Apostíla de Hidráulica OTD

Treinamento Profissional
HIDRÁULICA
Instrutor: Odair Tiezzi Duque 1

HIDRÁULICA
Índice:
Introdução 03
Princípio de Pascal 04
Pressão 04
O peso de um fluido 07
Fluxo, velocidade e vazão 09
Número de Reynolds 13
Trabalho e energia 15
Potência 17
Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos 19
Unidades do Sistema Internacional 20
Composição dos sistemas hidráulicos 22
Simbologia 22
Bombas hidráulicas 32
Válvulas 55
Atuadores 79
Tanques e acessórios 89
Cavitação 94
Fluidos 95
Filtros e elementos filtrantes 103

HIDRÁULICA
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
1.1 HISTÓRICO
Existem apenas três métodos conhecidos de transmissão de potência na esfera
comercial: (1) a mecânica, (2) a elétrica e (3) a fluídica.
Naturalmente, a transmissão mecânica é a mais velha delas, por conseguinte, a mais
conhecida. Começou com o “ilustre desconhecido” inventor da roda e utiliza hoje de
muitos outros artifícios mais apurados como engrenagens, cames, correias, molas,
polias e outros.
A elétrica, que usa geradores, motores elétricos, condutores e uma gama muito grande
de outros componentes, é um desenvolvimento dos tempos modernos. É o melhor
meio de se transmitir energia a grandes distâncias.
A força fluida tem sua origem, por incrível que pareça, a milhares de anos antes de
Cristo. O marco inicial, de que se tem conhecimento, foi o uso da potência fluida em
uma roda d’água, que emprega a energia potencial da água armazenada a uma certa
altura, para a geração de energia. Os romanos por sua vez, tinham um sistema de
armazenamento de água e transmissão, através de canais ou dutos para as casas de
banho ou fontes ornamentais.O uso do fluido sob pressão, como meio de transmissão
de potência, já é mais recente, sendo que o seu desenvolvimento ocorreu, mais
precisamente, após a primeira grande guerra.
A grande vantagem da utilização da energia hidráulica consiste na facilidade de
controle da velocidade e inversão, praticamente instantânea, do movimento. Além disso
os sistemas são auto lubrificados e compactos se comparados com as demais formas
de transmissão de energia.
As desvantagens dos sistemas é que se comparados com a eletricidade, por exemplo,
os sistemas têm um rendimento baixo, de modo geral em torno de 65%, principalmente
devido a perdas de cargas e vazamentos internos nos componentes. A construção dos
elementos necessita de tecnologia de precisão encarecendo os custos de produção.

1.2 PRINCÍPIO DE PASCAL
Blaise Pascal, em 1648, enunciou a lei que rege os princípios hidráulicos:
A pressão exercida em um ponto qualquer de um líquido estático é a mesma em todas
as direções, exercendo forças iguais em áreas iguais e sempre perpendiculares à
superfície do recipiente.
1.3 O QUE É PRESSÃO?

Pressão é um termo que define quanta força é aplicada numa certa área. Antes de
desenvolver este conceito, vamos tentar visualizar como e por que existe a pressão.
Podemos dizer simplesmente que a pressão é uma tendência à expansão (ou uma
resistência à compressão ) existente num fluido que esteja sendo comprimido. Fluido é
qualquer líquido ou gás ( vapor ).
O ar que preenche os pneus de um automóvel é um gás, portanto obedece às leis dos
fluidos. Quando se enche um pneu, força-se para dentro dele uma quantidade de ar
maior que seu volume. O ar, por dentro, resiste à compressão, aplicando uma força
dirigida para fora sobre a superfície interna do pneu. Esta Força é a Pressão. O ar,
como todos os gases é altamente compressível. Em outras palavras pode-se comprimí-
lo a um volume bem menor.
Quanto mais ar se comprime para dentro de um pneu, mais força é necessária para
fazê- lo, e maior é a pressão interna.
Sabe-se também que a pressão do ar em um pneu e uniforme, ou seja, toda a
superfície interna do pneu é submetida a mesma pressão. Se não o fosse, o pneu
ficaria deformado, devido à sua elasticidade. A igualdade da pressão sobre uma área
de confinamento é característica de qualquer fluido sob pressão, seja ele gás ou
liquido. A diferença é que os líquidos são quase incompressíveis.
1.4 COMO SE CRIA A PRESSÃO?
É um fato fundamental que se pode criar pressão aplicando uma força sobre um líquido
confinado, desde que haja uma resistência ao fluxo. Há duas maneiras de se aplicar
uma força sobre um fluido: pela ação de alguma espécie de bomba mecânica ou então
pelo próprio peso do fluido.
1.5 PRESSÃO ATMOSFÉRICA

Hoje, todos sabem que existe uma massa de ar que envolve a terra, a qual se estende
até uma altura aproximada de 80 km. Sabemos que esta massa de ar tem um peso.
Portanto, o ar cria uma pressão sobre a superfície da terra. Chamamos esta pressão
de “pressão atmosférica". Se pudéssemos pesar uma coluna de ar de 1 cm² de área e
altura igual à da atmosfera, obteríamos um peso de 1 quilograma ao nível do mar.
Portanto, tudo na terra está sujeito à pressão de 1 kg/cm² em condições normais. Nas
montanhas a pressão atmosférica e menor, porque a coluna de ar acima é menor.
Abaixo do nível do mar, a pressão e maior, porque a altura da coluna é maior.
Qualquer condição de pressão menor que a pressão atmosférica é considerada como
vácuo, ou vácuo parcial.

1.6 PRESSÃO ABSOLUTA E PRESSÃO MANOMÉTRICA
Pressão absoluta é uma escala onde o zero indica a ausência de pressão ou o vácuo
perfeito. Referimos a pressão atmosférica como 1 kg/cm² absoluto para distingui-la da
pressão manométrica. A pressão manométrica ignora a pressão atmosférica. Um
manômetro indicará zero quando exposto a pressão atmosférica.
Assim sendo:
Pressão manométrica + 1 kg/cm² = Pressão absoluta
Pressão absoluta -1 kg/cm² = Pressão manométrica
1.7 PRESSÃO EM UM LÍQUIDO CONFINADO

Quando se tenta forçar uma rolha através do gargalo de uma garrafa completamente
cheia de água, percebe-se que o líquido á praticamente incompressível. Cada vez que
se empurra a rolha, ao soltá-Ia, ela voltará. E se batermos na rolha com um martelo, a
garrafa poderá quebrar.
Ao aplicar-se uma força sobre um liquido confinado, cria-se a pressão. A pressão é
transmitida integralmente e com a mesma intensidade por toda a área de um
recipiente. A garrafa se quebra devido a um excesso de pressão, poderá quebrar-se
em qualquer parte ou em várias partes ao mesmo tempo. Este comportamento do
fluido é que permite transmitir forças por meio de canos, dobrando esquinas para cima
e para baixo, e assim por diante. Em sistemas hidráulicos, utilizamos um líquido que
toma a ação instantânea, desde que o sistema esteja repleto com o mesmo.

1.8 PRESSÃO E FLUXO DO FLUIDO
Ao estudarmos os princípios básicos de hidráulica, nos preocuparemos com forças,
transferência de energia, trabalho e potência. Relacionaremos estes elementos às duas
condições fundamentais ou fenômenos que encontraremos num sistema hidráulico:
pressão e fluxo. Logicamente, a pressão e o fluxo (ou vazão) precisam ser inter-
relacionados ao se considerar trabalho, energia e potência. Por outro lado, cada um
tem sua própria função a cumprir:
- A pressão é responsável pela aplicação de uma força ou torque.
- A vazão é responsável pelo movimento ou deslocamento.
Como estas duas funções são freqüentemente confundidas, conceituamos primeiro a
pressão e agora falaremos do fluido.
1.9 O PESO DE UM FLUIDO

Sabe-se que um mergulhador não pode descer a grandes profundidades, devido à alta
pressão. Esta pressão é devida ao peso da água sobre o mergulhador e aumenta
proporcionalmente à profundidade. Sabendo-se o peso de um metro cúbico de água.
podemos calcular, com exatidão, a pressão em qualquer profundidade.
Suponha-se que isolemos uma coluna d'água de um metro quadrado de área e de dez
metros de altura. Queremos determinar a pressão no fundo desta coluna. Como um
metro cúbico de água pesa 1.000 kg e temos 10 metros cúbicos de água neste
exemplo, o peso total da água será 10.000 kg. No fundo, este peso é distribuído numa
área de 10.000 cm² (que equivalem a 1 m² ). Cada centímetro quadrado da base está
sujeito a 1/10.000 do peso total, ou seja, 1 kg. A pressão nesta profundidade é então, 1
quilograma por centímetro quadrado, abreviada como kg/cm² ou bar. Este valor indica a
magnitude da força atuando sobre uma área unitária.

Antes de Pascal ter esclarecido o conceito de pressão, a "coluna de liquido" era a única
maneira de se medi-la. Por exemplo, Torricelli provou que se for feito um furo no fundo
de um tanque, a água flui mais rapidamente quando o tanque está cheio, e o fluxo vai
diminuindo à medida que este se esvazia. Sabemos que isto ocorre porque a pressão e
maior com o tanque cheio, e vai diminuindo proporcionalmente ao nível da água.
Torricelli sabia apenas que havia uma diferença de altura na coluna de água. Desta
forma, a coluna de liquido era um modo de se medir a pressão, porem, esta só podia
ser expressa em “metros de coluna d'água".
Atualmente, ainda definimos “coluna de líquido" como a distância vertical entre dois
níveis de fluido. Porém, é indiferente falar em metros de coluna de água ou kg/cm².
Uma coluna de água mede 10 metros de altura, equivalentes a 1 kg/cm² no fundo.
Cada metro equivale, portanto, a 0,1 kg/cm². Por exemplo: 5 metros de coluna d'água
equivalem a 0,5 kg/cm² e assim por diante. O óleo. sendo mais leve que a água, cria
menos pressão pelo seu peso. Um metro de Óleo equivale a 0,09 kg/cm²; 10 metros a
0.9 kg/cm², e assim por diante.
(Deve-se lembrar que, num sistema hidráulico, a diferença de pressão, relativamente
pequena devido a diferença de nível do fluido, e desprezada; com exceção às
condições de alimentação da bomba). Quando falamos em altura de coluna de líquido,
é necessário especificarmos o líquido, para se saber a pressão em kg/cm².

