ANÁLISE DO PROGRAMA 5S E OTIMIZAÇÃO DO LAYOUT DE

PRODUÇÃO EM EMPRESAS: UMA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Jaime Ramon Rocha Pereira Lima¹

Kaio Santana da Cruz²
Ramon Nunes de Oliveira³

RESUMO

O presente trabalho aborda os conceitos relacionados ao programa 5S, sua relevância para as organizações,
como esses conceitos possibilitam uma melhor organização do arranjo físico. Para composição teórica foram
mencionados assuntos como qualidade e lean manufacturing citando a gestão da qualidade e também as
ferramentas da qualidade. Como método de pesquisa, foi realizada uma revisão bibliográfica nas bases de dados
Lilacs, Scielo, Pubmed, além de Google acadêmico. Conclui-se que o programa 5S possibilita melhoria na
qualidade total nas organizações, melhoria cultural de forma continuada, qualidade nos serviços, facilita o acesso
e manuseio de matéria-prima e ferramentas, possibilita redução de desperdícios, contribui à geração de ambiente
saudável, através de uma melhor qualidade e respeito mútuo onde os colaboradores se sintam motivação,
conscientes e mais produtivos.

Palavras-chave: Programa 5S, Otimização de Layout, Gestão de Qualidade.

ABSTRACT
The present work approaches the concepts related to the 5S program, its relevance for the organizations, as these
concepts make possible a better organization of the physical arrangement. For theoretical composition, subjects
such as quality and lean manufacturing were mentioned, citing quality management and also quality tools. As a
research method, a bibliographic review was carried out in the databases Lilacs, Scielo, Pubmed, in addition to
Google academic. It is concluded that the 5 S program enables improvement in total quality in organizations,
continuous cultural improvement, quality in services, facilitates access and handling of raw materials and tools,
enables waste reduction, contributes to the generation of a healthy environment, through of better quality and
mutual respect where employees feel motivated, aware and more productive.

Keywords: 5S Program, Layout Optimization, Quality Management.

1
Engenharia de Produção – Universidade Salvador (UNIFACS) Feira de Santana – BA Brasil. E-mail:
jaimeramonrpl@hotmail.com
2
Engenharia de produção – Universidade Salvador (UNIFACS) Feira de Santana – BA – Brasil. Email:
kaiosantana.ssa@gmail.com
³Professor Adjunto de Engenharia de Produção da Universidade Salvador. E-mail:
ramon.nunes@animaeducacao.com.br
1. INTRODUÇÃO

Atualmente o consumidor final tem buscado não só por menores preços dos produtos,
mas também por qualidade, nesta perspectiva são diversos os fatores que influenciam na
credibilidade das mercadorias, produtos e serviços oferecidos pelas organizações no mercado.
Para que as exigências do consumidor sejam atendidas muitas empresas precisam rever toda
sua política produtiva. Este fator explica a crescente procura das organizações por programas
de revitalização interna, que objetivam satisfazer os clientes e concorrer em preço e qualidade,
nos produtos e serviços oferecidos. Atendendo a estes critérios os investidores passam a ter
maior garantia nos produtos ao qual estão investindo, garantindo retorno de capital ao agregar
valor ao produto. Mesmo sendo algo recente os programas de programas de qualidade, como o
Programa dos Cinco Sensos teve início bem antes, na década de 50, logo após a II Guerra
Mundial, no Japão. Onde foi criado no intuito de transformar o ambiente de trabalho para como
reflexo obter melhorias na estrutura produtiva das fábricas através do trabalho desenvolvido
nos setores produtivos (GONÇALVES, 2017).
O 5S se apresenta como base para aplicação de sistemas de qualidade e é requisito
indispensável para competitividade empresarial e dão suporte para que as empresas consigam
atender às constantes exigências do consumidor. O programa do 5S tem como objetivo principal
organizar o ambiente de trabalho, além de conscientizar os envolvidos no desenvolvimento das
atividades, aumento da qualidade, na produtividade e na otimização dos recursos, evitando
assim, que ocorram desperdícios através da diminuição dos custos dos produtos e serviços.
Assim é imprescindível que as organizações adotem um programa de controle de qualidade
para que torne seus processos produtivos cada vez mais seguros e confiáveis (ABIA, 2021). A
gestão de qualidade é uma estratégia de busca contínua por elevados padrões, visando melhorar
o desempenho das pessoas, os processos, os produtos e o próprio ambiente de trabalho. Para
tanto, são utilizadas filosofias, métodos e tecnologias que são aplicadas à empresa
(PROCENGE, 2022).
O Programa 5S foi desenvolvido na década de 1950 por Kaoru Ishikawa e sua equipe,
que elaborou uma forma ideal de estabelecer metas e executar ações, que deviam ser atingidas
pelas organizações. Ao longo do tempo, a difusão de suas técnicas e conceitos passaram a ser
complementadas por outras ferramentas de qualidade, à medida que as necessidades de
determinadas organizações evoluíam. Embora antiga, é ainda uma ferramenta necessária tanto
por indicar um estilo participativo de gestão, quanto pela independência financeira vinculada à
sua implantação (SANTOS JR. et al., 2010).
 Na manufatura um layout bem otimizado impacta diretamente nos custos e na
minimização das distâncias para que se possa atingir a eficiência operacional que junto a
melhoria da qualidade proporcionam ganhos significativos para a empresa (SANTOS JR. et al.,
2010). Com isso, é de extrema importância que o Layout seja organizado de maneira
eficaz. Erros no projeto de layout podem gerar interrupções no fornecimento, levando à
insatisfação do consumidor interno e externo, atrasos na produção, gerando filas e estoques
confusos e desnecessários, além de altos custos relacionados ineficiência da criação de sinergia
entre o conjunto do arranjo físico (SINGH; YILMA, 2013).
Nesta perspectiva este estudo apresenta como objetivo principal analisar a metodologia
do programa 5S e verificar os principais pontos positivos de uma mudança de layout voltada a
melhoria no fluxo de produção. Como resultados esperados busca-se através da exposição de
informações de autores conceituados sobre a temática demonstrar a importância do programa
5S, para otimização do layout de produção em empresas, demonstrando a relevância da gestão
de qualidade como estratégia para elevar os padrões das organizações e assim melhorar o
desempenho das pessoas, processos, produtos e do ambiente de trabalho.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

