)

são os mais empregados para concretos plásticos.
• Eixo horizontal: são os misturadores forçados ou de contracorrente. São indicados

para concretos de consistência mais seca (tipo terra úmida). Os misturadores
forçados contínuos são os que através de um tubo com ação de pás, geralmente
helicoidais, garantem o fluxo e a homogeneização dos materiais após estes terem
percorrido um certo comprimento dentro de um tubo (TANGO, 2005). A Figura
25 mostra um misturador de eixo duplo horizontal.
• Eixo vertical: o misturador de eixo vertical (Figura 26) possui movimento
planetário e é indicado para qualquer tipo de concreto, tanto de consistência
mais fluida quanto mais seco.
FIGURA 25 – MISTURADOR HORIZONTAL FIGURA 26 – MISTURADOR VERTICAL
FONTE: <https://goo.gl/hVktLr>. FONTE: <https://goo.gl/CFRCJ1>.

128
TÓPICO 3 | MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E CURA DO CONCRETO
E
IMPORTANT
Os caminhões-betoneira podem ser misturadores montados sobre um

caminhão, permitindo a mistura e o transporte do concreto, mas também existem os
caminhões- betoneira mais simples, que não são capazes de efetuar uma mistura intensiva
dos materiais. Nos caminhões-betoneira mais simples, a mistura deve ser previamente
feita em um misturador estacionário antes da carga. São capazes de manter o material
homogêneo apesar da tendência de segregação durante o transporte (caminhões-
betoneira transportadores) (TANGO, 2005).
2.2 PROCEDIMENTO DE MISTURA

Tão importante quanto o tipo de misturador é a ordem de mistura, pois
esta também influencia nas propriedades, em especial na dissolução das partículas
de cimento e na distribuição de água pela mistura.
Nos misturadores forçados, a ordem de colocação dos materiais pouco

influi no tempo necessário para homogeneização da mistura.
Já nos misturadores por gravidade, há influências importantes e a ordem

de colocação deve ser feita obedecendo à seguinte sequência, de acordo com
Tango (2005):
• 1° agregados graúdos previamente umedecidos com parte da água da mistura.
Observação: Os aditivos devem ser previamente misturados a essa primeira

parcela da água (exceção feita aos superplastificantes).
• 2° agregado miúdo.
• 3° material mais fino (cimento e adições em pó).
O restante da água vem após razoável homogeneização do existente na

betoneira.
Essa sequência, que vai do maior ao menor grão, visa evitar uma provável
formação de grumos de cimento quando esses entrarem em contato com água,
pois a brita sendo colocada previamente proporciona um leve esmagamento e a
água, previamente aderida à superfície da brita, faz com que os grãos de cimento
melhor se distribuam em torno dos grãos de agregado.
129
E CURA DO CONCRETO
3 TRANSPORTE DO CONCRETO
Após a mistura do concreto, a etapa seguinte é o transporte do concreto,
tanto até a obra propriamente, se esse for usinado, quanto o transporte interno à
obra, até às fôrmas, tanto horizontal quanto vertical.
Durante o transporte no estado fresco podem ocorrer perdas que, além de

afetarem o custo da obra, poderão prejudicar a qualidade e, consequentemente,
as propriedades do concreto. O material pode segregar e a perda mais
significativa é a de nata ou argamassa do concreto, que são as responsáveis pela
resistência do concreto.
Os tipos de equipamentos empregados no transporte poderão ser

conforme os tipos listados a seguir:
• Caminhões basculantes: possuem limitações devido à tendência e segregação, pois

o concreto fica armazenado de forma estática e o movimento do veículo ocasiona
a movimentação dos agregados graúdos, que são mais pesados, para o fundo.
• Caminhões-betoneira: possuem rotação mais baixa, o que evita a fratura dos
grãos e consequente perda de consistência.
• Jericas (carrinhos-de-mão), padiolas e latas: empregados em pequenas
quantidades e para pequenos deslocamentos horizontais no canteiro de obras.
As figuras a seguir ilustram alguns exemplos.
FIGURA 28 – CARRINHO DE
FIGURA 27 – PADIOLA MEDIDA (PADIOLA)
FONTE: <https://goo.gl/NrB8PM>. FONTE: <https://goo.gl/6m4yhP>.