O termo "altura de coluna de líquido" indica uma certa condição de pressão,
indiferentemente a como esta foi produzida. Conseqüentemente, pode-se intercambiar
os termos “pressão” e “altura da coluna de líquido”.
1.10 O FLUXO PRODUZ O MOVIMENTO - DEFINIÇÃO DE FLUXO

O fluxo é muito mais fácil de visualizar, pois podemos vê-lo cada vez que abrimos uma
torneira. Fluxo é o movimento do fluido hidráulico causado pela diferença de pressão
em dois pontos. Na parte externa de uma torneira, por exemplo, temos pressão
atmosférica. A companhia de água cria uma pressão nos canos. Quando abrimos a
torneira, a diferença de pressão força a água para fora. Num sistema hidráulico, o fluxo
é normalmente produzido por uma bomba hidráulica - um dispositivo que empurra
continuamente o fluido hidráulico.
1.11 VELOCIDADE E VAZÃO
Temos duas formas de medir o fluxo: pela velocidade ou pela vazão. Velocidade do
fluido é a velocidade média de suas partículas ao passar por um certo ponto.
Ela é medida geralmente em metros por segundo (m/seg) ou metros por minuto
(m/min). A velocidade e uma consideração importante ao dimensionar o encanamento
que conduz o fluido.
A vazão é o volume de fluido que passa por um ponto na unidade de tempo.
Geralmente é dada em litros por minuto (I/min), porém, ainda e freqüente a unidade do
sistema americano, o galão por minuto (GPM). Um galão equivale a 3,785 litros. A
vazão determina a velocidade com que a carga se movimenta e é, conseqüentemente.
importante nos cálculos de potência.
Para entender a diferença entre velocidade e vazão, vamos supor que estamos
bombeando uma vazão constante de 1 litro por minuto através de dois segmentos de
tubo de diâmetros diferentes. Cada segmento, comporta um litro, de modo que ambos
serão esvaziados e enchidos a cada minuto. O segmento A, entretanto, tem o dobro do
comprimento do segmento B. O óleo, ao atravessar o segmento A precisa se mover a
uma velocidade de 2 metros por minuto. Ao atravessar o segmento B, o óleo tem
metade da velocidade: 1 metro por minuto.

Se A e B são segmentos de cano, é óbvio que uma vazão constante implicará numa
velocidade mais baixa quando o diâmetro diminui. Na verdade, a velocidade do óleo
numa linha hidráulica é inversamente proporcional à área da secção transversal (ou ao
quadrado do diâmetro).
Desta forma, a velocidade numa linha de 2" de diâmetro será apenas 1/4" da
velocidade da mesma vazão numa linha de 1". Velocidades baixas são consideradas
vantajosas, pois resultam em redução do atrito e da turbulência no fluido hidráulico.
E muito fácil relacionar a vazão à velocidade de movimentação da carga, se

considerarmos o volume do cilindro que precisamos preencher, e a distância percorrida
pelo pistão. O volume do cilindro é simplesmente o curso multiplicado pela área do
pistão. A área do pistão pode ser calculada multiplicando-se o quadrado do diâmetro
por 0,7854.
Volume (dm³) = Área (dm²) x Comprimento (dm)
Área = 0,7854 x (diâmetro)²
Suponha-se que o cilindro A tenha 2 metros de comprimento e capacidade de 10 litros.
Que o cilindro B também tenha capacidade de 10 litros, porém apenas 1 metro de
comprimento. Se bombearmos 10 litros por minuto para dentro de cada um deles,
ambos percorrerão o curso completo de 1 minuto. Entretanto, A precisa mover-se com
o dobro de velocidade porque tem o mesmo tempo para percorrer o dobro de distância.
Temos duas maneiras de aumentar a velocidade de movimentação de carga: diminuir o
diâmetro do cilindro ou aumentar a vazão da bomba. Da mesma forma, onde houver
uma diferença de pressão, deverá haver fluxo, ou, pelo menos, uma diferença de nível

do líquido. Quando um líquido não for submetido a pressões diferentes, ele
simplesmente procura um nível.
1.12 LEIS DA VAZÃO (HIDRODINÂMICA E MECÂNICA DOS FLUIDOS)

Se um fluido flui por um tubo com vários diâmetros, o volume que passa em uma
unidade de tempo é o mesmo independente da seção. A velocidade do fluxo varia
conforme já vimos.

1.13 REGIMES DE FLUXOS
O fluxo em um sistema hidráulico pode ser laminar ou turbulento.

1.14 NÚMERO DE REYNOLDS (RE)
Para se saber quando o fluxo é laminar ou turbulento, devemos definir o número de
Reynolds, que se obtém através da seguinte fórmula:
Onde:
1.15 LEI DE PASCAL

Sabemos que a lei de Pascal diz que, a pressão em um líquido confinado é transmitida
integralmente em todas as direções e age com força igual em áreas iguais, sempre
perpendicularmente às paredes do recipiente.
Sabemos que (1) pressão e força por unidade de área, expressa em kg/cm² e que (2)
força é qualquer esforço de puxar ou empurrar, expressa em kg. Aplicamos uma força
sobre um fluido confinado através de um pistão. A pressão resultante, segundo a Lei de
Pascal, é igual por toda parte. E cada centímetro quadrado do recipiente está
submetido à mesma força devido à pressão.

1.16 A ALAVANCA HIDRÁULICA
O aparelho que Pascal utilizou para desenvolver sua lei, provavelmente consistia de
dois cilindros de diâmetros diferentes, interligados. com um líquido confinado dentro
deles. É bem possível que ele tenha chamado este aparelho de alavanca hidráulica,
uma vez que isto provou que a multiplicação de forças podia ser feita hidraulicamente
tão bem quando mecanicamente. Pascal descobriu que um pequeno peso aplicado a
um pequeno pistão, poderia equilibrar um peso maior aplicado a um pistão maior,
desde que as áreas fossem proporcionais aos pesos. Desta forma, temos um peso de
2 kg aplicado sobre um pistão de 1 cm², equilibrando um peso de 100 kg aplicado sobre
um pistão de 50 cm² ( estamos desprezando o peso próprio dos pistões ). Se
considerarmos o pistão pequeno como fonte de pressão, esta seria o peso dividido pela
área do pistão.
Pressão = 2 kg/1cm² = 2Kg/cm²
A força resultante no pistão maior é igual ao produto desta pressão pela área do pistão.
Força = 2 kg/cm² x 50 cm² = 100 kg. Multiplicamos a força, neste caso, 50 vezes.
Compare este sistema com a alavanca mecânica. Aqui também a força e multiplicada
50 vezes colocando-se o peso de 2 kg a 50 cm do fulcro e o de 100 kg a 1 cm do
fulcro. É o mesmo que colocar um menino grande e um pequeno numa gangorra. O
menino pequeno precisa de um ramo maior para equilibrar o grande.

1.17 TRABALHO E ENERGIA
Já desenvolvemos anteriormente os conceitos de força e pressão, primariamente como
medidas do resultado. O trabalho, por outro lado, é uma medida do resultado obtido.
Necessita-se de movimento para que uma força possa realizar trabalho.
Conseqüentemente, para se realizar trabalho em um sistema hidráulico, é necessário
haver fluxo. A forma mais prática de conceituar o trabalho é como uma força agindo
durante o deslocamento, ao longo de uma certa distância. Desta forma, se erguermos
uma carga de 100 kg a uma altura de 10m, realizamos um trabalho de 1000 kg x m. O
trabalho é expresso normalmente em quilogrâmetros (kg.m).
Trabalho (kgm) = Força (kg) x Distância (m)
Energia é a capacidade de realizar trabalho, e é expressa nas mesmas unidades que o
trabalho. Conhecemos várias formas de energia. A carga de 100 kg mencionada há
pouco, quando erguida, tem energia potencial. Ela é capaz de realizar trabalho
enquanto descer. Um corpo em movimento tem energia cinética, capaz de realizar
trabalho. Um monte de carvão contém energia térmica, uma bateria contém energia
elétrica.

1.18 CONSERVAÇÃO DA ENERGIA
Antes da era nuclear, dizia-se que a energia não podia ser criada nem destruída. Esta é
a lei da conservação de energia. Em um sistema hidráulico, não destruímos energia
alguma. Apenas transferimos a energia de uma parte a outra e de uma forma a outra. A
energia que perdemos por atrito é transformada em calor, porém, esta não é perdida. É
apenas energia desperdiçada.
1.19 PERDAS DE ENERGIA POR ATRITO

Quando um fluido movimenta-se em um sistema, produzindo calor por atrito, perde-se
uma parte da energia em forma de energia térmica, causando perda de pressão.
A energia hidráulica não pode ser transmitida sem perdas. A quantidade de energia
perdida por atrito depende de:
- Comprimento da tubulação;
- Rugosidade interna da tubulação;
- Números de conexões e derivações;
- Diâmetro da tubulação;
- Velocidade do fluxo.
1.20 A TRANSFERÊNCIA DE ENERGIA NA ALAVANCA HIDRÁULICA

Vamos analisar novamente a alavanca hidráulica de Pascal e ver como a energia é
transferida aqui. Provocamos um pequeno desequilíbrio, apenas o suficiente para que o
pistão pequeno fosse forçado para baixo, empurrando o pistão grande para cima. Para
simplificar vamos manter os números e ignorar o atrito. No pistão pequeno, movemos
uma força de 2 kg para baixo uma distância de 1 metro. Ao fazer isto, dispendemos
uma energia de 2 kgm.
Convertemos esta energia em pressão, num deslocamento de 100 cm³ de líquido. Os
100 cm³ de líquido moveram 2 cm para cima, o pistão de 50 cm². Desta forma, a carga
de 100 kg recebeu um acréscimo de 2 kgm de energia potencial. Desta forma, a
energia foi transferida, sem perdas, do peso de 2 kg para o de 100 kg. Na alavanca
mecânica também transferimos a energia de um peso a outro sem perda. Novamente a
energia transferida em ambos os lugares é igual à força multiplicada pela distância.

