Douglas Cristian Roque

DOUGLAS CRISTIAN ROQUE
ANÁLISE DAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS PARA

REVESTIMENTOS EM DIFERENTES TEMPOS AO LONGO DO SEU PERÍODO
DE ESTABILIZAÇÃO
Novo Hamburgo
2018
ANÁLISE DAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS PARA

REVESTIMENTOS EM DIFERENTES TEMPOS AO LONGO DO SEU PERÍODO
DE ESTABILIZAÇÃO
Trabalho de Conclusão de Curso

apresentado para requisito parcial
à obtenção do grau de Bacharel
em Engenharia Civil pela
Universidade Feevale.
Orientador: Professor Me. Eduardo Polesello
Novo Hamburgo
2018
2
Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Civil, com o título “ANÁLISE

DAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS PARA
REVESTIMENTOS EM DIFERENTES TEMPOS AO LONGO DO SEU PERÍODO DE
ESTABILIZAÇÃO”, submetido ao corpo docente da Universidade Feevale, como
requisito necessário para obtenção do Grau de Bacharel em Engenharia Civil.
Aprovado por:
_________________________
Professor Me. Eduardo Polesello
Professor Orientador
_________________________
Professor Me. Hugo Springer Jr.
Banca examinadora
_________________________
Professor Me. Vinicius De Kayser Ortolan
Banca examinadora
Novo Hamburgo, dezembro de 2018.

3
RESUMO
No Brasil, o mercado de argamassas estabilizadas tem crescido

significativamente nos últimos anos, tendo em vista que as mesmas são dosadas em
central úmida e entregues nos canteiros de obras já prontas para a utilização em
diversos fins. Dependendo das composições de dosagem, as mesmas podem se
manter utilizáveis durante 24, 36 ou 72 horas, o que proporciona um considerável
aumento da racionalidade de material e produtividade da mão de obra. O material é
composto basicamente por cimento, cal, areia e aditivos incorporadores de ar e
estabilizadores de hidratação, que em proporções variáveis, servem para garantir as
propriedades da pasta por longos períodos de tempo. Entretanto, ainda existem
inúmeras indefinições quanto à padronização, formulação, controle e recebimento no
material nos canteiros de obras, devido à ausência de uma normatização específica
para as argamassas estabilizadas, o que acaba gerando uma série de incertezas e
ceticismo por parte do mercado quanto ao comportamento e desempenho ao longo do
período de estabilização da mistura, além de preocupações quanto ao risco de futuras
manifestações patológicas. Diante disso, o presente trabalho tem por objetivo analisar
as propriedades de argamassas estabilizadas para revestimento, ao longo do seu
período de estabilização e utilização de 36 horas. Foram realizados ensaios para se
avaliar quantitativa e qualitativamente as características e o desempenho da
argamassa em seu estado fresco e endurecido. As propriedades analisadas no estado
fresco foram índice de consistência, densidade de massa e o teor de ar incorporado, e
no estado endurecido, resistência mecânica, resistência à aderência, absorção por
capilaridade e densidade de massa aparente. Para efeito comparativo, serão
analisadas argamassas comerciais de três fornecedores distintos, e os ensaios serão
realizados nos tempos de 0h (idade inicial), 12h, 24h e 36 horas de estabilização. De
maneira geral, as argamassas apresentaram variações em suas propriedades ao longo
do período de estabilização, perdendo ar incorporado, diminuindo as resistências
mecânicas e tendo seu coeficiente de capilaridade crescente ao decorrer de sua
utilização em diferentes tempos.
Palavras-chave: Argamassa estabilizada. Estado fresco. Estado endurecido

Propriedades da argamassa.
4
ABSTRACT
In Brazil, the market for ready mix mortars has grown significantly in recent
years, given that they are dosed in central humid and delivered to construction sites
already ready for use in various purposes. Depending on the dosage compositions,
they may remain usable for 24, 36 or 72 hours, which provides a considerable increase
in material rationality and labor productivity. The material is composed primarily of
cement, lime, sand and air-entraining additives and hydration stabilizers, which in
varying proportions serve to ensure pulp properties for long periods of time. However,
there is still a great deal of uncertainty about standardization, formulation, control and
receipt in the material at construction sites, due to the absence of a specific
standardization for ready mix mortar, which generates a series of uncertainties and
skepticism on the part of the market regarding the behavior and performance during the
stabilization period of the mixture, as well as concerns about the risk of future
pathological manifestations. Therefore, the present work aims to analyze the properties
of ready mix mortar coating, along its stabilization period and use of 36 hours. Assays
were performed to quantitatively and qualitatively evaluate the characteristics and
performance of the mortar in its fresh and hardened state. The properties analyzed in
the fresh state were consistency index, mass density and the incorporated air content,
and in the hardened state, mechanical strength, adhesion resistance, capillary
absorption and bulk density. For comparison purposes, commercial mortars from three
different suppliers will be analyzed, and the tests will be performed at 0h (initial age),
12h, 24h and 36h stabilization times. In general, the mortars presented variations in
their properties throughout the stabilization period, losing incorporated air, reducing the
mechanical resistances and having its increasing capillarity coefficient in the course of
its use in different times.
Key words: Ready mix mortar. Fresh state. Hardened State. Property of mortar.
5
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO 08
1.1 OBJETIVOS 09
1.1.1 Objetivos gerais 09
1.1.2 Objetivos específicos 09
2 ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS 10

2.1 ARGAMASSAS CONVENCIONAIS 11
2.2 ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS 12
2.3 ARGAMASSAS ESTABILIZADAS 12
2.3.1 Composição 16
2.3.1.1 Aglomerantes 16
2.3.1.2 Agregado miúdo 17
2.3.1.3 Água 18
2.3.1.4 Aditivos 19
2.3.1.4.1 Estabilizador de hidratação 19
2.3.1.4.2 Incorporador de ar 20
2.4 PROPRIEDADES 21
2.4.1 Propriedades do estado fresco 21
2.4.1.1 Trabalhabilidade e consistência 22
2.4.1.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado 23
2.4.1.3 Aderência inicial 24
2.4.1.4 Retração na secagem 25
2.4.1.5 Retenção de água 25
2.4.2 Propriedades do estado endurecido 26
2.4.2.1 Aderência 27
2.4.2.2 Capacidade de absorver deformações 29
2.4.2.3 Resistência Mecânica 30
2.4.2.4 Permeabilidade 30
3 METODOLOGIA 32
3.1 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL 32
3.2 ENSAIOS REALIZADOS 35
6
3.2.1 Índice de consistência 35
3.2.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado 36
3.2.3 Resistência à tração na flexão e à compressão axial 38
3.2.4 Resistência de aderência à tração 41
3.2.5 Absorção por capilaridade 43
3.2.6 Densidade de massa aparente 44
4 RESULTADOS 45
4.1 ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA 45
4.2 DENSIDADE DE MASSA E TEOR DE AR INCORPORADO 46
4.3 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO E À COMPRESSÃO AXIAL 48
4.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE 50
4.5 DENSIDADE DE MASSA APARENTE NO ESTADO ENDURECIDO 52
4.6 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO 54
5 CONCLUSÃO 57
6 REFERÊNCIAS 59
7
1 INTRODUÇÃO
A indústria da construção civil, que no Brasil movimenta uma parcela

significativa da economia, passa por um processo de evolução e desenvolvimento
tecnológico, devido ao contexto da situação econômica e social do país. Desta forma,
é de suma importância que as empresas inovem em suas tecnologias para
acompanharem as transformações do setor, buscando soluções que otimizem os
processos produtivos das construções e sirvam como alternativas para se construir de
forma mais prática e ágil.
Neste contexto, as argamassas estabilizadas servem como um diferencial no
intuito de aprimorar os processos produtivos, já que a mesma é uma argamassa
úmida, que chega no canteiro de obras pronta para utilização, podendo manter-se
utilizável por até 72 horas, dependendo de sua composição. Com a utilização do
material, pode-se diminuir o desperdício de materiais e a onerosidade da mão de obra,
aumentando dessa forma a produtividade e racionalização do sistema.
Entretanto, mesmo diante da dosagem automatizada nas centrais, não há por
parte dos fornecedores um esclarecimento ao mercado em geral, quanto a real
composição das argamassas estabilizadas, o que implica em inúmeras indefinições
relacionadas à sua padronização, recebimento e controle no canteiro de obras. Outra
problemática relacionada ao uso das argamassas estabilizadas, principalmente para
revestimentos, se dá quando considera-se a promessa por parte dos fornecedores
quanto ao desempenho satisfatório de seu produto, o que é intimamente atrelado às
suas propriedades ao longo do tempo de estabilização no estado fresco,
condicionadas pela composição/dosagem do material, e posteriormente as
propriedades no estado endurecido, condicionadas pela forma de utilização e cura do
material.
Devido à ausência de uma normatização específica para este tipo de produto,
há uma série de incertezas e ceticismo por parte do mercado quanto ao
comportamento e desempenho do material, ao longo do seu período de estabilização.
Desta forma, tornou-se válido confirmar possíveis variações nas propriedades das
argamassas estabilizadas em seu estado fresco, durante o seu tempo de estabilização,
buscando entender como isso pode influenciar para o emprego da mesma em
revestimentos de paredes, bem como, implicar em suas propriedades finais no estado
endurecido quando utilizada em diferentes tempos ao longo do seu período de
8
estabilização. Pois as dosagens das argamassas estabilizadas, independentemente do
tempo de estabilização definido, visam conferir ao material no estado fresco as
propriedades ideais até o último momento do tempo em aberto predeterminado, e
consequentemente um comportamento homogêneo no estado endurecido.
1.1 OBJETIVOS
Diante da problemática descrita, a seguir apresentam-se os objetivos do

presente trabalho.
1.1.1 Objetivo geral
Analisar de forma comparativa as propriedades de argamassas estabilizadas

por 36 horas, de três fornecedores distintos, ao longo do seu período de estabilização
e após a sua cura, quando empregadas manualmente como revestimento de alvenaria.
1.1.2 objetivos específicos
a. Caracterizar as propriedades das diferentes argamassas estabilizadas, no

estado fresco, durante diferentes tempos ao longo do seu período de
estabilização, em relação ao índice de consistência, densidade de massa e
ao teor de ar incorporado.
b. Caracterizar as propriedades das diferentes argamassas estabilizadas, no
estado endurecido, quando utilizadas em diferentes tempos ao longo do seu
período de estabilização, quanto as resistências à compressão, tração na
flexão e aderência à tração, a absorção de água por capilaridade e a
densidade de massa aparente.
c. Comparar as propriedades das diferentes argamassas quando utilizadas em
diferentes tempos durante seu período de estabilização.
9
2 ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS
As argamassas, de acordo com Petrucci (1975), são materiais de construção

constituídos pela mistura de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água, que
possuem a capacidade de endurecimento e aderência. A NBR 13529 (ABNT, 2013)
também compartilha da mesma definição, porém, salienta que as argamassas podem
conter, ou não, aditivos, e reforça que como principal atribuição, a mistura deve dispor
de propriedades de aderência e endurecimento.
Como revestimento, as argamassas podem ser empregadas em paredes e
tetos, tanto internamente quanto externamente, recebendo acabamentos posteriores,
como: pintura, revestimentos cerâmicos, laminados, entre outros. O revestimento de
argamassa, de acordo com Carasek (2017) e Grochot (2012) pode ser constituído por
várias camadas com características e funções específicas, conforme descrito na
sequência, e apresentado na Figura 1:
Figura 1 – Camadas dos revestimentos de argamassa
Fonte: Maciel et al., 1998, p. 12 (apud GROCHOT 2012, p. 24)
 Chapisco: É a camada de preparo de base, com finalidade de uniformizar a

superfície quanto à absorção e melhor a aderência do revestimento no
substrato.
 Emboço: É a camada de revestimento executada no intuito de se cobrir e