 Analisar a metodologia do programa 5S e os principais pontos positivos de uma

mudança de layout voltada a melhoria no fluxo de produção.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Sequenciar como deve ser implementada a metodologia 5S.

 Identificar as possíveis falhas de um layout mal otimizado.
 Apontar mudanças no arranjo físico das organizações para adequação ao padrão de
qualidade do programa 5S.
3. FUNDAMENTAÇÃO TÉORICA

3.1 QUALIDADE

A preocupação com a qualidade dentro das organizações existe desde o início do século
XX, no entanto, as diversas formas pelas quais as empresas planejam, definem, obtêm,
controlam, melhoram continuamente e demonstram a qualidade, tem sofrido grandes evoluções
ao longo dos últimos tempos, respondendo a mudanças políticas, económicas e sociais
(COUTINHO; DE AQUINO, 2015). Para Silva (2009, p. 11) qualidade deriva da palavra latina
qualitate e é sinônimo da procura contínua de melhoria em todas as vertentes, desde a política
e estratégia da organização até aos indicadores financeiros mais relevantes, passando pelos
níveis de satisfação de todos os stakeholders.

3.1.1 Gestão da Qualidade

Ao longo dos anos, com o amadurecimento do termo qualidade, surgiu a gestão da

qualidade. A importância desse novo conceito tem aumentado consideravelmente nos últimos
anos, tanto no nível teórico quanto no prático (GONÇALVES, 2017). O tema foi desenvolvido
em torno de uma série de fatores críticos, que variam de um autor a outro. Esses fatores incluem
liderança, planejamento da qualidade, gestão de recursos humanos, gestão de processos,
cooperação com clientes, fornecedores e melhoria contínua (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018).
A gestão da qualidade visa a garantia dos produtos e a melhoria dos processos. Ela é
composta por um conjunto de dimensões e atividades, que devem ser aplicadas e desenvolvidas
na organização (BARATO; GASPAROTTO, 2018).
De acordo Gonçalves (2017) O Sistema de Gestão da Qualidade pode ser dividido em
duas áreas básicas de atuação - âmbito global e âmbito operacional. Cabe a gestão da qualidade
no âmbito global colaborar decisivamente no esforço da alta administração da empresa em
definir as políticas da qualidade, e no âmbito operacional desenvolver, implantar e avaliar
programas da qualidade.

3.1.2 Total Quality Management (TQM)

Entendendo-se o que é qualidade, é preciso compreender o porquê uma empresa busca-

a. As análises de Castro et al., (2007) evidenciam que para alcançar melhor qualidade, é preciso
geri-la. Da mesma forma, Santos Jr. et al., (2010) definiram que as organizações que pretendem
agregar valor aos seus serviços e produtos, devem padronizar os processos, e, ao mesmo tempo,
atender as expectativas dos clientes. A gestão pela qualidade objetiva assegurar que o projeto
será concluído com a qualidade desejada, ou seja, satisfazer as necessidades do cliente e os
requisitos do produto. Neste processo de gestão, o foco é evitar falhas. A gestão da qualidade
envolve planejamento, garantia e controle da qualidade (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018).
O TQM – Total Quality Management ou Gestão da qualidade total é a cooperação mútua
de todos em uma organização e está associado aos processos da empresa que visam a produzir
produtos e serviços de valor agregado, que satisfaçam e excedam as necessidades e expectativas
dos clientes. A Gestão da Qualidade total é uma prática que cada vez mais faz evoluir um
determinado negócio, ao desenvolver métodos e processos que não possam ser imitados pelos
concorrentes (BARATO; GASPAROTTO, 2018).

