UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS

ESCOLA DE AGRONOMIA
ENGENHARIA DE ALIMENTOS

PLANTA INDUSTRIAL DE UMA INDÚSTRIA DE KETCHUP

Maria Carolina Santos Silva (201503084)

Pablo Kashisol Duarte de Lima(201500351)

Profª. Dr.a Laisa Dias

Instalações Industriais

GOIÂNIA
2022
 UNIVERSIDADE FEDERAL DE GOIÁS
ESCOLA DE AGRONOMIA
ENGENHARIA DE ALIMENTOS

PLANTA INDUSTRIAL DE UMA INDÚSTRIA DE KETCHUP

Projeto da disciplina Instalações Industriais

tendo como base parte da avaliação da
disciplina.

Profª. Dr.a Laisa Dias

Instalações Industriais

GOIÂNIA
2022
 SUMÁRIO

2
1. INTRODUÇÃO 4
2. REFERENCIAL TEÓRICO 6
3. PROJETO 8
3.1. Planta 8
3.2. Fluxograma e descrição do processo de fabricação 9
3.2.1. Cozinha e Preparação 9
3.2.2. Área de Envase, Rotulagem e Encaixotamento. 11
3.3. Dimensionamento dos Equipamentos 12
3.3.1. Caldeira 12
3.3.2. Bomba Centrifuga 14
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 19
5. ANEXOS 21
 1. INTRODUÇÃO

O processamento para obtenção de ketchup tem aumentado a cada ano,

devido a demanda que está crescendo. Mas de onde surgiu? De onde veio?
Bom, o tomate (lycopersicum esculentum), é uma das hortaliças mais usadas
em todo o mundo. Todos os povos consomem esta hortaliça tanto em cru (ao
natural) como industrializada, em forma de extratos, molhos, sumos etc. Tanto em
culturas extensivas como em culturas intensivas, o tomate exige cuidados
constantes, pois está sujeito ao ataque de grande número de doenças e pragas.
A jornada do ketchup começa por volta de 300 a.C na Ásia., na região onde
hoje é o Vietnã. É nessa época que surgem os primeiros registros de um molho
fermentado de peixe e soja. Seu nome? Kê-tsiap, que na língua hokkien (dialeto
chinês falado também em outras partes do Sudeste Asiático) quer dizer algo como
“salmoura de peixe em conserva” (LAROUSSE, s/a).
O kê-tsiap era um condimento popular, e não demorou para que ele se
espalhasse Ásia afora. No século 18, os ingleses entraram em contato com ele na
região da Indonésia, onde os britânicos possuíam colônias. Eles ficaram fascinados
com o produto e com sua capacidade de “turbinar” os pratos com seu sabor
marcante. Decidiram, então, levar a ideia para a Europa (LAROUSSE, s/a).
De volta à terra da Rainha, os ingleses se depararam com um problema: não
havia soja por lá. A solução foi adaptar o molho testando uma série de outros
ingredientes: cogumelos, feijões, anchovas, nozes, ostras... A primeira receita
publicada na Inglaterra é de 1727. Para se fazer o "ketchup" (olha a graa mudando),
era preciso itens como vinagre e vinho branco, gengibre, pimenta e casca de limão
(LAROUSSE, s/a).
O molho foi um sucesso por conta de sua durabilidade – numa época em que
a conservação de alimentos era difícil, isso era fundamental. O ketchup possuía
várias versões de acordo com seus ingredientes, e era usado para tudo que
precisasse de um tempero extra, como carnes, peixes e pães (LAROUSSE, s/a).
O ketchup à base de tomate foi inventado em 1812, na Filadélfia, pelo
cientista e horticultor James Mease. Sua receita levava polpa de tomate, conhaque
e algumas especiarias. Mas havia um problema. Como a polpa era um produto
perecível, o novo ketchup ia na contramão dos seus parentes europeus, que se
popularizaram justamente pela sua durabilidade nas despensas (SMITH, 1996).
 A solução para quem fabricava foi encher o produto de conservantes. Wiley
defendia que conservantes do tipo não eram necessários se os fabricantes usarem
ingredientes de alta qualidade. Um fabricante de ketchup decidiu encampar a briga
de Wiley: Henry John Heinz.
Heinz ia na contramão dos outros empresários da época e, assim como
Wiley, também acreditava na regulação alimentícia. Em vez de aditivos, sua receita
de ketchup levava tomates mais maduros para dar cor ao molho, além de uma
quantidade de vinagre bem mais alta que o normal – o que conservaria o
condimento (HEINZ, 2015).
Deu certo: naquele ano, o ketchup da Heinz foi uma das sensações da
famosa Exposição Universal, que rolou na Filadélfia. E chamou mais atenção que
outras invenções que estavam ali, como um certo telefone. Em 1897, as indústrias
da Heinz em Pittsburgh possuíam linhas de produção, com tarefas divididas e que
começavam a ser automatizadas. Tudo isso 11 anos antes das linhas de montagem
do Ford Modelo T – o ketchup foi fordista antes de Henry Ford (HEINZ, 2015).
Em 1903, a criação da primeira máquina capaz de automatizar a manufatura
de frascos de vidro fez o custo de produção do ketchup cair mais de 90%. Antes, a
Heinz comprava frascos de produção artesanal – e eles eram de longe a parte mais
cara do produto. Dois anos depois, a Heinz já vendia mais de 12 milhões de
unidades do molho pelo mundo (LAROUSSE, s/a).
Como os tomates eram baratos e fáceis de cultivar, a produção industrial foi
incentivada a estimular a economia e o consumo após a Guerra Civil. Ketchup
tornou-se o condimento da nação e começou a ser importado para a Europa no final
do século 19 (SMITH, 1996).
A Heinz Company foi fundada nos Estados Unidos em 1869 e se tornou a
maior produtora de ketchup de tomate do mundo. Existem muitas filiais em todo o
mundo, com uma em Elstna Holanda, uma das maiores fábricas da Europa. Para
atingir a qualidade desejada de tomate, a Heinz vem criando suas próprias
sementes de tomate desde 1930 e as distribui aos seus parceiros agrícolas (HEINZ,
2015)..
O ketchup passou de um molho de peixe fermentado para um condimento
presente em quase todas as cozinhas, sendo usado tanto puro como incremento
para outras receitas (HEINZ, 2015).
 2. REFERENCIAL TEÓRICO

