Apesar de existirem relatos que o método 5S foi criado no Japão, no século XVI em Veneza existia métodos semelhantes

para a construção de navios, como se observa na figura. Na França também se tem relatos do início do século XX sobre um
método “mise en place” que foi criado por Georges Auguste Escoffier, esta expressão significa colocar no lugar e ela tem
como objetivo manter os objetos da cozinha organizados para que o cozinheiro só tenha que se preocupar em cozinhar.
Na imagem da direita se observa um exemplo de “mise em place”.
Os significados dos 5S são:
Seiri (organizar) – O senso de utilização/descarte. É utilizada para fazer a separação entre as coisas que são úteis e as que
podem ser descartadas
Seiton (arrumar) – O senso de organização/ordenação. É importante para deixar as coisas em seus devidos lugares,
ordenando e identificando de acordo com que se é necessário
Seiso (limpeza) – O senso de limpeza no ambiente. Esta parte é onde se deve prezar pela limpeza do ambiente de trabalho
assim como a disposição dos móveis e plantas (caso haja) a fim de melhorar o ambiente não apenas limpando, mas
também não sujando
Seiketsu (saúde) – O senso de higiene/saúde. Importante para ajudar a se ter uma saúde seja ela física, mental ou
emocional e manter uma higiene
Shitsuke (disciplina) – O senso de disciplina/manter a ordem. Esta parte do método é importante para manter todas as
outras partes funcionando, ou seja, ela faz com o que foi feito nas partes anteriores se mantenham, assim, deve-se fazer
com que desde a gerência até os trabalhadores de chão-de-fábrica tenham disciplina e sustentem o modelo 5S
Seiri ou senso de utilização: Só deve ser deixado por perto aquilo que realmente será utilizado no trabalho;
Siteon ou senso de organização: Haverá uma economia de tempo por conta da facilidade em localização de materiais e
ferramentas;
Seiso ou senso de limpeza: Vai além dos aspectos físicos, abrangendo relacionamento pessoal entre colaboradores,
preservando um ambiente de trabalho com honestidade e respeito;
Seiketsu ou senso de saúde: Manter padronização de formas, cores, iluminação, de modo a preservar as condições das
salas de trabalho, banheiros e refeitórios.
Shitsuke ou senso de disciplina: Cultura de disciplina na empresa, sendo praticado por todos mesmo quando não há
vigilância.
O 5S pode ser implementado em qualquer instituição, pública ou privada. Sua implementação, quando bem executada,
implica aumenta na produtividade, eficiência, segurança e motivação, pois modifica o ambiente de trabalho, gerando
mudanças comportamentais nas pessoas.
• Falta de treinamento da equipe: O método envolve toda a empresa, sendo áreas, pessoas, processos e atividades
totalmente diferentes. Cabe ao líder treinar e informar os colaboradores de que eles são fundamentais para a
permanência da cultura 5S.
• Resistência: A quebra de rotina e das mudanças no ambiente profissional podem tornar o processo de
implementação em algo difícil. Para contornar isto, é necessário oferecer treinamentos constantes, definir objetivos
e apresentar casos reais de aplicação do método em empresas. O processo de implementação é lento, sendo feito
um passo de cada vez, começando por um único setor.
• Engajamento: Para que haja engajamento da equipe, é necessário que se dedique tempo, esforço e uma equipe
responsável para realizar a manutenção necessária e analisar constantemente o andamento e adesão dos
funcionários. Em negócios com alta rotatividade, aconselha-se que o comitê do 5S faça constante reciclagem de seus
funcionários.
PDCA (do inglês: PLAN - DO - CHECK - ACT ou Adjust) é um método interativo de gestão de quatro passos, utilizado para o
controle e melhoria contínua de processos e produtos.
O ciclo PDCA foi criado pelo americano Walter Andrew Shewhart na década de 20 nos Estados Unidos. Devido o nome do
criador, inicialmente foi conhecido como ciclo de Shewhart e era composto por apenas três passos repetidos
continuamente, que eram eles, a especificação, produção e a inspeção.
Alguns anos depois, na década de 50, William Edwards Deming sentiu a necessidade da inserção de mais um passo, dando
início assim a “Roda de Deming”, sendo essa, composta por quatro passos, especificação, produção, colocar no mercado e
reprojetar.
Após diversos anos de evolução, hoje o PDCA é um método mundialmente reconhecido como uma ferramenta de
melhoria contínua composta pelas seguintes etapas:
Planejar é a primeira das quatro etapas do ciclo, originada da palavra inglesa Plan. Esta etapa parte da preexistência de
descrição e entendimento básico do que se pretende com todo o processo, a partir da definição das ações necessárias, do
dimensionamento dos recursos e condições, da identificação das dependências e as implicações, atribuição das
responsabilidades e especificação do processo de medição do desempenho e dos resultados esperados.