3.1.3 As ferramentas da Qualidade

As sete ferramentas da qualidade são um conjunto de instrumentos estatísticos de uso

consagrado para melhoria da qualidade de produtos, serviços e processos (GONÇALVES,
2017). A estatística desempenha um papel fundamental no gerenciamento da qualidade e da
produtividade, pois, não existem dois produtos exatamente iguais ou dois serviços prestados da
mesma maneira, com características perfeitamente de acordo com o modelo original. É
necessário, então, ter domínio sobre estas variações. A estatística oferece o suporte necessário
para coletar, tabular, analisar e apresentar estes dados (COUTINHO; DE AQUINO, 2015).
Para Anjos; De Oliveira (2018) as sete principais ferramentas para resolução de
problemas de controle estatístico do processo deveriam ser amplamente ensinadas às
organizações e usadas rotineiramente para identificar oportunidades de melhoria e eliminação
de perdas.
Corrêa e Corrêa (2010), afirmam que as sete ferramentas da qualidade são:
a) Fluxograma ou diagrama de processo - Trata-se de um conjunto de símbolos
gráficos conectados e apresentados através de uma forma lógica, que formam uma sequência
de passos para demonstrar a execução de um trabalho.
b) Diagrama de causa e efeito - Objetiva descobrir fatores resultantes de uma situação
indesejada na organização, a qual deve ser solucionada. É uma representação visual que auxilia
a equipe de produção a chegar nas causas que diminuem a produtividade de uma organização.
 c) Diagrama de Pareto - Trata-se de um recurso gráfico necessário para estabelecer
uma ordenação nas causas de perda, devendo ser resolvidas. É uma ferramenta útil para listar
classificações gerais de erros, problemas, defeitos, feedback de clientes entre outros aspectos,
necessários para análises posteriores.
d) Histograma - É uma espécie de gráfico de barras que evidencia uma distribuição de
frequências. Onde as barras representam uma classe e a altura a quantidade ou frequência
absoluta e como o valor de cada classe ocorre.
e) Gráfico de controle - É um gráfico de tendência, mostra como um determinado
indicador varia no tempo, apresentando os limites de controle.
f) Folha de verificação - É um formulário simples que serve para coletar e apresentar
dados.
g) Diagrama de dispersão - Essa é uma das principais ferramentas da qualidade. Trata-
se de uma representação gráfica que analisa a relação entre duas variáveis quantitativas (causa
e efeito) (PEREIRA; OLIVEIRA; DANTAS, 2019).
De maneira geral as ferramentas da qualidade são essenciais para as empresas,
empresários e gestores, para que consigam avaliar os pontos fortes e os pontos que precisam
ser melhorados dentro de uma organização. Proporcionam uma série de benefícios, como, por
exemplo, redução de custos e aperfeiçoamento de processos, para que seja proporcionado às
organizações um fluxo de melhorias contínuas (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018).

3.1.4 Melhoria Contínua

O conceito de melhoria continua foi originado no Japão na década de 50 com o nome

de Kaizen que quer dizer justamente aprimoramento contínuo, e é uma prática que visa não
somente o bem da empresa como do homem que trabalha nela. Para o Kaizen nenhum dia deve
passar sem que alguma melhoria tenha sido implantada, pois sua metodologia traz resultados
concretos de forma tanto qualitativa como quantitativa (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018).
Oakland apud Chiavenato (2003, p. 125) caracteriza o kaizen como: (...) uma filosofia
de contínuo melhoramento de todos os empregados da organização, de maneira que realizem
suas tarefas um pouco melhor a cada dia (...). Este sistema realiza pequenas e discretas
mudanças que afetam outras etapas do processo. Assim, o melhoramento contínuo não leva em
consideração a promoção de pequenas melhorias, entretanto revela uma vantagem significativa
sobre as grandes (SLACK et al., 2008). Na melhoria contínua tem seus princípios baseados em:
promover aprimoramentos contínuos; enfatizar os clientes; reconhecer os problemas
abertamente; promover a discussão aberta e franca; criar e incentivar equipes de trabalho;
gerenciar processos por meio de equipes multifuncionais; incentivar o relacionamento entre as
pessoas; desenvolver autodisciplina; comunicar e informar todas as pessoas e finalmente treinar
intensamente e capacitar todas as pessoas. (CHIAVENATO, 2006).