• Gruas, com caçambas: empregados em grandes deslocamentos verticais e

horizontais no canteiro de obras. A figura a seguir ilustra um exemplo de caçamba.
130
FIGURA 29 – CAÇAMBA PARA MOVIMENTAÇÃO DE CONCRETO
FONTE: <https://goo.gl/GRRQka>. Acesso em: 15 fev. 2019.
• Correias transportadoras: para deslocamentos horizontais e verticais simultâneos

desde que observada a inclinação para que não haja segregação por gravidades e
preferivelmente empregados em concretos de consistência seca.
• Calhas: segmentos metálicos com formato côncavo que também necessitam
inclinação (somente gravidade).
• Bombeamento: utilizado para o transporte vertical onde o material escoa,
mediante pressão, cuja tubulação possui diâmetro mais usado igual a 125 mm.
Para que o concreto escoe de forma contínua, sem entupimentos, deve ser bem
argamassado, com abatimento superior a 90 mm (TANGO, 2005).
Além disso, deve-se observar a dimensão máxima do agregado, que não

deve exceder 1/3 do diâmetro interno do tubo. Também deve ser observada a
quantidade de finos na mistura, que não deve ser em excesso, pois prejudica o
bombeamento por excesso de coesão, nem ser tão pouca a ponto de promover a
segregação do concreto bombeado (TANGO, 2005).
• Ponte rolante: geralmente utilizada em indústrias de pré-moldados para

deslocamentos horizontais (aéreos). Como geralmente esse transporte ocorre
após o endurecimento das peças, ou seja, com o concreto já endurecido, aqui o
risco maior é de formação de trincas, fissuras ou outros tipos de danos.
131
E CURA DO CONCRETO
4 LANÇAMENTO
Lançamento é a operação de colocação do concreto nas fôrmas após a etapa
de transporte. Assim como no transporte, nesta etapa também deve-se atentar a fim
de evitar a segregação do concreto, com o consequente aparecimento de ninhos de
concretagem ou bicheiras, que são vazios geralmente em fundos de fôrmas.
A NBR 14931 estabelece algumas generalidades em seu item 9.5.1:
• o concreto deve ser lançado o mais próximo possível do seu local

definitivo;
• em nenhuma hipótese o lançamento deve ocorrer após o início de
pega do concreto;
• o lançamento deve ser feito de maneira uniforme nas fôrmas,
evitando a concentração e deformação das mesmas;
• devem ser observados cuidados no lançamento quando a altura de
queda livre for superior a dois metros. Neste caso recomenda-se o
uso de funis, calhas ou trombas;
• o lançamento nas fôrmas deve ser feito em camadas de altura
compatíveis com o adensamento previsto (ABNT, 2004, p. 20).
A segregação ocorre porque os materiais componentes têm massas

específicas diferentes e, com a queda ou lançamento, tendem a se separar. Portanto,
pode-se deduzir que o tipo de lançamento determina quais características do
concreto devem ser reforçadas. Por exemplo, se os lançamentos forem realizados
em alturas maiores, é necessário verificar o teor de argamassa e consistência
adequados (boa coesão). Já no caso de bombeamentos, a trabalhabilidade também
deve ser observada com cuidado, e se o lançamento for submerso, o concreto
deve ser autoadensável. Em peças verticais, como pilares e paredes, o cuidado é
no sentido de se reduzir o fenômeno da exsudação (percolação da água na massa
do concreto) e da segregação. Para o lançamento projetado, o concreto deve ter
grande coesão e consistência relativamente seca, a fim de diminuir a perda com a
reflexão (AOKI, 2019).
As Normas Brasileiras também chamam a atenção para as temperaturas de

lançamento (NBR 7212), interrupção do lançamento, formação de juntas frias (NBR
14931, 2004) e ainda a densidade das armaduras (NBR 14931, 2004) (AOKI, 2019).
4.1 TEMPO DE LANÇAMENTO

A NBR 14931 (2004) recomenda que o intervalo de tempo transcorrido entre
o instante em que a água de amassamento entra em contato com o cimento e o final
da concretagem não ultrapasse 2h30min, salvo em condições específicas definidas
em projeto, ou influência de condições climáticas ou de composição do concreto.
Quando a temperatura ambiente for elevada, ou sob condições que contribuam
para acelerar a pega do concreto, esse intervalo de tempo deverá ser reduzido, a
menos que sejam adotadas medidas especiais, como o uso de aditivos retardadores,
que aumentem o tempo de pega sem prejudicar a qualidade do concreto.
132
Logo, o tempo disponível para o lançamento será o tempo restante entre

o tempo total previsto em norma (2h30min) e o tempo gasto com deslocamento
(transporte horizontal e vertical), pois após esse prazo, iniciam-se as reações de
início de pega e as propriedades no estado fresco começam a sofrer alteração,
como redução da trabalhabilidade, por exemplo.
4.2 ALTURA DE QUEDA

