Sumário

1. Introdução.......................................................................................................................................03
2. Certificações...................................................................................................................................03
3. Estrutura e gestão para atividade de inspeção................................................................................03
3.1. Organograma...........................................................................................................................04
3.2. Atribuições da Gerência de Suporte Técnico..........................................................................05
3.2.1. MSA.................................................................................................................................05
4. Conhecendo a Laminação a Frio...................................................................................................08
4.1. Fluxograma da Laminação a Frio............................................................................................08
4.2. Indicadores de qualidade.........................................................................................................08
4.2.1. Rendimento de produto (RP)............................................................................................08
4.2.2. Rendimento de inspeção (RI)...........................................................................................09
4.3. Equipamentos de produção......................................................................................................10
5. Definição de qualidade...................................................................................................................13
5.1. Conceitos de inspeção.............................................................................................................13
5.2. Funções da atividade de inspeção de qualidade......................................................................14
5.2.1. Finalidade da Inspeção.....................................................................................................14
5.2.2. Critérios de inspeção........................................................................................................14
6. Programa de Capacitação de Inspetores de Qualidade através de amostra Padrão e Posto de
trabalho..........................................................................................................................................14
6.1. A importância do treinamento para
qualidade.......................................................................................................................................14
6.1.1. Características visuais de qualidade.................................................................................15
6.1.2. Padrões de inspeção visual...............................................................................................15
6.1.3. Classificação de intensidade de defeitos..........................................................................16
6.1.4. Classificação de amostra padrão......................................................................................16
6.1.5. Amostra padrão................................................................................................................16
6.1.6. Conjunto de amostra padrão.............................................................................................16
6.1.7. Confecção de amostras.....................................................................................................16
6.1.8. Mostruário físico de defeitos em laminados....................................................................17
6.1.9. Alguns defeitos e suas origens.........................................................................................17
7. Treinamento....................................................................................................................................24
7.1. Sistema de treinamento dos inspetores de qualidade...............................................................24
7.1.1. Responsabilidades............................................................................................................24
7.1.2. Avaliações........................................................................................................................24
7.2. Descrição das atividades..........................................................................................................24
7.2.1. Treinamento e reciclagem do treinamento......................................................................24
7.3. Avaliação dos inspetores.........................................................................................................25
7.4. Treinamento no posto de trabalho...........................................................................................25
7.5. Qualificação dos inspetores.....................................................................................................25
8. Descrição dos Produtos da Laminação a Frio e Quente, codificação dos equipamentos, posição de
defeitos e intensidade.....................................................................................................................26
8.1. Produtos...................................................................................................................................26

1
 8.1.1. Terminologia...................................................................................................................26
8.1.2. Código de equipamento...................................................................................................27
8.1.3. Código de localização de defeitos...................................................................................27
8.1.4. Classificação da Intensidade de defeitos de Produtos a Frio e Quente...........................28
8.1.5. Critérios de Aprovação, Desvio, Desvio de Cliente, Pendência, Retrabalho e Sucata...28
8.1.6. Critérios de retrabalho por defeito de superfície.............................................................29
9. Inspeção Intermediária (Decapagem, Laminador de Acabamento e Laminador de Encruamento)
9.1. Objetivo da atividade...............................................................................................................30
9.1.1. Face inspecionada............................................................................................................30
9.1.2. Funções da atividade de inspeção de qualidade..............................................................30
10. Inspeção Final................................................................................................................................31
10.1. Objetivo..................................................................................................................................31
10.1.1. Parâmetros de controle..................................................................................................31
10.1.2. Instrumentos de medição e aferição..............................................................................31
10.1.3. Velocidade das Linhas...................................................................................................31
10.1.4. Face Inspecionada.........................................................................................................32
10.1.5. Metodologia de Inspeção...............................................................................................32
10.1.6. Critério de retrabalho por superfície..............................................................................33
11. Reclamação de cliente...................................................................................................................33

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1. Introdução:

Qualidade é o resultado do trabalho da operação.

