FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA

CELSO SUCKOW DA FONSECA

DIRETORIA DE DESENVOLVIMENTO EDUCACIONAL

DEPARTAMENTO DE ENSINO MÉDIO
COORDENADORIA DE MECÂNICA

ROBÓTICA APLICADA A SISTEMAS

PRODUTIVOS DE FABRICAÇÃO

Autor/Organizador
Ezio Zerbone
Sérgio Bastos

MATERIAL DE APOIO AO ALUNO

NA DISCIPLINA DE
FUNDAMENTOS DE ROBÓTICA
RIO DE JANEIRO, RJ - BRASIL

Maio/2005

INTRODUÇÃO

Quando analisamos as estatísticas apresentadas por vários países, vemos uma

grande diferença entre elas, pois as definições de robô variam, sendo que existem
autores que consideram qualquer manipulador como robô, enquanto outros reservam
essa categoria apenas aos manipuladores programáveis com capacidade de decisão
lógica, ou seja, capazes de executar determinadas seqüências de movimento apenas se
determinada condição pré-programada se verificar. Estas condições são garantidas
através de inputs e outputs.
O robô é o mais polêmico dos equipamentos auxiliares na produção industrial, em
razão do misticismo infundado onde se coloca toda a culpa como uma máquina
causadora de problemas trabalhistas e sociais. A implantação da robótica em ambientes
industriais, deve ser encarada como uma forma de substituir o homem em ambientes
insalubres, perigosos e trabalhos penosos.

Com objetivo de despertar no aluno o interesse pela aplicação da robótica em

ambientes produtivos, já que percebemos um crescimento cada vez mais acentuado
desta tecnologia nos processos produtivos ou em plantas industriais este material de
apoio esta dividido em duas partes:
• na primeira parte temos um conteúdo teórico básico, estado da arte da
robótica no Brasil e alguns estudos de casos;
• na segunda parte temos a classificação dos tipos de robô e algumas tarefas
envolvendo o robô Mitsubishi RV-M1.
Não temos a pretensão de esgotar um assunto tão fascinante e promissor, porém
o aluno que se forma como um técnico de mecânica deve entender que a robótica tem
sido ultimamente bastante atrativa em determinados ambientes e as vezes até obrigatória
como é o caso de trabalhos submersos de grandes profundidade onde existe por lei uma
limitação do uso do homem.
PARTE I - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

I.1 - Considerações sobre a Evolução dos Processos de Produção

A visão sobre o uso da Automação da Manufatura como uma ferramenta para

auxiliar a qualidade e produtividade, tem mudado consideravelmente ao longo dos anos.
No passado, quando se falava em Automação, o significado que nos vinha a mente era o
de aumentar a quantidade de peças produzidas. A valorização do volume vai aos poucos
sendo substituída pela velocidade de atendimento, que nos leva impreterivelmente ao
conceito de flexibilidade e neste item a robótica tem o seu espaço garantido. Como esse
segmento não era totalmente dominado, havia sempre uma grande indecisão no
momento de investir, temendo não se conseguir o objetivo proposto ou até mesmo o
fenômeno de uma possível rejeição por uma tecnologia nova. Observamos que dentro
daquelas empresas que investiram sem o mínimo de planejamento dentro do chão de
fábrica, o insucesso se agravou mais ainda.
O modismo cede lugar a uma mudança de comportamento por parte das empresa,
que preferem antes de começar a adquirir equipamentos com alto grau de sofisticação,
pesquisarem bastante com profissionais capacitados ou com outras empresas que já
passaram por esta experiência; isto com certeza diminui a possibilidade de uma má
implantação.
Hoje podemos observar que adquirir máquinas a comando numérico, sistema
CAD/CAM, robôs, CLP, ou qualquer nova tecnologia não é mais privilégio de grandes
empresas e sim de todas aquelas que querem evoluir, isto pode se atribuir ao fato de um
número maior de empresas ofertando tcnologias avançadas, o que acarreta uma redução
do custo do equipamento .

Exemplos de mercado mostram que o grande "tabú" existente na implantação de

sistemas modernos, foi gerado pelas experiências negativas obtidas por aqueles que não
se preocuparam em preparar a fábrica antes da inovação. Salvo raras exceções, a
maioria das implantações de uma nova tecnologia, é feita sem nenhuma preparação para
o recebimento da mesma. Esta preparação deve sempre ser pensada em dois níveis
diferentes: infra-estrutura dentro da empresa e pessoal envolvido diretamente e
indiretamente.
O caminho menos procurado, porém o mais eficiente, é começar com o treinamento
de todas as pessoas envolvidas com a tecnologia recém adquirida, antes mesmo da
chegada da equipamento. Uma boa estratégia é o de promover palestras participativas
com todas as pessoas, que serão a princípio, os clientes deste novo sistema; sempre
ressaltado as vantagens, que tipo de melhoria irá gerar para o crescimento da empresa,
melhoria na competitividade em relação aos concorrentes, porém nunca esquecendo de
ressaltar as limitações.
Quando se vai adquirir um equipamento novo, é recomendável que se examine
sempre algumas características desejáveis em qualquer tipo de segmento da área de
automação:

• Flexibilidade
Facilidade que apresenta determinado sistema de fabricação de ser reprogramado para
fabricar novas peças.
• Complexidade
É o grau de dificuldade de manufatura de uma peça mecânica. No caso de usinagem está
diretamente ligado a sua geometria.
• Repetibilidade
É a capacidade de manter dentro de uma tolerância determinada as medidas de uma
peça para outra.

• Produtividade
É a capacidade de fabricar determinado lote de peças no menor espaço de tempo
possível, sem prejuízo da qualidade.

Em resumo podemos dizer que:

É desejável que uma máquina-ferramenta ou sistema seja flexível na mudança de
operações, que seja capaz de executar tarefas complexas, que possa garantir máxima
repetibilidade de uma tarefa para outra e que essas características sejam aliadas a uma
alta produtividade.

As vezes somos tentados a pensar em adquirir um equipamento com alto grau de

sofisticação mecânica e eletrônica, somente para o aumento do volume de produção de
peças; porém se analisarmos apenas esta necessidade, vamos ver que a decisão deverá
apontar para a máquina automática. Este automatismo evoluiu ao longo do tempo até
chegar a um nível máximo, gerando o sistema transfer, onde a filosofia de projeto se
resume na construção de uma máquina para uma determinada peça.

Vol.
peças

Transfer
rigidez
Maquina
Automática
Máquina
Universal

Tempo de setup
fig.1

O processo convencional de produção sempre apresentou 3 grandes inconvenientes:

Cansaço
Lentidão intensifica com o aumento do número de
peças.
Imprecisão

Estes inconvenientes foram eliminados com a criação da máquina automática, que

foi gerada com a filosofia de aumentar o número de peças produzidas. Podemos dizer
que quanto mais um sistema for rígido, mais produtivo ele será.
Este tipo de sistema torna-se viável apenas para um grande número de peças ( grandes
lotes ), pois geralmente eles são bastantes trabalhosos para serem montados, como por
exemplo, a fabricação de cames para tornos automáticos.

Hoje vemos que a rapidez no atendimento é o característica mais procurada na

terceirização dos trabalhos, o que faz com que os Sistemas Flexíveis de Manufatura –
FMS, ocupem cada vez mais os espaços das máquinas automáticas. Em uma visão
bastante simplória, o FMS é composto de máquinas automatizadas alimentadas por um
sofisticado sistema de transporte onde toda a movimentação de peças é feita com o
auxílio de pallets e robôs. Cada célula de produção está equipada com ferramental
suficiente para manufaturar qualquer tipo de peça que entra na linha. Neste tipo de linha
de produção, os robôs são também usados para troca de ferramentas após o recebimento
de um sinal de um controle adaptativo.