1.21 POTÊNCIA
Vamos concluir a análise do fluxo com algumas considerações sobre a potência. A
potência é a capacidade de realizar um trabalho na unidade de tempo. Para visualizar o
trabalho, pensemos em subir uma escada. Andando, e fácil. Correndo, é normal ficar
sem fôlego. O trabalho realizado é o mesmo nos dois casos. O que varia é o tempo,
correndo, o mesmo trabalho é feito em menos tempo, o que requer mais potência. A
unidade de potência é o cavalo-vapor (CV), criado por James Watt para relacionar a
capacidade de sua máquina a vapor com a de um cavalo. Fazendo experiências com
pesos, roldanas e cavalos, Watt concluiu que um cavalo podia facilmente executar um
trabalho de 75 kgm por segundo, ou 4500 kgm por minuto, hora após hora. Este valor
foi, desde então designado com 1 cavalo-vapor (CV). A potência, então, é a força
multiplicada pela distância, dividida pelo tempo.
F ( força ) xD (distância )
P(potência) =
T (tempo)
1 CV = 75 kgm/seg ou 4.5000 kgm/min
1 CV = 736 watts (energia elétrica)
1 CV= 10.520 calorias/seg.
1.22 O MACACO HIDRÁULICO

A semelhança com a alavanca hidráulica de Pascal é proposital. Neste sistema,
adicionamos um tanque e um sistema de válvulas, de modo a permitir a movimentação
do cilindro pequeno por várias vezes, obtendo-se um pequeno avanço do pistão
grande, ou atuador, após cada movimento. Na vista superior, temos o ciclo de
admissão. A válvula de saída é fechada pela pressão sob a carga e a válvula de
retenção da entrada se abre, para permitir que o líquido do reservatório preencha a
câmara de bombeamento. Na vista inferior, o pistão da bomba e empurrado para baixo.
A válvula de retenção de entrada é fechada pela pressão e a válvula de saída se abre.
Mais um pouco de líquido é bombeado sob o pistão grande, para ergue-lo. Para baixar
a carga, abrimos uma terceira válvula, de agulha, que abre uma passagem sob o pistão
grande para o reservatório. A carga então empurra o pistão para baixo, forçando o
líquido para dentro do reservatório.

1.23 VANTAGENS E DESVANTAGENS DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
Os sistemas hidráulicos são utilizados quando não é possível empregar outros sistemas
como: mecânico, elétrico ou pneumático.
VANTAGENS
- dimensões reduzidas e pequeno peso com relação à potência instalada;
- reversibilidade instantânea;
- parada instantânea;
- proteção contra sobre carga;
- variação de velocidade com facilidade;
- possibilidade de comando por apalpador em copiadores hidráulicos.
DESVANTAGENS
- seu custo é mais elevado que o elétrico e o mecânico;
- baixo rendimento devido a fatores como: a transformação da energia elétrica em
mecânica, mecânica em hidráulica, para posteriormente ser transformada em mecânica
novamente; além do atrito interno e externo nos componentes e os vazamentos.
Comparando-se com o pneumático, os sistemas hidráulicos possuem um controle
mais apurado na força e na velocidade, além de poderem trabalhar com pressões bem
maiores, possibilitando assim uma transmissão de potência maior.
Perdem no custo de instalação do sistema, que é bem mais caro que a pneumática.

CAPITULO 2
2.1 UNIDADES FUNDAMENTAIS DO SISTEMA INTERNACIONAL
2.2 CONVERSÃO DAS PRINCIPAIS UNIDADES DE PRESSÃO

A utilização da tabela de conversão de unidades de pressão consiste em tomar o valor
do módulo da unidade conhecida na coluna e multiplicar pelo valor da unidade
solicitada na linha.
2.3 UNIDADES DE PRESSÃO MAIS UTILIZADAS EM SISTEMAS HIDRÁULICOS

2.4 PRINCIPAIS UNIDADES DE CAPACIDADE OU VOLUME
2.5 PRINCIPAIS UNIDADES DE FORÇA
2.6 PRINCIPAIS UNIDADES DE VAZÃO

CAPÍTULO 3
COMPOSIÇÃO DOS SISTEMAS HIDRÁULICOS
Os sistemas hidráulicos compõem-se das seguintes etapas:
A geração é constituída pelo reservatório, filtros, bombas, motores, acumuladores entre

outros acessórios.
O controle é constituído por válvulas controladoras de vazão, pressão e direcionais.
No sistema de atuação encontram-se os atuadores, que podem ser os cilindros,
osciladores e motores.
CAPÍTULO 4
SIMBOLOGIA / RESUMO

VÁLVULAS DIRECIONAIS

VÁLVULAS DE RETENÇÃO

MOTORES HIDRÁULICOS

CAPÍTULO 5
BOMBAS HIDRÁULICAS
PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DAS BOMBAS

A bomba é provavelmente o componente mais mal entendido da hidráulica e pode ser
um dos mais complexos. Sendo o coração do sistema, e impedindo todos os outros
atuadores de funcionar se não estiver trabalhando, a bomba freqüentemente se torna
suspeita quando algo vai mal. Pode-se dizer que a bomba é o componente que tem a
maior probabilidade de sofrer avarias. É o primeiro componente exposto a qualquer
forma de contaminação que chegue ao tanque. Como exigimos um rendimento tão alto
de uma unidade tão pequena, a bomba é mais suscetível a danos por operação ou
manutenção inadequadas. Entretanto, com uma escolha e operação adequada,
juntamente com a devida manutenção, a bomba pode se tornar um componente de
grande confiabilidade. Muitos usuários que têm uma boa política de manutenção
podem predizer, com erro de apenas algumas horas de funcionamento, quando uma
bomba exigirá reforma. Eles fazem com que a reforma seja parte do programa de
manutenção, de modo que não há paradas por avaria. Veremos o que a bomba faz e o
que ela não faz; como as bombas são especificadas e escolhidas; como funcionam os
diversos tipos de bombas; e quais são as características operacionais de cada tipo.
FUNÇÃO DA BOMBA
Fundamentalmente, a função da bomba é empurrar o fluido hidráulico, criando o fluxo.
Dizemos que a bomba converte a energia mecânica da fonte primária (motor) em
energia de pressão no fluido. A energia de pressão é então usada para acionar um
atuador, freqüentemente com movimentos muito precisos. É uma prática comum
referir- se à bomba como a fonte de pressão do sistema hidráulico. Entretanto, supor
que qualquer perda de pressão seja sempre causada pela bomba não é
necessariamente verdade. A bomba cria pressão ao empurrar o fluido, o que resulta no
fluxo. Porém, para se criar pressão, é necessário haver uma resistência ao fluxo. Além
disso, se a resistência for uma carga aplicada a um atuador, a pressão criada é apenas
a necessária para dar conta da carga. A pressão pode ser perdida por qualquer

caminho alternativo que ofereça menor resistência ao fluxo. Conseqüentemente, um
vazamento em outro componente qualquer, por exemplo, uma válvula, é, mais
provavelmente,a causa da perda de pressão. Lembre-se de que a bomba existe
apenas para causar o fluxo. Para onde este fluxo vai, dependerá dos outros
componentes do sistema.
CONSTITUIÇÃO DE UMA BOMBA

As partes essenciais de qualquer bomba hidráulica são:
- Uma abertura de entrada a baixa pressão pela qual a bomba é alimentada com óleo
do tanque.
- Uma abertura de saída a alta pressão à qual se conecta a linha de pressão.
- Câmara(s) de bombeamento que levem o fluido da entrada à saída.
- Um meio mecânico de ativar a(s) câmara(s) de bombeamento.
Na maioria das bombas hidráulicas rotativas, o projeto é tal que as câmaras de
bombeamento aumentam de tamanho na entrada, desta forma criando um vácuo. As
câmaras então diminuem o tamanho na saída, para empurrar o fluido para o sistema. O
vácuo na entrada e usado par criar uma diferença de pressão de modo que o liquido
ﬂua do reservatório à bomba. No entanto, em muitos casos, a entrada é feita sob
pressão, ou seja, criando-se uma pressão positiva ao invés de um vácuo, seja por um
reservatório pressurizado, por uma coluna de liquido acima da entrada da bomba ou
até mesmo por uma bomba de superalimentação.
Há muitos tipos básicos diferentes de bombas usadas em sistemas hidráulicos. Vamos
examinar alguns deles depois de analisar como as bombas são classificadas e
especificadas.
CLASSIFICAÇÕES DAS BOMBAS E SEUS SIGNIFICADOS. DESLOCAMENTO

POSITIVO E NÃO-POSITIVO
Nossa primeira divisão das bombas em classes, informa se a entrada da bomba é
vedada da saída.

Se a entrada e a saída forem hidraulicamente interligadas, de modo que o fluido possa
recircular dentro da bomba quando a pressão se eleva, a bomba é de deslocamento
não positivo.
Se a entrada é vedada da saída, a bomba empurrará o fluido enquanto a entrada for
alimentada e a bomba for movida. Este tipo de bomba é classificado como bomba de
deslocamento positivo, e requer uma válvula de segurança para protegê-la de
sobrecargas.
BOMBAS CENTRÍFUGA. DESLOCAMENTO NÃO POSITIVO
A maioria das bombas de deslocamento não-positivo funcionam por força centrífuga. O

fluido é fornecido a um impulsor rotativo em seu centro ou nas imediações. As palhetas
ou lâminas do impulsor fazem o fluido girar e a força centrífuga o conduz à saída. A
carcaça tem formato espiral e o fluido segue o aumento de diâmetro até a saída.
Sempre há espaço entre o impulsor e a carcaça, de modo que a entrada e a saída são
conectadas hidraulicamente.
A bomba de hélice também é uma bomba de deslocamento não positivo. Ela difere da
bomba centrífuga no fato de as pás da hélice empurrarem o liquido axialmente ao invés
de radialmente. Seu funcionamento é semelhante ao de um ventilador encerrado num
tubo, apenas a bomba move o liquido ao invés de ar.