O ketchup é feito com concentrado de tomate, mas não de qualquer tipo: nas
fábricas, é utilizado o “tomate industrial”. Nunca ouviu falar nele? A aparência é a
mesma do fruto convencional com uma pequena diferença no tamanho, que é
menor. A diferença está no seu interior.
Os tomates industriais são mais viscosos que os normais – quanto menos
água eles tiverem, melhor para as fábricas de concentrado, que vão gastar menos
energia para transformá-los. Além disso, seu crescimento é controlado e os pés,
mais baixos, para facilitar a colheita (DAVIDSON, 2006).
Outra diferença importante: ele é mais rígido que um tomate normal. “O
industrial tem que aguentar os impactos da colheitadeira e do empilhamento para
transporte”, explica Leonardo Boiteux, líder do programa de melhoramento genético
de tomateiro da Embrapa. Em resumo: você até pode colocá-lo na salada, mas não
vai ser a mesma coisa (DAVIDSON, 2006).
Hoje, quem mais exporta tomate é a China – num curioso retorno do kê-tsiap
ao Sudeste Asiático. Ela planta tomates industriais para produzir 991 mil toneladas
de concentrado – 32% do comércio mundial. O país asiático só não é o maior
produtor porque a Califórnia, primeiro lugar nesse quesito, destina boa parte dos
seus tomates para abastecer o (imenso) mercado interno dos EUA (BATTAGLIA,
2020).
As plantações se concentram na região oeste da China, bem menos
desenvolvida que o Leste, onde ficam as maiores cidades. Sob péssimas condições
de trabalho, milhões de camponeses colhem diariamente toneladas de tomate
industrial, que são transformados em concentrados no próprio país e enviados para
o resto do mundo (BATTAGLIA, 2020).
Segundo a legislação, o catchup ou ketchup é um molho elaborado à base de
polpa de tomate adicionado de especiarias, sal e açúcar podendo conter outros
condimentos. Deve ter no mínimo 35% de resíduo seco (BRASIL, 2001).
O condimento vegetal deve ser constituído de especiarias genuínas e puras,
sãs e limpas, que devem corresponder às suas características botânicas normais e
estar isento de substâncias estranhas, elementos vegetais estranhos à espécie de
partes da planta de origem, que não possuam as características de condimento
vegetal (BRASIL, 2001)
Os condimentos preparados devem ser obtidos de especiarias genuínas.
Podem ser adicionados de óleos comestíveis, ovos, sal, açúcar, limão, vinagre e de
outras substâncias alimentícias aprovadas. Todos os ingredientes empregados
devem estar em perfeito estado de conservação. É permitida a adição de amido na
quantidade máxima de 10%, nos casos previstos. Os molhos podem apresentar-se
sob a forma líquida ou cremosa, podendo conter elementos constitutivos em
suspensão. É permitido aos condimentos líquidos, a coloração com caramelo.
Legislação específica para Ketchup: Coliformes a 45°C: limite máximo de 10 UFC/g
(BRASIL, 2001).
 3. PROJETO