Da tentativa de atender ao conceito da complexidade e também aos demais que

acabamos de ver, se originou a tecnologia da máquina-ferramenta programável por
coordenadas numéricas, que tirou de cada sistema todas as características desejáveis.
Em 1947, um pequeno fabricante de hélices para helicópteros, John Parsons,
inventou uma máquina comandada por informações numéricas. O resultado desejado era
o de reduzir as operações de controle das hélices, muito demoradas e dispendiosas.
No ano seguinte, a Força Americana se interessou pelo estudos de Parsons e resolveu
financiar o projeto com três eixos controlados.
Cinco anos depois (1953), o MIT apresentou a fresadora, e o resultado foi
excelente, sendo o sistema chamado de "Numerical Control".

Podemos analisar a interferência do homem observando o quadro a seguir:

Máquina Universal Máquina Automática Máquina a CNC

Flexibilidade SIM NÃO SIM

Depende do operador
Produtividade SIM SIM

Depende do operador
Repetibilidade SIM SIM

Depende do operador Depende do

Complexidade SIM1
montador
1
Depende do programador nas
unidades antigas (sem ciclo fixos)
Resumo Histórico

1947 - Contrato entre JOHN PARSONS e a USAF para a construção de máquinas a CN.

1957 - Desenvolvimento da linguagem automática para máquina a CN, chamada APT

(Automatically Programed Tools).

1962 - Abendix desenvolve o controle adaptativo.

1967 - Instalação das primeiras máquinas a CN no Brasil.

1970 - Surgimento das máquinas a CNC.

1977 - Aplicação de microprocessadores em máquinas a CNC.

1982 - Uso do Chip.

I.2 – A ROBÓTICA NO BRASIL

A evolução da tecnologia beneficiou as grandes empresas a partir do momento em

que a qualidade de seus produtos melhorou e principalmente pela redução da mão de
obra. Robôs são capazes de substituir vários trabalhadores em tarefas repetitivas,
perigosas e insalubres e produzir com muito mais qualidade e rapidez e por um custo
inferior a de um trabalhador. Em um processo robotizado temos a principal vantagem das
variáveis não se alterarem, o que não acontece em um sistema onde o homem é o
responsável por cada movimento a ser feito.
Até a década de 80, robôs industriais eram um luxo que apenas algumas
montadoras de automóveis podiam dispor. Desde então, os custos de aquisição e
manutenção dos robôs têm caído cada vez mais e as vendas não param de crescer.
Segundo Roberto Camanho, presidente da Sociedade Brasileira de Automação Industrial
e Computação Gráfica - SOBRACON, o número de robôs instalados no Brasil não passa
de 2000, porém o mercado brasileiro tem crescido num ritmo semelhante ao do resto do
mundo.
Apesar da crise, o ritmo de crescimentos dos últimos anos deve ser mantido na
Europa e as fábricas deverão contar com 11% a mais de robôs que em 2000. As
projeções ainda apontam que a população mundial de robôs deve chegar a quase 1
milhão de unidades em 2004.

Antes delimitados à atuação no segmento automobilístico e vistos como ameaças

ao contingente humano trabalhador, os robôs estão sendo utilizados em atividades bem
diversificadas, inclusive as logísticas, e poupando os homens de tarefas insalubres .

Os robôs estão, finalmente, vindo para o Brasil. Esta é a conclusão a que

chegaram os pesquisadores internacionais sobre robótica. No final de 2002, a Comissão
Econômica das Nações Unidas para a Europa publicou o "World Robotics 2002" –
relatório anual produzido em cooperação com a Federação Internacional de Robótica –
IFR, na sigla em inglês –, em que se constata que o Brasil é um mercado em crescimento
acelerado.

De acordo com a ONU, o negócio de robôs moveu-se da Ásia e América do Norte

para a Europa, além de países como o Brasil. Atualmente, há 760 mil robôs industriais no
mundo, sendo 360 mil no Japão, 220 mil na União Européia e 100 mil na América do
Norte. Na América Latina, foram instalados 1,8 mil robôs entre 1999 e 2001. Deste total,
800 haviam sido instalados nas empresas brasileiras somente no ano de 2001.
"Os investimentos nestes equipamentos no Brasil foram maiores do que os
realizados na Austrália, Rússia, Suíça, Cingapura e Taiwan", afirma Jan Karlsson, o autor
do estudo. "O Brasil é, sem dúvida, um mercado crescente." Na avaliação da Comissão, o
que contribuiu para o aumento de robôs nas fábricas dos países em desenvolvimento nos
últimos anos foi o preço cobrado pela nova tecnologia – um robô hoje custa apenas 20%
do que custava em 1990 – e o aumento dos custos trabalhistas. Além disso, a maior
produtividade conseqüente da utilização dos robôs possibilita que o investimento seja
recuperado em dois anos, informa o estudo. Ainda de acordo com o mesmo relatório, os
robôs estão nos mais diversos setores e com diferentes finalidades.
A Comissão inclui em sua lista não apenas as unidades instaladas em processos
industriais, mas também os robôs usados em cirurgias, na construção civil, em
laboratórios e no espaço. Apesar do aumento significativo, o número de robôs no país
ainda está longe daqueles apresentados pelas economias desenvolvidas. Mas, apesar
disso, a robotização está mudando o cenário da indústria brasileira.
Contribuem para o mundo da robótica no Brasil os fabricantes :

A ABB, companhia global de tecnologia e engenharia que, no Brasil, instalou robôs

em diversos setores da indústria, principalmente na automobilística e na de
autopeças. A empresa tem fábricas em Osasco e Guarulhos (SP), Betim e Montes
Claros (MG), Blumenau (SC), Cachoeirinha (RS) e Camaçari (BA), empregando mais
de 7 mil funcionários. No mundo, emprega cerca de 165 mil pessoas em mais de 100
países.

A Kuka Roboter do Brasil, outra fábrica do segmento robótica, está presente em 21

países e produz 6 mil robôs por ano, com destacada atuação no mercado global,
sendo a primeira na Alemanha, segunda na Europa e a terceira no mundo, segundo
dados da própria companhia. Tem matriz em São Paulo e uma unidade em Curitiba.

A Yaskawa/Motoman Elétrico do Brasil, subsidiária da Yaskawa Electric

Corporation, no Brasil desde 1974. Durante esse tempo, desenvolveu grandes
projetos de automação na Cosipa, na CSN, na Usiminas e na Companhia Siderúrgica
 de Tubarão – CST. Atualmente, os robôs Yaskawa estão instalados em importantes
companhias do setor automobilístico, como General Motors, Mercedes-Benz, Honda e
Volkswagen, e em várias indústrias de autopeças.

I.3 – ALGUNS ESTUDO DE CASOS

Também no Brasil os robôs são usados no empacotamento e paletização de comida

congelada. A gerente da ABB lembra que é o caso de uma indústria de alimentos que
mantém robôs de manipulação e outros na seqüência de uma máquina de moldar quibes.
Os produtos passam por um freezer e vão ser colocados em colméias de plástico. Em
seguida, outro robô recolhe as bandejas de plástico e as coloca dentro das caixas. Um
terceiro pega essas caixas e as deposita dentro de uma caixa maior. E um quarto robô,
ainda, se encarrega do empilhamento dessas últimas. "É assim que o supermercado os
recebe, com a menor manipulação humana possível. E com o detalhe de que, ao longo do
processo, os quibes não podem descongelar", explica. São essas, exatamente, as
intenções de Júdici, da Corn Products. "Pretendemos automatizar as linhas diferenciadas
e a paletização é a função para qual estamos projetando o robô."
Em sua opinião, a utilização de robôs traz melhor finalização na área de ensacamento.
Com a aquisição, Júdici calcula gastar por volta de 150 mil dólares FOB. "Parece
muito se comparado com equipamentos comuns de paletização, mas o acabamento, a
velocidade e a não-interrupção da atividades compensam", raciocina.Tremonti, da
Yaskawa/Moto-man, informa que a companhia também está desenvolvendo aplicações
voltadas para paletização porque acredita que é um mercado que vai crescer muito no
Brasil, seguindo a tendência mundial. "Tivemos um incremento acentuado nos Estados
Unidos no ano passado nas áreas de paletização e movimentação." Há grandes
multinacionais usando robôs em paletização e em outras atividades, mas isso acaba não
aparecendo.