A NBR 14931 (2004) reforça também os cuidados a fim de evitar a
segregação quando maiores forem a altura de lançamento e a densidade de
armadura. Estes cuidados devem ser majorados quando a altura de queda
livre do concreto ultrapassar 2 m, no caso de peças estreitas e altas, de modo a
evitar a segregação e falta de argamassa (como nos pés de pilares e nas juntas de
concretagem de paredes). Entre os cuidados que podem ser tomados, no todo ou
em parte, a norma recomenda o seguinte:
• emprego de concreto com teor de argamassa e consistência adequados,

a exemplo de concreto com características para bombeamento;
• lançamento inicial de argamassa com composição igual à da
argamassa do concreto estrutural;
• uso de dispositivos que conduzam o concreto, minimizando a
segregação (funis, calhas e trombas, por exemplo) (ABNT, 2004, p. 20).
5 ADENSAMENTO
Adensamento é o mesmo que vibrar o concreto para que se eliminem as
bolhas de ar incorporadas durante as etapas anteriores, em especial as de mistura
e lançamento. A eliminação dessas bolhas faz-se necessária para que o concreto
fique menos poroso e, consequentemente, mais resistente e menos permeável.
O adensamento pode ser executado de forma manual ou mecanizada. A NBR

14931 salienta que no adensamento manual, a altura das camadas de concreto não
deve ultrapassar 20 cm, e em todos os métodos, a altura da camada de concreto a ser
adensada deve ser menor que 50 cm, de modo a facilitar a saída de bolhas de ar.
É errôneo pensar que quanto mais tempo o concreto for adensado, melhor,
pois adensamento em excesso pode ocasionar a segregação e exsudação. Então,
por quanto tempo o concreto deve ser adensado? Na norma não consta o tempo,
mas a recomendação é que, assim que as bolhas pararem de subir à superfície,
que se finalize o adensamento naquele trecho.
É importante destacar que o adensamento deve garantir que o concreto

preencha todos os cantos das fôrmas para que não se formem ninhos ou
bicheiras. Deve-se evitar ainda o contato do vibrador direto com a superfície
das fôrmas ou com a armadura, para que essas não se desloquem e prejudiquem
o cobrimento do concreto.
133
E CURA DO CONCRETO
A NBR 14931 recomenda ainda que seja feito um plano de lançamento que
deve estabelecer a altura das camadas de lançamento do concreto e o processo
mais adequado de adensamento.
5.1 MANUAL
O adensamento manual é mais comumente empregado em pequenas
quantidades de concreto devido à baixa produtividade. Comumente é empregado
nos ensaios de consistência (Figura 30) e na moldagem de corpos-de-prova
(Figura 31).
FIGURA 30 – ADENSAMENTO FIGURA 31 – ADENSAMENTO DE CORPO-DE-

NO SLUMP TEST PROVA DE CONCRETO
FONTE: <https://goo.gl/8Z4kPm>. FONTE: <https://goo.gl/xz4i2X>.

5.2 VIBRADOR DE IMERSÃO

O vibrador de imersão (Figura 32) é o mais empregado nas obras correntes.
Consiste em um mangote inserido no concreto, composto por mangueira e
ponteira pulsante (também chamada de agulha). É muito utilizado em vigas,
colunas e pavimentação.
A NBR 14931 recomenda que a espessura da camada deve ser

aproximadamente igual a 3/4 do comprimento da agulha. Ao vibrar uma camada
de concreto, o vibrador de imersão deve penetrar cerca de 10 cm na camada
anterior. A norma lista os seguintes cuidados que devem ser tomados durante o
adensamento com vibradores de imersão:
134
• aplicar o vibrador na posição vertical, preferencialmente;

• vibrar o maior número possível de pontos ao longo do elemento
estrutural;
• retirar o vibrador lentamente, mantendo-o sempre ligado, a fim de
que a cavidade formada pela agulha se feche novamente;
• não permitir que o vibrador entre em contato com a parede da
fôrma, para evitar a formação de bolhas de ar na superfície da peça,
mas promover um adensamento uniforme e adequado de toda a
massa de concreto, observando cantos e arestas, de maneira que não
se formem vazios;
• mudar o vibrador de posição quando a superfície apresentar-se
brilhante (ABNT, 2004, p.20).
FIGURA 32 – VIBRADOR DE IMERSÃO
FONTE: <https://goo.gl/wvCoZX>. Acesso em: 15 fev. 2019.
5.3 RÉGUA VIBRATÓRIA

A régua vibratória é um equipamento utilizado geralmente na preparação
de lajes e pisos, geralmente industriais, cujo concreto fica aparente. O equipamento
(figura a seguir) desliza sobre o concreto proporcionando o adensamento,
nivelamento e acabamento à superfície, simultaneamente.
FIGURA 33 – RÉGUA VIBRATÓRIA SIMPLES
FONTE: <https://goo.gl/yqAizm>. Acesso em: 15 fev. 2019.
135
E CURA DO CONCRETO
5.4 VIBRADOR DE BANCADA