BOMBAS DE DESLOCAMENTO POSITIVO
CARACTERÍSTICAS
Há três características básicas que diferenciam as bombas de deslocamento positivo
das não positivo:
- Uma bomba de deslocamento não positivo provê um fluxo uniforme e contínuo. As
bombas de deslocamento positivo apresentam uma pulsação a cada ciclo, ou cada vez
que uma câmara de bombeamento se abre para a saída.
- A vazão de uma bomba de deslocamento não positivo é reduzida pela pressão. A
pressão na saída pode, na realidade, chegar a um nível suficiente para impedir o fluxo.
Nas bombas de deslocamento positivo a pressão somente afeta a vazão no aumento
do vazamento interno.
- Uma bomba de deslocamento não positivo, com sua entrada e saída interligadas
hidraulicamente, não pode criar vácuo suficiente para ser auto-escorvante; ela precisa
partir com a linha de sucção cheia de líquido e livre de ar. As bombas de deslocamento
positivo, freqüentemente são auto-escorvantes, quando partidas adequadamente.
Estas são as características gerais e também os motivos pelos quais as bombas de
deslocamento não positivo raramente são usadas em sistemas hidráulicos.
Eventualmente, encontra-se uma delas sendo usada para superalimentação de uma
linha ou para completar o nível de fluido. Ou pode haver várias delas ligadas em série,
uma alimentando a outra, e assim por diante.
PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO NOMINAL

Uma das características mais importantes que um fabricante precisa atribuir a uma
bomba é a sua pressão máxima de trabalho. A pressão máxima de trabalho informa
qual é a pressão que a bomba pode suportar com segurança durante um certo intervalo
de tempo sem sofrer avarias. Isto determina qual a carga que o sistema pode suportar.
É importante observar a pressão máxima nominal de uma bomba. Cabe à válvula de
segurança proteger a bomba de danos por sobrecarga. Embora não haja danos
aparentes, uma regra geral é que à medida que se aumenta a pressão de trabalho da
bomba, diminui-se a vida útil da mesma.

VAZÃO NOMINAL
A pressão é uma das principais características de uma bomba: a outra é a vazão.
Podemos exprimir a vazão em litros por minutos ou por deslocamento.
- Deslocamento:
Deslocamento é a quantidade de líquido transferido da entrada da bomba à saída
durante uma rotação ou ciclo. Nas bombas rotativas, o deslocamento é expresso em
centímetros cúbicos por ciclo.
Se a bomba tiver mais de uma câmara de bombeamento, o deslocamento é igual ao
deslocamento de uma câmara multiplicado pelo número de câmaras. Desta forma, se
uma bomba tiver dez câmaras de bombeamento, cada uma com deslocamento de 2
cm³, o deslocamento total da bomba será de 20 cm³ por rotação:
Deslocamento da bomba = deslocamento de uma câmara x número de câmaras:
- Vazão:
Enquanto o deslocamento é usado com maior freqüência em discussões sobre o
tamanho da bomba, o termo vazão também é comum. Vazão é o volume fornecido na
unidade de tempo, dada geralmente em litros por minuto. Como um litro equivale a
1000 cm³, se soubermos a rotação (rpm) da bomba, podemos converter o
deslocamento em vazão:
Dessa forma, uma bomba com deslocamento de 20 cm³/rot girando a 1.200 rpm dará
uma vazão de 24 l/min.
RENDIMENTO VOLUMÉTRICO (EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA)

O rendimento volumétrico é a razão entre a vazão real da bomba a uma certa pressão
e a sua vazão nominal.

É usualmente expresso em porcentagem. Se uma bomba de 10 l/min realmente
fornece 10 I/min a 7 bar, mas apenas 8 l/min a 14 bar, dizemos que seu rendimento
volumétrico é 100% a 7 bar e 80% a 14 bar.
POTÊNCIA NOMINAL
Esta fórmula é relacionada com a potência usada num circuito hidráulico para mover
uma carga. A potência necessária para acionar a bomba naturalmente será maior,
devido às perdas tanto na bomba como por atrito e vazamento no sistema.
Podemos aplicar a fórmula da potência para o sistema completo, à exceção da bomba,
medindo pressão e vazão na saída da bomba. Então, se o rendimento da bomba for
conhecido, a potência total necessária para mover a bomba pode ser calculada. Por
exemplo, 200 l/min fluindo a uma pressão de 14 bar, exigiria 6,6 CV.
Potência Absorvida
Se o rendimento da bomba for 80%, a potência de acionamento necessária é 8,25 CV.
SELEÇÃO DE BOMBAS
Na seleção de bombas hidráulicas de deslocamento positivo, os seguintes pontos

precisam ser observados:
- o meio operacional ou seja, o fluido hidráulico,
- a faixa de pressão exigida,

- a faixa de rotação esperada,
- a temperatura operacional mínima e máxima,
- a viscosidade mais alta e mais baixa,
- a situação de instalação (tubulação, etc),
- o tipo de acionamento (acoplamento, motor etc),
- a vida útil esperada,
- o nível de ruído máximo,
- facilidade de manutenção e assistência,
- eventualmente preço máximo pretendido.
DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE BOMBAS.
5.1 BOMBA DE FUSO HELICOIDAL

Semelhante a bombas de engrenagem interna, as bombas de fusos helicoidais
caracterizam-se por um ruído operacional extremamente baixo. Por isso são utilizadas,
por exemplo, em instalações hidráulicas para teatros e casas de óperas.
Nas bombas de fusos helicoidais encontram-se 2 ou 3 fusos dentro da carcaça.
O fuso acoplado à unidade de funcionamento, com rosca à direita, transmite o
movimento rotativo aos outros fusos que possuem respectivamente rosca à esquerda.
Forma-se um espaço fechado entre os passos de rosca dos fusos e a carcaça que se
move sem alteração de volume da conexão de sucção para a conexão de pressão da
bomba.
Isso acarreta um fluxo volumétrico uniforme, quase sem pulsação, e com isto têm um
movimento silencioso.

Características importantes
Volume de deslocamento: 15 a 3500 cm³
Pressão operacional: até 200 bar
Faixa de rotação: 1000 a 3500 rpm
5.2 BOMBAS DE ENGRENAGENS

5.2.1 Bomba de engrenagem externa.

Princípio de funcionamento
No lado da entrada, os dentes das engrenagens desengrenam, o fluido entra na
bomba, sendo conduzido pelo espaço existente entre os dentes e a carcaça, para o
lado da saída onde os dentes das engrenagens engrenam e forçam o fluido para fora
do sistema. Uma vedação positiva neste tipo de bomba é realizada entre os dentes e a
carcaça, e entre os próprios dentes de engrenamento. As bombas de engrenagem têm
geralmente um projeto não compensado.
Estas bombas são às vezes chamadas de bombas de dentes-sobre-dentes. Há
basicamente três tipos de engrenagens usadas em bombas de engrenagem externa; as
de engrenagens de dentes retos, as helicoidais e as que têm forma de espinha de
peixe. Visto que as bombas de engrenagem de dentes retos são as mais fáceis de
fabricar, este tipo de bomba é o mais comum.
5.2.2 Bomba de engrenagem interna

Uma bomba de engrenagem interna consiste de uma engrenagem externa cujos dentes
se engrenam na circunferência interna de uma engrenagem maior. O tipo mais comum
de bomba de engrenagem interna nos sistemas industriais é a bomba tipo gerotor.
Bomba Tipo Gerotor
A bomba tipo gerotor é uma bomba de engrenagem interna com uma engrenagem
motora interna e uma engrenagem movida externa. A engrenagem interna tem um
dente a menos do que a engrenagem externa. Enquanto a engrenagem interna é

movida por um elemento acionado, ela movimenta a engrenagem externa maior. De um
lado do mecanismo de bombeamento forma-se um volume crescente, enquanto os
dentes da engrenagem desengrenam. Do outro lado da bomba é formado um volume
decrescente. Uma bomba tipo gerotor tem um projeto não compensado. O fluido que
entra no mecanismo de bombeamento é separado do fluido de descarga por meio de
uma placa de abertura. Enquanto o fluido é impelido da entrada para a saída, uma
vedação positiva é mantida, conforme os dentes da engrenagem interna seguem o
contorno do topo das cristas e vales da engrenagem externa.

Especificações das Bombas de Engrenagem
Vazão: dados de rendimento conforme cada série do fabricante.
Pressão: dados de rendimento conforme cada série do fabricante.
Material do Corpo: Alumínio fundido
Temperatura de operação: -40°C a 85°C.
Informações para instalação de Bombas de Engrenagem Fluidos recomendados:
O fluido deve ter viscosidade de operação na faixa de 80 a 100 SSU. Máxima
viscosidade para início de funcionamento 4000 SSU.
Filtragem: Para uma maior vida útil da bomba e dos componentes do sistema, o fluido
não deverá conter mais que 125 partículas maiores de 10 microns por milímetro de
fluido (classe SAE 4).
Fluidos compatíveis:
- Fluidos à base de petróleo
- Água glicol
- Emulsão água-óleo
- Fluido de transmissão
- Óleo mineral

Nota: todos os dados são para uso com fluidos à base de petróleo. Para uso com
fluidos água-glicol e emulsão água-óleo, considerar metade das pressões indicadas,
rotação máxima reduzida de 1000 rpm.
Condições na entrada: - Vácuo máximo 25,4 mm de Hg a 1800 rpm, 12,7 mm de Hg à
rotação máxima - Máxima pressão positiva: 1,4 bar
Rotação e alinhamento do eixo: alinhamento entre o eixo do motor e o da bomba
deve estar dentro de 0,18 mm. Siga as instruções do fabricante do acoplamento
durante a instalação, para prevenir que o eixo da bomba seja danificado. Afixação do
motor e da bomba deve ser em bases rígidas. O acoplamento deve estar dimensionado
para absorver choques e suportar o torque desenvolvido durante a operação.
Posição de montagem: Não há restrições
Partida: Quando a linha de sucção estiver vazia na partida, o circuito deverá estar
aberto para tanque.
5.3 BOMBAS DE PALHETAS

As bombas de palheta produzem uma ação de bombeamento fazendo com que as
palhetas acompanhem o contorno de um anel ou carcaça. O mecanismo de
bombeamento de uma bomba de palheta consiste de: rotor, palhetas, anel e uma placa
de orifício com aberturas de entrada e saída.
Principio de funcionamento
O rotor de uma bomba de palheta suporta as palhetas e é ligado a um eixo que é
conectado a um acionador principal. À medida que o rotor é girado, as palhetas são
“expulsas” por inércia e acompanham o contorno do cilindro (o anel não gira).
Quando as palhetas fazem contato com o anel, é formada uma vedação positiva entre
o topo da palheta e o anel. O rotor é posicionado fora do centro do anel. Quando o rotor
é girado, um volume crescente e decrescente é formado dentro do anel. Todo o fluído
entra e sai do mecanismo de bombeamento através da placa de orifício (as aberturas
de entrada e de saída na placa de orifício são conectadas respectivamente às
aberturas de entrada e de saída na carcaça das bombas).