A Yaskawa/Motoman possui uma linha chamada clean room, especial para a

aplicação em laboratórios farmacêuticos. Geralmente, trabalha em ambientes
fechados, que devem ser preservados de qualquer contaminação. Aplicações iguais a
essa são ainda pouco comuns no Brasil. Mas caminha-se, sim, para o
desenvolvimento de operações tão requintadas como a da Colgate, outro exemplo. Há
dois anos, a empresa investiu US$ 150 mil em um robô capaz de empilhar caixas de
 detergentes, denominado IRB 640. Foi o primeiro robô de paletização vendido pela
ABB no Brasil e instalado a fim de evitar problemas ergonômicos e economizar
espaço físico.

A Colgate queria prevenir que os operadores sofressem com problemas de

ergonomia, como dores nas costas, devido ao trabalho pesado e aos movimentos
repetitivos.
Além disso, a área disponível para montar os paletes era pequena e compacta,
inviabilizando as paletizadoras convencionais. O IRB 640, além de possuir quatro
eixos e ser mais veloz que o de seis eixos, trabalha o dia inteiro manuseando caixas
de detergente, com cerca de 13 quilos cada, das linhas automatizadas para os
paletes. A flexibilidade do robô é outra importante solução para a linha de detergentes
da empresa, pois o equipamento pode paletizar simultaneamente caixas de diferentes
dimensões e pesos em espaços muito reduzidos.
A Colgate tem três fábricas com cerca de 27 linhas de produção automatizadas
no total. Além do IRB 640, já dispõe de outros dois robôs da ABB trabalhando nas
fábricas de xampus e cremes dentais. Áreas insalubres além da questão da
segurança, a robotização oferece vantagens como a garantia de tarefas repetitivas da
produção e a adequação às funções insalubres e perigosas, apresentando redução de
custos e aumento da produtividade. O tempo médio entre falhas de um robô é superior
a 50 mil horas. Em outros casos, a precisão milimétrica em operações repetitivas faz
do robô uma tecnologia imprescindível para a modernização das linhas de produção.
A Philips, instalou robôs para manusear e montar cinescópios de televisão
entre fornos e esteiras, onde a temperatura elevada e os altos níveis de ruído e poeira
são fortes

entraves para a produtividade, segurança e qualidade de vida dos trabalhadores.

Para quem coloca obstáculos à utilização dos robôs – além do preço – como a
sofisticação e o suporte técnico, Patrícia da ABB explica que as empresas hoje em dia
oferecem assistência remota, como pela internet, por exemplo. "Os webservices são
ininterruptos, não há o menor risco de o robô de uma empresa no Maranhão, por
exemplo, ficar sem assistência técnica.

I.4 – ROBOTIZAÇÃO X EMPREGO

 A robotização e a modernidade de empresas sempre é o alvo dos que estudam
ou se preocupam com o desemprego, mas esta discussão vem desde os tempos da
primeira revolução industrial. Sempre o homem teve medo da máquina. Sempre se coloca
a culpa na máquina, antes mesmo que ela entre em funcionamento para provar que ela
está desempregando.
Isto é visível nos meios de comunicação que mostram a máquina fazendo o
trabalho de vários operários como culpada pela perda de vagas para as novas
tecnologias. Numa visão social podemos dizer que é um mal que vem para o bem. Um
mal é a máquina substituir o homem e o bem é o homem procurar uma outra profissão
limpa, não poluente, que não prejudique a sua saúde, etc. É o caso dos robôs que
substituíram pintores, soldadores, fundidores, britadores,etc. Máquinas cortadoras de
cana, desfiadoras de sisal, amassadoras de argila em olarias, etc.

A empresa é uma instituição social com todos as suas leis e regras que reagem as
relações com as pessoas. A qualidade total TMQ, nos ensina que devemos buscar o
comprometimento das pessoas que compõem o grupo de trabalho. Envolver pessoas com
a em presa em processos de produção também é a outra forma que a aplicação da
técnica da qualidade numa empresa que quer aumentar a produtividade. São as pessoas
que poderão remover as barreiras para se conseguir o avanço tecnológico.
Mesmo que a empresa não invista valores em grandes e modernas tecnologias
poderemos treinar e informar nossos funcionários para as novas técnicas possam ser
introduzidas e que se obtenha resultados positivos de melhoria em produtos, mercados e
de competitividade.
A empresa brasileira sofre com a falta de competitividade já que é muito grande a
distância para as empresas internacionais multinacionais que assimilam as novas
tecnologias mais rapidamente e na velocidade de suas descobertas e utilização.
Sabemos que as novas tecnologias exigem criação de ambientes de trabalho que
requerem nova capacidades e conhecimentos. Informática, processos robotizados,
automatizações eletrônicas, novas máquinas, etc. requerem profissionais mais atentos,
multidisciplinares, multifuncionais, polivantes, pensamento holístico, disciplinados,
treinados, maior agilidade mental, e em especial muita educação.
 O desemprego está e sempre esteve presente no Brasil de todos os tempos e
sempre ouvimos a imprensa e sindicatos dizer que as novas tecnologias estão o
agravando e nela imputando a culpa.
Os países do primeiro mundo já possuem seus sistemas de proteção ao
trabalhador muito mais organizados, são mais rápidos. Com mecanismos quase
automáticos de apoio do que países em desenvolvimento como o Brasil, e juntando-se
esta dificuldade uma politicagem de sindicados , políticos, espertos e um jornalismo que
também não tem a correta informação da melhor solução para se enfrentar aquela nova
tecnologia que irá atrapalhar a vida de alguns milhares de trabalhadores, acaba falando o
incorreto e perdendo o bonde da vitória para mostrar a população aflita, a solução.
Os homens criam as novas tecnologias para seu próprio benefício, e são eles
quem deverão, com os seus conhecimentos , assimilar estas novas técnicas e fazer usa
delas par o seu desenvolvimento, e principalmente, para o de seu produto, empresa,
cliente, etc. Mas não é fácil. Existem máquinas que devem ser operadas por outro grupo
de operários e funcionários que são mais aptos para deu exercício. Aí a educação e o
retreinamento se faz necessário.

O uso de robôs para as indústrias passa a ser uma questão de sobrevivência.

Assim, resistir ao uso dos robôs é uma batalha perdida, principalmente devido à forma
acelerada com que eles caem de preço. Além disso, o sucesso que as empresas e países
usuários de robôs vem obtendo é alto. O Japão, por exemplo, em dez anos conseguiu
quadruplicar a sua produção de automóveis, mantendo praticamente a mesma força de
trabalho.

Conseqüências da Automação

- Eliminação de trabalho humano em operações periculosas ou repetitivas;

- Mudança no perfil do trabalhador: de operador de máquinas para supervisor de
máquinas.
- Necessidade crescente de educação generalizada.
- Desemprego estrutural: eliminam-se velhos postos de trabalho onde havia excesso
de oferta de mão-de-obra e criam-se novos postos onde há escassez.
- Criação de métodos de produção anti-fordistas, como os Círculos da Qualidade e as
Células de Produção, em que um grupo pequeno de trabalhadores é responsável por
 todo o processo de produção. Poucos empregados operam máquinas operadas por
controle numérico.
A automação, em síntese, pode aumentar a eficiência e expandir a produção, por
um lado, e reduzir tarefas repetitivas e aumentar os ganhos dos trabalhadores
qualificados, por outro. Estes eram, precisamente, os objetivos de Frederick W. Taylor na
virada no século XXI.