3.2 LEAN MANUFACTURING

O Lean Manufacturing, também conhecido por manufatura enxuta ou Sistema Toyota

de Produção (STP), surgiu no Japão após a Segunda Guerra Mundial, na década de 1950
(CARDOSO, 2010). A literatura considera como seus criadores o engenheiro Taiichi Ohno, e
dois donos da empresa Toyota, Sakichi Toyoda e Eiji Toyoda. Na época, a filosofia Lean tinha
como motivação a exigência de maior flexibilidade de produção para atender mercados menores
com uma maior variedade de veículos a custo reduzido (CARDOSO, 2010).
O sucesso do Lean Manufacturing, independentemente de ser tratado como sistema ou
ferramenta de gestão, depende não somente de toda uma reengenharia no sistema de produção
e de logística, como também de mudanças físicas e comportamentais dos ambientes de trabalho
(GONÇALVES, 2017). É comum que no desenvolvimento do Lean encontre-se dificuldade
para avançar justamente quando o nível de 5S da empresa ainda deixa a desejar. Por isto, a
maioria das empresas que implanta o Lean Manufacturing já trata o 5S como sua base física e
cultural, ou seja, enquanto planejam e treinam pessoas chaves no Lean, disseminam a prática
do 5S em todas as áreas e em todos os níveis de hierarquia (RIBEIRO, 2010).

3.3 PROGRAMA 5S

O programa 5S surgiu no Japão em meados do século XX, representa-se basicamente

na dedicação das pessoas em poder organizar o local de trabalho por meios de alterações
significativas, mantendo uma limpeza e padronização do seu ambiente de trabalho (CAMPOS
et al., 2011). O 5S é derivado da uma palavra Japonesa, cada uma iniciada pela letra S, elas são
representadas pelos seguintes nomes: seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, no entanto
possuem princípios fundamentais nas organizações (BARATO; GASPAROTTO, 2018).
Se trata de um programa utilizado para otimizar o ambiente organizacional. Objetiva
educação, treinamento e busca de qualidade por meio do aperfeiçoamento das rotinas de
trabalho. Sua difusão no Brasil ocorreu entre 1980 e 1990, com a intenção de melhorar o
ambiente organizacional, reduzir os desperdícios e perdas, e solucionar todo tipo
desorganização, tornando-se o pilar de concretização para os demais processos de gestão da
qualidade (CÔRTES, 2014).
Os conceitos do programa 5S são fundamentais e precisam ser incorporados em todos
os níveis hierárquicos para que se obtenha nas empresas um ambiente de trabalho proveitoso,
já que as empresas se apresentam em constante mudança para atender a demandas cada vez
mais exigentes dos consumidores (GONÇALVES, 2017).
Figura 1: Objetivos do Programa 5S.

Fonte: Qualykife, Consultoria e Treinamento em Gestão Empresarial, 2022.

A implantação do 5S exige muita perseverança, a introdução do programa é

relativamente fácil, porém sua manutenção possui um grau de dificuldades e precisa de
mudanças de cultura dos envolvidos necessitando de autodisciplina. Apresenta melhorias na
organização e na limpeza dos espaços produtivos, melhorias em aspectos de mudança de
comportamento dos profissionais no que é relacionado à cultura do desperdício, refletindo o
ambiente empresarial livre de materiais inúteis, apresentando organização, limpeza e maior
segurança aos colaboradores (COUTINHO; DE AQUINO, 2015).
De acordo com De Souza; Allem (2016) o 5S visa sempre a busca por melhorias no
ambiente. São definidos conforme os conceitos abaixo:
 Seiri – Senso de utilização, arrumação e organização;
 Seiton – Senso de ordenação, sistematização e classificação;
 Seiso – Senso de limpeza e zelo;
 Seiketsu – Senso de asseio, higiene, saúde e integridade;
 Shitsuke – Senso de autodisciplina, educação e compromisso.
 Figura 2: Metodologia 5S.

Fonte: Google do Brasil, 2022.