Executar é a segunda etapa do ciclo, originada da palavra inglesa Do. Esta etapa tem como finalidade a execução das ações
determinadas no plano desenvolvido, desde a obtenção de recursos e condições até a implantação do processo de
medição e controle. Seu resultado é um conjunto de sistemas, processos, equipamentos ou algo a mais que tenha sido
objetivado no plano, devidamente implementado e em condições de ser operado e de produzir os efeitos desejados.
Checar é a terceira etapa do ciclo, originada da palavra inglesa Check. Esta etapa, mais do que medir, consiste em
assegurar que o processo tenha sido executado mediante observação cuidadosa de seu desempenho planejado na
primeira fase e para isso, usa-se relatórios de acompanhamento e de desvios, mostrando o atendimento ou não dos
parâmetros de controle estabelecidos.
Ação é a quarta etapa do ciclo, originada da palavra inglesa Action. Está é a etapa onde fecha o ciclo, utilizando-se dos
resultados práticos do processo, tanto os positivos quanto os negativos, tendo assim um aprendizado e aplicando este na
cultura e nos métodos e sistemas da organização.
Se tudo ocorreu como descrito no plano inicial
Esse processo deve ser institucionalizado e transformado em padrão para o futuro e a partir de treinamentos, instruir as
pessoas a agirem desta maneira que deu certo, iniciando-se um novo ciclo com as quatro fases. Mostrando assim que a
organização aprende com o que deu certo, criando assim um ciclo virtuoso.
Ao aplicar-se o ciclo PDCA existem outras ferramentas que dão suporte à esse processo, essas ferramentas são, a matriz
GUT (Gravidade, Urgência e Tendência), o diagrama de Ishikawa que tem auxílio dos 6Ms (componentes, as máquinas e
equipamentos, os métodos, o meio ambiente e a medição) e por fim os cinco porquês originados da metodologia do 5W2H
que teve origem nos EUA, tendo assim uma nomenclatura vinda do inglês, sendo ela, what (o quê), why (por que), where
(onde), when (quando), who (quem), how (como) e how much (quanto custa).
Agora vou falar sobre um exemplo de melhoria contínua utilizando o Ciclo PDCA em uma emprese de logística e
mineração.
Essas foram as etapas adaptadas para a empresa, definidas para a execução do plano
A etapa do planejar é subdividida nas etapas,
identificação do problema,
priorização do problema,
análise do fenômeno
definição do plano de ação.
Para que desta forma, analise melhor o problema e elabore um planejamento de forma padronizada e objetiva.
Durante o processo de carregamento de navios no Terminal Marítimo da Ponta da Madeira, a equipe de operação do
embarque observou a concentração de volume de queda d’água nos porões dos navios, comprometendo a qualidade do
minério embarcado, podendo comprometer a segurança da embarcação durante a viagem.
Para tanto foi utilizado uma adaptação do diagrama de Ishikawa, em que foram levantadas as principais possíveis causas.
Levantou-se 4 possíveis causas e a ausência de um sistema de drenagem se apresentou
Mostrando que realmente esse era o problema de maior relevância no momento;
Podendo assim dar continuidade no Plano.
De acordo com os dados coletados 9% de água livre é despejada no porão do navio, ou seja, 10.800 litros, podendo
influenciar diretamente na qualidade no material embarcado
Com objetivo de eliminar a água acumulada na correia dos carregadores de navio
Idealizou-se um dispositivo de drenagem gravitacional a partir de reuniões com integrantes de diversas áreas.
E com isso traçaram o plano.
O processo de elaboração do dispositivo de drenagem gravitacional foi feito a partir do esboço abaixo, no qual, inserido no
sistema de correias transportadoras, retira o excesso de água acumulada.
Após a implantação do dispositivo houve uma considerável redução da queda de água nos porões dos navios atracados.
Eliminou-se ainda, a possibilidade de queda de minério ao mar. Outro ganho percebido foi a eliminação de desperdícios
com trabalho excessivo, além de organizar as rotinas do trabalho.
Foi constado que ao acionar o dispositivo por gravidade, liberamos 4 litros por segundo. O transportador da lança com 12
metros de distância liberou toda a água acumulada em 7 minutos. Sendo que esse tempo não afetou o carregamento do
navio, pois em média, o porão do navio necessita de 10 minutos para ser aberto por completo
recebeu aprovação e autorização para sua aplicação em outros píeres;
Enviado para o setor de engenharia para padronização e aplicação das boas práticas;
Treinamento dos funcionários envolvidos diretamente na operação.