“ Competir sem automatização pode ser um sonho irrealizável” porém e bom

lembrar que "As máquinas trabalham, muitas vezes melhor do que qualquer ser
humano poderia trabalhar, mas não criam"

PARTE II - PRÁTICA DE LABORATÓRIO

II.1 - CLASSIFICAÇÃO DOS ROBÔS

Antes de iniciarmos a explicação dos comandos usados no robô Mitsubishi, é

indispensável vermos sua classificação.
Quanto ao funcionamento os robôs podem ser classificados segundo o sistema de
posicionamento adotado ao projeto:

1. CARTESIANO
Neste tipo de robô, o posicionamento se dá ao longo de três eixos retilíneos e
ortogonais entre sí, sendo essas três distâncias percorridas simbolizadas pelo conjunto de
coordenadas (X,Y,Z ). Seu volume de trabalho pode ser representado por um
paralelepípedo .
2. CILÍNDRICO
O sistema de posicionamento consiste em um eixo giratório e, portanto, anelar, e dois
cartesianos. Define uma direção e duas distâncias ortogonais: altura e afastamento. As

coordenadas são definidas por ( θ, Z, Y ). Seu volume de trabalho pode ser

representado por um cilindro.

3. POLAR
O sistema de posicionamento consiste em dois eixos giratórios e um retilíneo,
formando um sistema vetorial no espaço tridimensional. Podemos falar em uma direção,

uma elevação e um distância, e são usadas as coordenadas ( θ , β, Y ). Seu volume de

trabalho pode ser representado por uma esfera.
4. ESFÈRICO
Neste sistema de posicionamento, podemos falar em dois sistemas polares acoplados
com distâncias fixas. Cada ponto no espaço esférico assim definido pode ser alcançado

com uma direção e duas elevações, simbolizados por coordenadas (θ , β, α ). Seu

volume de trabalho pode ser representado por uma calota esférica.
II.2 - Robô Mitsubishi RV-M1

II.2.1 – Sua utilização na planta MPS

Este equipamento, usado para o desenvolvimento da parte prática da cadeira de

Fundamentos da Robótica, está montado no laboratório trabalhando em conjunto com
uma planta MPS (Módulo de Produção Seriada) e desempenha um papel de servidor
(como manipulador de carga e descarga) das várias estações que compõem o módulo.
Podemos resumir como suas tarefas neste módulo didático:
• retirar o corpo principal (cilindro) da estação de teste, nesta já foi identificada
que tipo de peça será montada (preta, vermelha ou metalizada);
• colocar o corpo principal no dispositivo de montagem;
• retirar dos outros alimentadores os componentes do conjunto (êmbolo, mola e
tampa) e monat-los;
• enviar o conjunto montado para a estação separadora.

É claro que isto é apenas uma visão resumida das tarefas do robô dentro da
planta, porém quando o conjunto está em pleno funcionamento, temos também a
conversação com os vários inputs e outputs incluídos na plantas. Esta conversação é
feita através de vários sensores e são estes dispositivos que dão informações para que o
robô escolha a rotina adequada de acordo com o programa principal gerado.
Mesmo não sendo o objetivo da matéria se aprofundar nas tecnologias afins aos
protocolos de comunicação, mas entendendo que isto pode ser uma necessidade futura,
colocamos no final do fascículo um capítulo que fala dos principais sensores usados em
processos a serem interfaceados.

II.2.2 – Eixos do Robô Mitsubishi RV-M1

Para um melhor entendimento sobre cada eixo, podemos estabelecer uma

semelhança do robô Mitsubishi com o braço humano, conforme mostra a figura a seguir.
Na figura a seguir podemos observar os respectivos eixos do robô e seus sentidos
(positivo e negativo).

II.2.3 - Movimentos manuais com o robô Mitsubishi

Para fazer a interligação de qualquer tipo de robô com uma planta ou uma ilha de
usinagem, é necessário gravar uma sucessão de pontos pré-determinados para que com
estes possamos elaborar nosso programa principal. Estas posições são determinadas,
levando a garra ao ponto escolhido e a seguir memorizar estes pontos. Para fazer esta
operação, é necessário que tenhamos a possibilidade de poder estar perto do ponto que
pode na maioria das vezes estar distante da CPU do robô. Para isto, a maioria dos
fabricantes de robôs incluem como uma das partes do robô, uma caixa onde contenha os
principais comandos do robô. Este componente tem o nome de teaching box ou caixa de
aprendizado. Veja a figura a seguir onde mostramos esta caixa usada no robô Mitsubishi
RV-M1.
II.2.4 - COMANDOS DO TEACHING BOX DO ROBO MITSUBISH RV-M1

A caixa de aprendizado está dividida nas seguintes partes partes:

• Teclas de cor branca que corresponde aos movimentos manuais dos eixos (polar ou
cartesiano), abertura e fechamento de garras e valores numéricos;
• Teclas de cor laranja que corresponde a programação no campo.

Teclas de cor branca

Veremos a seguir o significado das teclas brancas usadas para movimentar em
manual os eixos do robô. As teclas tem mais de um significado, quando combinadas com
as teclas cor de laranja:

Pressionando a tecla X+/ B+ e mantendo-a pressionada, temos a rotação

do robô sobre a base (eixo B) no sentido horário;
Pressionando a tecla X-/ B- e mantendo-a pressionada, temos a rotação
do robô sobre a base (eixo B) no sentido anti-horário;

Pressionando a tecla Y+/ S+ e mantendo-a pressionada, temos a rotação

do braço do robô (eixo S) no sentido ascendente;
Pressionando a tecla Y-/ S- e mantendo-a pressionada, temos a rotação
do braço do robô (eixo S) no sentido descendente;

Pressionando a tecla Z+/ 4E+ e mantendo-a pressionada, temos a rotação

do ante-braço do robô (eixo E) no sentido ascendente;
Pressionando a tecla Z-/ 9E- e mantendo-a pressionada, temos a rotação
do
ante-braço do robô (eixo E) no sentido descendente;

Pressionando a tecla P+/ 3 e mantendo-a pressionada, temos a rotação

do eixo porta garra do robô (eixo P) no sentido ascendente;
Pressionando a tecla P-/ 8 e mantendo-a pressionada, temos a rotação do
eixo porta garra do robô (eixo P) no sentido descendente;

Pressionando a tecla R+/ 2 e mantendo-a pressionada, temos a rotação

da garra do robô (eixo R) no sentido horário;
Pressionando a tecla R-/ 7 e mantendo-a pressionada, temos a rotação da
garra do robô (eixo R) no sentido anti-horário;

Pressionando a tecla O / 0 temos a abertura da garra do robô ;

Pressionando a tecla C / 5 temos o fechamento da garra do robô;
TAREFA 1
Passar a caixa de aprendizado para cada aluno, para que eles façam
movimentos com as teclas já aprendidas, fazendo isso nos dois
sentidos para que o robô não entre em alarme ( impedir que saia de
curso).
Teclas de cor laranja

Veremos a seguir o significado das teclas de cor laranja usadas para programação no
campo os eixos do robô. A maioria destas teclas trabalham em conjunto com as teclas de
cor branca.

A tecla NTS ( Nest Position) serve para mandar todos os eixos do

robô para uma posição pré-determinada pelo fabricante, sendo considerado
este ponto sua origem. Cada eixo se desloca até encontrar uma chave de
final de curso. Sem esta rotina só se consegue movimentar o robô
manualmente (usando apenas as teclas brancas).
Obs:
Quando tentamos usar a tecla MOV, por exemplo, ele emite um
sinal acústico que nos informa que falta executar esta rotina. Para executar
o zeramento basta teclar: NST + ENT.

A tecla MOV (move position) serve para fazer o robô se movimentar para
um determinado ponto já memorizado anteriormente.
Ex:
Para movimentar o robô para a posição 10 é necessário :
• Pressionar a tecla MOV;
• Pressionar a tecla correspondente ao “ 1 ”;
• Pressionar a tecla correspondente ao “ 0 ”;
• Pressionar a tecla ENT.

A tecla INC (Increment Position)serve para mover o robô para uma posição
posterior aquela onde se encontra ou seja: se estou na posição 10 e desejo
ir para a 11 basta pressionar INC + ENT;
A tecla DEC (Decrement Position) serve para mover o robô para uma
posição anterior aquela onde se encontra ou seja: se estou na posição 10 e
desejo ir para a 9 basta pressionar DEC +ENT.