Vibrador de bancada ou mesa vibratória geralmente é empregada em
indústrias de pré-moldados, para objetos de pequeno e médio porte, como blocos,
placas, meios-fios e vigotas, entre outros produtos. Consiste em uma mesa de
metal, com vibradores acoplados na parte externa (figura a seguir) e apoiada sobre
amortecedores, sobre a qual são colocadas peças de concreto para adensamento.
FIGURA 34 – MESA VIBRATÓRIA
FONTE: <https://goo.gl/HwEk5z>. Acesso em: 15 fev. 2019.
5.5 PLATAFORMA OU PLACA VIBRATÓRIA

As plataformas ou placas vibratórias, ou ainda compactadores de
placa (figura a seguir), são mais comumente empregados em concretos secos
de pavimentação. O adensamento é obtido principalmente pela compactação
proporcionada pelo equipamento e não somente pela vibração.
As placas vibratórias podem ser do tipo unidirecional ou reversível,

utilizadas conforme o tipo de pavimentação na qual será realizada a compactação.
A placa unidirecional é indicada para uso em compactações de até 30 cm de
profundidade e de terrenos planos. As reversíveis são mais pesadas e indicadas
para compactações mais profundas e em terrenos de aclives acentuados, situações
nas quais o operador da máquina não consegue controlar o equipamento sem
ajuda do sistema reversão. As placas reversíveis são opção para obras nas quais
não é possível virar a placa unidirecional (NAKAMURA, 2019).
136
FIGURA 35 – PLACA VIBRATÓRIA COMPACTADORA
FONTE: <https://goo.gl/mU4z1L>. Acesso em: 15 fev. 2019.
6 CURA
A cura do concreto é um procedimento que visa retardar a evaporação
da água empregada na preparação da mistura, permitindo assim a completa
hidratação do cimento, e a consequente garantia de resistência mecânica e de
durabilidade do concreto. Em lajes, em que a área exposta ao ar é maior, a cura
torna-se importante também para evitar as fissuras por retração, que podem ser
agravadas com as altas temperaturas no verão. Deve-se levar em conta também a
velocidade do vento e a umidade relativa do ar.
Deve ser executada durante as primeiras etapas de endurecimento e

pode ser realizada de diferentes maneiras, dependendo do processo construtivo,
da velocidade de desforma, entre outros fatores, como o custo e a facilidade
de execução. A NBR 14931 recomenda que a cura de elementos estruturais de
superfície ocorra até que o concreto atinja resistência característica à compressão
(fck) igual ou superior a 15 MPa.
6.1 CURA ÚMIDA

CURA COM MOLHAGEM CONSTANTE: consiste em molhar repetida e
constantemente as peças em concreto, fazendo-se uso de uma mangueira durante
o período designado.
Rotineiramente, observa-se a interrupção do processo de molhagem ao

final do dia e sua retomada no dia seguinte. Nesse contexto, importa ressaltar
que, conforme reporta a bibliografia, essa interrupção, mesmo que ocorra no
período da noite, implica a diminuição dos ganhos de resistência do concreto no
período, assim como outros prejuízos à durabilidade da estrutura. Portanto, caso
não haja disponibilidade de funcionários em período integral, recomenda-se o
estudo de outros métodos de cura (PEINADO, 2013, p. 1).
137
E CURA DO CONCRETO
CURA VIA ASPERSÃO: a cura do concreto é realizada por meio do lançamento

contínuo de água sobre a estrutura por um sistema de aspersores autônomos.
Cura por aspersão em CCR, iniciada imediatamente após a compactação

do concreto com rolo, mediante a utilização de um aspersor agrícola, abastecido
com água. A aspersão forma uma névoa d'água, fazendo com que a superfície
do concreto permaneça 100% úmida, sem apresentar, no entanto, a formação de
poças de água. Esse tipo de cura é mantido do início ao fim da construção, para
todas as camadas de concreto que forem lançadas (ABATTE, 2003, s.p.)
IRRIGAÇÃO: utiliza mangueiras microperfuradas, comumente

empregadas na irrigação de jardins.
ALAGAMENTO: consiste em cobrir com água a superfície exposta da

estrutura de concreto, dispensando a molhagem contínua, formando uma lâmina
d’água; para ser feito, é necessário construir uma barreira de contenção (de areia,
serragem, madeira, dentre outras opções) ao redor do elemento estrutural para
que a água não vaze ou escorra (PEINADO, 2013).
COBERTURA COM MANTAS / TECIDOS ÚMIDOS: tecidos retentores de