3.1. Planta

Em instalações industriais toda sua distribuição física deve estar de acordo

com seu planejamento da planta, onde seja possível localizar cada setor e etapa do
processo, como os de recebimento de matérias-primas, de processamento, de
armazenagem, e expedição, além da identificação dos limites físicos da fábrica.
Com a planta baixa o seu layout, indicando por onde entra a matéria-prima e o
caminho que ela percorre dentro das instalações até ser expedida como produto
final (REMONDINI, et al. 2011).

Figura 1 - Planta baixa com layout da fábrica de processamento de ketchup e relação de tamanho de
equipamentos

FONTE: Autores, 2022

Figura 2 – Projeto Isométrico da fábrica de processamento de ketchup

FONTE: Autores, 2022

A planta para o processamento de Ketchup é apresentada na Figura 1. O

processo deve ser dividido em 2 partes na fábrica, sendo que a primeira é onde
ocorre o preparo do produto e a segunda onde acontece as etapas de envase,
rotulagem e encaixotamento, tendo por fim o produto pronto para expedição final.

O quadro ao conto esquerdo da planta mostra a relação de equipamentos

que compõe a planta, bem como suas dimensões de tamanho. Fator que está
estritamente interligado ao dimensionamento da planta, visto que é a partir do
desenho da estrutura física que se terá informações relacionadas a localização e o
tamanho de portas e janelas, de modo que não se tenha intercorrências no
dimensionamento que impeça a passagem de equipamentos ou não atenda às
necessidades das linhas etapas de processamento (CARDOSO, et al. 2018).
 3.2. Fluxograma e descrição do processo de fabricação

Outro passo importante dentro da confecção de um projeto é a apresentação

do fluxograma do processo que, por meio de uma representação gráfica, é descrito
o processo de fabricação do produto, determinação das etapas do processamento,
e orientar na etapa de escolha dos equipamentos, ou seja, o dimensionamento
(CARDOSO, et al. 2018). Dessa forma, a Figura 2 apresenta o fluxograma do
processo.

Figura 2 - Fluxograma da linha de processamento de Ketchup

3.2.1. Cozinha e Preparação

Preparação;

A polpa concentrada de tomate anteriormente embalada em sacos assépticos

é utilizada no processo de fabricação e preparação do ketchup.

Filtração em Malha;
 O concentrado armazenado passa por uma filtragem magnética, para evitar a
passagem de qualquer partícula.

Aquecimento;

Realiza-se o aquecimento em temperaturas altas, fundamental na

estabilização microbiológica do futuro ketchup eliminando microrganismo como por
exemplo leveduras e lactobacilos. Pode ser feita em um permutador de calor
tubular, a 90-95°C durante 15 a 20 minutos. No permutador de calor tubular o
produto é forçado, por meio de bombas, a percorrer um caminho de vai e
vem, através da tubulação, o tempo necessário para se atingir a temperatura
desejada. O aquecimento dos tubos é feito por meio de um vapor que circula ao
redor dos mesmos.

Desaeração;

Na desaeração é realizada a remoção de gases dissolvidos, como oxigênio e

dióxido de carbono, o gosto e a cor podem ser alterados se esse processo não for
realizado.

Homogenização;

Após a desaeração, o ketchup é passa pela a homogeneização, que permite

retardar ou minimizar sedimentações de partículas em suspensão, nessa parte a
viscosidade aumentada.

Tratamento Térmico;

Nessa etapa ocorrera um tratamento térmico previamente no produto onde

garantira a qualidade do produto. Uma temperatura de 82ºC durante 45 minutos,
é normalmente considerada uma pasteurização suficientemente forte para
destruir os microrganismos indesejáveis.

Resfriamento;
 Na etapa de resfriamento o produto passa por um permutador térmico, para
que sua temperatura diminua até próximos de 40° C.

Mistura Estática;

Aqui o produto irá fazer uma mistura final para garantir que a
homogeneização esta correta para diferentes líquidos presentes.

Armazenamento em Tolvas;

O produto será armazenado em tolvas para poder ser distribuído na linha de

envase.