A tecla PTP predispõe o robô a trabalhar de modo polar, tal como foi
mostrado no item anterior, ou seja, cada eixo é movimentado
separadamente. Esta opção já está ativada quando ligamos o robô;
 A tecla XYZ predispõe o robô a trabalhar em coordenadas cartesiana de
acordo com o gráfico a seguir:

Z+
Y-

X+ X-

Y+
Z-

Esta tecla move todos os eixos do robô para uma posição já

programada pelo fabricante, onde estes se encontram alinhados.

A tecla P.S. (Position Set) serve para memorizar uma nova posição
que será usada na montagem do programa principal. Para isto basta
pressionar a tecla P.S., digitar o número que será usado e pressionar a
tecla ENT;
A tecla P.C. (Position Clean) serve para cancelar uma nova posição
já memorizada. Para isto basta pressionar a tecla P.C., digitar o número da
posição que será cancelada e pressionar a tecla ENT;

Obs:
As teclas STEP, TRN e WRT só são utilizadas quando não há um computador conectado.

TAREFA 2

Passar a caixa de aprendizado para cada aluno, para que eles façam movimentos
com as novas teclas já aprendidas executando a seguinte seqüência:

• Usando o comando MOV, deslocar o robô para as posições 1, 2 e 3 já

memorizadas;
• Usar também os comandos INC e DEC;
• Posicionar o robô em uma posição qualquer, e grava-la como posição 300 (
P.S.);
• Usando o comando MOV, deslocar o robô para as posições 1, 2, 3 e 300 já
memorizadas;
• Apagar a posição 300 (P.C.).

II.2.5 - Movimentação do robô RV-M1 via software próprio

O robô pode ser movimentado também via conexão com PC (protocolo RS-232)
utilizando software COSIPROG, ( tela de apresentação a seguir) de duas formas distintas,
desde que o robô esteja na condição inoperante , a caixa de aprendizado (Teatching
Box) esteja na posição “OFF” e a UNIT DRIVE esteja conectado ao PC via cabo tipo DB
9.
A) TEACHING – IN
Ao escolher a opção ON-LINE / TERMINAL MODE / TEACH – IN, ou simplesmente o
icone TEACH-IN ( entre LOAD e PRINT), o mouse do PC irá substituir a caixa de
aprendizado, fazendo os movimentos polares, cartesianos (PTP, XYZ ou TOOL ) além da
abertura e fechamento da garra, controle de velocidade e aceleração conforme desenho a
seguir:

TEATCH- IN

OX O EIXO 1
Avança mov.
OY O EIXO 2
Oz O EIXO 3
O EIXO 4 Recua
mov.
O EIXO 5

Sel. de Deslocamento O H (alta) O Fecha garra

O L (baixa) O Abre garra
Sel. de Velocidade
Seleção de aceleração
TAREFA 3

Solicitar que cada aluno faça os mesmos movimentos

executados na tarefa 1, porém substituindo agora o Teatchin –Box
pelo mouse do PC.
Fazer os movimento nos dois sentidos para que o robô não entre em
alarme ( impedir que saia de curso).

Precauções:

• Certificar-se se e cabo RS-232 esta conectado à CPU do robô e ao

computado ;
• Passar a caixa de aprendizado para o modo “OFF;
• Exercitar todas as possibilidades da tela porém usando baixa
velocidade e baixa aceleração;
• Movimentar cada eixo para áreas segura (sem perigo de colisão);
• Colocar valores pequenos para os deslocamento, já que com este
modo, não é possível um deslocamento contínuo, ou seja, cada vez
que a tecla do mouse for pressionada, ele se desloca do valor do
passo selecionado.
B) TERMINAL MODE – Comando para programação do Robô

Para se fazer a programação usando o COSIPROG (tela anterior), basta digitar o programa
na área untitled. Ao gravar o programa digitado, este deve ser salvo com a extensão (*.mrl) e
vinculado a um arquivo de posição (*.pos).

Ao escolher a opção ON-LINE / TERMINAL MODE e ENTRY, um comando digitado no

campo ENTRY, quando transferido para a DRIVE UNIT, substitui algumas teclas de cor laranja do
teatching-box. A tabela a seguir apresenta a relação entre os comandos e as teclas:

Tecla Comando Significado

NST NT Nest position Vai para origem
INC IP Increment Position Incrementa de 1 passo
DEC DP Decrement Position Decrementa de 1 passo
PS PS Position Set Grava 1 ponto
PC PC Position Clean Apaga 1 ponto
ORG OG Origin Eixos a 1800
MOV MO Move Position Move p/ uma posição

Exemplos de trechos de programas

MO (move) - Move o robô para uma posição já memorizada com a caixa de aprendizagem

Exemplo de programa
100 MO 3 = mova-se para a posição 3
110 MO 1 = mova-se para a posição 1

DP ( Decrement Position ) - Move o robô da posição atual, para um número de posição que seja um
a menos do que atual (interpolação articulada).

Exemplo de programa
100 MO 3 ; mova-se para a posição 3
110 MO 1 ; mova-se para a posição 1
120 MO 5 ; mova-se para a posição 5
130 DP ; mova-se para a posição 4
Obs:
 Se não houver nenhuma posição memorizada com um número de posição menor
do que atual, o robô emitirá um sinal acústico indicando erro (tal ponto não existe).

GC ( Grip Close ) - Fecha a garra GO ( Grip Open ) - Abre a garra

Estes dois comandos quando forem escritos sozinhos em uma linha de
programação serão usados duas letras, porém quando estiverem sendo usados em um
bloco onde esta sendo executada outra função, serão escritos apenas com uma letra: “ O
” para open e “ C ” para close.

TI ( Time Interrupition ) – Tempo de espera

- Para prender uma peça de trabalho, um determinado período de tempo é requerido
antes de um movimento do robô se torne estabilizado. Pode conseqüentemente ser
necessário programar um tempo de espera antes e depois deste comando usando o
comando TI.
Exemplo de programa
100 MO 10, O = aproxime da posição 10 (com a garra aberta).
110 TI 5 = espere 0.5s
120 GC = fechar garra
130 TI 5 = espere 0.5s
140 MO 15, C = aproxime da posição 15 (com a garra fechada)

IP ( Increment Position)

- Move o robô da posição atual para a posição com número de posições subseqüente (interpolação
articulada)

Exemplo de programa
65 MO 5 = mova-se para a posição 5
70 MO 4 = mova-se para a posição 4
75 MO 3 = mova-se para a posição 3
80 IP = mova-se para a posição 4

NT ( Nest position )
- Este comando faz com que o robô retorne a sua origem com harmonia mecânica para a
posição inicial do robô, e a posição inicial elétrica do sistema de controle na unidade de
movimentação. Este comando deve ser sempre executado no início do programa ou
imediatamente depois de uma queda de tensão.
Exemplo de programa
100 NT = executa o ajuste de origem
110 MO 10 = move o robô para a posição 10

OG ( Origin )
- Move o robô para a posição de referência no sistema cartesiano (interpolação
articulada com eixos a 1800 ).
Exemplo de programa
100 NT = retorno do robô à origem
110 MO 2 = mover o robô para a posição 2
120 OG = mover o robô para a posição do sistema coordenado cartesian (origem)
SP ( Speed - velocidade )
- Ajustar a velocidade e o tempo de aceleração e desaceleração do robô.
RV-M1 velocidade entre “ 0 ” e “ 9 “
RV-M2 velocidade entre “ 0 ” e “ 20 “

Este comando permite escolher a velocidade e o tempo de aceleração e

desaceleração para chegar e sair de um ponto. O tempo de aceleração e desaceleração
pode ser selecionado também na tela que substitui a caixa de aprendizado entre H ou L (
veja página 17 ).