regularizar a base previamente chapiscada, propiciando uma superfície que
permita receber a camada de reboco.
10
 Reboco: É a camada final do revestimento, utilizada para cobrimento do
emboço, a qual propicia uma superfície que permita receber o revestimento
decorativo de acabamento.
 Massa única: É o revestimento de um único tipo de argamassa aplicado

diretamente à base chapiscada, sobre o qual pode ser aplicada uma
posterior camada decorativa de acabamento.
Segundo Carasek (2017), as principais funções de revestimentos de argamassa

em paredes são: proteger a alvenaria e a estrutura contra as ações de intemperismo,
no caso dos revestimentos externos; integrar o sistema de vedação dos edifícios,
contribuindo com acústica, estanqueidade à água, segurança ao fogo e resistência ao
desgaste e abalos superficiais; regularizar a superfície de elementos de vedação e
servir como base para acabamentos decorativos, contribuindo para a estética da
edificação.
Ainda de acordo com a autora, visando satisfazer às funções supracitadas,
algumas propriedades tornam-se essenciais para argamassas, visando seu
desempenho satisfatório, a saber: retração; aderência; permeabilidade à água;
resistência mecânica e capacidade de absorver deformações. Tais propriedades são
condicionadas pelos materiais constituintes da argamassa, tanto em teor como em
qualidade e principalmente por sua forma de preparo.
2.1 ARGAMASSAS CONVENCIONAIS
A NBR 13529 (ABNT, 2013) determina que as argamassas convencionais

compreendem aquelas em que a medição e a mistura dos materiais constituintes
ocorrem no próprio canteiro de obras, podendo serem misturadas de forma manual ou
mecanicamente com o uso de misturador.
Dessa forma, conforme Regattieri (2003) e Ferreira (2016) a argamassa
convencional dosada em obra dificulta o controle de qualidade e facilita a perda na
produção e transporte de materiais, pois acaba compreendendo uma gama maior de
processos produtivos, demandando mais atividades de fluxo no transporte,
necessidade de áreas maiores para a estocagem dos insumos constituintes, maior
quantidade de controles e, com isso, tornando a mão-de-obra mais onerosa.
11
2.2 ARGAMASSAS INDUSTRIALIZADAS
As argamassas industrializadas, de acordo com a NBR 13529 (ABNT, 2013),

são aquelas provenientes da dosagem controlada, em instalações próprias (indústrias),
de aglomerante(s), agregado(s), e eventualmente, aditivo(s), em estado seco e
homogêneo, compondo uma mistura seca à qual o usuário final deve somente
adicionar a quantidade de água predeterminada e proceder com a mistura.
Segundo Ferreira (2016), as argamassas industrializadas podem possuir
potenciais vantagens sobre as argamassas convencionais, as quais podem ser
observadas desde o recebimento do material até a aplicação do mesmo, e
posteriormente na vida útil, implicando na redução de manifestações patológicas.
Quando misturadas nos próprios pavimentos da edificação possibilitam a
redução da interferência com o transporte vertical dos outros materiais, porém,
demandam uma área significativa para a estocagem das sacarias. Os cuidados no
momento da mistura, transporte e armazenamento deste material são imprescindíveis,
e os procedimentos solicitados pelos fabricantes devem ser rigorosamente cumpridos
para que o desempenho do material não seja comprometido. (BAÍA; SABBATINI,
2008).
2.3 ARGAMASSAS ESTABILIZADAS
As argamassas estabilizadas surgiram na década de 70, na Alemanha, como

um material para revestimento capaz de ser armazenado durante até três dias, sem
perder suas características. Atualmente são dosadas em centrais dosadoras e
fornecidas em caminhões betoneira, em um processo semelhante com o de
fornecimento de concreto usinado (MATOS, 2013).
De acordo com Neto et al. (2010), as argamassas estabilizadas são
argamassas úmidas, dosadas em central, mediante controle tecnológico e fornecidas
em caminhões betoneiras, diretamente no canteiro de obras já prontas para o uso,
podendo manter-se utilizáveis por até 72 horas dependendo de sua composição. Uma
vez aplicada, seu comportamento é semelhante ao das argamassas convencionais e
industrializadas.
Como podem ser utilizáveis por até três dias, são armazenadas nos canteiros
de obras em caixas plásticas ou metálicas, com capacidade de 0,2m³, 0,5m³ ou 1m³,
12
dispostas em locais nivelados para que possam ser estabilizadas com o emprego de
uma lâmina de água de 15 a 20mm sobre o material armazenado na caixa. Ainda
conforme os autores, Santos e Dall’Oglio (2017) também salientam que a utilização de
argamassas estabilizadas, dosadas em central, acaba eliminando a estocagem de
materiais como cimento, areia e cal no canteiro de obras, com consequente ganho de
espaço físico e diminuição do desperdício. Tal ganho de tempo e agilidade na
operação pode ser observado nas Figuras 2 e 3 que apresentam esquematicamente,
através de fluxogramas, os processos produtivos adotados para a aplicação das
argamassas convencionais e estabilizadas em revestimentos respectivamente.
Figura 2 – Fluxograma dos processos produtivos para aplicação da argamassa convencional
Fonte: Oliveira (2006)
Figura 3 – Fluxograma dos processos para aplicação da argamassa estabilizada
Fonte: Adaptado de Oliveira (2006)
13
Cabe ressaltar que grande parte das publicações referentes as argamassas
estabilizadas tratam justamente a respeito das vantagens de sua utilização nos
processos produtivos, e são poucos os trabalhos que se aprofundam em aspectos
técnicos relacionados a avaliação qualitativa do material e de estudos de dosagem. Os
fornecedores, por sua vez, prometem um desempenho satisfatório de seu produto,
porém, sem divulgarem maiores informações técnicas sobre o material, como
composição e dosagem (MACIOSKI, 2014).
Estudos conduzidos por Calçada e Pereira (2012), Fernandes (2011) e Neto et
al. (2010), em argamassas estabilizadas, comprovaram que há variações nas
propriedades quando a argamassa fica armazenada durante seu período de
estabilização. Tais variações têm início logo nas propriedades do estado fresco, como
consistência, umidade, densidade de massa e no teor de ar incorporado, e
consequentemente também foram verificadas variações nas propriedades das
argamassas no estado endurecido.
Neto et al. (2010) analisaram a influência da aplicação da película de água
sobre a argamassa estabilizada armazenada de um dia para o outro, conforme
procedimento padrão para o material, indicado pelos fornecedores. Segundo os
autores, notou-se que a adição da película de água auxiliou na manutenção e melhoria
da trabalhabilidade da argamassa nas idades avançadas do período de estabilização.
Entretanto, apesar das reações de hidratação não ocorrerem mediante o
emprego da lamina de água sobre o material em repouso, Neto et al. (2010), também
constataram que a argamassa perde parte significativa da água da mistura ao longo do
tempo de armazenagem de um dia para o outro, através do ensaio de retenção de
água conforme NBR 13277 (ABNT, 2005).
Em relação às vantagens e desvantagens das argamassas estabilizadas,
segundo informações de Matos (2013), podemos citar:
 Maximização do rendimento: redução dos tempos de setups1para a confecção

da argamassa, já que o material dispensa o processo de dosagem e mistura
na obra;
1
Tempo de setup é o período em que a produção é interrompida para que atividades intermediárias
sejam realizadas em prol da atividade de principal de produção.
14
 Minimização das perdas: a argamassa pode ser utilizada em mais de um dia
mediante a estabilização ao final do expediente, evitando que a sobra seja
descartada estando ainda no tempo predeterminado;
 Redução da responsabilidade da dosagem em obra e do controle de insumos,
obtendo-se a precisão do custo da argamassa;
 Melhoria da logística e organização no canteiro de obra: os recipientes
contendo a argamassa podem ser descarregados próximos aos locais de
utilização.
Entretanto, segundo ao autor, a utilização da argamassa estabilizada também

traz algumas desvantagens em relação às argamassas convencionais ou
industrializadas:
 Se faz necessário um planejamento preciso da quantidade diária a ser

utilizada, evitando assim, sobra ou a falta de material e consequente
paralisação das frentes de trabalho;
 Em dias muito úmidos, as argamassas podem demorar mais do que o
desejado para adquirir rigidez: o endurecimento da argamassa depende da
perda da água de amassamento, seja pela absorção do substrato (variável
quando o mesmo for concreto ou alvenaria) ou por evaporação (reduzida
quando a umidade é elevada).
Outra desvantagem, apontada por Hermann e Rocha (2013) é a carência de

informações técnicas sobre o material, principalmente em relação às propriedades da
argamassa no estado fresco (consistência, perda de consistência e retenção de água),
porém, os autores explicam que para um maior aproveitamento de todas as vantagens
da utilização das argamassas estabilizadas, se faz necessária a boa informação a
respeito do produto pelos profissionais e o assessoramento contínuo nas obras por
parte dos fornecedores, prestando a devida instrução para a mão de obra quanto as
boas práticas na utilização do material.
Um fator importante, recomendado pelos fabricantes de argamassa
estabilizada, diz respeito ao processo de armazenamento do material para
estabilização por longos períodos de tempo, como de um dia para o outro. De acordo
com Casali et al. (2011), quando a argamassa estiver devidamente disposta dentro do
15
recipiente apropriado, deve-se alisar, nivelando-se bem a superfície, e em seguida
aplicar uma película de 15 mm à 20 mm de água sobre a argamassa, para que quando
a mesma for utilizada no dia seguinte as propriedades do material ainda estejam
apropriadas, mediante a remoção da película.
2.3.1 Composição
Conforme aponta Stolz (2011), o comportamento das argamassas de

revestimento, tanto no estado fresco como no estado endurecido, é diretamente
relacionado com os seus materiais constituintes, sendo que a escolha destes se dá
conforme ao que se pretende empregá-la.
De acordo com Matos (2013) e Santos e Dall’Oglio (2017), as argamassas
estabilizadas para revestimentos, são geralmente compostas por aglomerantes, que
podem ser tanto cimento e/ou cal, areia, água e aditivos estabilizadores de hidratação
e incorporadores de ar.
2.3.1.1 Aglomerantes
Os aglomerantes são materiais com propriedades ligantes, que podem ser

hidráulicos ou aéreos, capazes de endurecer por reações de hidratação, no caso do
cimento Portland, ou pela ação química do anidrido carbônico (CO2) presente na
atmosfera, no caso da Cal. Em ambos os casos, os aglomerantes constituem uma
pasta que endurece criando um corpo sólido e coeso capaz de unir os agregados
(KOCK, 2017). De acordo com a ABCP 2 (2012), o cimento Portland é um dos
aglomerantes mais empregados na construção civil, sobretudo na produção de
argamassas para revestimentos, devido a sua significativa contribuição para a
aderência do material, além de ser o principal responsável pelo desenvolvimento das
propriedades mecânicas e a durabilidade das argamassas.
Segundo Carasek (1996), o cimento apropriado para a confecção de argamassa
deve ter a pega e o ganho de resistência mais lenta ao longo do tempo, para dessa
forma, se evitar o desenvolvimento de fissuras devido à retração por secagem ou
hidráulica, as quais podem ocorrer devido ao fenômeno natural de perda de água para
2
Associação Brasileira de Cimento Portland
16
o ambiente ou devido a combinações químicas que geram tensões superficiais na
argamassa, respectivamente.
Nas argamassas mistas, de cal e cimento, o uso da cal na composição viabiliza
um melhor acabamento superficial, tornando a argamassa mais plástica para a
aplicação e contribuindo para uma melhor capacidade de absorver deformações
(FIORITO, 2013). A utilização da cal em argamassas traz algumas vantagens, pois
possui, devido à sua finura, importantes propriedades plastificantes e de retenção de
água. As propriedades plastificantes conferem à argamassa a capacidade de
preenchimento mais fácil e completo de toda a superfície do substrato, propiciando
maior extensão de aderência no momento da aplicação, e a retenção de água evita a
brusca retração por secagem da argamassa, tendo-se em vista que a mesma cede
água para o substrato de forma gradativa, evitando fissuras e dessa forma contribuindo
para a durabilidade do revestimento (CARASEK, 1996).
2.3.1.2 Agregado miúdo
De acordo com a NBR 7211 (ABNT, 2009), agregados miúdos são substâncias
constituídas por grãos minerais estáveis e inertes em relação à água e aos
aglomerantes, cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e
ficam retidos na peneira com abertura de malha de 150 μm, em ensaio realizado de
acordo com a NBR NM 248 (ABNT, 2003), com peneiras definidas pela NBR NM ISO
3310-1 (ABNT, 2010).
Segundo Dubaj (2000), o agregado miúdo mais utilizado na composição de
argamassas é a areia de rio, e sua caracterização influencia diretamente no
desempenho do material. O autor cita que as principais funções da areia nas
argamassas consistem na redução do consumo de aglomerante, pois permite o
preenchimento completo dos vazios; aumento da resistência mecânica a esforços de
compressão e diminuição da retração da argamassa, porém, salienta que para o
cumprimento adequado de suas funções é imprescindível que os agregados possuam
uma composição granulométrica contínua.
Para Baía e Sabbatini (2008), vários são os aspectos a serem considerados na
areia para a formulação da argamassa, sendo eles: composição granulométrica,
17
dimensões, forma e rugosidade superficial dos grãos, massa unitária, umidade,
inchamento e ausência de matéria orgânica.
Conforme Carneiro e Cincotto (1999) o agregado miúdo não participa das
reações químicas do endurecimento da argamassa, porém, interfere em suas
propriedades no estado fresco pela composição granulométrica; o formato dos grãos
influencia na trabalhabilidade e na retenção de água; também interfere nas
propriedades no estado endurecido, influenciando nas resistências mecânicas, na
capacidade de deformação e na permeabilidade. Guimarães (1997) apresenta a
influência dos parâmetros granulométricos da areia nas propriedades da argamassa no
seu estado fresco e endurecido, conforme apresentado na Tabela 1.
Tabela 1 – Influência dos parâmetros granulométricos do agregado nas propriedades das