umidade saturados com água, que evitam a evaporação da água do concreto nas
primeiras idades. Podem ser empregados sacos de aniagem, mantas geotêxteis,
jutas ou outras coberturas de algodão.
“O uso de coberturas úmidas permite reduzir a frequência de molhagem

da superfície do elemento estrutural em concreto, proporcionando uma cura mais
eficiente, com menor consumo de água e acompanhamento menos intensivo do
colaborador encarregado do serviço” (PEINADO, 2013, p. 3).
A manta é desenrolada sobre a área desejada com a parte plástica

para baixo (isso é feito após o tempo necessário para a pega do cimento). Em
seguida, esguicha-se água sobre a manta até que ela fique bem encharcada.
Sob temperaturas elevadas, pode-se aguardar até oito horas antes de uma nova
umidificação. As mantas podem ser reaproveitadas (ABATTE, 2003).
6.2 QUÍMICA
A cura química é a aplicação de produtos à base de WAX, ceras, parafinas,
PVA, acrílicos, estirenos, entre outros elementos que, por aspersão com regadores
ou equipamentos de pulverização, formam uma membrana na superfície do
concreto para reduzir ou retardar a umidade (HELENE, 2019).
Helene (2019) ressalta que a alternativa traz o inconveniente de dificultar

ou prejudicar a aderência de revestimentos, chapiscos, contrapisos, pinturas e
argamassas colantes.
138
Os líquidos de cura química à base de água devem ser aplicados sobre o

concreto logo após o acabamento, desde que não apresente exsudação. Após a
secagem, uma barreira impermeável evitará a perda de água de hidratação.

Já os produtos à base de solvente, normalmente borrachas tipo neoprene
em solução ou parafinados, deverão ser aplicados logo após o desaparecimento
do brilho superficial do concreto e, ao secar, também formarão uma barreira
impermeável (ABATTE, 2003).
6.3 OUTRAS TÉCNICAS DE CURA

Existem ainda outros tipos de cura, como a térmica, a vapor e até elétrica,
porém não são técnicas comumente empregadas em canteiros de obras, mas
geralmente em indústrias de pré-moldados, em função de suas peculiaridades.
A cura a vapor, por exemplo, exige câmara úmida com temperatura

superior à ambiente, até um máximo de 70º C, geralmente empregadas em locais
de climas frios (HELENE, 2019).
A elevação da temperatura aumenta a velocidade de crescimento da

resistência do concreto. Para acelerar o processo podem ser utilizados
condutores do lado externo das fôrmas que, por sua vez, transmitem
o calor ao concreto, ou podem ser colocados no interior da massa
de concreto, distribuindo o calor uniformemente pelo interior do
material (ABATTE, 2003).
AUTOATIVIDADE
Agora que você já tem um bom conhecimento sobre a produção do

concreto, chegou o momento de visitar um canteiro de obras para constatação
das metodologias empregadas na prática. Para tanto, os alunos se organizarão
em grupos e deverão programar uma visita em um canteiro de obras em
que seja possível acompanhar as etapas de concretagem. Ao final da visita,
deverá ser elaborado um relatório de visita técnica descrevendo as etapas
acompanhadas e comparando o que foi observado com o resultado esperado
e/ou com referências publicadas.
139
E CURA DO CONCRETO
COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO
CONCRETO PREPARADO NA OBRA
Para decidir sobre a viabilidade ou não de produzir o concreto na obra,

analise:
• Espaço disponível do canteiro, devido à área necessária para estocagem dos

materiais constituintes (cimento, areia e brita) e aquisição de equipamento
para mistura do concreto. Geralmente, os agregados representam cerca de
60 a 75% do volume total do concreto. Se a areia estiver muito úmida, seu
volume pode aumentar até 30%, devido ao fenômeno do inchamento.
• Implantação de método de controle para garantir a uniformidade na
dosagem.
• Tempo e mão de obra demandada para a produção do concreto
O preparo do concreto no canteiro somente é recomendável para situações

de extrema urgência ou quando há a necessidade de pequena quantidade de
concreto. Mesmo que seja pequena a quantidade de concreto a ser produzida na
obra, é importante conhecer as características dos materiais constituintes, para
que a escolha dos insumos seja realizada tecnicamente.
Seja produzido na obra, seja dosado em central, o conhecimento dos

cuidados necessários para a seleção dos materiais é imprescindível, pois a qualidade
do concreto está diretamente relacionada às características dos constituintes.
Materiais
Cimento Portland
É o material mais importante na constituição do concreto. Basicamente,

as principais características físicas dos cimentos que influenciam no desempenho
do concreto dizem respeito à resistência da argamassa, à finura dos grãos que
compõem o cimento e ao tempo de início de pega.
A resistência e durabilidade da estrutura dependem diretamente da

quantidade, qualidade e tipo de cimento empregado. Atualmente, os seguintes
tipos de cimento são fabricados no Brasil:
140
Comum e Resistente Branco