5.3.1 Bombas de Palheta de Volume Variável
Uma bomba de palheta de deslocamento positivo imprime o mesmo volume de fluído
para cada revolução. As bombas industriais são geralmente operadas a 1.200 ou 1.800
rpm. Isso indica que a taxa de fluxo da bomba se mantém constante.
Em alguns casos, é desejável que a taxa de fluxo de uma bomba seja variável. Um
modo de se conseguir isso é variar a taxa do elemento acionador, o que é
economicamente impraticável. A única alternativa, então, para variar a saída de uma
bomba, é modificar o seu deslocamento. A quantidade de fluido que uma bomba de
palheta desloca é determinada pela diferença entre a distância máxima e mínima em
que as palhetas são estendidas e a largura das palhetas. Enquanto a bomba está
operando, nada pode ser feito para modificar a largura de uma palheta. Entretanto,
uma bomba de palheta pode ser projetada de modo que a distância de deslocamento
das palhetas possa ser modificada, sendo essa conhecida como uma bomba de
palheta de volume variável.

O mecanismo de bombeamento de uma bomba de palheta de volume variável consiste
basicamente de um rotor, palhetas, anel, que é livre para se movimentar, placa de
orifícios, um mancal para guiar um anel e um dispositivo para variar a posição do anel.
Em nossa ilustração é usado um parafuso de regulagem. As bombas de palheta de
volume variado são bombas desbalanceadas. Seus anéis são circulares e não têm a
forma de elipse. Visto que o anel deste tipo de bomba deve ser livre para se deslocar, o
mecanismo de bombeamento não vem como um conjunto montado.
Principio de funcionamento
Com o parafuso regulado, o anel é mantido fora do centro com relação ao rotor.
Quando o rotor é girado, um volume de fluxo é gerado, ocorrendo o bombeamento.

Recuando-se o parafuso de regulagem há uma redução da excentricidade do anel em
relação ao rotor e, consequentemente, redução do volume de óleo bombeado. Com o
parafuso todo recuado o anel está centrado e o deslocamento da bomba é nulo.
5.3.2 Bombas de Palheta de Volume Variável, Pressão Compensada

Geralmente, as bombas de palheta de volume variável são também bombas de
pressão compensada. Uma bomba de pressão compensada pára de bombear a um
nível de pressão pré-ajustado.
Uma bomba de palheta de pressão compensada tem as mesmas peças que uma
bomba de palheta de volume variável, mas com o acréscimo de uma mola regulável,
que é usada para deslocar o anel. Quando a pressão que age no contorno interno do
anel (pressão do sistema) é suficientemente alta para vencer a força da mola, o anel
desloca-se para uma posição próxima à central e a vazão da bomba é suficiente
apenas para a sua lubrificação interna e para controle. A pressão do sistema é,
portanto, limitada à regulagem da mola de compensação, substituindo uma válvula
limitadora de pressão

Características das Bombas de Palheta
Corpo de ferro fundido de alta resistência, para operação silenciosa e de confiabilidade
Localizações opcionais dos orifícios de entrada e saída, para facilidade de instalação
Placa de deslize do pistão substituível
Baixo nível de ruído
Controles
Compensação de pressão
Compensação remota de pressão
Sensoriamento de carga
Limite de torque (HP)
Parada do volume máximo ajustável
Compensador remoto de pressão -
Pressão baixa em alívio

Especificações
Faixas de Pressão:
Orifício de Saída: 248 bar - Contínuo 345 bar - Pico
Orifício de Entrada: 0,69 bar - máximo (não exceder)
Condições de Entrada:
máximo a 1800 RPM
com fluido à base de petróleo.
Para velocidade especial recomenda-se ver condições específicas de entrada.
Faixa de Velocidade: 600 - 2600 RPM
Faixa de Temperatura: -4,5°C a 71 °C
Filtragem: ISO 16/13 recomendado ISO 18/15 máximo
Fluidos e Instalação Especial
Consulte o fabricante para aplicações requerendo pressão superior à nominal,
condições de velocidade, acionamento indireto, outros tipos de fluidos além do fluido de
base mineral, e operação em temperaturas acima de 71°C.
Dados de Instalação
Verificar: Limpeza, fluido, condição de partida, condições de entrada, alinhamento do
eixo, restrições da linha de dreno e outros importantes fatores sobre a instalação e uso
deste equipamento.
Informações de Instalação
Uso de válvula de alívio: o uso de uma válvula de alívio, embora não obrigatório, é
recomendado no circuito principal para suprimir cargas de choque hidráulico e
igualmente serve como proteção adicional do sistema. Se um mínimo de volume é
usado, o uso de uma válvula de alívio é obrigatório.
Recomendações sobre Fluido Hidráulico
Um óleo hidráulico de qualidade com uma faixa de viscosidade entre 150 - 250 SSU
(30 - 50 cst) a 38°.
Faixa de viscosidade normal em operação entre 80 -100 SSU (17 - 180 cst).
Viscosidade máxima de partida 4000 SSU (1000 cst).
Nota: O óleo deve ter pelo menos propriedade antidesgaste, ferrugem e tratamento
antioxidação.

Filtragem
Para uma maior durabilidade da bomba e componentes do sistema, este deve ser
protegido de contaminação a um nível que não exceda 125 partículas maiores do que
10 mícrons por milímetro de fluido (SAE classe 4/ISO 16/13).
Partida
Antes do funcionamento inicial, o corpo da bomba deve ser preenchido com fluido
hidráulico. Também é necessário conectar a linha de descarga para a linha de retorno,
soltar a linha de descarga para que o ar possa ser removido de dentro da bomba, mas
para isso a bomba deverá estar pressurizada.
Eixo de rotação e alinhamento
Alinhamento do eixo motor e bomba deve ser dentro de 0,01 no máximo, usar um
acoplamento padrão. Seguir corretamente as instruções do fabricante para a
montagem do acoplamento, para prevenir esforço final sobre o eixo da bomba.
Gire a bomba para assegurar liberdade de rotação.
Bomba e motor devem estar em uma base rígida.
O acoplamento deve ser projetado para absorver o pico de potência desenvolvido.
Instalação e montagem
Quando na montagem, o dreno do corpo da bomba deve estar voltado para cima. O
dreno do corpo da bomba deve ter uma linha separada para o reservatório e afastada
da linha de entrada, se possível. A linha de dreno não deve exceder a 0,69 bar de
pressão de retorno.
5.4 BOMBAS DE PISTÕES

As bombas de pistão geram uma ação de bombeamento, fazendo com que os pistões
se alterem dentro de um tambor cilíndrico. O mecanismo de bombeamento de uma
bomba de pistão consiste basicamente de um tambor de cilindro, pistões com sapatas,
placa de deslizamento, sapata, mola de sapata e placa de orifício.
Como funciona uma Bomba de Pistão

No exemplo da ilustração a seguir, um tambor de cilindro com um cilindro é adaptado
com um pistão. A placa de deslizamento é posicionada a um certo ângulo. A sapata do
pistão corre na superfície da placa de deslizamento.
Quando um tambor de cilindro gira, a sapata do pistão segue a superfície da placa de

deslizamento (a placa de deslizamento não gira). Uma vez que a placa de deslizamento
está a um dado ângulo o pistão alterna dentro do cilindro. Em uma das metades do
ciclo de rotação, o pistão sai do bloco do cilindro e gera um volume crescente. Na outra
metade do ciclo de rotação, este pistão entra no bloco e gera um volume decrescente.

Na prática, o tambor do cilindro é adaptado com muitos pistões. As sapatas dos pistões
são forçadas contra a superfície da placa de deslizamento pela sapata e pela mola.
Para separar o fluido que entra do fluido que sai, uma placa de orifício é colocada na
extremidade do bloco do cilindro, que fica do lado oposto ao da placa de deslizamento.
Um eixo é ligado ao tambor do cilindro, que o conecta ao elemento acionado. Este eixo
pode ficar localizado na extremidade do bloco, onde há fluxo, ou, como acontece mais
comumente, ele pode ser posicionado na extremidade da placa de deslizamento. Neste
caso, a placa de deslizamento e a sapata têm um furo nos seus centros para receber o
eixo. Se o eixo estiver posicionado na outra extremidade, a placa de orifício tem o furo
do eixo. A bomba de pistão que foi descrita acima é conhecida como uma bomba de
pistão em linha ou axial, isto é, os pistões giram em torno do eixo, que é coaxial com o
eixo da bomba. As bombas de pistão axial são as bombas de pistão mais populares em
aplicações industriais. Outros tipos de bombas de pistão são as bombas de eixo
inclinado e as de pistão radial.
5.4.1 Bombas de Pistão Axial de Volume Variável

O deslocamento da bomba de pistão axial é determinado pela distância que os pistões
são puxados para dentro e empurrados para fora do tambor do cilindro. Visto que o
ângulo da placa de deslizamento controla a distância em uma bomba de pistão axial,
nós devemos somente mudar o ângulo da placa de deslizamento para alterar o curso
do pistão e o volume da bomba. Com a placa de deslizamento posicionada a um
ângulo grande, os pistões executam um curso longo dentro do tambor do cilindro. Com

a placa de deslizamento posicionada a um ângulo pequeno, os pistões executam um
curso pequeno dentro do tambor do cilindro.
Variando-se um ângulo da placa de deslizamento, o fluxo de saída da bomba pode ser

alterado. Vários meios para variar o ângulo da placa de deslizamento são oferecidos
por diversos fabricantes. Estes meios vão desde um instrumento de alavanca manual
até uma sofisticada servoválvula.

