Fabricação Mecânica: usinagem de polia em “V” e porca redonda

recartilhada
O objetivo da presente publicação é descrever, suscintamente, o processo de
fabricação de duas peças-projeto que foram construídas durante nossas aulas
de Fabricação Mecânica.
São as peças as seguintes: uma polia em “V” (perfil B) e uma porca redonda
com recartilhado.

A usinagem das peças em questão foi toda feita em torno mecânico, não
havendo, portanto, a interferência de outra máquina operatriz.
Primeiramente, após algumas peças-teste dadas e usinadas em aula, foi-nos
dado o desenho construtivo daquelas a serem fabricadas.

Curiosamente, o desenho técnico-mecânico das tais peças foi também um dos

projetos das aulas de desenho, no semestre anterior. Preferiu, ainda, o
professor dividir a sala em equipes e junto a mim, portanto, somaram-se as
forças e inteligência de @Caio Monteiro e @Alceu Cunha.
Após breve explicação do passo a passo que deveríamos tomar, o professor
pôs-nos a talhar o artefato que a tanto almejávamos.
Antes de tudo, tivemos de ir atrás da matéria-prima, do material bruto: um
tarugo maciço de aço-carbono com pouco mais de 70 mm de diâmetro;
seccionamo-lo, por meio de uma serra automática a um comprimento de 112
mm aproximadamente, próximo àquele de projeto.
É uma técnica empírica e bastante aprendida a de deixar matéria (material a
ser usinado) a mais antes de cada processo, principalmente quando já se
“matou” várias peças.
Após o corte, chegou a hora de colocar o tarugo partido na placa do torno
mecânico e começar a construir nossa peça. Para tanto, facear (ou desbastar)
foi o primeiro passo. Contudo, como havíamos estudado, para cada processo
de usinagem no torno, há uma dada rotação de trabalho que deve ser seguida,
a fim de aumentar a durabilidade da máquina e evitar acidentes.
Para chegar a essa tal velocidade, utilizamo-nos de uma tabela de velocidade
de corte para torno, como a que se segue abaixo:
Uma vez que a ferramenta de corte era de material de aço rápido, o processo
era o desbaste e o material usinado era de aço de baixa dureza, a velocidade
de corte (Vc) recomendada, de acordo com a tabela, era de 11 m/min. Porém,
como no painel do cabeçote fixo do torno há gradações de velocidade apenas
em RPM, fez-se necessário o uso da equação transformadora a seguir:
320 ×Vc
RPM =
D
Onde D é o diâmetro da peça.
Assim, fazendo as devidas substituições, chegamos à velocidade de corte, em
rotações por minuto (RPM), de 118, o que foi devidamente configurado nas
alavancas do painel do torno.
Logo, com a velocidade de corte ajustada e com o cilindro metálico preso às
castanhas da placa universal, pusemo-nos a facear.

A operação de desbaste, ou faceamento, consiste em pôr a ferramenta de

corte, que encontra-se em suporte preso ao castelo do grande carro, a um
ângulo agudo de ataque em relação à face da peça a que se queira retirar
matéria.
Desse modo, começando pela face mais externa e aparente do cilindro, pomos
a ferramenta de corte a certo ângulo de ataque e, com a placa já girando a 110
RPM, começamos a usinar a peça. Com movimentos suaves e lentos no anel
graduado do castelo, a ferramenta de corte ia e voltava ao centro do eixo ao
redor do qual a peça rotacionava.
O resultado dessa operação é uma face lisa e sem ferrugem.
O único cuidado que deve ser tomado nessa e nas outras operações e
métodos de usinagem é com o tanto de matéria retirada a cada repetição. A
atenção para com as dimensões projetadas deve ser uma constante no
decorrer da produção.

Após isso, desbastamos a região propriamente cilíndrica do tarugo até que

chegasse ao diâmetro de 70 mm; logo depois, pusemo-nos a fazer o furo de
centro.
Com o auxílio de um relógio comparador, conseguimos centrar o cilindro
metálico usinado sobre um eixo de giro. Assim, fizemos o furo de centro
através de uma broca de pequeno diâmetro presa ao cabeçote móvel, por meio
do cone Morse e mandril apropriado.

Movimentando a broca alternativa e lentamente em direção ao tarugo, foi-se

então criando o furo. Chegada, pois, uma “profundidade” adequada e segura, o
processo foi finalizado e uma ponta rotativa substituiu o mandril no cabeçote
móvel do torno mecânico.
A partir de então, já com a peça, confirmadamente, girando sobre um eixo de
rotação, ou outros processos de usinagem tornaram-se mais precisos e
simples.
Portanto, feitas as devidas marcações sobre a peça, o desbaste foi feito na
região onde se encontra a rosca externa, com um diâmetro de 45 mm; e, com o
uso de um bedame fixado ao castelo, as seções e perfis da polia (em “V”)
foram feitas. Com calma e destreza, os movimentos alternativos da ferramenta
de corte sobre o objeto a ser usinado moldava aos poucos as dimensões de
projeto.

Por fim, como acabamento, foram feitos chanfros de 45º por 3 ou 4 mm, como
indica o desenho mecânico do projeto, e a rosca externa de 10 FPP (fios por
polegada).
A rosca é feita automaticamente pelo torno, bastando apenas configurar, no
cabeçote fixo, a velocidade em fior por polegada e dar várias “passadas” sobre
a região a que se queira rosquear.
Desse modo, a primeira parte de todo o intento foi concluída: uma bela com
polia em “V” de perfil “B” com uma região de rosca a 10 FPP.

A segunda parte destinou-se à criação de uma porca redonda recartilhada com

uma rosca interna de 10 FPP igualmente. Para tanto, novo tarugo foi cortado e
novo desbaste e acabamento foram feitos até que a peça atingisse as
dimensões projetadas em desenho.
Posteriormente, o furo de centro foi feito, já com o cilindro metálico acabado a
50 mm de diâmetro e com recartilhado por sobre sua superfície de maior área
foi feito com o auxílio de ferramenta especial.
A partir desse furo de centro, brocas com diâmetros cada vez maiores foram
sendo postas no mandril do cabeçote móvel, até que o diâmetro interno da
peça já estivesse perto dos 45 mm.

Finalmente, para se chegar ao diâmetro interno apropriado para a confecção

da rosca interna, uma nova ferramenta de corte foi fixada ao castelo: uma
espécie de cilindro metálico de pequeno diâmetro com uma ponta lateral afiada
e resistente.
Chegando à desejada dimensão diametral, foi feita a rosca interna com o
auxílio do recurso automático de rosqueamento oferecido pelo torno.
Portanto, após horas e mais horas, de sacrifício e suor, conseguimos terminar
com êxito o tal projeto-trabalho proposto pelo mestre.

Bibliografia consultada
FILHO, Carlos Abreu. Fabricação Mecânica II: Tornearia Mecânica. 1 ed.
Belém: Centro de Instrução Almirante Braz de Aguiar, 2013.
ROSSETTI, Tonino. Manual Prática do Torneiro Mecânico e do Fresador. 1 ed.
Rio de Janeiro: Hemus, 1989.