Exemplo de programa
100 SP 8 = ajuste a velocidade em 8
110 MO 5 = aproximação da posição 5 (interpolação articulada)
120 SP 9 = ajuste a velocidade 9
130 MS 7 = aproximação da posição 7 (interpolação linear)

Correlação entre parâmetros do comando do SP e velocidade no modelo RV-M1:

SP 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% 1.2 2.4 4.7 9.4 15.3 24.7 38.3 56.0 76.5 100
TAREFA 4

Observe o Lay-Out e o ciclo de trabalho das peças abaixo:

330 332 334

(AZUL) (MAGENTA)

331 333 335

Solicitação:

Fazer um programa em forma de loop para o Robô Mitsubishi RV-M1

obedecendo a seguinte sequencia:
- retirar a peça azul da posição 333, colocando-a na posição 331;
- retirar a peça magenta da posição 335, colocando-a na posição 333;
- retirar a peça azul da posição 331, colocando-a na posição 335;
- reiniciar o mesmo ciclo;
- utilize o recurso da CPU do robô de interromper (tecla vermelha-hold) e
continuar o programa (tecla verde).

Precauções:

• Certificar-se se e cabo RS-232 esta conectado à CPU do robô e ao computado

;
• Passar a caixa de aprendizado para o modo “OFF;
• Certificar-se que em cada movimento dos eixo para as posições programadas
seja feito sem perigo de colisão ( carregando a peça da posição 331 para a
posição 335 );
• Colocar comando de velocidade e aceleração só após executar o programa
com velocidade e aceleração baixa.

PROGRAMA DA TAREFA 4

10 NT
20 MO 1
30 MO 332,O
40 MO 333,O
50 GC * Pega peça azul na posição 333
60 MO 332,C
70 MO 330,C
80 MO 331,C
90 GO * Coloca peça azul na posição 331
100 MO 330,O
110 MO 334,O
120 MO 335,O
130 GC * Pega peça magenta na posição 335
140 MO 334,C
150 MO 332,C
160 MO 333,C
170 GO * Coloca peça magenta na posição 333
180 MO 332,O
190 MO 330,O
210 MO 331,O
220 GC * Pega peça azul na posição 331
230 MO 330,C
240 MO 1,C
250 MO 334,C
260 MO 335,C
270 GO * Coloca peça azul na posição 335
280 MO 334,O
290 GT 20

TAREFA 5

Observe o Lay-Out e o ciclo de trabalho das peças abaixo:

332
342 352 362

333 363
343 353

Solicitação:

Fazer um programa em forma de loop para o Robô Mitsubishi RV-M1

obedecendo a seguinte seqüência:
- colocar a peça corpo na posição 333, dentro do recipiente;
- colocar o êmbolo na posição 343 (o êmbolo ficará um pouco alto);
- fechar a garra na posição 342, descer com a garra fechada para a posição
343;
- colocar a mola na posição 353;
- colocar a tampa na posição 363.

Precauções:

• Certificar-se se e cabo RS-232 esta conectado à CPU do robô e ao computado

;
• Passar a caixa de aprendizado para o modo “OFF;
• Usar a função TI para um tempo programado de 2segundos;
• Certificar-se que em cada movimento dos eixo para as posições programadas
seja feito sem perigo de colisão ( carregando a peça da posição 331 para a
posição 335 );
• Colocar comando de velocidade e aceleração só após executar o programa
com velocidade e aceleração baixa.
PROGRAMA DA TAREFA 5

10 NT
20 MO 1,O
30 MO 350,O
40 TI 20
50 GC * Pega corpo principal
60 MO 332,C
70 MO 333,C
80 GO * Coloca corpo principal na posição 333
90 MO 332,O
100 MO 350,O
110 TI 20
120 GC * Pega o êmbolo
130 MO 342,C
140 MO 343,C
150 GO * Coloca o embolo na posicão 343
160 MO 342,O
170 GC * Fecha para descer um pouco mais o êmbolo
180 MO 343,C
190 MO 342,C
200 MO 350,O
210 TI 20
220 GC * Pega mola
230 MO 352,C
240 MO 353,C
250 GO *Coloca mola na posição 353
260 MO 352,O
270 MO 350,O
280 TI 20
290 GC *Pega a tampa
300 MO 362,C
310 MO 363,C
320 GO * Coloca a tampa na posição 362
300 MO 362,O
340 MO 350,O
350 GT 20
PROGRAMA DA TAREFA 6

Considerações sobre a tarefa 5:

Durante a execução da tarefa, pudemos perceber que a alimentação é feita

manualmente e, se o operador demorar a colocar a peça, esgota-se 0 tempo de 2
segundos.
A tarefa seguinte terá o objetivo de conectar uma caixa que irá simular um sensor.
Ao encontrar a solicitação de verificação do estado das chaves “0”, “1”, “2”, e “3”,
caso este esteja com nível alto (+) o programa partirá, caso contrário esperará que
a referida chave seja acionada.

Mudanças a serem feitas na tarefa 5:

Programa original Programa modificado

10 NT 10 NT
20 MO 1,O 20 MO 1,O
30 MO 350,O 30 MO 350,O
40 TI 20 40 ID
50 GC * Pega corpo principal 42TB +0,50
60 MO 332,C 44 GT 40
70 MO 333,C 50 GC * Pega corpo
principal
60 MO 332,C
70 MO 333,C

Precauções:

• As mudanças devem ser feitas sempre no bloco que contem a função TI ;

• As mudanças efetuadas em todo o programa será similar a mudança acima
mudando a numeração dos blocos ;
• Não renumerar o programa, ou seja, abrir novos blocos nos locais a serem
modificados;

TERCEIRA PARTE
ANEXO I -SENSORES
 Esta parte do material, tem o objetivo de mostrar o uso de alguns tipos de
sensores que podem ser usados na área de instrumentação, interfaceamento de
máquinas, pois, são por meio deles que o sistema recebe os dados, para que com eles
possa desencadear uma rotina que garanta a segurança da Planta Industrial.
SENSORES

São dispositivos que alteram seu comportamento sob a ação de uma variável
física (pressão, temperatura, etc). Geralmente o sensor está em contato com o processo
para detectar o valor da variável. Também chamado de elemento sensor, elemento
primário, probe, detector e transdutor. Se há mais de um elemento sensor no sistema, o
elemento em contato com o processo é chamado de elemento sensor primário, os outros,
de elemento sensores secundários.
O sinal vindo de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas
de controle, e nos instrumentos de medição.

Considerações sobre os sensores

O objetivo de um sistema de controle é o de fazer a maior aproximação possível entre a saída real e a saída desejável. Por
melhor que seja o projeto de uma planta industrial, o controle final não pode ser melhor que a percepção da variável do processo. O
entendimento dos princípios físicos que permite ao sensor converter a variável do processo em uma grandeza elétrica ou mecânica
permite uma melhor escolha, já que a qualidade da medição estabelece o desempenho geral do sistema.
Um sensor especificado com insuficiência na exatidão pode comprometer todo o sistema, porém a seleção com uma precisão
exagerada acarreta um custo maior que poderia ser evitado.
Apresentamos a seguir, algumas características desejáveis para um sensor, que devem ser consideradas na fase do projeto de
uma planta:

1. o elemento sensor deve reconhecer e detectar somente o sinal da variável a ser medida;
2. a inclusão do sensor não deve alterar a variável a ser medida;
3. o sinal de saída do sensor deve proporcionar a possibilidade de manipulação;
4. o sensor deve apresentar boa exatidão, conseguida por fácil calibração;
5. o sensor deve ter boa precisão constituída de linearidade e repetibilidade;
6. o sensor deve ter boa resposta dinâmica, respondendo rapidamente às variações da medição;
7. o sensor não deve introduzir atraso entre os sinais de entrada e saída ou seja, não deve produzir distorção de fase;
8. o sensor deve suportar o ambiente agressivo do processo sem se danificar e sem perder sua características originais.