Influências Alto-Forno Pozolânico ARI
composto aos sulfatos estrutural
Menor nos
primeiros Menor nos Muito
Resistência à dias e primeiros dias maior nos
Padrão Padrão Padrão
compressão maior no e maior no final primeiros
final da da cura dias
cura
Calor gerado na
reação cimento x Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior
água
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão
Resistência aos
Padrão Maior Maior Menor Maior Menor
agentes agressivos
Durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Menor Padrão
Podemos observar que o tipo de cimento exerce uma grande influência no

comportamento da estrutura, principalmente durante o processo de endurecimento.
É importante, pois, conhecer as características de cada tipo, para especificar o
cimento mais adequado para a finalidade requerida. A variação do comportamento
dos vários tipos de cimento pode ser melhor visualizada no gráfico a seguir.
50
Resistência à Compressão (MPa)
CP V
40 CP I CP II
CP IV
30
20
CP III
10
1 3 7 28
Idade (dias)
Agregados
Os agregados possuem as seguintes finalidades no concreto:
• Transmitir as tensões aplicadas ao concreto através de seus grãos. Geralmente,
a resistência à compressão dos agregados é superior que a do concreto.
• Reduzir o efeito das variações volumétricas ocasionadas pela retração. Nessa
lógica, quanto maior o teor de agregados em relação à pasta de cimento, menor
será a retração.
• Reduzir o custo do concreto.
141
E CURA DO CONCRETO
No concreto, utilizamos dois tipos de agregados: o graúdo (brita) e o

miúdo (areia), cada qual com funções e propriedades específicas.
Agregado miúdo (areia): não deve conter grãos de um único tamanho, ou

seja, deve-se procurar adquirir agregados com boa distribuição granulométrica.
Como a quantidade de água no concreto é um fator importante, que condiciona
inclusive a resistência e durabilidade da estrutura, é importante considerar também
a quantidade de água presente na areia (umidade) na dosagem do concreto.
Agregado graúdo (brita): deve-se atentar para o diâmetro máximo,

levando-se em consideração as dimensões da peça estrutural e a distribuição
das armaduras. O teor de material pulverulento deve ser o menor possível, pois
sua presença aumenta consideravelmente a superfície específica, exigindo uma
quantidade maior de água, o que ocasiona correções no consumo de cimento
(para não mudar a relação água/cimento) e, consequentemente, influencia o
custo do concreto. O formato dos grãos também é relevante para a qualidade
e o custo. Para isso, costuma-se calcular o índice de forma do agregado, que é a
relação entre a maior e a menor dimensão do grão (analogamente, a relação entre
o comprimento e a altura). Quanto menor o índice de forma, menor será o teor de
vazios do agregado, de modo que a quantidade de argamassa para preenchê-los
também será menor, exigindo menor quantidade de água.
Recebimento e estocagem:
Cimento Portland
Para a estocagem, o cimento deve ser armazenado em pilhas, que não

devem conter mais de 10 sacos. Além disso, deve estar em local coberto e bem
protegido e os sacos não devem estar em contato direto com o piso.
Agregado miúdo
A areia deve ser estocada em baias drenadas, para evitar que as parcelas
dos grãos finos sejam carregadas.
Agregado graúdo
O cuidado a ser tomado na estocagem é evitar que haja a segregação.

Geralmente, os grãos maiores tendem a ficar na base das pilhas. Dessa forma, no
preparo do concreto, deve-se pegar o material desde a base até o topo das pilhas.
Dosagem do concreto
Consiste em determinar a quantidade necessária de material para que

o concreto atinja as características desejadas. O traço pode ser determinado em
massa ou em volume. Dessa forma, é importante que, ao se estabelecer a dosagem,
esteja claro o que o traço está representando. Nos concretos preparados na obra,
142
a dosagem em volume é a mais empregada, devido à praticidade na execução.