argamassas.
Características da areia
Propriedades Quanto mais Quanto maior o

Quanto menor o
descontínua a teor de grãos
módulo de finura
granulometria angulosos
Trabalhabilidade Melhor Pior Pior
Retenção de água Melhor Variável Melhor
Elasticidade Pior Pior Pior
Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável
Porosidade Variável Aumenta Variável
Aderência Pior Pior Melhor
Res. Mecânica Variável Pior Variável
Impermeabilidade Pior Pior Variável
Fonte: Guimarães (1997)
2.3.1.3 Água
A importância da água na composição da argamassa é considerável, pois a

mesma é indispensável para as reações químicas necessárias ao endurecimento de
materiais à base de cimento. De acordo com Tusset (2010), a quantidade de água
utilizada na argamassa deve ser maior do que a necessária para hidratação do
18
cimento, pois grande parte desta água da mistura é perdida em forma de evaporação e
por sucção do substrato, garantindo-se dessa forma eficiente processo nas reações
químicas de hidratação.
Misturada aos agregados, à cal (quando existente) e ao cimento Portland, a
água é responsável por dar trabalhabilidade à mistura, influenciando na consistência
da argamassa no estado fresco e também influenciando nas propriedades do estado
endurecido, tais como a resistência mecânica (ligada à relação a/c), durabilidade
(influência da retração, a qual está ligada ao aparecimento de fissuras) e
permeabilidade (ligada à estrutura dos poros e, também, à relação a/c) (TURRA,
2016).
A NBR 15900-1 (ABNT, 2009), estabelece os requisitos para a água de
amassamento de concreto, e segundo Kock (2017), os mesmos parâmetros podem ser
empregados para a produção de argamassas.
2.3.1.4 Aditivos
De acordo com Turra (2016), as argamassas estabilizadas possuem em sua

composição aditivos químicos classificados como estabilizadores de hidratação e
incorporadores de ar. Segundo o autor, os aditivos são compostos adicionados em
pequena quantidade à mistura, com a finalidade de melhorar algumas propriedades
das argamassas, tanto no estado fresco como no estado endurecido e sua quantidade
é expressa em porcentagem em relação ao teor de aglomerante.
No Brasil, os aditivos são normatizados mediante a NBR 11768 (ABNT, 2011), a
qual estabelece a classificação e os requisitos para a utilização de aditivos, podendo
ser aplicada para as argamassas estabilizadas, conforme Macioski (2014), na ausência
de uma normativa específica para o material. A NBR 10908 (ABNT, 2008) apresenta
os ensaios realizados para caracterização de aditivos (ou para verificação da
uniformidade de um lote).
2.3.1.4.1 Estabilizador de hidratação
De acordo com Macioski (2014), o aditivo estabilizador de hidratação (AEH) é o

principal aditivo presente na dosagem de argamassas estabilizadas. Segundo Benini et
19
al. (2007), o aditivo é um composto com alto efeito de retardo na hidratação do
cimento, pois atua diretamente sobre as moléculas do aglomerante, inibindo a
formação de hidratos, podendo manter a estabilidade da reação das argamassas por
até 72 horas, o que torna possível, dessa forma, mantê-las utilizáveis por um intervalo
de tempo previamente estabelecido na concepção do traço e dosagem.
O mecanismo de ação estabilizante de hidratação do aditivo baseia-se na
inibição da nucleação do CSH (silicato de cálcio hidratado) e do CH (hidróxido de
cálcio). O início das reações de hidratação ocorre somente quando o estabilizador é
completamente consumido pelas reações de inibição (SALVADOR, 2011).
Bauer et al. (2015) ressaltam que o uso do aditivo estabilizador deve ser
extremamente controlado, visto que, quando em altos teores na mistura, pode-se
acarretar em um atraso de pega imprevisível, ou até mesmo, em alguns casos a pega
instantânea devido a uma ativação excessiva dos aluminatos em cimentos com pouca
quantidade de sulfatos solúveis. Os autores também salientam a importância da
utilização da película de água sobre a argamassa no momento de armazenamento do
material, tendo-se em vista que os aditivos estabilizadores inibem a reação do cimento
enquanto a argamassa estiver saturada de água.
2.3.1.4.2 Incorporador de ar
Para Alves (2002) os aditivos incorporadores de ar, quando adicionados às

argamassas, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas de ar
uniformemente dispersas na pasta ao longo do processo do amassamento da
argamassa. Normalmente são apresentados na forma de solução, podendo ou não,
estar presentes nas argamassas estabilizadas, dispondo como principal efeito a
melhoria da trabalhabilidade das misturas de concreto e argamassas.
Nota-se, que como o aditivo torna as partículas de cimento hidrofóbicas, uma
dosagem excessiva do aditivo pode causar um retardamento excessivo na hidratação
do cimento, além do incremento de ar aumentar a porosidade e reduzir a resistência à
compressão (MEHTA; MONTEIRO, 2008).
Macioski (2014) cita que a trabalhabilidade da argamassa é melhorada devido à
um efeito de rolamento entre as partículas, tendo em vista a esfericidade mantida pela
tensão superficial. As bolhas de ar acabam agindo como um agregado fino com baixo
atrito e elasticidade considerável, fazendo com que a mistura aparente ter excesso de
20
agregado miúdo fino. Dessa forma, a grande quantidade de bolhas deformáveis, acaba
facilitando o manuseio da argamassa e consequentemente a sua aplicação e posterior
acabamento.
Além da trabalhabilidade, Alves (2002) salienta que existem outros fatores para,
intencionalmente, se incorporar ar nas argamassas, como por exemplo, no ganho de
plasticidade que a incorporação de ar confere a mistura e por aumentar a capacidade
de deformação do sistema de revestimento. A presença de ar também implica no
rendimento obtido, tendo-se em vista à diminuição da massa específica, pela presença
de microbolhas incorporadas no interior da mistura e consequentemente um maior
volume de argamassa para uma mesma quantidade de material (BAUER et al., 2015).
2.4 PROPRIEDADES
A NBR 13281 (ABNT, 2005), a qual estabelece os requisitos para as

argamassas de assentamento e revestimento, menciona que as mesmas devem dispor
de um conjunto de parâmetros específicos, tanto para o estado fresco, quanto para o
estado endurecido.
2.4.1 Propriedades do estado fresco
O ambiente no qual a argamassa está inserida, a matéria prima utilizada em sua

composição, o traço (relação de proporção entre os materiais), à mistura, isto é, ao tipo
de misturador empregado, influenciam diretamente no desempenho das argamassas
no estado fresco, bem como, o tempo de mistura, os equipamentos empregados no
transporte, espessura da camada e até à forma de aplicação do revestimento
(HERMAN; ROCHA, 2013).
Para Silva et al. (2005), o comportamento da argamassa no estado fresco e, por
consequência, no estado endurecido é facilmente alterado com a variação das
proporções entre os materiais constituintes.
De acordo com Baía e Sabattini (2008), as principais propriedades das
argamassas no estado fresco são a massa específica, teor de ar incorporado,
21
trabalhabilidade, capacidade de retenção de água, aderência inicial e retração na
secagem.
2.4.1.1 Trabalhabilidade e consistência
Conforme Baía e Sabbatini (2008), a trabalhabilidade é a combinação das

características das argamassas relacionadas com a coesão, consistência, plasticidade,
viscosidade e adesão inicial. Em termos práticos, a trabalhabilidade determina o modo
e a facilidade com que as argamassas podem ser manuseadas (misturadas,
transportadas e aplicadas) e posteriormente propiciarem um acabamento em condição
homogênea.
Uma argamassa de revestimento caracteriza-se com boa trabalhabilidade
quando se deixa penetrar com facilidade pela colher de pedreiro, sem ser fluida; ao ser
transportada para a desempenadeira e lançada contra a base mantém-se coesa,
porém, sem aderir à colher; e permanece úmida o suficiente para ser espalhada,
sarrafeada e ainda receber o acabamento superficial previsto (SELMO, 1989).
Para Turra (2016) haverá prejuízo ao desempenho final do revestimento se a
argamassa não possuir trabalhabilidade satisfatória, tendo-se em vista que isso
influenciaria em sua correta aplicação, afetando diretamente várias propriedades do
estado endurecido, como é o caso da aderência. Para o autor ainda deve-se levar em
consideração que as argamassas devem dispor de uma trabalhabilidade suficiente
para que o profissional produza com rendimento otimizado, apresentando um trabalho
satisfatório, rápido e econômico.
Segundo Metha e Monteiro (2014) e Cascudo et al (2005), realizar uma
avaliação quantitativa e prescrever valores de trabalhabilidade das argamassas por
meio de ensaios é uma tarefa difícil, tendo-se em vista que a mesma depende não só
das características intrínsecas da argamassa, mas também da habilidade do
profissional que está executando o serviço e manuseando o material, de várias
propriedades do substrato, além da técnica de aplicação, sendo considerada uma
propriedade qualitativa muito complexa.
Nesse sentido, conforme Herman e Rocha (2013) e Cincotto et al. (1995), a
consistência da argamassa, que pode ser definida como a tendência de o material
resistir à deformação, é uma propriedade que pode ser relacionada à trabalhabilidade,
podendo ser quantificada através de um índice. A norma NBR 13276 (ABNT, 2016)
22
que estabelece as diretrizes para o preparo da mistura, também apresenta o método
para a determinação do índice de consistência das argamassas.
Para Carasek (2017), alguns aspectos interferem nessa propriedade da
argamassa, como as características dos materiais que a constituem, os aditivos
utilizados em sua composição e o traço determinado. O uso de cal e incorporadores de
ar, por exemplo, influenciam no índice de consistência, melhorando essa propriedade
até um determinado limite. A norma supracitada acaba não determinando valores, ou
limites específicos para o índice, mas a argamassa deve apresentar consistência
adequada de acordo com a finalidade de aplicação. Segundo a autora, a argamassa
pode ser classificada como: seca (a pasta preenche os vazios entre os grãos), plástica
(a pasta forma uma fina película e atua como lubrificante na superfície dos grãos dos
agregados) ou fluída (os grãos ficam imersos na pasta).
Quadro 1 - Fatores internos e externos que influenciam na consistência da argamassa
Fatores internos Fatores externos
 Teor de água muitas vezes definida em função da  Tipo de mistura;