O senso de limpeza ocorre na medida em que os demais sensos de utilização e

organização acontecem no momento de separação dos materiais úteis dos não utilizados
enquanto estão sendo identificados e organizados, o ambiente vai sendo limpo. Já a segurança,
esta deve ser priorizada na realização das tarefas e na aplicação dos sensos em geral
(GONÇALVES, 2017). A autodisciplina dá suporte, pois só com esta prática toda a ferramenta
é sustentada. O 5S visa gestão democrática e envolvimento de todos da empresa, resulta em um
ambiente de trabalho com qualidade. (CORDEIRO, 2013). Através de educação pessoal e
profissional na busca pela melhoria dos detalhes que compõem a rotina diária de trabalho
(LUIZ; VITO, 2011).
Promove mudanças comportamentais para toda a vida, o que contribui para processos
de implantação de Programa de Qualidade Total. Deste modo, a ferramenta 5S pode ser
considerada a base para a implantação de qualquer programa de qualidade (NUNES;
FIGUEIRA, 2010).
A ferramenta 5S possui um conjunto de atividades que dá auxilio para que se tenha:
ambiente de trabalho seguro e saudável, melhoria na produtividade e qualidade produtos e
serviços, eliminação de desperdícios, redução e eliminação de retrabalhos o que por
consequência reduz custos, crescimento pessoal e profissional, melhoria na qualidade de vida,
e aumento do comprometimento com os resultados por parte dos colaboradores (COUTINHO;
DE AQUINO, 2015).
3.3.1 Seiri (Utilização)

O senso de utilização, é necessário para deixar a área de trabalho organizada,

priorizando somente o que for necessário. Significa usar os recursos disponíveis, auxiliando na
identificação e no equilíbrio de documentos, materiais, informações e equipamentos,
eliminando e/ou dando novo destino aquilo que é considerado desnecessário. Com isso resultará
em melhorias do layout e ambiente, minimizando os custos e proporcionando melhorias nos
desempenhos das atividades (GONÇALVES, 2007).
De acordo com Pereira e Dantas (2011), significa identificar e separar tudo
(informações, materiais, equipamentos, ferramentas e dados) o que é realmente necessário para
a execução das atividades daquilo que é desnecessário, o que for classificado como
desnecessário deverá ser descartado de forma adequada.
Agir segundo esse Senso envolve as seguintes tarefas (COUTINHO; DE AQUINO,
2015).
 Identificar o que é produtivo e indispensável;
 Separar o que não é útil para o setor, descarta-lo e disponibiliza-lo para outro
setor;
 Excluir trabalhos desnecessários;
 Evitar desperdícios e mau uso dos recursos.
Outra dimensão do Seiri está relacionada às pessoas, onde essas devem conservar
sentimentos como o amor, amizade, companheirismo, sinceridade e compreensão, eliminando
os negativos e gerando comportamentos positivos para consolidar e desenvolver uma boa
convivência (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018).
Pereira e Dantas (2011) afirmam que os benefícios obtidos com esse Senso são:
liberação de espaços físicos, reciclagem de recursos escassos na natureza, realocação de pessoas
que não estejam sendo bem utilizadas, combate ao excesso de burocracia, diminuição de custos
e outros.

3.3.2 Seiton (Ordenação)

Segundo Campos et al., (2011) após aplicação do primeiro senso, o passo seguinte é
desenvolver um arranjo físico para organização do local de trabalho da forma mais funcional
possível. Através do seiton deve ser definido os locais apropriados e critérios a serem seguidos
para que sejam realizados a organização de estoques, armazenamento e disposição dos
materiais, equipamentos e utensílios. Outro aspecto relevante neste senso é a organização do
pessoal, deve ser planejado, priorizando o trabalho por ordem de necessidade e de importância,
para otimização do tempo (PEREIRA; OLIVEIRA; DANTAS, 2019).
Para Leonel (2011), praticar esse Senso envolve:
 Analisar o local e como as coisas são armazenadas e dispostas e definir o mais
adequado;
 Estabelecer critérios para organizá-las;
 Padronizar a nomenclatura dos itens;
 Desenvolver um método de identificação visual;
 Manter tudo nos lugares certos após a sua utilização;
 Mostrar pontos críticos que oferecem algum tipo de perigo.
De acordo Seleme e Stadler (2012) na ferramenta seiton, o funcionário se torna capaz
de formar um pensamento ordenado, de maneira estruturada na realização de suas práticas e
atividades.

3.3.3 Seiso (Limpeza)

O senso de limpeza elimina sujeiras e objetos estranhos encontrados no ambiente de

trabalho, reflete a primeira condição visível dos setores produtivos. Através do senso de
limpeza é possível ter uma abordagem tradicional na visibilidade do ambiente, a qual possibilita
o monitoramento e limpeza de ambientes sujos e desorganizados, além de indicar problemas
que possam ocorrer com vazamentos e sobras de material além do normal (SELEME;
STADLER, 2012).
O conceito de limpeza compreende também a segurança do trabalho, a utilização correta
das máquinas e equipamentos, dentro de suas especificações técnicas, não causando desgastes
desnecessários e, ainda, o não uso da matéria prima e outros materiais, acima de suas reais
necessidades, sem desperdício (LEONEL, 2011). Assim, Ribeiro (2010) relata que o seiso se
baseia em criar o hábito de zelo pelas instalações e recursos através das seguintes atividades:
Fazer com que os próprios usuários se sintam responsáveis pela limpeza do ambiente de
trabalho. Dessa maneira mesmo quando a limpeza é feita por pessoal especializado, os
colaboradores devem evitar a geração de sujeiras; Sempre que sair dos locais de uso coletivo,
deixar limpo e organizado para que outras pessoas possam usar; Verificar as lixeiras e outros
coletores de resíduos, pois facilita para o pessoal da limpeza a remoção do material descartado.