Classificação dos sensores

Conforme a natureza da saída, os sensores podem ser classificados como:
Mecânicos
Eletrônicos

1 – Sensores Mecânicos

O elemento sensor mecânico recebe na entrada a variável de processo e gera na saída

uma grandeza mecânica, como movimento, força, ou deslocamento, proporcional à variável
medida. Ele não necessita de nenhuma fonte de alimentação externa para funcionar; é
acionado pela própria energia do processo ao qual está ligado.
Exemplos de elementos sensores mecânicos:
- espiral, para medida de pressão;
- enchimento termal, para medição de temperatura;
- placa de orifício, para a medição de vazão;

2 – Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico, recebe na entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza elétrica, como tensão, corrente elétrica, variação de resistência,
capacitância e indutância, proporcional a estas variáveis. Dentre os sensores eletrônicos,
temos os ativos e os passivos.
Os elementos ativos geram uma tensão ou corrente de saída, sem necessidade de
alimentação externa.
São exemplos de sensores eletrônicos ativos:
- piezelétrico para pressão
- termopar para temperatura;
- eletrodos para medição de PH.

Os elementos passivos necessitam de uma polarização elétrica externa para poder

medir uma variável de processo.
São exemplos de elementos sensores eletrônicos passivos:
- resistência detectora de temperatura;
- célula de carga ( strain gauge) para a medição de pressão e de nível;
- bobina detectora para transdução do sinal de corrente para o sinal de padrão
pneumático.

Os elementos sensores eletrônicos podem ser de vários tipos:

• capacitivo
• indutivo
• relutante
• eletromagnético
• piezoelétrico
• resistivo
• potenciômetro
• strain gauge
• fotocondutivo
• fotovoltaico
• termelétrico
• ionizante

2.1 - Sensor
capacitivo

Este sensor converte a variável do processo medida em uma variação da

capacitância elétrica . A capacitância depende da área das placas “A”, da constante
dielétrica do meio “K”, e da distância entre as placas “d”, conforme mostra equação a
seguir:
C= KA/d
Nos sensores Capacitivos podemos variar qualquer destes fatores, sendo mais
prático alterar a distância entre uma placa fixa e uma móvel, ou a área, fazendo uma
placa móvel cilíndrica ou em semicírculo (ou várias paralelas, como no capacitor variável
de sintonia) se mover em direção à outra fixa.
Há também o sensor por diferença de capacitância, que é um capacitor duplo, com
duas placas fixas e uma móvel no centro. Também é usada a Ponte para converter a
diferença de capacitância em tensão.

2.2 - Sensor indutivo

O sensor indutivo converte a variável de processo medida em uma variação da auto-indutância
elétrica de uma bobina. As variações da indutância podem ser causadas pelo movimento de um núcleo
ferromagnético dentro de uma bobina ou pelas variações de fluxo introduzidas externamente na bobina com
núcleo fixo.
2.3 - Sensor relutante
O sensor relutante converte a variável de processo medida em uma variação da voltagem devida a uma variação na relutância
entre duas ou mais bobinas separadas e excitadas por tensão alternada. Esta categoria de sensores é composta de relutância variável,
transformador diferencial e ponte de indutâncias

2.4 - Sensor
eletromagnético
O sensor eletromagnético converte a variável de processo medida em uma força eletromotriz
induzida em um condutor pela variação no fluxo magnético, na ausência de excitação.

2.5 - Sensor piezoeletrico

O sensor piezoeletrico converte uma variável de processo medida em uma
variação de carga eletroestática (Q) ou voltagem (E) gerada por certos materiais quando
mecanicamente estressados. O stress é tipicamente de forças de compressão ou tração
ou por forças de entortamento exercida no cristal diretamente por um elemento sensor ou
por um elo mecânico ligado ao elemento sensor.

2.6 - Sensor resistivo

O sensor resistivo converte a variável de processo medida em uma variação de
resistência elétrica. As variações de resistência podem ser causadas em condutores ou
semicondutores por meio de aquecimento, resfriamento, aplicação de tensão mecânica,
etc.

2.7 - Sensor
potenciométrico
O sensor potenciométrico converte a variável de processo medida em um variação de relação de voltagens pela variação da
posição de um contato móvel em um elemento resistivo , através do qual é aplicada uma excitação. Nos sistemas de controle usam-se
potenciômetros especiais, de alta linearidade e dimensões adequadas, de fio metálico em geral, com menor desgaste.
2.8 - Sensor strain gauge

O sensor strain gauge converte a variável de processo medida em uma variação de resistência em
dois ou quatro braços da ponte de Wheatstone.
 2.9 - Sensor
fotocondutivo
O sensor fotocondutivo converte a variável de processo medida em uma variação de resitência
elétrica (ou condutância ) de um material semicondutor, devido à variação da quantidade de luz incidente
neste material.

2.10 - Sensor
termoelétrico -
Termopar
O sensor termoelétrico converte a variável de processo medida em uma variação de força
eletromotriz gerada pela diferença de temperatura entre duas junções de dois materiais diferentes.
 2.11 - Sensor iônico
O sensor iônico converte a variável de processo medida em uma variação da corrente de ionização
existente entre dois eletrodos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SUZIGAN, Wilson, Indústria Brasileira: Origem e Desenvolvimento, S. Paulo, Editora

Brasiliense, 1986.

CUNHA, Luiz Sérgio Salles e CAULIRAUX, Heitor M, Manufatura Integrada por

Computador: Sistemas Integrados de Produção: Estratégia, Organização Tecnologia e
Recursos Humanos, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1995.

SCHEER, A.W., Evoluindo para a Fábrica do Futuro, Rio de Janeiro, Qualitymark, 1993.

DINIZ, A.Z., Máquinas CNC, Aspectos Construtivos, Operação e Aplicação, Boletim

SOBRACON (Sociedade Brasileira de Controle Numérico), nº 48, São Paulo, 1990.

SOBRACON . Retrospectiva da década de 80 do setor da automação industrial. São

Paulo, 1990.

JANSEN, John Julio; FERREIRA, Áureo C.; AHRENS, Carlos. Curso programação de
maquinas CN assistida por computador. São Paulo, SOBRACON, 1988.

SENAI/RJ, Evolução do Comando Numérico, Rio de Janeiro: DET, 1985.

GONCALVES, Ezio Lucio Zerbone, Histórico do Comando Numérico. Seminário sobre Comando
Numérico na Manufatura, Petrópolis, SENAI/RJ, 1991.

ZERBONE, Ezio Lucio; SILVA FILHO, Sergio Jose Mecena da; CARVALHO, Antonio
Carlos Cezar de. Capacitacao de recursos humanos na area de robotica. In: SIMPOSIO
SOBRE ROBOTICA, 2, SAO PAULO, 1995. Apostila. Sao Paulo, s. ed., 1995. p. 19-26.
TERCEIRA PARTE
ANEXO I -SENSORES

Esta parte do material, tem o objetivo de mostrar o uso de alguns tipos de

sensores que podem ser usados na área de instrumentação, interfaceamento de
máquinas, pois, são por meio deles que o sistema recebe os dados, para que com eles
possa desencadear uma rotina que garanta a segurança da Planta Industrial.
SENSORES

São dispositivos que alteram seu comportamento sob a ação de uma variável
física (pressão, temperatura, etc). Geralmente o sensor está em contato com o processo
para detectar o valor da variável. Também chamado de elemento sensor, elemento
primário, probe, detector e transdutor. Se há mais de um elemento sensor no sistema, o
elemento em contato com o processo é chamado de elemento sensor primário, os outros,
de elemento sensores secundários.
O sinal vindo de um sensor pode ser usado para detectar e corrigir desvios em sistemas
de controle, e nos instrumentos de medição.