consistência necessária;  Tipo de transporte;
 Tipo de aplicação no substrato;
 Proporção entre aglomerante e agregado;
 Operações de sarrafeamento e
 Natureza e teor dos plastificantes (cal, finos argilosos, etc.); desempeno;
 Distribuição granulométrica, forma e textura dos grãos do  Características da base de
aplicação – Tipo de preparo,
agregado;
rugosidade, absorção, etc.
 Natureza e teor de aditivos.
Fonte: Adaptado de Bauer et al. (2005)
O Quadro 1 apresenta as características internas e externas que influenciam na

consistência das argamassas.
2.4.1.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado
Segundo Baía e Sabbatini (2008) a massa específica diz respeito a relação

entre a massa do material e o seu volume, já o teor de ar incorporado é a quantidade
de ar existente em um certo volume de argamassa. No Brasil, a norma NBR 13278
(ABNT, 2005), estabelece o método para determinação da densidade de massa e do
teor de ar incorporado em argamassas no estado fresco.
23
Conforme Carasek (2017), quanto mais leve for a argamassa, maior
trabalhabilidade a mesma irá dispor a longo prazo, o que acaba por reduzir o esforço
do profissional ao longo do período da sua aplicação, resultando em um aumento de
produtividade ao final da jornada de trabalho. As duas propriedades são
correlacionadas pois a medida que cresce o teor de ar incorporado na argamassa, a
massa específica da mistura diminui.
O teor de ar da argamassa pode ser aumentado através dos aditivos
incorporadores de ar, porém, como efeito é de se esperar redução nas resistências
mecânicas. Para Cincotto et al (1995), o teor de ar tem influência sobre a
trabalhabilidade e também na resistência de aderência dos revestimentos.
Um estudo comparativo entre argamassas estabilizadas e industrializadas,
realizado por Trevisol et al (2015), constatou que a perda de ar incorporado nas
argamassas está diretamente ligada à perda de consistência das mesmas.
2.4.1.3 Aderência inicial
Conforme registra Gomes (2008), ao se lançar a argamassa no estado fresco

sobre o substrato que se pretende revestir, espera-se que a mesma fique aderida a
base sem se desprender, e tal propriedade, a aderência inicial, relaciona-se
diretamente às características reológicas da pasta aglomerante.
Nesse sentido, de acordo com Baía e Sabbatini (2008), Bauer et al (2005) e
Cincotto et al (1995), a aderência inicial corresponde a capacidade que a argamassa
apresenta de ancorar-se à superfície da base através da penetração da pasta nos
poros, reentrâncias e saliências, seguida do endurecimento gradativo da mesma,
conforme Figura 5.
Figura 5 - Ancoragem da argamassa na base.
Fonte: Adaptado de Baía e Sabbatini (2008).
24
Tal propriedade caracterizará o comportamento futuro do conjunto
substrato/revestimento quanto ao desempenho decorrente da aderência.
Segundo Baía e Sabbatini (2008), são fatores preponderantes para a aderência
inicial da argamassa: suas propriedades no estado fresco, as características e limpeza
da base de aplicação (porosidade, rugosidade, isenção de poeiras, partículas soltas e
gorduras) e o contato efetivo entre a superfície de argamassa e a base.
2.4.1.4 Retração na secagem
O fenômeno da retração por secagem, conforme Carasek (2017), é resultado de

um mecanismo complexo, associado com a variação de volume da pasta devido á
evaporação da água de amassamento da argamassa e também pelas reações de
hidratação e carbonatação dos aglomerantes. O fenômeno se mostra responsável por
inúmeros casos de manifestações patologias encontradas nos revestimentos em
argamassa, sobretudo, tendo-se em vista que a retração acaba propiciando o
surgimento de fissuras ou trincas no revestimento, o que pode possibilitar a penetração
de água e o posterior aparecimento de fungos e bolor, fato que pode, inclusive,
ocasionar o descolamento do revestimento, influenciando diretamente no seu
desempenho já no estado endurecido (SILVA, 2007).
Para Baía e Sabbatini (2008), os principais fatores que influenciam nessa
propriedade da argamassa dizem respeito as características dos seus materiais
constituintes, a espessura e o intervalo de aplicação entre as camadas do
revestimento, e o respeito ao tempo de sarrafeamento e desempeno no momento do
acabamento. De acordo com os autores, as argamassas com um alto teor de cimento,
consideradas “fortes”, são mais suscetíveis às tensões causadoras do aparecimento
de fissuras durante a secagem, quando comparadas com as argamassas mais
“fracas”.
2.4.1.5 Retenção de água
Conforme Carasek (2017), Bauer et al. (2005) e Cincotto et al (1995), a

retenção de água é a capacidade da argamassa, no estado fresco, de manter sua
consistência ou trabalhabilidade quando submetida a solicitações que provocam a
25
perda de água de amassamento seja por evaporação, sucção do substrato ou reações
de hidratação. Tal propriedade contribui para o desenvolvimento da hidratação em
fases mais avançadas do processo de cura do revestimento, tornando as reações de
endurecimento da argamassa mais gradativas, com um consequente ganho de
resistência, evitando-se, dessa forma, possíveis problemas de fissuração ocasionados
por retração na secagem, fatores estes quem implicam diretamente no desempenho
dos sistemas de revestimento (BAUER et al., 2005).
Selmo (1989), ressalta que a propriedade de retenção de água das argamassas
interfere não só no trabalho de acabamento do revestimento, mas também influencia
em suas propriedades no estado endurecido, como resistência mecânica e aderência.
Cincotto et al (1995), defende que a perda substancial de água das argamassas
quando em contato com uma base absorvente, ocorre nos primeiros cinco minutos,
ocorrendo maior perda nos dois primeiros minutos, e, por isso, se faz necessário seguir
as recomendações dos fornecedores de argamassa estabilizada, que enfatizam a
importância do emprego de chapisco, no caso de revestimentos, para a uniformização
da absorção do substrato, e a execução de um breve umedecimento da superfície
chapiscada antes do emprego da argamassa estabilizada.
Segundo Baía e Sabbatini (2008), da mesma forma que a consistência, os
fatores que influenciam na retenção de água da argamassa são as características e
proporcionalidade dos materiais constituintes da argamassa (traço). No mesmo estudo,
os autores apontam que a perda de água de forma rápida nos revestimentos prejudica
a aderência, a capacidade de absorver deformações, a resistência mecânica, a
durabilidade e a estanqueidade do revestimento de vedação.
A norma NBR 13277 (ABNT, 2005) estabelece o método para a determinação
da retenção de água da argamassa.
2.4.2 Propriedades do estado endurecido
As propriedades das argamassas no estado endurecido representam às

características do material durante o maior tempo de sua vida útil, quando utilizado
como revestimento, implicando diretamente em seu desempenho. Dessa forma,
através do trabalho de Baía e Sabbatini (2008), na tabela 2 são apresentadas as
principais propriedades das argamassas no estado endurecido, mediante uma escala
26
qualitativa que cresce de 1 a 4, na variação do nível de exigência das propriedades de
maior relevância para o revestimento.
Tabela 2 - Nível de exigência das propriedades do revestimento de argamassa
Condições de exposição
Interno Externo
Propriedades
Parede Parede
Teto
Base Base Base Base
pintura cerâmica pintura cerâmica
Capacidade de aderência 2 2 3 3 4
Capacidade de absorver deformações 3 1 3 4 4
Resistência à tração e à compressão 1 2 1 3 4
Resistência ao desgaste superficial 3 1 1 2 1
Durabilidade 2 2 1 4 3
Fonte: Baía e Sabbatini (2008)
2.4.2.1 Aderência
No estado endurecido, a argamassa deve dispor de requisitos como resistência

mecânica, capacidade de absorver deformações e aderência, que se apresenta como
a propriedade fundamental e mais solicitada neste estado, sem a qual o revestimento
de argamassa não atenderia a nenhuma de suas funções (MACIOSKI, 2014).
Carasek (2017) e Recena (2011) caracterizam a aderência como a propriedade
que confere ao revestimento de argamassas a propriedade de absorção de tensões
normais ou tangenciais na superfície de interface com o substrato, garantindo-lhe a
capacidade manter-se fixo ao substrato. Ambos autores salientam que não se pode
considerar a aderência de uma argamassa sem especificar em que material a mesma
será aplicada, pois a aderência é uma propriedade condicionada pela interação dos
dois materiais, argamassa e substrato.
A aderência do revestimento é significativamente dependente da natureza e
características do substrato, como porosidade, capacidade de absorção de água,
resistência mecânica, textura e limpeza superficial, além de ser condicionada pelas
27
propriedades da argamassa no estado fresco e dos procedimentos de execução do
revestimento (BAÍA; SABBATINI, 2008).
A avaliação da resistência de aderência à tração do revestimento pode ser
medida através do ensaio de arrancamento, conforme especificações previstas na
norma NBR 13528 (ABNT, 2010), a qual estabelece a metodologia para o ensaio que
permite a determinação tanto em laboratório quanto em obra.
De acordo com Gonçalves (2004), fatores como processo de execução do
revestimento, materiais utilizados e condições climáticas respondem por uma
variabilidade de até 33% nos resultados do ensaio de aderência. Conforme Springer Jr
(2008), mesmo o método sendo criticado por não descrever efetivamente o
desempenho de um revestimento argamassado tem sido a forma mais utilizada para
avaliar a qualidade do mesmo.
O limite de resistência de aderência à tração (Ra) para o revestimento de
argamassa varia de acordo com o local de aplicação, conforme apresentada na Tabela
3, segundo especificações da NBR 13749 (ABNT, 2013), a qual trata das
especificações para revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas.
Tabela 3 - Limites de resistência de aderência à tração para revestimentos de argamassas
Local Acabamento Ra (MPa)
Pintura ou base para reboco ≥ 0,20

Interna
Cerâmica ou laminado ≥ 0,30
Parede
Pintura ou base para reboco ≥ 0,30
Externa
Cerâmica ≥ 0,30
Teto - ≥ 0,20
Fonte: NBR 13749 (ABNT, 2013)
Os resultados do ensaio de resistência de aderência à tração devem ser

analisados em relação ao tipo de ruptura ocorrido, visto que tanto o fato de romper na
interface argamassa/substrato (aderência pura) quanto no interior dos materiais (falha
de estruturação interna) representam fraturas no sistema de revestimento.
28
2.4.2.2 Capacidade de absorver deformações
É a propriedade que confere a argamassa, no estado endurecido, a capacidade

de suportar as tensões originadas por deformações da base revestida, sem apresentar
o surgimento de fissuras, que são prejudiciais no caso de revestimentos, pois implicam
em sua permeabilidade, permitindo a percolação de água, comprometendo sua
aderência (BAÍA; SABBATINI, 2008).
Para Carasek (2017) e Recena (2011), o revestimento em argamassa tem como
função básica absorver as deformações de pequena amplitude, que ocorrem em
consequência da ação da temperatura ou da umidade, tendo-se em vista que um
mesmo revestimento, recobre materiais de diferentes coeficientes de dilatação térmica,
devendo absorver de forma eficiente deformações diferenciais advindas da resposta
dada pelos diferentes materiais quanto às diferentes solicitações oriundas de variações
térmicas ou higrométricas.
Recena (2011) relaciona a capacidade de uma argamassa absorver
deformações com seu módulo de elasticidade, para o autor, materiais de grande
deformabilidade, ou seja, de baixo módulo de elasticidade, apresentam baixa
resistência à compressão.
Conforme Baía e Sabbatini (2008), em revestimentos em argamassa, alguns
fatores são preponderantes no quesito capacidade de absorver deformações:
 Execução de juntas de trabalho, que delimitam panos dividindo-os em