Na Cosipa, a atual administração apoia a produção em 3 pilares essenciais de Segurança,

Qualidade e Meio Ambiente.

Esta diretriz foi definida pela Alta Administração a partir da privatização que ocorreu em
1993.

Neste plano a empresa alcançou trabalho no sentido de padronizar as atividade e as

certificações desde 1995.

Este treinamento tem como objetivo mostrar como funciona a prática de inspeção de
qualidade na Laminação a Frio e Quente. Estaremos mostrando os principais defeitos e a prática
de treinamento e capacitação de Inspetores de Qualidade para identificação de defeitos e
classificação de intensidade.

2. Certificações

a) 1981 - Certificações Navais

b) 1986 - Qualidade Total
c) 1995 - ISO 9001/1994 DNV- Placas, Chapa Grossa, Laminados a Quente e Frio
d) 1996 – JIS (Japonesa Industrial Standard) Construção Civil e Chapa Grossa.
e) 1997 - QS9000/Marca U (Techinischer Uberwa Chungs) Construção Civil e Chapa Grossa.
f) 1999 – ISO 14001
g) 2000 - Iram&Inti/Ford Q1 (Instituto Argentino de Normalizacion) Construção Civil e Chapa
Grossa.
h) 2001 – OHASAS 18001
i) 2002 – ISO 9001/2002
j) 2003 - ISO TS16949

3. MSA:

São os estudos realizados para avaliação de sistemas de medição dos instrumentos utilizados na
inspeção de produtos das laminações de tiras a quente e a frio da COSIPA, com ênfase naqueles
identificados na norma de gerenciamento do produto (Plano de Controle) e que liberam características
especiais.

A) Tendência (ou desvio):

É a diferença entre o valor verdadeiro (referência) e a média das medições feitas por um
dado inspetor usando o mesmo instrumento para uma dada característica (por exemplo,
espessura ou largura).

3
B) Estabilidade:

É a variação total nas medidas obtidas com um sistema de medição na mesma amostra
referência ou amostras, quando medindo uma característica (espessura ou largura) ao longo de
um período de tempo.

C) Linearidade:

É a diferença nos valores da tendência ao longo da faixa de operação do instrumento de

medição.

4
 Fig. 3 - Linearidade
D) Repetibilidade:

É a variação em medições obtidas com um instrumento de medição quando usado várias

vezes pôr um operador medindo a mesma característica (espessura ou largura) na mesma
amostra.

E) Reprodutibilidade:

É a variação na média das medidas feitas por vários operadores usando o mesmo
instrumento de medição, medindo a mesma característica (espessura ou largura) na mesma
amostra.

5
4. Conhecendo a Laminação a frio:

4.1. Fluxograma da Laminação a Frio:

4.2. Indicadores de Qualidade:

São considerados indicadores de qualidade da produção todos os índices que têm seu
resultado afetado pelos descartes e desvios. Estes indicadores são chamados de Rendimento de
Produto (R.P.) e Rendimento de Inspeção (R.I.).

4.2.1 Rendimento de Produto (R.P.): é o índice que mede a quantidade de descartes gerados
no final de linha, sendo cálculado de acordo com a fórmula abaixo:

R.P. = PESO APROVADO + PESO DESVIADO / PESO CARREGADO

Obs.:
 PESO APROVADO + PESO DESVIADO = PESO PRODUZIDO
 PESO PRODUZIDO = PESO CARREGADO - DESCARTES

6
4.2.2 Rendimento de Inspeção (R.I.): é o índice que mede a quantidade de desvios gerados no
final de linha, sendo cálculado de acordo com a fórmula abaixo:
R.I. = PESO APROVADO / PESO APROVADO + PESO DESVIADO

4.3. Equipamentos de produção:

A) Decapagens: Têm como principal finalidade remover a camada de óxido formada na

superfície da tira após o processo de Laminação de Tiras a Quente (LTQ). Essa remoção é feita
através da imersão da chapa em tanques com ácido clorídrico (HCL), em velocidade controlada.
As decapagens geram a matéria prima para a linha a frio (LTF) e para a linha a quente (LA/TQ).