3.3.4 Seiketsu (Saúde e bem-estar)

Possuir o Senso de Saúde significa gerar condições que favoreçam a saúde física e
mental, assegurar um ambiente sem hostilidade e agentes poluidores, preservar condições
sanitárias nas áreas comuns, cuidar da higiene pessoal e para que as informações sejam exatas,
de fácil leitura e compreensão (LEONEL, 2011).
Para Leonel (2011) o Seiketsu também envolve a padronização com o objetivo de preservar os
Sensos anteriores, a disseminação da importância de um ambiente saudável, seguro e higiênico,
de se promover e manter relações interpessoais (familiares, sociais ou profissionais) por meio
da ética e respeito mútuo e de se conhecer as legislações que regem a execução de ações para
prevenção de acidente e de doenças ocupacionais. Praticar esse Senso proporciona: a
preservação da saúde mental e física dos trabalhadores, redução dos gastos com doenças e
acidentes, redução de contaminações, eliminação ou diminuição da ocorrência de acidentes,
fortalecimento dos hábitos de higiene pessoal, condições favoráveis à produtividade e aumento
da autoestima e dos cuidados com a saúde (CARPINETTI et al., 2011).

3.3.5 Shitsuke (Autodisciplina)

O quinto e último senso trata da manutenção de todos os outros sensos implantados.

Proporciona autodisciplina, prega a melhoria contínua (VIEIRA FILHO, 2010). Seleme e
Stadler (2012) afirmam que o Shitsuke vai além das ações realizadas, expressa que os
colaboradores transfiram para si uma postura cotidiana de trabalho adquirida através dos sensos
anteriores. Campos et al., (2011) afirma que nas organizações existe a necessidade de ações a
serem realizadas dentre as quais se destacam: Não acobertar erros; Tomar providências
mediante a erros verificados; Elaborar normas claras e objetivas; Compartilhamento de visão e
valores; Realizar a melhoria da comunicação geral; Educar os colaboradores e não apenas
treina-los; Rigorosidade com horários; Realizar críticas construtivas e receber estas críticas sem
considera-las como algo pessoal.
O programa 5S tem como grande objetivo estabelecer melhorias de trabalho, sejam elas
física ou mental, conforme o autor gera resultados expressivos, tais como: Eliminação e/ou
redução de desperdícios, aumento de produtividade e a otimização dos processos, possibilitando
um ambiente mais agradável, acolhedor e organizado (PEREIRA; OLIVEIRA; DANTAS,
2019).
Através da implantação da metodologia 5S, nota-se as modificações no espaço físicos,
trazendo grandes melhorias no ambiente, por realizar descartes de coisas desnecessárias
levando em consideração melhoria em seu layout e até mesmo mudanças na atitude e
comportamentos das pessoas envolvidas (COUTINHO; DE AQUINO, 2015).

4. LAYOUT

De Souza; Allem (2016) define layout como a disposição física de máquinas, postos de
trabalho, equipamentos, pessoas, áreas de circulação, entre outros fatores que ocupam espaço
na fábrica, distribuindo-os de forma a maximizar a funcionalidade do processo produtivo e
otimizar o ambiente de trabalho.
Para Gonçalves (2017), o layout de uma operação produtiva leva em conta a localização
física dos recursos de transformação. Definir o layout é decidir o local onde colocar todas as
instalações, máquinas, equipamentos e pessoas.
O layout é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva, porque
determina a sua forma e aparência, além de determinar a maneira segundo a qual os recursos
transformados – materiais, informação e clientes – fluem através da operação. Com a
reconfiguração de layout é possível organizar os recursos para os novos requisitos de produção,
de forma a minimizar os custos de manuseamento e principalmente os custos de fluxo e de
estoques, contrariamente ao que acontecia na produção convencional em que dificilmente o
layout é alterado da sua concepção original (MAGANHA et al., 2019).
Segundo Napvi et al. (2016), o custo de manusear os materiais tem muita influência no
custo operacional do produto e com uma alteração correta do layout é possível ocorrer uma
redução do custo operacional entre 15% a 30%. Portanto, é essencial que a localização das
máquinas em empresas de produção de fluxo contínuo permita reduzir as distâncias percorridas
pelos colaboradores ou materiais. Existem dois principais fatores a ter atenção na concepção de
um novo layout. O primeiro é o espaço de cada departamento e as necessidades de ocupação e
o segundo é a limitação imposta pelos processos que necessitam estar isolados da restante
produção. É também necessário considerar a flexibilidade do layout, ou seja, o layout deverá
ser flexível a possíveis mudanças, maioritariamente provocadas com a alteração do produto, e
até substituição de tecnologia (NAPVI et al., 2016). Para além das vantagens mencionadas, a
reconfiguração do layout permite implementar outras ferramentas Lean, como o kaizen e a
metodologia 5S (NAPVI et al., 2016).