3.2.2. Área de Envase, Rotulagem e Encaixotamento.

Envase;

Nessa etapa o produto passou por uma sopradora de frascos onde todas as
partículas físicas foram removidas do frasco, por um vento forte de ar, e após isso
foi feito o enchimento do produto de acordo com o peso. E em seguida foi feito o
rosqueamento da tampa e selado por uma máquina de indução.

Rotulagem;

Em seguida é levado para a colocação dos rótulos na parte frontal e traseira

onde irá conter todas as informações como tabela nutricional, peso, validade, código
de barras, tipo de produto, descrição. E com os rótulos colados, passa pela máquina
barcode onde será colocada a data de fabricação e validade.

Encaixotamento;

Os frascos já prontos são acondicionados em caixas de papelão, as quais

também devem ser identificadas com a data de fabricação e o lote para posterior
controlo.

Paletização;

Por meio de um robô as caixas são paletizadas automaticamente.

 Expedição;

Se o produto está dentro das conformidades segue para expedição.

3.3. Dimensionamento dos Equipamentos

3.3.1. Caldeira
A caldeira produz vapor de água através de troca térmica. É um equipamento
com custo elevado e sua operação e manutenção são padronizados e fiscalizados
por uma série de normas. Dentre elas a NR-13, onde regulamenta todas as
operações envolvendo caldeiras (TROVATI, 2016).
Segundo Neto et al (2018) para uma indústria de Ketchup com produção em
média de dez toneladas por batelada serão necessárias uma vazão de produção de
vapor de 8000 kg por hora com água entrando em temperatura ambiente. O modelo
escolhido é da empresa Alfa Laval AALBORG Industries. Caldeiras FAM – modelo
FAM8 (Anexo). É uma caldeira ambitubular, com corpo superior flamotubular e
fornalha lateral aquatubular; Fornalha totalmente envolta com tubos de parede
d´água e tiragem dos gases balanceada (AALBORG, 2021).
Contudo a tubulação para o transporte de vapor deve ser dimensionada com
um diâmetro que esteja de acordo com certa vazão. E quanto mais longa a
tubulação, menor será a pressão disponível no ponto de consumo.
O material da tubulação usado será de aço carbono A-20. As velocidades de
escoamentos escolhidas é 15m/s nas linhas principais e ramais secundários e linhas
curtas.
Para o processo de aquecimento e pasteurização será consideradas uma
temperatura de entrada do produto de 25 °C e temperatura de saída de 95°C com vazão
de 37500kg/h, densidade de 1130kg/m3, Cp de 0,96Kcal/kg ºC e pressão de vapor
absoluta considerada de 10kgf/cm². Já a água terá temperatura de entrada de 25°C e
temperatura de saída de 105°C, densidade de 997kg/m3, Cp de 1Kcal/kg ºC.
Como é um aquecimento indireto considera primeira a vazão de água necessária
para o aquecimento.
Cpf ∗ (d ∗ Q) ∗ (Tsf − Tef)
𝑞𝑚𝑛 =
Cpa ∗ (Tsa − Tea)
0,96 ∗ (37,5 ∗ 1130) ∗ (95 − 25)
𝑞𝑚𝑛 = = 35595kg/h
1 ∗ (105 − 25)
 Após calculamos a vazão de vapor para os processos de aquecimento:
Cpf ∗ qmn ∗ (Tsf − Tef)
𝑞𝑚𝑣 =
hfg ∗ X
Onde, Cpf é o calor específico do produto a ser aquecido, Q é a vazão do produto, d
é a densidade, Tsf é a temperatura de aquecimento final, Tef a temperatura de entrada do
produto a ser aquecido, hfg é o calor latente do vapor, X é o título de vapor (supõe-se que o
título do vapor seja 1, ou seja, não há condensado no meio do vapor) qmv, ou Q é a
descarga-peso de vapor.
1 ∗ 35595 ∗ (105 − 25)
𝑞𝑚𝑣 = = 5910kgf/h
1 ∗ 481,8
Assim, a descarga de vapor total será 5942,4kgf/h
E dimensionamento da tubulação, calculando o diâmetro da tubulação será
feito pela expressão:

(𝛾 × 𝑄)
𝐷=√
0,283 ∗ 𝑣

𝑫 = 15,8 𝒄𝒎
Onde:

Q = 5910 kgf/h

v = 15 m/s

γ = 0,18 m³/kgf (Tabelado – vapor de saturado para pressão de funcionamento da

caldeira que é 153psi ou 1,0549Mpa)