Considerações sobre os sensores

O objetivo de um sistema de controle é o de fazer a maior aproximação possível entre a saída real e a saída desejável. Por
melhor que seja o projeto de uma planta industrial, o controle final não pode ser melhor que a percepção da variável do processo. O
entendimento dos princípios físicos que permite ao sensor converter a variável do processo em uma grandeza elétrica ou mecânica
permite uma melhor escolha, já que a qualidade da medição estabelece o desempenho geral do sistema.
Um sensor especificado com insuficiência na exatidão pode comprometer todo o sistema, porém a seleção com uma precisão
exagerada acarreta um custo maior que poderia ser evitado.
Apresentamos a seguir, algumas características desejáveis para um sensor, que devem ser consideradas na fase do projeto de
uma planta:

9. o elemento sensor deve reconhecer e detectar somente o sinal da variável a ser medida;
10. a inclusão do sensor não deve alterar a variável a ser medida;
11. o sinal de saída do sensor deve proporcionar a possibilidade de manipulação;
12. o sensor deve apresentar boa exatidão, conseguida por fácil calibração;
13. o sensor deve ter boa precisão constituída de linearidade e repetibilidade;
14. o sensor deve ter boa resposta dinâmica, respondendo rapidamente às variações da medição;
15. o sensor não deve introduzir atraso entre os sinais de entrada e saída ou seja, não deve produzir distorção de fase;
16. o sensor deve suportar o ambiente agressivo do processo sem se danificar e sem perder sua características originais.

Classificação dos sensores

Conforme a natureza da saída, os sensores podem ser classificados como:
Mecânicos
Eletrônicos

1 – Sensores Mecânicos

O elemento sensor mecânico recebe na entrada a variável de processo e gera na saída

uma grandeza mecânica, como movimento, força, ou deslocamento, proporcional à variável
medida. Ele não necessita de nenhuma fonte de alimentação externa para funcionar; é
acionado pela própria energia do processo ao qual está ligado.
Exemplos de elementos sensores mecânicos:
- espiral, para medida de pressão;
- enchimento termal, para medição de temperatura;
- placa de orifício, para a medição de vazão;

2 – Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico, recebe na entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza elétrica, como tensão, corrente elétrica, variação de resistência,
capacitância e indutância, proporcional a estas variáveis. Dentre os sensores eletrônicos,
temos os ativos e os passivos.
Os elementos ativos geram uma tensão ou corrente de saída, sem necessidade de
alimentação externa.
São exemplos de sensores eletrônicos ativos:
- piezelétrico para pressão
- termopar para temperatura;
- eletrodos para medição de PH.

Os elementos passivos necessitam de uma polarização elétrica externa para poder

medir uma variável de processo.
São exemplos de elementos sensores eletrônicos passivos:
- resistência detectora de temperatura;
- célula de carga ( strain gauge) para a medição de pressão e de nível;
- bobina detectora para transdução do sinal de corrente para o sinal de padrão
pneumático.

Os elementos sensores eletrônicos podem ser de vários tipos:

• capacitivo
• indutivo
• relutante
• eletromagnético
• piezoelétrico
• resistivo
• potenciômetro
• strain gauge
• fotocondutivo
• fotovoltaico
• termelétrico
• ionizante

2.1 - Sensor
capacitivo

Este sensor converte a variável do processo medida em uma variação da

capacitância elétrica . A capacitância depende da área das placas “A”, da constante
dielétrica do meio “K”, e da distância entre as placas “d”, conforme mostra equação a
seguir:
C= KA/d
Nos sensores Capacitivos podemos variar qualquer destes fatores, sendo mais
prático alterar a distância entre uma placa fixa e uma móvel, ou a área, fazendo uma
placa móvel cilíndrica ou em semicírculo (ou várias paralelas, como no capacitor variável
de sintonia) se mover em direção à outra fixa.
Há também o sensor por diferença de capacitância, que é um capacitor duplo, com
duas placas fixas e uma móvel no centro. Também é usada a Ponte para converter a
diferença de capacitância em tensão.

2.2 - Sensor indutivo

O sensor indutivo converte a variável de processo medida em uma variação da auto-indutância
elétrica de uma bobina. As variações da indutância podem ser causadas pelo movimento de um núcleo
ferromagnético dentro de uma bobina ou pelas variações de fluxo introduzidas externamente na bobina com
núcleo fixo.
2.3 - Sensor relutante
O sensor relutante converte a variável de processo medida em uma variação da voltagem devida a uma variação na relutância
entre duas ou mais bobinas separadas e excitadas por tensão alternada. Esta categoria de sensores é composta de relutância variável,
transformador diferencial e ponte de indutâncias

2.4 - Sensor
eletromagnético
O sensor eletromagnético converte a variável de processo medida em uma força eletromotriz
induzida em um condutor pela variação no fluxo magnético, na ausência de excitação.

2.5 - Sensor piezoeletrico

O sensor piezoeletrico converte uma variável de processo medida em uma
variação de carga eletroestática (Q) ou voltagem (E) gerada por certos materiais quando
mecanicamente estressados. O stress é tipicamente de forças de compressão ou tração
ou por forças de entortamento exercida no cristal diretamente por um elemento sensor ou
por um elo mecânico ligado ao elemento sensor.

2.6 - Sensor resistivo

O sensor resistivo converte a variável de processo medida em uma variação de
resistência elétrica. As variações de resistência podem ser causadas em condutores ou
semicondutores por meio de aquecimento, resfriamento, aplicação de tensão mecânica,
etc.

2.7 - Sensor
potenciométrico
O sensor potenciométrico converte a variável de processo medida em um variação de relação de voltagens pela variação da
posição de um contato móvel em um elemento resistivo , através do qual é aplicada uma excitação. Nos sistemas de controle usam-se
potenciômetros especiais, de alta linearidade e dimensões adequadas, de fio metálico em geral, com menor desgaste.
2.8 - Sensor strain gauge

O sensor strain gauge converte a variável de processo medida em uma variação de resistência em
dois ou quatro braços da ponte de Wheatstone.
 2.9 - Sensor
fotocondutivo
O sensor fotocondutivo converte a variável de processo medida em uma variação de resitência
elétrica (ou condutância ) de um material semicondutor, devido à variação da quantidade de luz incidente
neste material.

2.10 - Sensor
termoelétrico -
Termopar
O sensor termoelétrico converte a variável de processo medida em uma variação de força
eletromotriz gerada pela diferença de temperatura entre duas junções de dois materiais diferentes.
 2.11 - Sensor iônico
O sensor iônico converte a variável de processo medida em uma variação da corrente de ionização
existente entre dois eletrodos.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

SUZIGAN, Wilson, Indústria Brasileira: Origem e Desenvolvimento, S. Paulo, Editora

Brasiliense, 1986.

CUNHA, Luiz Sérgio Salles e CAULIRAUX, Heitor M, Manufatura Integrada por

Computador: Sistemas Integrados de Produção: Estratégia, Organização Tecnologia e
Recursos Humanos, Editora Campus, Rio de Janeiro, 1995.

SCHEER, A.W., Evoluindo para a Fábrica do Futuro, Rio de Janeiro, Qualitymark, 1993.

DINIZ, A.Z., Máquinas CNC, Aspectos Construtivos, Operação e Aplicação, Boletim

SOBRACON (Sociedade Brasileira de Controle Numérico), nº 48, São Paulo, 1990.

SOBRACON . Retrospectiva da década de 80 do setor da automação industrial. São

Paulo, 1990.

JANSEN, John Julio; FERREIRA, Áureo C.; AHRENS, Carlos. Curso programação de
maquinas CN assistida por computador. São Paulo, SOBRACON, 1988.

SENAI/RJ, Evolução do Comando Numérico, Rio de Janeiro: DET, 1985.

GONCALVES, Ezio Lucio Zerbone, Histórico do Comando Numérico. Seminário sobre Comando
Numérico na Manufatura, Petrópolis, SENAI/RJ, 1991.

ZERBONE, Ezio Lucio; SILVA FILHO, Sergio Jose Mecena da; CARVALHO, Antonio
Carlos Cezar de. Capacitacao de recursos humanos na area de robotica. In: SIMPOSIO
SOBRE ROBOTICA, 2, SAO PAULO, 1995. Apostila. Sao Paulo, s. ed., 1995. p. 19-26.