dimensões menores, compatíveis com as solicitações as quais os
revestimentos estão sujeitos; contribuem para a obtenção de um revestimento
sem fissuras.
 Composição da argamassa (traço); quanto menor o teor de cimento maior a
capacidade de absorver deformações.
 Espessura das camadas de revestimento; espessuras maiores contribuem
para a capacidade de absorver deformações, porém, camadas muito espessas
prejudicam a aderência.
 A técnica de execução; a compressão da argamassa na alvenaria, através de
sarrafeamento e desempeno, iniciado no momento correto, contribui para o
não surgimento das fissuras.
29
2.4.2.3 Resistência mecânica
A resistência mecânica é a propriedade dos revestimentos responsável por

suportar as ações mecânicas de diferentes naturezas, as quais as argamassas podem
ser submetidas no estado endurecido, devido a abrasão superficial, impacto ou à
contração termo-higroscópica, em outras palavras, a argamassa de revestimento deve
apresentar resistência a movimentações do substrato, sejam elas decorrentes de
recalques, ou variações dimensionais devido às oscilações de temperatura (BARROS
et al. 1998).
O proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa (traço), assim
como em inúmeras outras propriedades, também tem influência significativa sobre a
resistência mecânica. De acordo com Baía e Sabbatini (2008), a resistência da
argamassa varia inversamente com a relação água/cimento e com o tipo de proporção
entre cimento e cal em argamassas mistas, com dois aglomerantes, sendo aumentada
com uma maior proporção de cimento na composição e diminuída com uma maior
proporção de cal, além de ser condicionada pelo teor de ar incorporado, e da técnica
de execução, que deve buscar a compactação da argamassa durante a sua aplicação
e acabamento.
Apesar da resistência mecânica não ser uma propriedade tão imprescindível
para as argamassas como é para o concreto, justifica-se a análise da resistência a
tração na flexão e compressão, tendo-se em vista sua relação direta com o módulo de
deformação do material, que para Cincotto (1988), implica na capacidade dos
revestimentos em absorver deformações e consequentemente no êxito do sistema
perante as solicitações as quais serão submetidos.
No Brasil, a norma NBR 13279 (ABNT, 2005), estabelece as diretrizes para a
determinação da resistência à tração na flexão e à compressão nas argamassas para
assentamento e revestimento de paredes e tetos, descrevendo o método e a
prescrição dos ensaios.
2.4.2.4 Permeabilidade
Conforme Baía e Sabbatini (2008) e Cincotto et al (1995), a permeabilidade da

argamassa, que no estado endurecido é um material poroso, é uma propriedade
30
indesejada para o revestimento, sendo potencializada pela existência fissuras que se
caracterizam como um caminho mais fácil para a percolação da água direto até a base
comprometendo dessa forma a estanqueidade da vedação.
Uma das principais funções do revestimento é contribuir com a estanqueidade à
água, evitando dessa forma a penetração da umidade, que é uma das maiores causas
de deterioração das edificações, estando diretamente relacionado as características da
base, a composição e dosagem da argamassa, a execução do revestimento, e a
espessura da camada de revestimento (BAÍA; SABBATINI, 2008).
A permeabilidade de uma argamassa depende basicamente da quantidade e do
tipo de aglomerante utilizado, da granulometria do agregado e das características do
substrato. O cimento Portland, quando usado em proporções adequadas, pode reduzir
à permeabilidade de um revestimento argamassado, porém se usado em teores muito
altos pode provocar a fissuração por retração hidráulica comprometendo assim a
permeabilidade da argamassa (SANTOS, 2008).
Conforme a NBR 15259 (ABNT, 2005), a permeabilidade pode ser indicada pelo
coeficiente de capilaridade, obtido através do ensaio de absorção por capilaridade. O
fenômeno da capilaridade está diretamente ligado à estrutura de poros do material,
que pode ser modificada por fatores como o tipo de cimento utilizado, a presença de
aditivos ou adições, as características do agregado e a quantidade de água da mistura,
mas principalmente pela forma de produção da argamassa e a execução do
revestimento, que dependendo da energia de aplicação pode apresentar uma maior
compacidade (SANTOS, 2008).
Conforme apontam Recena (2011) e Baía e Sabbatini (2008), pode-se medir a
absorção capilar como meio de comparar indiretamente a durabilidade entre diferentes
tipos de argamassas. Para os autores, entende-se por durabilidade a capacidade de as
argamassas manterem suas propriedades do estado endurecido diante das ações do
meio externo ao longo do tempo, mantendo o desempenho do revestimento acima dos
níveis mínimos especificados para o período de uso e vida útil predeterminado.
31
3 METODOLOGIA
A metodologia adotada visou satisfazer os objetivos específicos da pesquisa, e

foi desenvolvida de modo a se verificar o comportamento das propriedades das
argamassas estabilizadas de 36 horas, comerciais, de três fornecedores distintos,
caracterizando-as e verificando como a utilização das mesmas durante diferentes
tempos ao longo do seu período de estabilização podem, ou não, influenciar suas
propriedades finais no estado endurecido.
O presente trabalho buscou conhecer cientificamente o fenômeno do
comportamento das propriedades das argamassas estabilizadas, ao longo do seu
período de estabilização, caracterizando-se dessa forma como uma pesquisa de
natureza aplicada, pois visou à construção de um conhecimento de finalidade prática,
através da satisfação de seus objetivos predefinidos de ordem exploratória.
Do ponto de vista dos procedimentos técnicos, a pesquisa caracterizou-se como
experimental, diante da manipulação direta das variáveis relacionadas ao objeto de
estudo, através dos ensaios que foram realizados em laboratório com as amostras de
materiais analisadas.
3.1 PLANEJAMENTO EXPERIMENTAL
No estado fresco, foi investigado o comportamento em relação ao índice de

consistência, densidade de massa e teor de ar incorporado. No estado endurecido
foram analisadas as propriedades mecânicas de resistência à tração na flexão,
resistência à compressão axial e resistência de aderência à tração, além da verificação
da densidade de massa aparente e absorção de água por capilaridade.
Para cada argamassa analisada nesta pesquisa (Argamassa 1, 2 e 3), foram
realizados os ensaios nos diferentes tempos ao longo do seu período de estabilização,
para efeito comparativo da evolução das propriedades, os quais compreenderam os
intervalos de 0h, equivalente ao tempo inicial entre a coleta da amostra e realização da
primeira etapa de ensaios, 12h, 24h e 36h (intervalos de 12 horas após a mistura dos
componentes e dosagem final da argamassa estabilizada no caminhão betoneira, no
ato da entrega do material no canteiro de obras), conforme apresentado na Figura 6.
32
Figura 6 – Fluxograma do planejamento experimental
Fonte: Elaborado pelo autor
As argamassas foram coletadas em canteiros de obras situados próximo da

Universidade Feevale, em Novo Hamburgo – RS, em dias distintos, diretamente do
caminhão betoneira, atendidos pelas três empresas apoiadoras da pesquisa, que
forneceram sua argamassa estabilizada comercial para revestimento de 36 horas. Nos
três casos, não há distinção entre aplicabilidade do material para revestimento interno
ou externo por parte das empresas fornecedoras.
Por motivo comercial, as empresas fornecedoras em questão, não detalham o
traço, a caracterização, ou a origem dos materiais constituintes das argamassas
analisadas, evidenciando ainda mais a falta de regulação normativa sobre o material e
suas propriedades. Nos três casos, os clientes solicitam com um dia de antecedência
somente o volume de argamassa estabilizada 36h requerido para revestimento, e
deixam a critério dos fornecedores entregarem o material sem uma consistência
predefinida.
33
Dessa forma, o intuito do procedimento de coleta supracitado, diretamente nos
canteiros de obras, foi a obtenção da maior fidelidade possível com o que é
efetivamente empregado na construção civil evitando-se, dessa forma, alguma
distorção nos resultados obtidos caso a dosagem da argamassa fosse realizada
exclusivamente para os ensaios.
A logística para a coleta e o processo de separação/armazenagem dos
materiais para os ensaios realizados no tempo de 0h, que foi o tempo inicial da
pesquisa, acabou tornando este, o evento espúrio do experimento, levando-se em
consideração a variação no tempo transcorrido entre coleta/ensaio, entre as diferentes
amostras para o respectivo tempo, podendo ter implicado em alguma variação de
resultados obtidos, entretanto, acredita-se que a possibilidade de tal variação seja
desprezível, porém, cabe mencioná-la. A Figura 7 apresenta o fluxo para realização
dos ensaios em laboratório.
Figura 7 – Ordem de realização dos experimentos
Em laboratório, as amostras foram fracionadas em quatro partes iguais para a

realização dos ensaios, das quais, uma parte foi destinada para os ensaios de 0h,
tempo inicial, e as demais foram dispostas em recipientes apropriados recebendo a
aplicação da lâmina de água, conforme a Figura 8.
34
Figura 8 – Fracionamento e armazenamento das amostras
Fonte: Próprio autor
3.2 ENSAIOS REALIZADOS
Inicialmente, foram realizados os ensaios de índice de consistência, densidade

de massa e teor de ar incorporado, após isso, com as argamassas analisadas ainda no
estado fresco, foram aplicadas de forma manual como revestimento de camada única
nas alvenarias de blocos cerâmicos, chapiscadas com um traço de 1:3, previamente
preparadas para realização do ensaio de resistência de aderência à tração, após 28
dias. Também foram preparados os corpos de prova prismáticos, com dimensões de
40 mm x 40 mm x 160 mm, para realização dos ensaios de resistência à tração na
flexão, à compressão axial e absorção de água por capilaridade.
3.2.1 Índice de consistência
O índice de consistência das argamassas foi determinado através do ensaio de

mesa de consistência (Flow-table), conforme especifica a NBR 13276 (ABNT, 2016). O
ensaio consiste em se medir o espalhamento horizontal da argamassa acomodada em
um molde na forma de um cone padrão sobre uma mesa, ambos descritos na NBR
7215 (ABNT, 1997), onde o material moldado é submetido a 30 sucessivos impactos,
pela queda da mesa de consistência, após a retirada do cone. O ensaio foi realizado
para cada tempo predeterminado para se verificar possíveis variações do índice de
35
consistência de uma mesma argamassa nos diferentes tempos de utilização (0, 12, 24
e 36 horas), conforme Figura 9.
Figura 9 – Realização do ensaio de Índice de consistência – NBR 13276 (ABNT, 2016)
Registrou-se três medidas em cada ensaio de índice de consistência realizado,

apresentando-se como resultado final a média desses resultados.
3.2.2 Densidade de massa e teor de ar incorporado
O ensaio realizado para obtenção do valor de densidade de massa e do teor de

ar incorporado na argamassa, no estado fresco, tem seus procedimentos
experimentais preconizados pela NBR 13278 (ABNT, 2005), a qual, para o método
gravimétrico, determina como primeiro passo a realização da calibração do recipiente
onde a argamassa será inserida, pesando-se o recipiente vazio, e posteriormente com
água destilada (23 ± 2)°C devidamente rasada com a placa de vidro, garantindo-se a
ausência de bolhas de ar abaixo da placa, registrando-se seu volume (vr). Com o
recipiente devidamente calibrado, a etapa seguinte consiste na colocação da
argamassa em seu interior, registrando-se a massa do recipiente cheio (mc), conforme
a Figura 10.
36
Figura 10 – Procedimentos do ensaio de determinação da densidade de massa e teor de ar
incorporado. (a) Calibração do recipiente, (b) preenchimento com o material a ser ensaiado,
(c) tomada de peso do recipiente calibrado com o material analisado. – NBR 13278 (ABNT,
2005)
a b c
A densidade da massa da argamassa (d), em quilogramas por metro cúbico