4.1 TIPOS DE LAYOUT

Podem ser encontrados na literatura diversos tipos de arranjo físico, todos apresentam
vantagens, aplicações e restrições. Observa-se que a grande maioria é derivada de quatro tipos
básicos ou até mesmo representando uma combinação dos mesmos: arranjo físico por processo,
arranjo físico posicional, arranjo físico por produto e arranjo físico celular (PEREIRA;
OLIVEIRA; DANTAS, 2019).

4.1.1 Arranjo físico posicional

Quando o layout é de posição fixa verifica-se diferenciação do conceito dos diversos

outros layouts, visto que por arranjos de posição fixa o material é levado até as estações de
trabalho, em contraponto no caso de layout posicional as estações de trabalho são
movimentadas até os materiais. O arranjo físico posicional é um tipo particular de layout,
utilizado na fabricação de produtos de grande porte. Exemplo: prédios, pontes, navios e aviões
(PEREIRA; OLIVEIRA; DANTAS, 2019)

4.1.2 Arranjo físico por produto

O arranjo físico por produto conhecido também por arranjo físico em linha de produção
(linha de montagem) aloca-se de modo a coincidir a sequência na qual os produtos, clientes ou
elementos de informação devem seguir para realização da transformação, através de um fluxo
unidirecional. É utilizado em produtos de produção em massa, como por exemplo: restaurante
self-service, vacinação em massa E montagem de automóveis (COUTINHO; DE AQUINO,
2015).

4.1.3 Arranjo físico por processo

O arranjo físico por processo conhecido como arranjo físico funcional se caracteriza
pelo agrupamento de maquinário e de equipamentos com mesma função e desempenho
realizando o mesmo processo em espaço físico denominado seção ou departamento. Nestes
casos o material em transformação percorrerá um roteiro indo de um departamento a outro, para
que sua transformação seja realizada. É um tipo de arranjo físico originado na primeira
revolução industrial, sendo a forma mais antiga de organização de recursos de produção. É
indicado quando há possibilidade de fazer uma linha por causa do alto volume e alta variedade
(GONÇALVES, 2017).

4.1.4 Arranjo físico celular

Esse tipo de arranjo realiza processos otimizados de uma família de produtos similares,
com processos iguais de fabricação. Nestes casos são considerados a demanda e o lote de
movimentação da família de produtos, priorizando ás famílias com maior movimentação.
Definidas em sequência de processos que percorrem, geometricamente, considerando a
composição de material, movimentação, requisitos de ferramental, armazenamento e também
o controle ou até mesmo qualquer outro tipo de similaridade (GONÇALVES FILHO, 2017).
Os recursos de transformação necessários para cada família devem nestes casos ser
definidos e colocados em uma célula. É um fluxo muito mais simples porque se aproxima de
um padrão de fluxo unidirecional, equiparado a um arranjo físico de linha, ao qual não gera, ou
reduz, contra fluxos (PEREIRA; OLIVEIRA; DANTAS, 2019)

5. METODOLOGIA

O trabalho em questão trata-se de uma revisão bibliográfica. Para Severino (2007) a

revisão bibliográfica é aquela que se realiza a partir do registro disponível, decorrente de
pesquisas anteriores, em documentos impressos, como livros, artigos, teses, etc. Utiliza-se de
dados ou de categorias teóricas já trabalhados por outros autores e devidamente registrados. Os
textos tornam-se fontes dos temas pesquisados. O pesquisador trabalha a partir das
contribuições dos autores dos estudos analíticos constantes dos textos.
Como estratégia para coleta de dados, foram utilizadas as bases confiáveis como
Literatura Latino-americana e do Caribe em Ciências da Saúde (Lilacs), Scielo, Pubmed, além
de Google acadêmico. Como descritores foram utilizados os termos: Programa 5S, Otimização
de Layout, Gestão de Qualidade. Utilizamos como critério de seleção dos artigos revisados a
sua relevância e o período em que foram publicados onde priorizamos artigos publicados após
os anos 2000. Onde os principais artigos tomados como base para a revisão bibliográfica são:
De Souza; Allem (2016); Luiz; Vito (2011); Coutinho, De Aquino (2015); Anjos; De Oliveira
(2018); Barato; Gasparotto (2018); Pereira; Oliveira; Dantas (2019).