5.4.2 Bombas de Pistões Radiais
Neste tipo de bomba, o conjunto gira em um pivô estacionário por dentro de um anel ou
rotor. Conforme vai girando, a força centrífuga faz com que os pistões sigam o controle
do anel, que é excêntrico em relação ao bloco de cilindros. Quando os pistões
começam o movimento alternado dentro de seus furos, os pórticos localizados no pivô
permitem que os pistões puxem o fluido do pórtico de entrada quando estes se movem
para fora, e descarregam o fluido no pórtico de saída quando os pistões são forçados
pelo contorno do anel, em direção ao pivô. O deslocamento de fluido depende do
tamanho e do número de pistões no conjunto, bem como do curso dos mesmos.
Existem modelos em que o deslocamento de fluido pode variar, modificando-se o anel
para aumentar ou diminuir o curso dos pistões. Existem, ainda, controles externos para
esse fim.
Fluido Recomendado Recomenda-se o uso de óleo hidráulico de primeira linha com

viscosidade entre 30 e 50 cST (150 – 250 SSU) a 38°C. A viscosidade normal de
operação é entre 17 e 180 cST (80 - 1000 SSU). A viscosidade máxima na partida é
1000 cST (4000 SSU). Fluidos minerais com aditivos antidesgaste e inibidores de

oxidação e ferrugem são os preferidos. Fluidos sintéticos, água-glicol e emulsões de
água óleo podem ser utilizados com restrições.
Filtragem O sistema hidráulico deve estar protegido contra contaminação a fim de
aumentar a vida útil da bomba e dos seus componentes. O fluido deve ser filtrado
durante o enchimento e continuamente durante a operação, para manter o nível de
contaminação em ISO 18/15 ou melhor. Recomenda-se o uso de filtro de sucção de
149 microns absoluto (100 "mesh") com "bypass" e filtro de retorno de 10 microns
absoluto. A substituição dos elementos deve ocorrer após as primeiras 487 horas de
operação em uma instalação nova, e posteriormente a cada 500 horas de operação, ou
de acordo com as instruções do fabricante do filtro.
Montagem e Alinhamento As bombas podem ser montadas em qualquer posição. A
posição preferencial é com o eixo na horizontal. Os flanges SAE B ou C com 2 furos
são padrões para ambos os tipos de eixo, chavetado ou estriado. Em acoplamentos
diretos os eixos da bomba e do motor devem estar alinhados dentro de 0,1 mm. Evite
aplicações que induzam esforços radiais e laterais no eixo.
Partida Antes de dar partida à bomba, os seguintes itens devem ser verificados: O
sentido de rotação do motor deve estar de acordo com o sentido de rotação indicado
no código existente na plaqueta de identificação da bomba. Eixos estriados devem ser
lubrificados com graxa anticorrosiva ou lubrificante similar. A carcaça da bomba deve
ser enchida com óleo. Nunca deve ser dada partida à bomba seca ou fazê-la
funcionar sem óleo. Observe as recomendações quanto à filtragem do fluido. As
conexões de entrada e saída de óleo devem estar apertadas e instaladas
adequadamente. Todos os parafusos e flanges de fixação devem estar apertados e
alinhados. Durante a partida, a válvula de alívio do sistema deve ter a pressão
reduzida, preferencialmente na regulagem mínima. Na partida, inicie a bomba pelo
procedimento de ligar-desligar-ligar, até que se inicie a sucção e fluxo normal. Sangrar
o ar do sistema até que um fluxo constante de óleo seja observado.
Operação Eleve lentamente a pressão da válvula de alívio até atingir o valor de ajuste
para operação normal. Verifique e elimine qualquer vazamento em tubulações,
conexões e componentes.

CAPÍTULO 6 - VÁLVULAS
6.1 VÁLVULAS DE CONTROLE DE PRESSÃO

VÁLVULA LIMITADORA DE PRESSÃO

6.2 VÁLVULA DE CONTROLE DIRECIONAL

6.3 VÁLVULAS DE RETENÇÃO

6.4 VÁLVULA CONTROLADORA DE FLUXO OU DE VAZÃO

CAPÍTULO 7
ATUADORES HIDRÁULICOS LINEARES

CAPÍTULO 8
ATUADORES HIDRÁULICOS ROTATIVOS
São normalmente denominados atuadores hidráulicos rotativos ou cilindros rotativos.
São instalados na parte final de um circuito hidráulico, quando o trabalho a ser
realizado é uma operação de rotação.
Convertem a energia hidráulica em movimento rotativo limitado, causando momento
torsor e torque.
Tipos de atuador rotativo hidráulico

Oscilador hidráulico
Consiste em um conversor através do qual o movimento retilíneo, obtido por intermédio
de um fluido pressurizado, é convertido em movimento rotativo. O movimento retilíneo é
produzido pelo óleo hidráulico, que age alternadamente sobre dois êmbolos fixos em
uma cremalheira, engrenada a um pinhão. Basicamente, é um cilindro de duplo efeito
que permite, em função da relação de transmissão, a obtenção do ângulo de rotação
determinado.
Quando o óleo age sobre uma face do êmbolo, provoca o deslocamento da cremalheira
para a direita ou esquerda. O pinhão recebe o movimento e transmite o momento torsor
criado para um eixo. O torque é produzido em função do diâmetro do oscilador, da
pressão utilizada e da relação de transmissão. Pode ser dotado de amortecimento
simples ou duplo no fim do curso.
1. Rotação do eixo de saída no sentido horário

• O óleo é admitido pela conexão A, deslocando o êmbolo e a haste para a direita.
• O óleo na outra câmara do êmbolo oposto é descarregado pela conexão B.
• O deslocamento da haste para a direita é transmitido à engrenagem como movimento
rotativo no sentido horário.
2. Rotação do eixo de saída no sentido anti-horário
• O óleo é admitido pela conexão B, deslocando o êmbolo e a haste para a esquerda.
• O óleo na outra câmara do êmbolo oposto é descarregado pela conexão A.
• O deslocamento da haste para a esquerda é transmitido à engrenagem como
movimento rotativo no sentido anti-horário.

Motor hidráulico
Na indústria moderna, o motor hidráulico é cada vez mais empregado, especialmente
onde é impossível ou perigoso o uso de aparelhos elétricos.
Outro referencial que indica sua utilização é a presença de ambientes úmidos,
corrosivos, quentes, ácidos, explosivos ou com predominância de pó.
É bom ressaltar que os motores hidráulicos são o oposto dos compressores, ou seja,
não são geradores de óleo hidráulico, e sim utilizadores da energia nele contida para
realizar seu movimento.
Motor hidráulico de engrenagens
É composto basicamente de uma carcaça e um par de engrenagens, no qual uma
delas está acoplada ao eixo de saída e a outra apoiada sobre mancais internos. Esta
aciona a primeira.
O momento de torção das engrenagens é gerado quando o óleo atua sobre os flancos
dos dentes (que podem ser retos ou helicoidais), causando a rotação das engrenagens.
O momento de torção entre os dois tipos permanece quase constante, porém o sistema
helicoidal é mais silencioso.
Do ponto de vista construtivo, os motores hidráulicos rotativos se assemelham muito às
bombas. De fato, algumas bombas podem trabalhar como motores sem qualquer
modificação e outras requerem somente pequenas alterações.
Podemos dizer que um motor hidráulico é simplesmente uma bomba movida pelo
fluido, ao invés de movê-lo. O Óleo é bombeado para dentro de uma abertura e as
mesmas câmaras o conduzem à saída. Os tipos principais de motores, além de
engrenagens visto acima, também existem bombas de palhetas e pistões. Podem ser
unidirecionais ou reversíveis.
ESPECIFICAÇÕES DOS MOTORES
As especificações principais de um motor hidráulico são pressão, deslocamento e
torque.
O deslocamento diz qual a vazão necessária para uma certa velocidade de rotação. As
especificações de torque e a pressão se referem à dimensão da carga que o motor
pode movimentar.
Deslocamento:
O deslocamento de um motor hidráulico é expresso em centímetros cúbicos por
rotação, da mesma forma que para as bombas. O deslocamento de um motor é a
quantidade de óleo que precisamos fornecer a ele para que efetue uma rotação. A
maioria dos motores é de deslocamento fixo, porém muitos motores de pistões de
deslocamento variável são usados. Vazão requerida para uma dada velocidade.
Se conhecermos o deslocamento e a velocidade desejada de um motor, calculamos a
vazão:
rotação (rpm) xdeslocamento (cm³ / rot )
Vazão (L/min) =
1000
Velocidade
Se conhecermos o deslocamento e a vazão fornecida ao motor, podemos calcular a
velocidade em rpm:
vazão( L / min) x1000
rpm =
deslocamento (cm ³ / rot )
Nesta equação percebemos que o aumento do deslocamento reduz a velocidade; e a
redução do deslocamento aumenta a velocidade. A outra forma de aumentar a
velocidade é aumentara vazão.
Torque:
Torque, por definição, é um esforço de rotação ou torção. Podemos concebê-lo como
se fosse uma força rotativa. O torque que um motor desenvolve depende da carga e da
distância radial do centro do eixo do mesmo. O torque no eixo do motor e igual ao raio

de uma polia multiplicado pelo peso. Quando a polia é menor, o torque é menor. Uma
polia menor impõe menos torque ao motor, porém uma polia maior movimenta a carga
mais rapidamente, se a rotação for a mesma;
Torque nominal:
O torque nominal de um motor é dado como o torque que o motor desenvolve, em
kgxm, a 7 bar de pressão. Desta forma, um motor de 2,5 kgxm gera uma pressão de 7
bar com uma carga de 2,5 kgm. Com uma carga de 5 kg.m, a pressão requerida será o
dobro, ou 14 bar; com uma carga de 10 kg.m será 28 bar e assim por diante. De uma
forma geral, a pressão de trabalho de um motor é:

CAPÍTULO 9
TANQUES E ACESSÓRIOS
AS DIVERSAS FUNÇÕES DO RESERVATÓRIO DE ÓLEO
O tanque de óleo pode facilmente tornar-se o maior desafio ao projetar um sistema
hidráulico móbile. Os outros componentes do sistema, bombas, válvulas, atuadores,
linhas e conexões já são todos pré-projetados e testados. O reservatório é o único
componente que precisa ser projetado especialmente para cada veiculo. Seu tamanho.
formato e localização são quase sempre problemáticos. É bastante fácil projetar um
reservatório ideal se o espaço disponível for ilimitado, e não se tiver preocupações com
peso e escolha da localização. As máquinas que serão fixadas ao chão, na realidade,
poderão comprar reservatórios completos, com todas as características desejadas
incorporadas porém , o projetista de equipamentos móbile pode ser forçado a encaixar
um reservatório dentro dos braços tubulares de uma pá carregadeira, ou comprimi-lo
num espaço mínimo dentro do compartimento do motor, ou até fazê-lo de forma a
caber sob o assento do motorista. Nestes casos, pode ocorrer que o reservatório não
seja capaz de condicionar tão bem como conter o óleo, de forma que outros acessórios
hidráulicos sejam necessários.
O PROJETO DO RESERVATÓRIO
Um reservatório devidamente projetado é mais do que um simples tanque para conter o
óleo até que a bomba o solicite. Sempre que possível, ele também deve ser capaz de:
- Dissipar o calor do óleo
- Separar o ar do óleo (desaeração)
- Separar as impurezas do óleo ( descontaminação)
Vamos analisar algumas das características construtivas do reservatório “ideal”. O
reservatório ideal deve ser alto e estreito, ao invés de raso e largo. O nível do óleo
acima da extremidade da linha de sucção da bomba deve ser tão alto quanto possível.
Isto impede o vácuo nesta linha de causar efeitos de vórtices ou turbilhões. Sempre
que se notar um vórtice na extremidade da linha de sucção, o sistema estará,
provavelmente, admitindo ar. O Óleo aerado não é capaz de proporcionar uma
transmissão de energia adequada, pois o ar é compressível. Além disso, o óleo aerado
tende a se descompor e perder seu poder lubrificante.