A ferramenta Kaizen foi criada no Japão pelo engenheiro Taichi Ohno, com a finalidade de reduzir os desperdícios gerados
nos processos produtivos, buscando a melhoria contínua da qualidade dos produtos e o aumento da produtividade. E ela
ficou mundialmente conhecida por sua aplicação dentro do Sistema Toyota de Produção.
O Kaizen, em poucas palavras, significa a busca do melhoramento contínuo em todos os aspectos, refletindo na
produtividade, na qualidade sem gasto ou com mínimo investimento. Durante o uso do kaizen, o empregado pensa em
desenvolver seu trabalho melhorando-o sempre, continuamente, reduzindo custos para a empresa e alimentando a ideia
de mudanças positivas e continuadas.
Segundo o fundador da ferramenta kaizen existem 10 mandamentos a ser seguidos:
Segundo o fundador da ferramenta kaizen existem 10 mandamentos a ser seguidos:
1- Como o kaizen e a melhoria continua, então um dos pilares do kaizen e a eliminação de disperdícios.
2- Existem também a redução de movimentação desnecessárioas, diminuendo o tempo. Como a redução de lead-time,
que é o tempo percorrido do começo até o fim do processo, e o tempo de setup, que é o tempo de trocas de matrizes ou
ferramentas de uma maquina .
3- Como reduz a eliminação de perdas e dos tempos, existe um aumento na velocidade de produção.
4- Redução de custos e por causa de eliminação de perdas, aumento de velocidade, entre outros.
5- como o kaizen e a melhoria, então o produto também melhora
1- Como o kaizen e a redução de desperdícios, não gasta-se muito com estoques, pois estoque é capital parado. Assim e
necessário um planejamento do estoque, pois caso exista algum momento de aumento de produção, pode não ter
matérias para fabricar o objeto, podendo causar paradas nas linhas de produção.
2- Efetuar mudanças e algo difícil, assim empresas com culturas mais fechadas, não muitos abertas a ideias de mudança
são mais difíceis de implementar alguma mudança. Assim para implementar , é necessário que primeiro a empresa mude
essa característica.
3- o kaizen pode propor mudanças no layout da fabrica, geralmente o layout celular para reduzir o tempo de setup, assim
o custo de mudanças de layout pode ser muito caro e difícil.
4- A elaboração de um plano mestre estável , com um planejamento das células de produção e dos fornecedores externos.
Pois se não for planejado direito pode dar errado
Uma aplicação do Kaizen podemos citar a feita em uma indústria automobilística no Brasil. Essa indústria tinha
inicialmente o sistema Toyota de produção, e para aplicar o Kaizen uma empresa privada foi contratada para executar o
projeto. O começo do projeto começou em 2000 e inicialmente foi desenvolvidos metas e objetivos para direcionar os
grupos paras as atividades kaizen
Assim algumas objetivos foram definidos como o aumento da produtividade, uma redução do lead-time, tempo de setup,
melhoria na ergonomia e segurança.
Inicialmente foi criado grupos multifuncionais onde a gerencia da empreas definiu qual área sera realizado o trabalhos e o
líder e o líder e o co-lider do grupo, aonde essas pessoas em geral são colaboradores com um excelente conhecimento
técnico da área e uma boa comunicação e capacidade de resolver conflitos.

Um ponto importante para que o Kaizen tenha sucesso na aplicação é a utilização do trabalho em equipe. O trabalho em
equipe é um importante pilar para o aperfeiçoamento qualitativo, pois o trabalho tem sua complexidade aumentada a
cada momento, tornando assim indispensável o uso de equipes interfuncionais, já que uma das formas de efetuar
trabalhos complexos é usando a criatividade
Assim para ume melhor organização da implementação do Kaizen, foi criado um escritório Kaizen na empresa, sendo esse
escritório o responsável pela organização e implementação das atividades kaizen, responsável por garantir as atividades
kaizen.
O evento Kaizen durou 5 dias e foi implementado por cerca de 5 anos, acontecendo diversos eventos kaizen.
Tabela com os valores obtidos na implementação do Kaizen, no perido de 2000 até 2005.
Assim durante esse período analisado, foi realizado 139 eventos de Kaizen. Gerando um aumento da produtividade de
12%.
Teve uma redução do Lead Time de 39%. O kaizen foi aplicado em 52% da empresa, assim mais da metada das áreas da
empresa foi implementado o Kaizen. Teve a participação de 2246 colaboradores e uma área de aplicação de 211,194 m2.
Assim teve uma redução Geral de R$13.278.586 reais.