(kg/m³), no estado fresco, foi obtida através da Equação 1.
(Equação 1)
Sendo:
mc – Massa do recipiente cilíndrico com a argamassa (g);
mv – Massa do recipiente cilíndrico vazio (g).
vr – Volume do recipiente cilíndrico (cm³).
O cálculo do teor de ar incorporado na argamassa (A), que deve ser expresso

em porcentagem e sempre arredondado ao número inteiro, se deu pela utilização da
Equação 2.
37
(Equação 2)
Sendo:
d – Valor da densidade de massa, em (g/cm³), obtida pela Equação 1;
dt 3 – Valor da densidade de massa real teórica (g/cm³).
3.2.3 Resistência à tração na flexão e à compressão axial
O ensaio para a determinação da resistência à tração na flexão e à compressão

axial consiste na verificação da resistência mecânica da argamassa analisada através
de seu rompimento, de acordo com as diretrizes apresentadas pela NBR 13279
(ABNT, 2005). Inicialmente, a norma especifica o modo de preparo dos corpos de
prova prismáticos, com dimensões de 40 mm x 40 mm x 160 mm, com a argamassa
ainda no estado fresco, conforme Figura 11.
Figura 11 – Moldagem corpos de prova para ensaios mecânicos no estado endurecido
As argamassas permaneceram nos moldes pelo período de 72 horas, seguindo

as prescrições definidas pela normativa, que sugere o prazo de 48 ± 24 horas, nas
condições de temperatura e umidade relativa do ar controladas, até a data do ensaio
3
Valor informado pelas empresas fornecedoras de material. Argamassa 1: 2.250kg/m³; Argamassa 2:
2.255kg/m³; Argamassa 3: 2.251,5 kg/m³.
38
de ruptura, que ocorreu após o prazo de cura de 28 dias a contar do momento de
ensaio, conforme Figura 12.
Figura 12 – Rompimento dos corpos de prova para determinação da resistência à

tração na flexão
Os valores de resistência à tração na flexão das argamassas analisadas foram

obtidos através da Equação 3.
(Equação 3)
Sendo:
𝑅𝑓 – Resistência à tração na flexão, em Megapascal (MPa);
𝐹𝑡 – Carga aplicada verticalmente no centro do prisma, em Newtons (N);
𝐿 – Distância entre os suportes de apoio do equipamento, milímetros (mm).
Para determinação do valor de resistência à compressão axial, cada metade

dos corpos de prova previamente rompidas no ensaio de flexão (Figura 12), são
39
reaproveitadas e rompidas individualmente, de acordo com a prescrição da normativa,
conforme Figura 13.
Figura 13 – Procedimento de rompimento dos corpos de prova para determinação da

resistência à compressão axial – NBR 13279 (ABNT, 2005)
Os valores de resistência foram calculados mediante a Equação 4.
(Equação 4)
Sendo:
𝑅𝑐 – Resistência à compressão (MPa);
𝐹𝑐 – Carga máxima aplicada (N);
40
3.2.4 Resistência de aderência à tração
A execução deste ensaio consiste em avaliar a resistência de aderência à

tração das diferentes argamassas estabilizadas, quando utilizadas como revestimento,
seguindo os procedimentos prescritos pela NBR 13528 (ABNT, 2010), que determina a
colagem de pastilhas circulares, com diâmetro de 50 mm, no revestimento já curado,
após os 28 dias de sua execução.
A norma em questão preconiza o arrancamento de 12 corpos de prova para
realização do ensaio, espaçados entre si cerca de 50mm, e com o mesmo
espaçamento dos cantos, quinas e bordos, porém, no respectivo estudo, para os
tempos de 12h, 24h e 36h foram ensaiados apenas 6 corpos de prova, adaptando o
ensaio, em função da quantidade de amostras a serem ensaiadas. Para realização
deste ensaio, foram construídas mini paredes, nas dimensões 0,75 m x 1,0 m cada,
como protótipos para aplicação das argamassas analisadas, conforme Figura 14.
Com o auxílio de um aderímetro acoplado à pastilha, previamente colada no
revestimento, aplica-se um esforço de tração perpendicularmente ao corpo de prova,
com a taxa de carregamento predeterminada, de modo que o ensaio dure entre 10 e
80 segundos, conforme Figura 15.
Figura 14 – (a) Protótipo de alvenaria previamente chapiscado, (b) recebendo a camada única
de revestimento e (c) posterior acabamento.
a b c
41
Figura 15 – Execução do ensaio de resistência de aderência à tração.
Foram registradas as tensões de ruptura de cada corpo de prova, além de

analisadas as formas de rompimento individualmente, observando-se as
características de rompimento, ruptura na interface substrato/chapisco (Figura 16 - a)
ou ruptura na argamassa (Figura 16 - b).
Figura 16 – Análise da forma de ruptura do revestimento no momento do arrancamento
a b
42
3.2.5 Absorção por capilaridade
O ensaio de absorção de água por capilaridade foi realizado de acordo com a

NBR 15259 (ABNT, 2005), que além de apresentar os procedimentos para a
determinação da absorção de água por capilaridade, especifica a determinação do
coeficiente de capilaridade para argamassas de revestimentos.
Para realização do ensaio foi necessário a moldagem de três corpos de prova,
nas dimensões 40 mm x 40 mm x 160 mm, conforme procedimento realizado para o
item 3.1.1.3, para cada amostra analisada. Os corpos de prova foram ensaiados após
28 dias, de sua moldagem.
Conforme prescrição da normativa, foram determinadas as massas de cada
corpo de prova, em gramas, inicialmente e a partir da colocação dos corpos de prova
em contato com a água, conforme figura 17, determinou-se novamente a massa aos
10 min (𝑚10) e aos 90 min (𝑚90). A absorção de água por capilaridade foi calculada
para cada tempo, sendo expressa em gramas por centímetros quadrados (g/cm²),
dividindo a variação de massa pela área da seção transversal do corpo de prova em
contato com a água, conforme Equação 6.
Figura 17 – Corpos de prova em contato com a água para ensaio de absorção por
capilaridade.

43
(Equação 6)
Sendo:
𝐴𝑡 – Absorção de água por capilaridade, para cada tempo (g/cm²);
𝑚𝑡 – Massa do corpo de prova em cada tempo (g);
𝑚o – Massa inicial do corpo de prova (g);
A – Área do corpo de prova (cm²).
O coeficiente de capilaridade é igual ao coeficiente angular da reta que passa

pelos pontos representativos das determinações realizadas aos 10 e aos 90 minutos.
Pode ser calculado de acordo com a Equação 7.
(Equação 7)
Sendo:
C – O coeficiente de capilaridade (g/dm².min1/2).
3.2.6 Densidade de massa aparente
O ensaio de determinação da densidade de massa aparente no estado

endurecido foi realizado de acordo com os procedimentos prescritos pela NBR 13280
(ABNT, 2005). Foi determinada a massa do corpo de prova (m) em gramas, através da
pesagem da amostra, e com auxílio do paquímetro, três alturas (l), três larguras (h) e
três comprimentos (c) de cada corpo de prova, todas as medidas em centímetros, em
posições diferentes no corpo de prova. Para determinar o volume (v) do corpo de
prova, em cm³, utilizaram-se os valores médios das medidas.
44
4 RESULTADOS
A seguir são apresentados os resultados obtidos nos diferentes ensaios

realizados nas argamassas analisadas. Diante dos procedimentos realizados será
possível caracterizar e comparar as propriedades das diferentes argamassas
estabilizadas quando utilizadas em diferentes tempos ao longo do seu período de
estabilização.
4.1 ÍNDICE DE CONSISTÊNCIA
Os resultados médios dos ensaios de índice de consistência realizados nas

Argamassas 1, 2 e 3 são apresentados a seguir, no Gráfico 1.
Gráfico 1 – Índice de consistência
* Valor obtido mediante o ajuste da consistência

Pode-se observar no Gráfico 1, que houve uma perda de consistência para as

três argamassas analisadas ao longo do período de estabilização de 36 horas. Para
as Argamassas 2 e 3 variou menos de 20%, mantendo dessa forma uma
trabalhabilidade adequada, no entanto, a Argamassa 1 apresentou uma perda de
21,3% já no período inicial, entre 0h e 12h, registrando uma perda total de 40,3% entre
a consistência apresentada no tempo inicial e a resultante no tempo final.
45
Para a Argamassa 1, o índice de consistência apresentado no tempo de 24h,
de 182 mm, caracterizou-se como um limite para o mínimo de trabalhabilidade com o
material, se mostrando de difícil manuseio com consistência inadequada ao término
das 36 horas de ensaio. Dessa forma, se fez necessário o acréscimo de água para a
correção da consistência apresentada, tornando o material utilizável, com um
espalhamento de 228 mm, o que não representa uma prática aconselhável em função
da alteração da relação água/cimento da mistura, porém imprescindível para o
prosseguimento do programa experimental proposto.
Um estudo realizado por Trevisol et al (2015), que avaliou a perda de
consistência e do teor de ar incorporado nas argamassas em relação ao tempo de
utilização no estado fresco, aponta que a manutenção da consistência ao longo do
período de estabilização é conferida pela ação do aditivo incorporador de ar e aditivo
estabilizador de hidratação, que juntos aumentam a retenção de água da argamassa
fazendo com que a mesma mantenha por mais tempo a sua consistência para
adequada aplicação. No referido estudo, os autores analisaram argamassa
estabilizada de 48 horas, que apresentaram uma perda de consistência de 7,01% ao
longo desse período total de estabilização, sem influenciar em sua trabalhabilidade.
Turra (2016) observou uma perda de 13% da consistência de argamassa estabilizada
72 horas sem apresentar influência sobre a trabalhabilidade do material, o mesmo foi
verificado por Macioski et al (2013) e Casali et al (2011) que analisaram argamassas
estabilizadas 36 horas e 72 horas. Na atual pesquisa, verificou-se que o percentual de
perda de consistência nas argamassas 2 e 3 de, respectivamente, 12,8% e 19,3%,
assim como relatado por esses outros estudos, não influenciaram na trabalhabilidade
da mistura.
4.2 DENSIDADE DE MASSA E TEOR DE AR INCORPORADO
Os resultados médios dos ensaios de densidade de massa e teor de ar

incorporado realizados nas Argamassas 1, 2 e 3 são apresentados na Tabela 4.
Em relação a densidade de massa, podemos observar que a mesma tem seu
valor crescente em relação ao tempo de estabilização da argamassa, da mesma
forma, vemos o teor de ar incorporado decrescendo de maneira proporcional por ser
uma propriedade diretamente relacionada a densidade.
46
Tabela 4 – Valores médios de densidade de massa e teor de ar incorporado
Argamassa 1 Argamassa 2 Argamassa 3

Tempo Densidade Teor de ar Teor de ar Teor de ar
Densidade de Densidade de
de massa incorporado incorporado incorporado
massa (Kg/m³) massa (Kg/m³)
(Kg/m³) (%) (%) (%)
0h 1787.85 20.3 1726.58 23.0 1738.70 22.0
12h 1811.73 19.3 1742.58 22.2 1790.28 20.2
24h 1823.68 18.8 1736.18 22.5 1819.60 19.1
36h 1813.80* 19.2* 1751.25 21.8 1826.98 18.8
*A argamassa 1, no tempo de 36h teve sua consistência corrigida com a adição de água, o que influencia
diretamente em sua densidade de massa e na distorção do teor de ar incorporado.
Estudos conduzidos por Herman e Rocha (2013), Trevisol et al (2015) e