Tamanho
Há uma regra geral bastante antiga que diz que a capacidade do tanque deve ser o
dobro ou o triplo da capacidade de vazão da bomba, por minuto. Por esta regra, que é
adequada para máquinas estacionárias, um sistema de 50 l/m exigiria um tanque de
100 ou 150 litros. Isto raramente acontece com equipamentos móbile. E mais freqüente
encontrar-se tanques de 100 ou 150 litros em sistemas de 500 l/min. Muitos sistemas
de 50 l/min funcionam com tanques de 20 ou 30 litros isso só é possível devido ao
regime de trabalho do sistema móbile ser mais intermitente do que constante, e porque
se dispõe de outros acessórios. Os maiores tanques de equipamentos móbile são
encontrados em máquinas rodoviárias. Eles podem ter capacidade de 150 a 200 litros
para vazões de mais de 700 l/min. Um tanque grande altamente desejável devido a
refrigeração do Óleo. Grandes áreas expostas a atmosfera circundante transmitem o
calor do óleo. Tanques grandes, pela redução da recirculação, favorecem a
sedimentação dos contaminantes e a separação do ar. O reservatório precisa ser
dimensionado de forma que, com todos os cilindros os sistema totalmente avançados,
ainda sobre uma reserva de óleo. Esta reserva precisa ter um nível suficiente para
impedir a formação de vórtice na extremidade da linha de sucção. Também precisa
haver espaço suficiente para conter todo o óleo quando todos os cilindros estiverem
completamente retraídos, com alguma reserva para a dilatação do óleo quando quente.
Chicanas
Uma chicana é desejável para separar a linha de sucção da linha de retorno.
Isto resulta em circulação do óleo em torno da parede externa para resfriá-lo antes que
ele tome a entrar na linha. A chicana deve ter cerca de 2/3 da altura do tanque. Os
cantos inferiores são cortados diagonalmente para permitir a circulação. Os cortes
precisam ter área maior que a da secção transversal da tubulação de sucção, pois, de
outra forma, poderia haver diferença entre o lado de sucção e o de retorno. As
chicanas também impedem que o óleo forme ondas quando o equipamento se
movimenta. Muitos reservatórios grandes têm chicanas cruzadas para melhorar a
refrigeração e impedir a formação de ondas.

Localização
Uma boa parcela dos reservatórios, a bombas estão localizadas abaixo do fundo do
mesmo. Isto resulta numa condição bastante desejável que é a pressão positiva na
entrada da bomba. A alimentação sobre pressão reduz a possibilidade de cavitação,
que é uma condição na qual o volume disponível não é totalmente preenchido com
óleo, e que, freqüentemente, resulta na erosão de peças metálicas. Além disso, a
tendência à formação de vórtice na extremidade da linha de sucção é diminuída. A
localização, obviamente, também afetará a dissipação de calor. O ideal é ter todas as
paredes do tanque em contato com o exterior. O calor vai de uma substância quente
para outra mais fria; e a transferência de calor é mais rápida quando a diferença de
temperatura é maior.
Conexão das linhas
As linhas de sucção da bomba e de retorno ao tanque devem ser fixadas por flanges
ou conexões para serviço pesado. As conexões normais, de um modo geral, não são
adequadas porque se alongam quando soldadas. Se a linha de sucção for feita pelo
fundo, a conexão deve se prolongar dentro do tanque até bem acima do fundo. Desta
forma, as impurezas residuais não penetrarão na linha de sucção quando for feita a
limpeza do tanque ou da peneira. A linha de retorno deve descarregar num ponto
próximo ao fundo do tanque, sempre abaixo do nível de óleo. A extremidade do cano é
geralmente cortada a 45° e o fluxo é dirigido na direção oposta alinha de sucção, para
melhorar a circulação e o resfriamento.

De que consiste um reservatório hidráulico

Reservatórios Parker, padrão de mercado

Cavitação
A cavitação é provocada quando, por algum motivo, gera-se uma zona de depressão,
ou pressão negativa. Quando isso ocorre, o fluido tende a vaporizar formando bolhas
de ar. Ao passar da zona de depressão, o fluido volta a ficar submetido à pressão de
trabalho e, as bolhas de ar implodem provocando ondas de choque, que provocam
desgaste, corrosão e até mesmo destroem pedaços dos rotores, carcaças e
tubulações.
Causas da cavitação
- Filtro da linha de sucção saturado
- Respiro do reservatório fechado ou entupido
- Linha de sucção muito longa
- Muitas curvas na linha de sucção (perdas de cargas)
- Estrangulamento na linha de sucção
- Altura estática da linha de sucção
- Linha de sucção congelada
Características de uma bomba em cavitação
- Queda de rendimento
- Marcha irregular
- Vibração provocada pelo desbalanceamento
- Ruído provocado pela implosão das bolhas

Como evitar a cavitação
Primeiramente, elaborando-se um bom projeto para a linha de sucção. Segundo,
aplicando-se uma manutenção preventiva.
Aeração
O fenômeno da aeração é similar ao da cavitação, inclusive seus efeitos sobre a
bomba e demais componentes do sistema.
A condição de aeração também é detectada pelo elevado ruído metálico.
Sua causa, entretanto, é distinta, ocorre em função da entrada de ar pela linha de
sucção, e não em função da evaporação.
Quando há aeração, as medidas a ser tomadas são:
- Verificar se estão bem vedadas as ligações entre os componentes da linha de sucção;
- Evitar que a bomba arraste fluido com bolhas de ar do reservatório (pseudocavitação),
por não estar associado com a pressão de vapor.
CAPÍTULO 10
FLUIDOS HIDRÁULICOS
O fluido hidráulico é o elemento mais importante na durabilidade dos componentes dos
sistemas hidráulicos, uma vez que ele circula por todo o sistema, contaminando-o e
atingindo a todos os pontos deste. Um bom fluido hidráulico, com uma filtragem bem
apurada, contribuirá sobremaneira para o aumento na vida útil dos componentes.
As principais funções dos fluidos hidráulicos são:
Transmitir energia - a energia sofre diversas transformações até ser transformada em
energia hidráulica, a qual será transmitida pelo fluido e novamente transformada em
energia mecânica através da realização de trabalho.
Lubrificar e vedar partes móveis - o fluido deve possuir a característica de ser bom
lubrificante, pois os componentes dinâmicos necessitam ser lubrificados durante o
funcionamento.

Resfriar ou dissipar de calor - através do fluido, o calor é conduzido às paredes do
reservatório e destas para a atmosfera.
10.1 PRINCIPAIS FLUIDOS HIDRÁULICOS

Óleos minerais - são fluidos hidráulicos derivados do petróleo. Embora o petróleo não
seja um minério, estes óleos são chamados de minerais para diferenciá-los dos óleos
vegetais e demais óleos industriais.
Óleos sintéticos - são óleos produzidos para atender a determinadas condições e
especificações as quais os óleos minerais não atendem.
Fluidos resistentes ao fogo - Emulsão de Óleo em Água A emulsão de óleo em
água resulta em um fluido resistente ao fogo que consiste de uma mistura de óleo
numa quantidade de água. A mistura pode variar em torno de 1% de óleo e 99% de
água a 40% de óleo e 60% de água. A água é sempre o elemento dominante.

Aditivos Antiespumantes - Os aditivos antiespumantes não permitem que bolhas de
ar sejam recolhidas pelo óleo, o que resulta numa falha do sistema de lubrificação.
Estes inibidores operam combinando as pequenas bolhas de ar em bolhas grandes que
se desprendem da superfície do fluido e estouram.
Inibidores de Corrosão - Os inibidores de corrosão protegem as superfícies de metal
do ataque por ácidos e material oxidante. Este inibidor forma um filme protetor sobre as
superfícies do metal e neutraliza o material corrosivo ácido à medida que ele se forma.
Aditivos de Extrema Pressão ou Antidesgaste - Estes aditivos são usados em
aplicações de alta temperatura e alta pressão. Em pontos localizados onde ocorrem
temperaturas ou pressões altas (por exemplo, as extremidades das palhetas numa
bomba ou motor de palheta).
Sintético Os fluidos sintéticos, resistentes ao fogo, consistem geralmente de ésteres
de fosfato, hidrocarbonos clorados, ou uma mistura dos dois com frações de petróleo.
Este é o tipo mais caro de fluido resistente ao fogo. Os componentes que operam com
fluidos sintéticos resistentes ao fogo necessitam de guarnições de material especial.
10.2 DICAS
- A compressibilidade dos fluidos hidráulicos em geral é de 0,5% na pressão de 70
Kgf/cm². Para sua utilização, há necessidade de ficar atento quanto a certas situações:
- Nunca se deve misturar dois fluidos de fabricantes diferentes, pois os aditivos podem
reagir entre si, deteriorando o óleo e envelhecendo-o precocemente;
- A limpeza do sistema deve ser bem feita, pois testes precisos revelaram que 10% do
óleo “velho” deixado no interior do sistema reduz 70% das qualidades do óleo novo;
- Não utilizar método de somente completar o nível;
- Quando o fluido hidráulico ficar parado pelo período aproximado de dois meses após
ter sido usado, convém substituí-lo;
- O tipo de óleo bem como o período da troca são recomendados pelo fabricante;
- Para determinar precisamente as condições de um fluido (grau de oxidação e
quantidade de contaminantes), devem ser realizados testes de laboratórios;
- Existem formas de se fazer um controle rotineiro na própria máquina durante a
operação; isto tem permitido a prorrogação da data da troca.