Porém, é um processo que oferece menor precisão, em função das variações
que podem ocorrer devido às diferenças no enchimento, na compactação dos
materiais, no rasamento malfeito.
A dosagem em massa é realizada com o uso de balanças. É o método mais

seguro, pois permite determinações precisas das quantidades dos componentes
do concreto. Além disso, pode-se realizar eventuais correções necessárias, em
virtude da variação da umidade da areia.
Independentemente do método de dosagem adotado, o traço do

concreto sempre deve ser calculado para número inteiro de sacos de cimento.
Não deve ser permitido o fracionamento de sacos, pois o cimento deve ser
sempre medido em massa.
Mistura do concreto
As duas qualidades desejadas para uma boa mistura são:
• Homogeneidade
• Integridade
A mistura pode ser realizada manual ou mecanicamente. Na primeira

situação, recomenda-se o emprego de caixas ou estrados impermeáveis, para
evitar a perda de água devido à absorção. A dosagem manual é indicada somente
quando será utilizada uma quantidade muito pequena de concreto, misturando-
se em uma amassada no máximo de 100 kg de cimento.
Na dosagem mecânica, o equipamento empregado é a betoneira. Existem

diversos tipos de betoneiras, variando-se o eixo de rotação do tambor, que pode
ser horizontal, vertical ou inclinado. Nas betoneiras de eixo horizontal, a eficiência
da mistura é um pouco comprometida, pois o agregado graúdo tende a ir para o
fundo, ocorrendo um início de segregação dos materiais.
Dependendo do equipamento, a sequência de colocação dos materiais é

importante para a obtenção de uma boa mistura. De um modo geral, recomenda-
se a seguinte sequência e quantidades:
1. 1/3 da quantidade de água.

2. Todo o agregado graúdo (proceder a lavagem dos agregados).
3. Todo o cimento mais 1/3 de água.
4. Homogeneizar por um minuto.
5. Todo o agregado miúdo mais o restante da água.
FONTE: <http://www.comunidadedaconstrucao.com.br/sistemas-construtivos/3/concreto-preparado-
na-obra/execucao/58/concreto-preparado-na-obra.html>. Acesso em: 15 fev. 2019.
143
RESUMO DO TÓPICO 3
• Além da betoneira, existem outros tipos de misturadores para concreto.
• Conforme o eixo, se inclinado, vertical ou horizontal, pode haver alterações na

mistura, como incorporação de ar, que altera a consistência, por exemplo.
• Nas usinas de concreto, ou concreteiras, são mais empregados os eixos verticais

ou horizontais.
• A ordem de mistura é tão importante quanto a escolha do misturador.
• Deve-se ter cuidado na mistura para não empelotar o cimento ou fraturar os grãos
de agregado, pois isso alteraria a consistência da mistura e a qualidade do concreto.
• Conforme o tipo de misturador, a ordem de mistura tem grande influência,

como nos de gravidade, que é o caso da betoneira.
• O transporte do concreto requer cuidados para que não haja perdas de material
e de qualidade do concreto.
• Quando falamos de transporte, tratamos tanto do transporte até a obra como o

transporte interno, inclusive o vertical.
• Até o transporte interno à obra requer atenção.
• Caminhões-betoneira podem ser ou não misturadores.
• O lançamento do concreto nas fôrmas requer planejamento, principalmente

com relação a grandes alturas.
• Deve-se atentar para o tempo de lançamento, para que não haja o endurecimento
prematuro do concreto.
• Existem vários equipamentos empregados no adensamento do concreto,

podendo inclusive ocorrer de forma manual.
• Deve-se atentar para o tempo de vibração, para que não ocorra em excesso,
prejudicando o concreto.
• Existem várias técnicas empregadas na cura do concreto, sendo algumas mais

empregadas na indústria.
144
AUTOATIVIDADE
1 Sabemos que o transporte, preparo, lançamento, adensamento e cura podem

interferir nas propriedades do concreto. Com base nos conhecimentos
obtidos, classifique V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas:
( ) A porosidade do concreto independe da sua dosagem e de seu
adensamento.
( ) O procedimento adequado de controle tecnológico da resistência do
concreto à compressão corresponde à moldagem e ensaio de corpos-
de-prova no canteiro, nas mesmas condições de utilização na estrutura,
especialmente em relação à proporção entre cimento e água.
( ) Para que seja atingido um adensamento satisfatório, o processo mais simples
é a vibração mecânica da massa de concreto, com a utilização de vibradores.
( ) Concretos autoadensáveis são concretos quase fluidos, obtidos devido ao
aumento da quantidade de água em sua composição.

a) ( ) V- V- V- F.
b) ( ) F- F- V- V.
c) ( ) F- V- V- F.
d) ( ) V- F- F- V.
2 Com relação à produção de concreto, analise as afirmativas a seguir.