Para o calculo da velocidade real considerou diâmetro comercial de 20cm ou 8’

polegadas. Assim:

𝑄×𝛾
𝑉𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2,78 × ( ) = 9,41𝑚/s
𝜋𝐷²
4

Onde:

Q = 5910kgf/h

γ = 0,18 m³/kgf

D = 20 cm
 Perda de Carga a cada 100 metros de tubulação linear foi determinada como:

𝑄 1,95 ×𝛾×0,95
𝐽 = 0,029 × ( )
𝐷 5,1

𝑱 = 𝟎, 𝟎𝟖𝟓𝟔 𝒌𝒈𝒇/𝒄𝒎²

Onde:

Q = 5910kgf/h

γ = 0,18 m³/kgf

D = 15,8 cm

No sistema de distribuição de vapor saturado é provável de ter condensação,

porém este condensado deve ser retirado da tubulação mesmo em pequenas
quantidades. Um método simples utilizado é inclinar a tubulação de vapor no sentido
do fluxo em pelo menos 0,5%. Ao fazer esta inclinação, tanto o condensado quanto
o vapor estarão andando no mesmo sentido, facilitando a remoção do condensando
e evitando que a qualidade do vapor seja prejudicada (MAKARENKO,1975).

3.3.2. Bomba Centrifuga

Considerando que a capacidade processadora da indústria seja 900000kg

por dia e que irá operar 24h por dia, tem-se uma vazão mássica de 37500kg/h. Para
encontrar a vazão volumétrica foi necessário o valor de densidade, que segundo o
que informa Hellmann's (2018) a densidade de ketchup é de 1,13g/cm 3, ou seja,
1130kg/m3. Para tanto:
𝑚3
𝑄 = 37,5
ℎ

𝒎𝟑
𝑸 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟎
𝒔

E considerando ainda um valor encontrado de viscosidade para o extrato de

tomate, o valor próximo a 0,195 Pa.s. O diâmetro da tubulação pode ser dado pela
expressão:
𝐷 = 𝐾√𝑄 = 1√𝟎, 𝟎𝟏 = 𝟎, 𝟏𝒎
 Onde, K = 1
Assim adotamos o diâmetro comercial de recalque como 4” e o de sucção
como 5”.
E com perda de carga permissível para no máximo 20 metros de tubulação
(NETO, 2018).
Sabendo disso determinou a velocidade do escoamento na sucção e no
recalque
𝑄×4 𝑄×4
𝑣𝑠 = 𝜋×𝐷2 = 0,81𝒎/𝒔 , 𝑣𝑟 = 𝜋×𝐷2 = 1,27𝒎/𝒔

Onde:
v = velocidade;
Q = vazão volumétrica;
D= diâmetro

Com os dados obtidos podemos calcular o Número de Reynolds:

𝜌×𝑣×𝐷
𝑅𝑒 =
𝜇
𝐾𝑔 𝑚
1130 3 × 1,27 𝑠 × 0,1𝑚
𝑅𝑒𝑟 = 𝑚 = 143
𝑘𝑔
1 𝑚×𝑠

𝐾𝑔 𝑚
1130 × 0,81 𝑠 × 0,125𝑚
𝑅𝑒𝑠 = 𝑚³ = 114,4
𝑘𝑔
1 𝑚×𝑠

Onde:
Re = número de Reynolds,
ρ = densidade;
v = velocidade;
µ = viscosidade dinâmica do ketchup é 1000Cp ou 1 kg⁄m*s
Como o valor de Reynolds indica um regime laminar, foi encontrado o fator
de atrito da tubulação a partir da equação de Hagen-Pousiville:
64
𝑓 = 𝑅𝑒
 𝒇 = 𝟎, 𝟒𝟒 + 𝟎, 𝟓𝟔 = 𝟏

E assim foi possível calcular a perda de carga distribuída com a seguinte

formula:
𝐿 𝑣2
𝐻=𝑓× ×
𝐷 2×𝑔
𝑚 2
20 𝑚 (0,81 )
𝑠
𝐻𝑠 = 0,56 × 0,0125 𝑚 × 𝑚 =3
2×9,81
𝑠²

𝑚 2
20 𝑚 (1,27 𝑠 )
𝐻𝑟 = 0,44 × × = 7,23
0,1 𝑚 2 × 9,81 𝑚
𝑠²

𝑯𝒕 = 𝟏𝟎, 𝟐𝟑 𝒎𝒄𝒂
Onde:
Hl = perda de carga;
f = fator de atrito;
Ltubo = comprimento da tubulação;
D = diâmetro;
v = velocidade;
g = gravidade.
Para a perda de carga localizada é feito o somatório do comprimento
equivalente, que é tabelado e foi considerado:

Quantidade Acessórios Comprimento Eq. (m)

2 Curvas 90° (5”) 1,6
1 Curvas 90° (4”) 2,1
1 VPC (4”) 23
1 Gaveta Aberta (5”) 0,9

E assim é possível calcular a perda de carga localizada;

∑ 𝑘 ∗ 𝑣2
𝐻𝑎𝑐 =
2×𝑔
 ∑(0,9 + (1,6 ∗ 2)) ∗ 1,272
𝐻𝑎𝑐𝑟 = = 0,33
2 × 9,8
∑(23 + 2,1) ∗ 0,812
𝐻𝑎𝑐𝑠 = = 0,84
2×𝑔
Hac = 1,17 mca
Logo a perda de carga total será o somatório de Ht + Hac = 11,4 mca, contudo para
o projeto será adicionado uma margem de segurança de 10%, onde obtemos o valor
total perda de carga de 12,42 mca.

Para o cálculo da altura manométrica da bomba será o desnível geométrico

de 20m de tubulação mais a perda de carga total.

𝐻 = 12,42 𝑚 + 20 𝑚

𝐻 = 𝟑𝟐, 𝟒𝟐 𝒎

Tendo a altura manométrica e a vazão pode-se calcular a potência do motor

de acionamento:

𝑄 ∗ 𝐻𝑚𝑎𝑛 ∗ 𝛾
𝑁=
75 ∗ 0,65

0,01 ∗ 32,42 ∗ 1000

𝑁= = 6,65 𝐶𝑣 + 𝑚𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎 20% = 7,98 𝐶𝑣
75 ∗ 0,65

Onde:
𝛾 = peso especifico do fluido, considerar da água.
Q = vazão;
Hman= altura manométrica.

E com os dados de vazão, Q=37,5m3/h, e da altura manométrica, H= 32,42

m, pode-se dimensionar uma bomba utilizando de cartas de seleção de bomba.
Entretanto, a bomba será escolhida com um superdimensionamento,
pensando em possíveis ajustes e em um futuro aumento do processo. A bomba
escolhida será a KSB Megamorn, modelo 32 mm de flange de recalque e 125mm do
rotor, 3500rpm.
 4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

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http://www.aalborg-industries.com.br/general.php?ix=96. Acesso em: 05 nov. 2021.

BRASIL. Resolução RDC ANVISA/MS nº 12, de 02 de janeiro de 2001.

Regulamento Técnico sobre os Padrões Microbiológicos para Alimentos.
Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 jan. 2001. Seção 1.

BRASIL. Resolução RDC ANVISA/MS nº 01, de 02 de janeiro de 2001.

Regulamento Técnico que aprova o uso de Aditivos com a função de
Realçadores de Sabor, Estabelecendo seus Limites Máximos para os
Alimentos. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 04 jan. 2001. Seção 1.

BATTAGLIA, R. A jornada do ketchup. Super Interessante, Super Abril, 15 set.

2020. Disponível em: < https://super.abril.com.br/especiais/a-jornada-do-ketchup/>.
Acesso em: 3 out. 2021.

CARDOSO, S. et al. Elaboração e avaliação de projetos para agroindústrias

2018. 2. ed. Porto Alegre: Editora da UFRGS, 84 p.

CATÁLOGO TÉCNICO – BOMBAS KBS MEGAMORM Disponível em:

http://www.ufrrj.br/institutos/it/deng/daniel/Downloads/Material/Graduacao/IT%20503
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CATÁLOGO TÉCNICO – Hellmanns - UFS Productspecification. Disponível em:

https://sifu.unileversolutions.com/pdf/get/PT/pt?name=hellmanns-ketchup-
5kg&cuEanCode=5601169801818. Acesso em: 28 out. 2021.

DAVIDSON, Alan, 2006. Ketchup: O companheiro oxford da comida. Nova York:

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LAROUSSE. États-Unis. Histoire. Larousse [en ligne]. Disponível em:

http://www.larousse.fr .Acesso em: 28 out. 2021.
MAKARENKO, Boris. Curso sobre distribuição de vapor. Instituto Brasileiro de
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NETO, A. L. S. et al. Projeto Industrial de uma Planta de processamento de

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5. ANEXOS