150 Design

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ISSN (online): 2319-8753

ISSN (Impressão): 2347-6710
Revista Internacional de Pesquisa Inovadora em Ciência,

Engenharia e Tecnologia
(Um alto fator de impacto e um periódico aprovado pelo UGC)
Site: http:// www.ijirset.com
Vol. 6, Edição 8, agosto de 2017
Análise e Otimização de Projeto de Hub Usado

em Carros FSAE
Pruthviraj Vitthal Wable1 Sahil Sanjog Shah2
Estudante da UG, Departamento de Engenharia Mecânica, Trinity College of Engineering and Research, Pune, Maharashtra
Índia1,2
RESUMO: Este artigo envolve a descrição detalhada das considerações gerais de projeto, otimização e análise do cubo (cubo dianteiro)
que faz parte do conjunto da roda dianteira do FSAE CAR. As competições de Fórmula SAE (FSAE) oferecem uma grande oportunidade
para um estudante de engenharia, onde ele pode praticar e desenvolver várias habilidades de engenharia.
Isso aumenta a abordagem prática e orientada para a aplicação em direção a uma prática real de engenharia. Este trabalho trata do
procedimento de projeto do cubo utilizado no veículo FSAE, otimização da forma para redução de peso, bem como elementos finitos
Análise disso. Modelo cad 3D do hub e sua otimização de forma é feita usando o software AUTODESK FUSION 360, bem como CREO
2.0 e a análise FEA é feita usando ANSYS 17.0
PALAVRAS-CHAVE: FSAE, Hub, Otimização de forma, Análise de elementos finitos, AUTODESK FUSION 360, CREO 2.0
ANSYS 17.0.
I. INTRODUÇÃO
O objetivo do estudo é projetar, otimizar e analisar um hub. O cubo é uma parte do conjunto da roda de um carro. Aqui nós projetamos
um cubo de montagem da roda dianteira. Um conjunto de roda consiste em uma porca knuckle-stub-hub-freio disco-2 cone rolamento-
castle porca-pino-pino porca e parafusos de talão. O cubo é uma peça rotativa na montagem onde o disco é montado em um lado e as
rodas são montadas no outro lado. Como esta parte dá um movimento ao volante e afeta o desempenho geral do carro. Portanto, é
importante projetar esta peça considerando várias considerações de segurança. A seleção adequada do material deve ser levada em
consideração, assim como o custo também é importante. O projeto deve ser feito tendo em mente a segurança da peça e o ponto de
vista de fabricação. Como no automobilismo, o peso do carro desempenha um papel importante no desempenho geral do carro. Para
isso é feita uma otimização da forma do cubo que realmente dá uma ideia sobre as tensões que são induzidas nele e quanto material
podemos remover para reduzir o peso e também dá fator de segurança adequado para a peça.
Após os resultados da otimização da forma, modificamos o design do cad com referência aos resultados da otimização da forma.
Por fim fizemos uma análise da peça utilizando FEA no software ANSYS 17.0 que garante a segurança da peça contra falhas.
II. TRABALHO RELATADO
A. Metodologia de Projeto
Antes de iniciar o projeto do cubo, as dimensões da articulação e do toco devem ser finalizadas. À medida que o cubo gira no toco,
que é completamente apoiado pela junta. Para reduzir o atrito e manter o cubo de movimento desobstruído, são usados dois
rolamentos cônicos. O diâmetro interno dos rolamentos deve ser igual ao diâmetro externo da ponta.
Os rolamentos são rolamentos cônicos cilíndricos, que são selecionados no catálogo do fabricante considerando as cargas que são
suportadas pelo rolamento.
Após o desenho final do knuckle e stubb podemos projetar o hub. Como um lado do cubo está conectado ao disco de freio e o outro
lado está conectado à roda. Portanto, a seleção do disco desempenha um papel importante para fazer furos no lado do disco do
hub com referência ao PCD (Pitch Circle Diameter) do disco. O mesmo que disco deve ser conhecido o PCD do aro da roda onde o
cubo está conectado.
Direitos autorais para IJIRSET DOI:10.15680/IJIRSET.2016.0608150 16799



Seleção de materiais:-
Seleção de material, pois tem um grande impacto na segurança, confiabilidade e desempenho. Para garantir que a seleção adequada do material de
pesquisa de mercado seja feita. Como nosso principal objetivo é fornecer alto fator de segurança à peça, menor peso e custo do material também
são considerados na seleção do material. Como o alumínio é um metal que tem menos densidade e por isso o peso também é menor. Vários graus
de alumínio proporcionam uma resistência muito boa como Al 6061, Al 7075, Al 6082 etc. Selecionamos 2 materiais que são
1. Al 6061
2. Al 7075
Propriedades mecânicas de Al 6061 e Al 7075