Macioski (2014) apresentaram o mesmo comportamento para as argamassas
estabilizadas analisadas. Para Carasek (2017), argamassas com densidade de massa
entre 1650 e 1800 Kg/m³ são classificadas como ideais, sendo preocupante valores
inferiores à 1650 Kg/m³ por apresentarem um teor de ar muito elevado. De acordo com
Vaz (2017), o ganho de densidade de massa no decorrer do tempo de estabilização da
argamassa pode ser atrelado à perda de ar incorporado da mistura ao longo do tempo,
o que pode ser atribuído à instabilidade das bolhas de ar incorporado na massa.
Um maior teor de ar incorporado implica em mais vazios em um volume
predeterminado de material, consequentemente, se maior é o teor de ar incorporado,
menor é a densidade. A Argamassa 1, que no tempo de 36 horas teve sua
consistência ajustada, apresentou um comportamento distinto quando comparada com
as demais argamassas no respectivo tempo analisado, justamente em função do
incremento de água.
Ao se analisar o Gráfico 2, percebe-se que a argamassa que apresenta os
menores valores de densidade de massa, consequentemente apresenta os maiores
teores de ar incorporado. Em relação à variação durante o tempo de estabilização,
verifica-se que a Argamassa 2 se comportou de forma mais homogênea quando
comparada com as demais argamassas, com um aumento de 1,4% de sua densidade,
com consequente perda de 5,25% de seu teor de ar incorporado, contra um aumento
de 5,25% na densidade e uma perda de 14,74% do teor de ar incorporado quando
comparada com a Argamassa 3.
47
Gráfico 2 – Densidade de massa no estado fresco x Teor de ar incorporado
Conforme mencionado o gráfico mostra essa relação direta que existe entre o
crescimento da densidade de massa e o decréscimo do teor de ar incorporado no
decorrer do tempo de ensaio para ambas as argamassas analisadas.
Nesse sentido, Trevisol et al (2015) e Vaz (2017) mencionam que a menor
perda do teor de ar incorporado em função do tempo facilita na trabalhabilidade final
da argamassa, pois a manutenção das bolhas de ar proporcionadas pelo aditivo
incorporador de ar faz com que a tensão superficial da argamassa seja diminuída,
conferindo assim uma maior plasticidade e uma melhor retenção de água, o que é
benéfico durante o período de estabilização, para facilitar o manuseio do material.
Nos presentes ensaios não foi percebida nenhuma mudança significativa na
trabalhabilidade das argamassas quando manuseadas no estado fresco, salvo o
evento já mencionado no momento de tomada do índice de consistência da
Argamassa 1 para o tempo de 36 horas. Dito isso, no estado fresco não foram notadas
outras mudanças de propriedades, ou desempenho do material ao longo do seu
período de estabilização.
4.3 RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO E À COMPRESSÃO AXIAL
Os resultados médios dos ensaios de resistência à tração na flexão e

compressão realizados são apresentados a seguir, no Gráfico 3.
48
Gráfico 3 – Comparativo entre as resistências à tração na flexão e compressão
Pode-se observar, no Gráfico 3, que os valores de resistência à compressão e

tração na flexão foram superiores para a Argamassa 3 em relação às demais
analisadas, na ordem de 6,40 MPa de compressão e 2,65 MPa de tração na flexão em
média, comparadas a 3,30 MPa e 1,20 MPa para a Argamassa 1; 5,10 MPa e 1,65
MPa para a Argamassa 2 ao longo do período total analisado, respectivamente.
Além disso, os valores médios das resistências para os 3 casos, foram
decrescentes nas análises individuais no decorrer do período de estabilização. Para a
Argamassa 1, as resistências obtidas no tempo de 36 horas se mostraram muito
abaixo das demais, em função da correção da consistência realizada ainda no estado
fresco do material, que acabou alterando sua relação água/cimento, tornando-o um
evento espúrio do experimento para a caracterização do material.
Percebe-se que há um mínimo decréscimo, porém representativo, nas
resistências à compressão entre os intervalos de 12h para 24h, para as Argamassas 2
e 3, variando 16,35% e 13,04% respectivamente. Em relação aos valores médios, os
mesmos se apresentam de forma contraria ao apresentado por Macioski (2014), que
correlaciona o teor de ar incorporado com as resistências das argamassas analisadas
na pesquisa. O autor apresenta que existe uma tendência de diminuição das
resistências à medida que o teor de ar incorporado nas argamassas aumenta, o
49
mesmo foi apresentado por Araujo (2005), que salienta que o excesso de aditivo
incorporador de ar é prejudicial à resistência das argamassas.
Conforme apresentado anteriormente no item 4.2, o teor de ar incorporado foi
decrescente ao decorrer do tempo de estabilização das Argamassas, o que deveria
implicar em resistências crescentes, já que, menor teor de ar incorporado representa
uma matriz mais densa e consequentemente resultaria em melhor resistência
mecânica, entretanto, acredita-se que o procedimento de moldagem dos corpos de
prova tenha influenciado nos resultados, pois com um índice de consistência
decrescente ao longo do período de estabilização a tendência do material sofrer uma
acomodação maior no molde é prejudicada em função de seu menor espalhamento.
No estudo apresentado por Bauer et al (2015), o qual buscou apresentar
requisitos das argamassas estabilizadas, os autores obtiveram resistências médias na
ordem de 2,54 MPa para resistência à tração na flexão e 7,73 MPa para compressão,
analisando 17 lotes de argamassas estabilizadas. No referido estudo, os autores
apresentam como um nível de desempenho adequado, resistências a compressão na
faixa de 5,50 a 9,00 MPa e resistências a tração na faixa de 2,0 a 3,5 MPa, o que
acaba classificando, com base nesta análise, como inadequado o desempenho médio
apresentado pelas Argamassas 1 e 2.
4.4 ABSORÇÃO DE ÁGUA POR CAPILARIDADE
Os resultados médios e os desvios relativos máximos obtidos através dos

ensaios de absorção de água por capilaridade são apresentados na Tabela 5.
Tabela 5 – Valores de absorção de água e coeficiente de capilaridade

Tempo At At At At At At
DRM DRM DRM
(g/cm²) (g/cm²) COEF. (g/cm²) (g/cm²) COEF. (g/cm²) (g/cm²) COEF.
(%) (%) (%)
10 min 90 min 10 min 90 min 10 min 90 min
0h 0.31 0.48 2.60 14.60 0.16 0.31 2.34 11.40 0.17 0.26 1.36 19.10
12h 0.33 0.52 2.95 19.30 0.20 0.35 2.38 10.19 0.18 0.27 1.50 16.18
24h 0.35 0.58 3.96 12.10 0.27 0.45 2.98 13.10 0.22 0.32 1.60 4.70
36h 0.84* 1.64* 12.85* 17.00 0.32 0.52 3.20 5.40 0.25 0.37 1.94 14.70
50
Os resultados apresentados mostram que as Argamassas 1 e 2 tiveram uma
absorção média maior que a Argamassa 3, com coeficientes médios de capilaridade de
3,17 g/dm2.min1/2 (desconsiderando 36h) e 2,73 g/dm2.min1/2 respectivamente, frente a
1,60 g/dm2.min1/2 para Argamassa 3. Da mesma forma, como nos resultados de
resistência, os valores de absorção e coeficiente de capilaridade para a Argamassa 1
no tempo de 36 horas se comportaram de forma muito distinta do restante da amostra,
tornando também um evento espúrio no ensaio de absorção.
Quando comparadas individualmente, todas as amostras apresentaram
coeficiente de capilaridade crescente com o aumento do tempo de estabilização das
argamassas, como pode ser visualizado no Gráfico 4.
Gráfico 4 – Absorção de água e coeficiente de capilaridade
De maneira correlacionada ao decréscimo do teor de ar incorporado na mistura,

o comportamento do coeficiente de capilaridade frente aos valores de absorção de
água pode ser explicado pelo que apresenta Araújo (2004). Para o autor, as bolhas de
ar incorporado acabam por interromperem os capilares da matriz do cimento,
resultando em uma rede de capilares mais fechadas, fazendo com que a absorção
capilar seja menor para uma incorporação de ar maior. O mesmo foi constatado por
Vaz (2017), que para argamassa estabilizada com maior teor de ar incorporado,
obteve-se menor coeficiente de capilaridade.
51
Para Romano (2013), que estudou a incorporação de ar em materiais
cimentícios, o aditivo, quando usado em demasia, pode aumentar a porosidade da
argamassa, facilitando a percolação de umidade, fato que pode ajudar a explicar a
diferença aproximadamente de 50,00% nos coeficientes de capilaridade das
Argamassas 1 e 3, já que as mesmas apresentaram valores muito semelhantes de teor
de ar incorporado.
No já referido estudo de Bauer et al (2015), que trata dos requisitos para as
argamassas estabilizadas, o coeficiente de capilaridade apresentou-se com maior
frequência entre intervalo de resultados de 2,0 a 3,2 g/dm 2.min1/2, o que sob essa
perspectiva, de um coeficiente limitador máximo, acaba classificando como
inadequado somente a amostra da Argamassa 1 para o tempo de 24h. Os autores
chamam a atenção para a importância desta avaliação de permeabilidade, pois a
mesma associa-se diretamente às patologias relacionadas com fissuração e infiltração
de água nos revestimentos. Para Rodrigues Filho (2013), valores acima de 3,0
g/dm2.min1/2 já podem ser considerados como críticos para fachadas submetidas
diretamente à incidência de chuva, o que caracterizaria como inadequada, além da
Argamassa 1 no tempo de 24h, também a Argamassa 2 no tempo de 36h.
4.5 DENSIDADE DE MASSA APARENTE NO ESTADO ENDURECIDO
Os resultados médios obtidos através dos ensaios de densidade de massa

aparente no estado endurecido e o coeficiente de variação dos mesmos são
apresentados no Gráfico 5.
Frente aos resultados, de modo geral, pode-se perceber um decréscimo entre
os valores de densidade de massa aparente no estado endurecido, quando
comparados com os valores de densidade de massa no estado fresco, isso em função
da evaporação da água presente na mistura no decorrer do tempo de cura do material,
tendo-se em vista que o ensaio no estado endurecido acontece após o prazo de 28
dias. Essa redução registrada foi de 7,41%, - 5,11% e - 5,13% para as Argamassas 1,
2 e 3 respectivamente.
52
Gráfico 5 – Densidade de massa aparente no estado endurecido
Para Vaz (2017), esse comportamento ocorreu de forma inversa, o autor

observou um crescimento da densidade de massa no estado endurecido quando
comparada com a mesma no estado fresco, atribuindo isso a possibilidade do colapso
de parte das bolhas de ar incorporadas no momento da moldagem dos corpos de
prova, fato que não se consolidou na presente pesquisa.
Outro fator interessante, foi a diferença das densidades de massa no estado
endurecido comparando-se o tempo inicial e o tempo final dos períodos de
estabilização, variando 1,33% para a Argamassa 1 (para o tempo final de 24h,
desconsiderando-se a amostra o tempo de 36h), 2,71% e 2,75% para as Argamassas
2 e 3 respectivamente (para 36h), semelhante ao observado por Pagnussat et al
(2012), que também observaram um aumento da densidade de massa no período final
do tempo de estabilização quando comparada as argamassas moldadas no tempo
inicial. Os autores também verificaram que o aumento da densidade de massa nos
tempos finais não minimizou a absorção de água por capilaridade, descrita
anteriormente, tão pouco implicou sobre um aumento da resistência mecânica, para a
qual as Argamassas com maiores densidades, do ponto de vista teórico, teriam uma
tendência a apresentarem menores coeficientes de permeabilidade e maiores
resistências mecânicas. Os autores atribuem tal comportamento à possibilidade do
aditivo estabilizador de hidratação não ter permitido que uma pequena parte do
53
cimento acabasse reagindo, mesmo durante o tempo de manutenção da
trabalhabilidade da argamassa nas primeiras 24 horas, prejudicando a formação da
resistência final.
Na presente pesquisa, os resultados de densidade de massa aparente no
estado enrudecido se mostraram inconclusivos, não sendo possível correlacionar de
maneira direta com as demais propriedades verificadas. Dessa forma, se faz
necessário a execução de mais experimentos para se verificar a possibilidade da
ocorrência de comportamentos semelhantes, tendo-se em vista, que os resultados
supracitados podem ter sido influenciados pela forma de moldagem.
4.6 RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA À TRAÇÃO
Os resultados médios obtidos através dos ensaios de arrancamento, e os

coeficientes de variação dos mesmos são apresentados no Gráfico 6.
Gráfico 6 – Resistência de aderência à tração
Diante dos resultados obtidos, podemos constatar que as resistências de