6. RESULTADOS E DISCUSSÃO

Por meio da análise dos resultados de estudos e autores sobre o uso dos 5S como
ferramenta para gerenciamento de riscos é possível destacar ideias concordantes e paralelas que
se completam no que diz respeito dos benefícios do uso da ferramenta na gestão e otimização
de layouts além de demais aspectos relacionados ao desenvolvimento empresarial.
A implantação do método 5S influência de forma direta nas organizações e no trabalho
dos colaboradores, proporcionam maior organização no layout da produção, devendo seguir
diretrizes dos 5 sensos (utilização; organização; limpeza; saúde e autodisciplina) (LUIZ; VITO,
2011). Um layout produtivo organizado através destas diretrizes proporciona diversos
benefícios que se refletem em uma maior qualidade produtiva (COUTINHO; DE AQUINO,
2015). Com a implantação do programa 5S, são verificados diversos pontos positivos no que
diz respeito a mudança de layout. Dentre as observações principais é notório aspectos
relacionados a melhor limpeza e organização dos espaços, fazendo com que tudo se torne mais
fácil de ser encontrado e aplicado na produção. Estas mudanças são resultado da reorganização
do arranjo físico, essencial para melhoria de desempenho e produtividade. As mudanças e
adequações de layout através do programa 5S torna a movimentação no ciclo produtivo mais
rápida e eficiente, o que gera maior qualidade e capacidade dos produtos através de métodos
que reduzem os custos produtivos.
A otimização do layout deixa ferramentas e materiais mais próximo do local de
realização do processo. A mudança do layout, através do programa 5S é de grande importância
também para o colaborador, pois cria estímulo para o trabalho, geração de maior segurança,
aumento considerável de produtividade, fazendo com que o colaborador tenha satisfação e
confiança nas tarefas executadas. Como benefício financeiro para a organização a metodologia
do 5S proporciona redução do desperdício de materiais, além disso possibilita a melhoria dos
fluxos e maior segurança nos setores, facilitando a rotina e o desenvolvimento do trabalho e da
gestão (ANJOS; DE OLIVEIRA, 2018). Relacionado aos gestores o método 5S apresenta
grandes contribuições no auxílio da tomada de decisão (BARATO; GASPAROTTO, 2018).
 O 5S é uma ferramenta de uso simples, sua implantação para organização e
gerenciamento do layout dentro das empresas é de custo baixo e após sua implantação apresenta
em curto prazo resultados positivos, podendo ser aplicado em qualquer setor empresarial.
Os resultados das atividades de adequação de layout pelo programa 5S dependem da
forma como são gerenciados, nas questões de rotina e nas questões de melhoria no processo de
produção. É possível surgir falhas na otimizado, quando os colaboradores encontram
dificuldades na mudança de rotina e hábitos, apresentando problemas em questões
comportamentais, aspecto de grande desafio para eficácia dos sensos implantados nas
adequações de layout. Outra possibilidade de surgimento de falha na adequação de layout é o
fato que muitas empresas não se importam com a filosofia implantada pelo 5S, não sabendo a
real necessidade da ferramenta e de seus métodos.
É importante ter ciência que a empresa através do programa 5S e de suas adequações no
layout produtivo, adquirem não apenas práticas de manutenção de um ambiente limpo,
organizado, de fácil acesso e manuseio de materiais e ferramentas, mas também apresenta
contribuições na redução de tempo gasto na procura de itens, ferramentas, formas e qualidade
de vida no ambiente de trabalho. Sendo assim é relevante destacar que o 5S não termina após
ser aplicado para melhorar um layout de produção, deve-se tornar um hábito diário.

7. CONCLUSÃO

Com a revisão apresentada conclui- se que é possível otimizar um layout fabril partindo
das premissas do programa 5S, onde através dos seus princípios fundamentais de organização,
ordenação, limpeza, saúde e higiene e autodisciplina pode-se propor uma mudança para
melhoria do arranjo físico de uma planta afim de otimizar o fluxo de processo, melhorar a
produtividade e a qualidade dos produtos e reduzir custos. O programa 5S possibilita melhoria
na qualidade total nas organizações, assim como representa uma melhora cultural realizada de
forma continuada em consequência da implementação do método, que se utiliza de diversas
ferramentas atendendo parâmetros capazes de garantir qualidade nos serviços, através do
acompanhamento e medição de indicadores. A ferramenta 5S em aspectos de análise do layout
facilita o acesso e manuseio de matéria prima e ferramentas, possibilita redução de desperdícios,
contribui a geração de ambiente saudável, através de uma melhor qualidade e respeito mútuo,
contribuindo para que os colaboradores se sintam motivação, conscientes e mais produtivos.
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