Propriedades Al 6061 Al 7075
Densidade (g/cc) 2,7 2,81
Módulo de Young 68900 MPa 71700MPa
Razão de Poisson 0,33 0,33
Resistência à tração 310MPa 276MPa
Força de rendimento 275MPa 145MPa
A tabela acima mostra as propriedades mecânicas de Al 6061 e Al 7075. Podemos ver que a resistência à tração final e a resistência ao escoamento
estão na mesma faixa, mas os módulos de Al 7075 de Young são maiores. Ao considerar o custo de ambos os materiais, o custo do Al 7075 é
superior ao do Al 6061. Portanto, temos que considerar o custo do material também.
Portanto, a resistência do Al 7075 é maior, mas o custo também é alto, levando em consideração o custo do material Al 6061 selecionado do cubo.
B. PROJETO BÁSICO:-
As partes do conjunto dianteiro são articulação, ponta, disco de freio, pinça, cubo, rolamentos cônicos, porca castelo e contrapino. No início do
projeto, nenhum ponto de otimização é considerado para o hub. Inicialmente Hub é projetado de acordo com o requisito. No projeto básico, o cubo é
projetado de acordo com os tamanhos de rolamento selecionados.
Assim como o comprimento do stub também deve ser considerado. Aqui o comprimento do toco é obtido considerando as cargas que devem ser
suportadas pelo toco, para isso são desenhados diagramas de momentos fletores e selecionado o comprimento final. Dependendo do comprimento
do stub, o comprimento do cubo é decidido.
Comprimento do Stubb: - 4,71 polegadas
O cubo consiste em 4 parafusos de orelha que são conectados ao aro da roda. Assim, os furos são selecionados de acordo com o PCD do aro e o
PCD do disco de freio.
Assim, considerando os pontos acima, o projeto básico do hub é feito. Agora ainda temos que fazer a otimização do hub.
O objetivo principal de fazer a otimização é reduzir o peso, bem como manter o fator de segurança adequado.



Fig.1 Dimensões do Cubo
Fig.2 Vista isométrica do Hub projetado (INICIAL)
A Fig.1 e a Fig. 2 mostram as dimensões e o modelo cad do cubo que foi projetado no início. Como estamos
projetando um conjunto de rodas de um carro de corrida, o peso total deve ser menor. Para reduzir o peso do
conjunto da roda, selecionamos um cubo para fins de otimização. Após a consideração inicial do projeto, o peso do
cubo é de cerca de 600 gramas. Então surge a questão de como podemos reduzir o peso do cubo e torná-lo seguro para o uso?
Para isso existem opções em vários pacotes FEA conhecidos como otimização de forma, otimização de tamanho e
otimização de topologia.



C. OTIMIZAÇÃO
Como discutimos na parte anterior, existem três tipos de opções de otimização disponíveis nos pacotes FEA
1. Otimização da forma
2. Otimização de tamanho
3. Otimização de topologia
Otimização de forma- Esta otimização é realizada para alterar a forma interna/externa de um objeto. Dá a um objeto uma forma particular,
dependendo da tensão gerada em uma determinada área. Ele retira o material da área onde a quantidade mínima de tensão é gerada.
Nesse caso, o material é removido dos limites externos onde as tensões são mínimas. Ao fazer isso, o peso do objeto diminui sem
realmente reduzir o fator de segurança.
Otimização de tamanho - Esta otimização é realizada para otimizar a espessura, altura, raio, seção transversal do objeto.
Reduz o tamanho do componente removendo o material das áreas onde as tensões mínimas são induzidas. Portanto, essa otimização
leva muito tempo para analisar de qual parte do objeto o material pode ser removido sem reduzir o fator de segurança especificado.
Otimização da Topologia - Esta otimização é realizada para otimizar o número de furos e sua configuração. Otimiza o número de
furos e sua configuração considerando as áreas de tensão induzidas e o fator de segurança.
Otimização da forma
Para fins de otimização da forma, usamos o software AUTODESK FUSION 360. O hub é projetado com o software CREO 2.0. Para
análise posterior, o arquivo IGES é importado para AUTODESK FUSION 360.
Agora, para a otimização da forma, aplicamos alguns momentos e restrições no hub.
Os momentos são aplicados nas posições do rolamento. Ambos os momentos são aplicados em direções opostas. Os suportes fixos são
fornecidos em todos os orifícios (orifícios do aro e orifícios do disco)
Momento aplicado = 1500 N/mm
Fig.3 Análise do cubo antes da otimização da forma
Na fig.3, a região azul pode ser vista, mostra que nessa área são geradas quantidades mínimas/desprezíveis de tensão. Portanto, esta é
a área-alvo de onde podemos retirar o material para reduzir o peso.