- Guarde o óleo sempre em recipientes limpos e protegidos contra as intempéries;
- Mantenha as tampas dos recipientes hermeticamente fechadas.
10.3 VISCOSIDADE
A viscosidade é a medida de resistência ao fluxo das moléculas de um líquido quando
elas deslizam umas sobre as outras. É uma medida inversa à de fluidez.
A viscosidade para os equipamentos hidráulicos é de importância fundamental:
Para qualquer máquina hidráulica, a viscosidade efetiva do fluido deve ser um
compromisso. É desejável uma alta viscosidade para manter a vedação entre
superfícies justapostas.
Entretanto, uma viscosidade muito alta aumenta o atrito, resultando o seguinte:
- Alta resistência ao fluxo;
- Aumento do consumo de energia devido a perdas por atrito;
- Aumento da temperatura causada pelo atrito;
- Maior queda de pressão devido à resistência (aumento da perda de carga);
- Possibilidade de operação vagarosa (velocidade reduzida);
- Dificuldade da separação do ar do óleo.
Se a viscosidade for baixa demais:
- Os vazamentos internos aumentam;
- Haverá gasto excessivo ou talvez engripamento, sob carga pesada, devido à
decomposição da película de óleo entre as peças móveis;
- Pode reduzir o rendimento da bomba, com uma operação mais lenta do atuador;
- Aumento de temperatura devido a perdas por vazamentos.
Viscosidade Segundo Saybolt Universal
Uma das medidas de viscosidade dos fluidos é o SSU- abreviatura de Segundo Saybolt
Universal. O professor Saybolt aqueceu um líquido com volume predeterminado a uma
dada temperatura e fez o líquido passar por uma abertura de tamanho também
especificado. Ele cronometrou o fluxo (em segundos), até que o líquido enchesse um
recipiente com capacidade de 60 mililitros. O resultado foi a medição da viscosidade
em SSU.

Viscosidade ISO VG
O sistema ISO estabelece o número médio para uma determinada faixa de viscosidade
cinemática (cSt) à temperatura de 40° C. Existem outras unidades de viscosidade
usadas em alguns países como o grau Engler (°E), porém não vemos necessidade de
abordá-los no nosso contexto.

10.4 ÍNDICE DE VISCOSIDADE (IV)
O índice de viscosidade é uma medida relativa da mudança de viscosidade de um
fluido como conseqüência das variações de temperatura. Um fluido que tem uma
viscosidade relativamente estável a temperaturas extremas tem um alto índice de
viscosidade (IV). Um fluido que é espesso quando frio e fino quando quente tem um
baixo (IV). A tabela abaixo mostra uma comparação entre um fluido de IV 50 e um de
IV 90. Compare essas viscosidades efetivas em três temperaturas:
A 37°C as viscosidades são iguais; 100°C são aproximadas; porém, a -17°C elas são
bem diferenciadas. O óleo com IV mais alto sofre menor alteração na viscosidade.
A maior parte dos sistemas hidráulicos industriais requer um fluido com um índice de
viscosidade de 90 ou mais.

CAPÍTULO 11
FILTROS E ELEMENTOS FILTRANTES
A contaminação em fluidos hidráulicos tem recebido grande atenção por parte da
indústria. Pesquisas e testes dos efeitos de sujeira, água, abrasivos, sub-produtos da
deterioração do óleo e outros contaminantes no óleo são fatores importantes nos
equipamentos hidráulicos atuais de alto rendimento. Podemos até dizer que a filtragem
perfeita é o preço do bom desempenho.
A demanda de desempenho cada vez melhor de pequenas unidades aumentou
significativamente a necessidade de se manter o óleo limpo. No tempo em que se
operava a baixa velocidade, baixa temperatura e baixa pressão, a limpeza era apenas
uma virtude. Hoje é uma necessidade, pois afeta a durabilidade dos componentes e do
óleo, bem como o funcionamento do sistema. Em poucas palavras, eis alguns dos
fatores envolvidos: o desgaste ocorre em todos os sistemas hidráulicos. Se partículas
de sujeira se mantiverem em suspensão no óleo, agirão como abrasivo, acelerando o
desgaste. Outras partículas estranhas, principalmente metálicas, produzem o mesmo
efeito. As peças dos componentes hidráulicos movem-se sobre finas películas de óleo.
Quanto mais alta for a pressão, mais fina será esta película, conseqüentemente, mais
sensível será o sistema à contaminação.
O desempenho dos componentes hidráulicos é afetado pela contaminação. O resultado
pode ser movimento irregular. Pequenas passagens de controle podem entupir. A
sujeita pode impedir o assentamento de válvulas, resultando em vazamentos e perda
de controle.
O próprio Óleo hidráulico é afetado pela contaminação. A água tem a tendência de
separar certos aditivos dos óleos hidráulicos de alto desempenho, reduzindo sua vida
útil. Outros contaminantes agem como catalizadores da oxidação. E também já foi
demonstrado que a contaminação por partículas muito pequenas realmente reduz a
temperatura de operação segura. Fluidos extremamente limpos podem operar a uma
temperatura de 15° a 30°C superior à dos fluidos contaminados, sem que haja
oxidação. O Óleo hidráulico é mantido limpo por meio de bujões magnéticos, peneiras e
filtros.

11.1 NÍVEL DE CONTAMINANTES
Nas últimas décadas, os equipamentos hidráulicos tiveram uma evolução marcante na

busca de redução de peso e tamanho de seus componentes. Para um mesmo tamanho
nominal as válvulas tiveram sua capacidade de vazão duplicada ou triplicada e as
pressões de trabalho aumentaram em 50% ou mais. Atualmente existem bombas de
engrenagens com capacidade de pressão de 250 bar a 300 bar. Esta evolução foi
alcançada através de grandes investimentos em máquinas mais precisas e mais
produtivas, que fabricam componentes e peças com alta precisão dimensional e
geométrica, permitindo o uso de folgas menores e melhor balanceamento hidráulico.
Como resultado obtemos menores vazamentos internos, maior precisão e maior
velocidade nos movimentos além do uso de pressões de trabalho mais altas.

Os comandos eletrônicos associados aos equipamentos hidráulicos, acrescentaram
novas exigências de qualidade e precisão. Em decorrência das menores folgas, os
equipamentos hidráulicos se tornaram mais sensíveis aos contaminantes sólidos em
suspensão nos fluidos e o controle dessa contaminação passou a ser indispensável
para assegurar o funcionamento e a longa vida de válvulas, bombas e motores.
Há portanto a necessidade de se determinar, com clareza e precisão, qual o nível de
limpeza que o fluido deve ter, para garantir o perfeito funcionamento dos sistemas
hidráulicos.
Há muitos anos, organizações como NFPA, ASTM, SAE, ISO, NAS entre outras, têm
estabelecido critérios para determinar o nível de contaminação dos fluidos. Atualmente
as normas internacionais mais aceitas são a ISO 4406 e NAS1638 , as quais passamos
a descrever.
NORMA ISO 4406

Esta é uma das normas mais utilizadas na atualidade, por que supre as deficiências
das normas anteriores e permite identificar, mais claramente, o nível de contaminação
de um fluido. Esta norma classifica os níveis de contaminação pela quantidade de
partículas maiores que 2μm, partículas maiores que 5μm e pela quantidade de
partículas maiores que 15μm por cada 100 ml. Desta forma a classificação ISO 4406
de um fluido é expressa com três números, por exemplo (19)/17/14. O primeiro número
indica a classe (ou quantidade) das partículas maiores que 2μm, o segundo número a
classe das partículas maiores que 5μm, e o terceiro número a classe de partículas
maiores que 15μm. No exemplo indicado teremos:
A quantidade de partículas de cada classe encontra-se na tabela abaixo.

TIPOS E NIVEIS DE ELEMENTOS FILTRANTES


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Treinamento Profissional

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 1

Fluxo, velocidade e vazão 09

Vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos 19

Unidades do Sistema Internacional 20

Composição dos sistemas hidráulicos 22

Filtros e elementos filtrantes 103

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 2

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 3

1.3 O QUE É PRESSÃO?

1.5 PRESSÃO ATMOSFÉRICA

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 5

1.7 PRESSÃO EM UM LÍQUIDO CONFINADO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 6

1.9 O PESO DE UM FLUIDO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 7

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 8

1.10 O FLUXO PRODUZ O MOVIMENTO - DEFINIÇÃO DE FLUXO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 9

E muito fácil relacionar a vazão à velocidade de movimentação da carga, se

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 10

1.12 LEIS DA VAZÃO (HIDRODINÂMICA E MECÂNICA DOS FLUIDOS)

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 11

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 12

1.15 LEI DE PASCAL

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 13

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 14

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 15

1.19 PERDAS DE ENERGIA POR ATRITO

1.20 A TRANSFERÊNCIA DE ENERGIA NA ALAVANCA HIDRÁULICA

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 16

1.22 O MACACO HIDRÁULICO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 17

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 19

2.2 CONVERSÃO DAS PRINCIPAIS UNIDADES DE PRESSÃO

2.3 UNIDADES DE PRESSÃO MAIS UTILIZADAS EM SISTEMAS HIDRÁULICOS

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 20

2.5 PRINCIPAIS UNIDADES DE FORÇA

2.6 PRINCIPAIS UNIDADES DE VAZÃO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 21

A geração é constituída pelo reservatório, filtros, bombas, motores, acumuladores entre

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 22

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 24

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 26

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 29

PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DAS BOMBAS

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 32

CONSTITUIÇÃO DE UMA BOMBA

CLASSIFICAÇÕES DAS BOMBAS E SEUS SIGNIFICADOS. DESLOCAMENTO

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 33

BOMBAS CENTRÍFUGA. DESLOCAMENTO NÃO POSITIVO

A maioria das bombas de deslocamento não-positivo funcionam por força centrífuga. O

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 34

PRESSÃO MÁXIMA DE TRABALHO NOMINAL

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 35

RENDIMENTO VOLUMÉTRICO (EFICIÊNCIA VOLUMÉTRICA)

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 36

Na seleção de bombas hidráulicas de deslocamento positivo, os seguintes pontos

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 37

DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE BOMBAS.

5.1 BOMBA DE FUSO HELICOIDAL

Instrutor: Odair Tiezzi Duque 38

5.2 BOMBAS DE ENGRENAGENS