aderência à tração foram decrescentes ao decorrer do tempo de ensaio, para as três
argamassas, semelhante ao verificado por Calçada et al (2012), que analisaram a
54
influência das características do molde e da superfície de contato nas propriedades da
argamassa estabilizada, empregando uma metodologia para padronizar a energia de
aplicação do revestimento sobre as superfícies analisadas, e obtiveram os melhores
resultados para a argamassa de 0h. Já para Dachery (2015), que analisou a influência
da aplicação das argamassas estabilizadas por 72h em diferentes substratos e para
diferentes tempos ao longo do período de estabilização, os resultados mostraram-se
de forma distinta, a autora obteve as maiores resistências para as argamassas de 48h
aplicadas sobre o substrato de concreto (0,52 MPa) e em 72h para a argamassa
aplicada sobre substrato de cerâmico (0,47 MPa), adotando, também, uma
metodologia para padronizar a energia de aplicação da argamassa analisada.
Na presente pesquisa, foram obtidos resultados acima de 0,40 MPa com as
argamassas no tempo inicial. No entanto, uma variação representativa de - 34,09% foi
registrada, para a resistência média de aderência, na Argamassa 1 entre o tempo
inicial e 12h (que foi o menor valor de resistência da série), e de -16,33% e - 49,12%
entre o tempo inicial e o tempo final para as Argamassas 2 e 3, respectivamente.
Evidenciou-se maior homogeneidade nos resultados da Argamassa 2, porém, uma
maior distorção para a Argamassa 3, o que, de modo geral, não representou o que
vinha sendo percebido no comportamento das argamassas no estado fresco. Tendo-se
em vista o desempenho geral das argamassas, a resistência média de aderência ao
longo do tempo total de ensaio foi de 0,32 MPa, 0,38 MPa e 0,33 MPa, para as
Argamassas 1, 2 e 3 respectivamente, estando acima dos limites mínimos impostos
pela NBR 13749 (ABNT, 2013), a qual estabelece Resistência de Aderência (Ra) >
0,20 MPa e Ra > 0,30 MPa para revestimentos de paredes internas e externas, nesta
ordem.
Kock (2017) e Bauer et al. (2015) analisaram a resistência potencial de
aderência em argamassas estabilizadas, chegando em valores na faixa de 0,22 MPa
no estudo de Kock (2017), e de 0,51 MPa a 0,62 MPa no estudo de Bauer et al. (2015),
os quais estabelecem como requisito para as argamassas estabilizadas valores de
resistência potencial > 0,30 MPa, porém, em ambos trabalhos mencionados os autores
sinalizam para as diferenças de ensaio preconizadas pela NBR 15258 (ABNT, 2005),
que estabelece a metodologia para o ensaio de resistência de aderência potencial.
Dessa forma, como já mencionado no item 2.4.2.1 citando Gonçalves (2004),
diversos fatores podem influenciar nos resultados de aderência à tração. Acredita-se
que os resultados obtidos foram inconclusivos quanto ao real desempenho das
55
argamassas analisadas por apresentarem tamanhas variações, para trabalhos futuros,
recomenda-se uma padronização da energia de aplicação e a execução do
revestimento ser realizada sobre uma placa padrão, seguindo os procedimentos
descritos pela NBR 15258 (ABNT, 2005), para se analisar a resistência de aderência
potencial, por apresentar maiores recursos bibliográficos no intuito de se compararem
resultados.
Outro importante aspecto prescrito pela NBR 13528 (ABNT, 2010) está
relacionado à forma de ruptura dos corpos de prova. Na Tabela 6 apresenta-se um
resumo dos tipos de ruptura registrados no ensaio das argamassas estudas.
Tabela 6 – Resumo geral do tipo de ruptura de acordo com a NBR 13528 (ABNT, 2010)
Tipo Forma de Ruptura Argamassa 1 Argamassa 2 Argamassa 3

A Substrato 0 0 0
B Interface Substrato/chapisco 6% 0 3%
C Chapisco 0 0 0
D Interface Chapisco/Argamassa 86% 96% 97%
E Argamassa 8% 4% 0
F Interface Argamassa/cola 0 0 0
G Interface Cola/Pastilha 0 0 0
Com relação ao tipo de ruptura, os dados apresentados na Tabela 6

demonstram que a maioria, 86%, 96% e 97% das rupturas, para as argamassas 1,2 e
3, nessa ordem, deram-se na interface entre o chapisco e a argamassa, o que
segundo Trevisol et al (2015), demonstra um bom desempenho da argamassa como
corpo sólido e da preparação do ensaio no que diz respeito à colagem das peças a
serem arrancadas.
56
5 CONCLUSÃO
Diante dos ensaios realizados, a NBR 13281 (ABNT, 2005) possibilita a

classificação das Argamassas analisadas quanto ao resumo de suas propriedades,
conforme a Tabela 7.
Tabela 7 – Resumo das classificações das Argamassas analisadas segundo os requisitos

preconizados pela NBR 13281 (ABNT, 2005)
Classificação
Propriedade
Resistência à compressão P3 P4 P5
Densidade de massa aparente no estado

M4 M4 M4
endurecido
Resistência à tração na flexão R1 R2 R3
Coeficiente de capilaridade C3 C3 C2
Densidade de massa no estado fresco D4 D4 D4

Frente a correção de consistência da Argamassa 1 no tempo de 36h seus

resultados se mostraram distorcidos em relação as demais amostras, dessa forma, tal
amostra foi desconsiderada para a presente análise. De maneira geral, em termos de
resistências (compressão e tração na flexão) a Argamassa 3 obteve um desempenho
superior, seguida pela Argamassa 2 e posteriormente a Argamassa 1. Quanto à
resistência de aderência, como a NBR 13281 (ABNT, 2005) trata da resistência de
aderência potencial, os resultados obtidos na presente pesquisa não possibilitam a
classificação. Quanto ao coeficiente de capilaridade, a Argamassa 3 também se
mostra com um desempenho superior na classificação quando comparada com as
Argamassas 1 e 2. Em relação às densidades de massa, tanto no estado fresco quanto
no endurecido, as Argamassas não apresentam diferença em sua classificação.
Em suma, podemos concluir que as argamassas estabilizadas se mostram
como uma alternativa muito adequada para o emprego como material para
revestimento, por apresentarem resultados adequados nos requisitos das normativas
vigentes. Porém, as mesmas têm suas propriedades variando quando empregadas ao
longo do seu respectivo período de estabilização, o que pode ser algo prejudicial
57
quando as variações se mostrarem acima dos limites aceitáveis pela NBR 13281
(ABNT, 2005). Nestas situações, podem implicar na inadequação do material para
determinados usos, dependendo de quando for utilizada em seu tempo de
estabilização, por exemplo, quando uma mudança de propriedade ultrapassar algum
limite imposto pela normativa, conferindo duas classes ao mesmo material quando
utilizada em diferentes tempos de seu período de estabilização. A presente pesquisa
não registrou esse comportamento, porém observa-se que é possível acontecer.
Algo a ser mencionado, negativamente, foi a incapacidade da Argamassa 1
manter sua consistência de forma a conferir o mínimo de trabalhabilidade ao material
nas horas finais do seu tempo de estabilização, chegando ao limite mínimo de
trabalhabilidade do material em 24 horas de estado fresco. O que ocorreu pode ter
como causa um problema de dosagem, como aditivo em proporção inadequada. Um
problema grave, tendo-se em vista a ideia do material se manter utilizável por até 36
horas, e que para poder utilizá-la, conforme mostrado na presente pesquisa, há a
necessidade de acréscimo de água em sua composição para corrigir sua consistência,
sendo esta uma prática inadequada pelo impacto, principalmente, sobre as
propriedades mecânicas da argamassa.
Em suma, cada argamassa, especificamente, dispõe de suas próprias
características, sendo muito influenciadas por sua composição, forma de dosagem e
teores de aditivos. Cada fornecedor entrega um determinado produto, cada um com
suas especificidades, demandando dos usuários uma análise quanto às necessidades
particulares requeridas em cada obra.
Por último, mas não menos importante, se mostra de suma importância a
concepção de uma normativa específica para as argamassas estabilizadas,
especificando limites de perda de consistência, limites máximos de teor de ar
incorporado e coeficientes de permeabilidade, em função da possibilidade de uso
excessivo de aditivo incorporador de ar no momento de dosagem, o que pode
influenciar no desempenho do material.
58
6 REFERÊNCIAS
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ANÁLISE DAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS PARA

ANÁLISE DAS PROPRIEDADES DE ARGAMASSAS ESTABILIZADAS PARA

Trabalho de Conclusão de Curso

Orientador: Professor Me. Eduardo Polesello

Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia Civil, com o título “ANÁLISE

Novo Hamburgo, dezembro de 2018.

No Brasil, o mercado de argamassas estabilizadas tem crescido

Palavras-chave: Argamassa estabilizada. Estado fresco. Estado endurecido

2 ARGAMASSAS PARA REVESTIMENTOS 10

A indústria da construção civil, que no Brasil movimenta uma parcela

Diante da problemática descrita, a seguir apresentam-se os objetivos do

1.1.1 Objetivo geral

Analisar de forma comparativa as propriedades de argamassas estabilizadas

1.1.2 objetivos específicos

a. Caracterizar as propriedades das diferentes argamassas estabilizadas, no

As argamassas, de acordo com Petrucci (1975), são materiais de construção

Figura 1 – Camadas dos revestimentos de argamassa

Fonte: Maciel et al., 1998, p. 12 (apud GROCHOT 2012, p. 24)

 Chapisco: É a camada de preparo de base, com finalidade de uniformizar a

 Emboço: É a camada de revestimento executada no intuito de se cobrir e

 Massa única: É o revestimento de um único tipo de argamassa aplicado

Segundo Carasek (2017), as principais funções de revestimentos de argamassa

2.1 ARGAMASSAS CONVENCIONAIS

A NBR 13529 (ABNT, 2013) determina que as argamassas convencionais

As argamassas industrializadas, de acordo com a NBR 13529 (ABNT, 2013),

2.3 ARGAMASSAS ESTABILIZADAS

As argamassas estabilizadas surgiram na década de 70, na Alemanha, como

Figura 2 – Fluxograma dos processos produtivos para aplicação da argamassa convencional

Fonte: Oliveira (2006)

Figura 3 – Fluxograma dos processos para aplicação da argamassa estabilizada

Fonte: Adaptado de Oliveira (2006)

 Maximização do rendimento: redução dos tempos de setups1para a confecção

Entretanto, segundo ao autor, a utilização da argamassa estabilizada também

 Se faz necessário um planejamento preciso da quantidade diária a ser

Outra desvantagem, apontada por Hermann e Rocha (2013) é a carência de

Conforme aponta Stolz (2011), o comportamento das argamassas de

Os aglomerantes são materiais com propriedades ligantes, que podem ser

2.3.1.2 Agregado miúdo

Tabela 1 – Influência dos parâmetros granulométricos do agregado nas propriedades das

Propriedades Quanto mais Quanto maior o

Trabalhabilidade Melhor Pior Pior

Retenção de água Melhor Variável Melhor

Elasticidade Pior Pior Pior

Retração na secagem Aumenta Aumenta Variável

Porosidade Variável Aumenta Variável

Aderência Pior Pior Melhor

Res. Mecânica Variável Pior Variável

Impermeabilidade Pior Pior Variável

Fonte: Guimarães (1997)

A importância da água na composição da argamassa é considerável, pois a

De acordo com Turra (2016), as argamassas estabilizadas possuem em sua

2.3.1.4.1 Estabilizador de hidratação

De acordo com Macioski (2014), o aditivo estabilizador de hidratação (AEH) é o

Para Alves (2002) os aditivos incorporadores de ar, quando adicionados às

A NBR 13281 (ABNT, 2005), a qual estabelece os requisitos para as

2.4.1 Propriedades do estado fresco

O ambiente no qual a argamassa está inserida, a matéria prima utilizada em sua

2.4.1.1 Trabalhabilidade e consistência

Conforme Baía e Sabbatini (2008), a trabalhabilidade é a combinação das

Quadro 1 - Fatores internos e externos que influenciam na consistência da argamassa

Fatores internos Fatores externos

 Teor de água muitas vezes definida em função da  Tipo de mistura;