Fig.4 Parte do cubo onde as tensões mínimas são induzidas
Como discutido acima, esta é a área de desfoque onde as tensões mínimas são induzidas e esta é nossa área alvo para fins de
otimização. A partir da fig.4 pode-se ver que 40% do peso que é cerca de 0,242 kg pode ser facilmente reduzido a partir do cubo
básico.
Fig.5 Parte do cubo onde uma quantidade considerável de tensões é induzida
Da fig.5 pode ser visto que a parte do cubo onde as tensões reais são geradas. Portanto, ao fazer a otimização, esta região
deve ser considerada como uma região crítica com tensões induzidas. Durante a otimização não podemos ir além deste limite,
pois isso reduzirá o fator de segurança do componente.



Fig.6 Projeto inicial do cubo otimizado
Fig.7 Modelo CAD final do hub otimizado
Da fig.7 pode-se ver que o modelo CAD final do hub é um pouco diferente dos resultados de otimização que obtivemos.
Mantivemos uma parte extra acima do limite otimizado. Isso é feito devido às considerações dinâmicas gerais.
Durante as condições dinâmicas, haverá chances de desgaste. Assim, para garantir a máxima segurança do componente,
mantivemos mais quantidade de material do que o limite otimizado.
D. ANÁLISE DO HUB
Depois de obter os resultados finais de otimização e a geração final da geometria CAD, a análise do hub é feita usando o
software ANSYS 17.0.



Fig.8 Modelo de malha do cubo
A malha é feita mantendo o tamanho do elemento em 3 mm. O tamanho do elemento é selecionado de acordo com a teoria da malha que
sugere que em uma parte menor do modelo pelo menos 2 elementos devem estar presentes. Aqui, o menor diâmetro do furo é de 6 mm.
Assim, tomamos o tamanho do elemento como 3 mm.
Fig.9 Momentos e restrições no modelo



Fig.10 Estresse induzido no cubo
Fig.11 Deformação no cubo
A partir da Fig.10 pode-se observar que a tensão induzida no cubo é mínima. O que significa que o hub está tendo alto fator de
segurança. Pode ser usado facilmente para montagem frontal do carro.
A partir da Fig.11 pode-se observar que o valor da deformação também é baixo. Assim, podemos concluir que, usando a técnica
de otimização de forma, reduzimos o peso do cubo. Inicialmente o peso era de 600 gramas, mas após aplicar a otimização de
forma o peso final é de 370 gramas considerando as tolerâncias de desgaste. Quase reduzimos 40% de peso sem reduzir o
limite de fator de segurança para o componente. Portanto, este cubo pode ser usado na roda dianteira
montagem do carro. A Fig.12 mostra o modelo cad do conjunto dianteiro completo.



Fig.12 Modelo CAD do conjunto de rodas dianteiras do carro com cubo otimizado
E. FABRICAÇÃO
A fabricação do hub é feita após a otimização e análise geral do mesmo.

Para a fabricação do hub 4 operações diferentes são feitas
1. Ajuste do torno para diâmetros externos e internos
2. VMC (centro de fresagem vertical) para dar a forma especificada
3. Perfuração
4. Rosqueamento
Fig.13 Componentes finais fabricados (cubo)



III. CONCLUSÃO
Implementamos a técnica de otimização de forma para otimizar o design do cubo que será usado na montagem do conjunto de rodas dianteiras
do carro. O principal objetivo da otimização da forma é reduzir o peso do cubo. Como devido à redução do peso do cubo, o peso de todo o conjunto
de rodas diminui.
Os resultados mostraram que para o cubo fizemos quase 40% de redução de peso.
REFERÊNCIAS
[1]Thomas D. Gillespie; Fundamentos da Dinâmica Veicular; ISBN: 978-1-56091-199-9; fevereiro de 1992.

[2] Sham Tickoo; ANSYS Workbench 14.0: Uma abordagem tutorial ISBN 978-1-932709-96-4 2012
[3]http://www.matweb.com
[4]https://en.wikipedia.org/wiki/Shape_optimization
”
[5] Josh Carrol, Lloyd Outten, Joseph Perry, Taylor Watkins, “Relatório Final da Equipe , Old Dominion University, abril de 2013.
FormulaSAE [6] B. Bolles, Advanced Race Car Chassis Technology vol. HP1562: HP Trade, 2010

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II. TRABALHO RELATADO

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Fig.1 Dimensões do Cubo

Fig.2 Vista isométrica do Hub projetado (INICIAL)

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Momento aplicado = 1500 N/mm

Fig.3 Análise do cubo antes da otimização da forma

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Fig.4 Parte do cubo onde as tensões mínimas são induzidas

Fig.5 Parte do cubo onde uma quantidade considerável de tensões é induzida

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Fig.6 Projeto inicial do cubo otimizado

Fig.7 Modelo CAD final do hub otimizado

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Fig.8 Modelo de malha do cubo

Fig.9 Momentos e restrições no modelo

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Fig.10 Estresse induzido no cubo

Fig.11 Deformação no cubo

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