I- O objetivo principal da cura úmida normal é obter uma resistência inicial
suficientemente alta, de modo que os produtos de concreto possam ser
manuseados logo após a moldagem, permitindo a remoção das fôrmas ou
liberação das pistas de protensão mais cedo que no caso da cura no vapor.
II- A água em excesso melhora a trabalhabilidade do concreto sem prejudicar
sua resistência.
III- A consistência do concreto fresco é o mais importante dos fatores que
influenciam na sua trabalhabilidade. Para determinadas situações, o
concreto deverá ter consistência adequada.
IV- O agente químico de cura deve ser aplicado no concreto durante a sua
mistura, para que haja uma distribuição homogênea do produto em
toda a massa.
É correto apenas o que se afirma em:

a) ( ) I e II.
b) ( ) II.
c) ( ) II e III.
d) ( ) III.
e) ( ) III e IV.
145
146
REFERÊNCIAS
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www.ebah.com.br/content/ABAAAg5tUAJ/apostila-moagem-cimento?part=6>.
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157

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Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

Pretto, Márcia Elisa Jacondino

Práticas de materiais de construção. / Márcia Elisa Jacondino Pretto. –

157 p.; il.

1. Materiais de construção - Prática - Brasil. II. Centro Universitário

Na Unidade 1 são apresentadas as diversas classificações de agregados

Na Unidade 2 se aborda sobre a dosagem de concretos, bem como as

Por sua vez, a Unidade 3 trata do estudo do concreto propriamente,

Boa leitura e bons estudos!

Profª. Márcia Elisa Jacondino Pretto

Na Educação a Distância, o livro impresso, entregue a todos os acadêmicos desde 2005, é

Assim, a UNIASSELVI, preocupando-se com o impacto de nossas ações sobre o ambiente,

Aproveito o momento para convidá-lo para um bate-papo sobre o Exame Nacional de

TÓPICO 1 – AGREGADOS PARA CONCRETO................................................................................. 3

TÓPICO 2 – CIMENTO PORTLAND................................................................................................... 15

TÓPICO 3 – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO............................................................................. 29

TÓPICO 1 – DOSAGEM DE CONCRETOS....................................................................................... 57

TÓPICO 2 – ADITIVOS PARA CONCRETOS................................................................................... 73

TÓPICO 3 – ADIÇÕES MINERAIS...................................................................................................... 85

TÓPICO 1 – CONCRETO FRESCO.................................................................................................... 103

TÓPICO 2 – CONCRETO ESTADO ENDURECIDO...................................................................... 117

TÓPICO 3 – MISTURA, TRANSPORTE, ADENSAMENTO E CURA DO CONCRETO............. 127

MATERIAIS BÁSICOS CONSTITUINTES

• saber selecionar o melhor agregado graúdo para concretos;

• saber selecionar o melhor agregado miúdo para concretos;

• conhecer os diferentes tipos de agregados;

• saber como é fabricado o cimento;

• saber o que é clínquer;

• diferenciar os diferentes tipos de cimentos;

• reconhecer as diferentes propriedades dos agregados;

• saber como se obtém as propriedades dos agregados e cimentos;

• saber quem realiza esses ensaios e com que equipamentos;

• quais as NBRs envolvidas nos ensaios estudados;

• ter condições de realizar os ensaios após leituras dos roteiros.

TÓPICO 1 – AGREGADOS PARA CONCRETO

TÓPICO 2 – CIMENTO PORTLAND

TÓPICO 3 – ENSAIOS DE CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

AGREGADOS PARA CONCRETO

Certamente você já ouviu falar do concreto leve, certo? Mas você já se

2.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À DIMENSÃO DOS GRÃOS

Pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou mistura de

Como exemplo de agregados graúdos, poderíamos citar os pedriscos, ou

As figuras a seguir apresentam, respectivamente, as britas de basalto e granito.

FIGURA 1 – BRITA BASÁLTICA FIGURA 2 – BRITA GRANÍTICA

FONTE: JL Cargas (2018, s.p.) FONTE: JL Cargas (2018, s.p.)

Areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas estáveis,

FIGURA 3 – AREIA FIGURA 4 – PÓ DE BRITA

FONTE: JL Cargas (2018, s.p.) FONTE: JL Cargas (2018, s.p.)

Já a NBR 7217 – Agregados – Determinação da composição granulométrica

2.2 CLASSIFICAÇÃO QUANTO À MASSA UNITÁRIA

Quando se pensa nos agregados convencionais, tais como as britas de

Esses agregados são empregados na maior parte dos concretos, cuja

Esses agregados são empregados na produção de concretos leves, cujas

FIGURA 6 – PÉROLAS DE POLISTIRENO

FONTE: Refratil (2018, s.p.) FONTE: Isoplast (2018, s.p.)

FIGURA 7 – RESÍDUOS DE E.V.A. FIGURA 8 – ARGILA EXPANDIDA

FONTE: AMS (2018, s.p.) FONTE: Global Minério (2018, s.p.)

Agregados pesados são os oriundos de minérios de ferro e são utilizados

Entre as situações em que o concreto pesado é empregado estão as

Como exemplo de agregados pesados temos: barita, hematita, magnetita

FIGURA 9 – BRITA DE BARITA

FONTE: GRX (2018, s.p.)