Produtos:
- BFQ-D (Bobina Fina Quente Decapada).
- BFQ-D/S (Bobina Fina Quente Decapada com LA).
- CFQ-D (Chapa Fina Quente Decapada).
- CFQ-D/S (Chapa Fina Quente Decapada com LA).
- BF (Bobina Fina a Frio)
- CF (Chapa Fina a Frio)
- BFH (Full-Hard)

Decapagem 01: a inspeção é efetuada no final da linha, entre a oleadeira e a enroladeira, a

inspeção é feita na parte inferior e superior da tira.
- Capacidade de Produção: 410 mil t/ano
- Tipo: Contínua Clorídrica
- Velocidade (máx): 100mpm
- Largura (mín/máx): 1000~1750mm
- Espessura (mín/máx): 2,00~5,00mm

Decapagem 02: a inspeção é efetuada em dois pontos apropriado, a face inferior entre o tensor nº
03 e a face superior no final da linha entre o tensor nº 05 e a oleadeira.
- Capacidade
C de Produção: 720 mil t/ano
- Tipo: Contínua Clorídrica
- Velocidade (máx): 160mpm
- Largura (mín/máx): 500~1380mm
- Espessura (mín/máx): 2,00~5,00mm

B) Laminador de Acabamento: Tem a finalidade de dar acabamento superficial nas bobinas,

acertar o bobinamento e corrigir a planicidade.
Gera Produto e material para Tesoura Quente.

Produtos:
- BFQ-D/S (Bobina Fina Quente Decapada com LA).
- BFQ-A (Bobina Fina Quente com LA).
- CFQ-D/S (Chapa Fina Quente Decapada com LA).
- CFQ-A (Chapa Fina Quente com LA).

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A inspeção é efetuada na saída em uma face.
- Capacidade de Produção: 340.000 t/ano
- Tipo: Duo (1 cadeira de laminação com 2 cilindros de trabalho)
- Velocidade Máxima: 400 mpm.
- Redução: Até 3%.
- Produtos: BFQD-A, BFQ-A, CFQD-A, CFQ-A.

C) A Tesoura a Quente: Tem a finalidade principal de transformar bobinas laminadas a quente

em chapas com o comprimento solicitado pelo cliente.
As chapas, após cortadas poderão ser desempenadas em 2 desempenadeiras (3 1/4" e 5
1/3") para correção da planicidade do material.

Produtos:
- CFQ (Chapa Fina Quente).
- CFQ-S (Chapa Fina Quente com LA)
- CFQ-D (Chapa Fina Quente Decapada).
- CFQ-D/S (Chapa Fina Quente Decapada com LA).
- CGQ (Chapa Grossa Quente).
- CFP (Chapa Fina de Piso).
- CGP (Chapa Grossa de Piso).

A inspeção é efetuada após as desempenadeiras. Na seqüência as chapas são empilhadas,

embaladas e pesadas.
- Capacidade de Produção: 140.000 t/ano
- Velocidade Máxima: 50 mpm
- Comprimento (Máx): 12000mm
- Espessura (Máx): 9,5mm.

D) Laminador de Tiras a Frio: É o processo de laminação cujo objetivo é a obtenção de tiras

finas a frio através da redução controlada, boa planicidade, rugosidade adequada aos processo
seguintes e isento de defeitos superficiais.

Produtos:
- BFH (Bobina Fina – Full Hard)::
- BF (Bobina Fina a Frio)
- CF (Chapa Fina a Frio)

A inspeção é efetuada por amostragem em uma mesa de inspeção.

- Capacidade de Produção: 1.200.000 T
- Start - UP - SIEMENS/VAI Jan/1998
- Velocidade Máxima: 1100 mpm
- Espessura: 0,38mm a 3,00mm

8
E) Laminador de Encruamento I e II: É o processo de laminação ao qual aplica-se taxa de
redução (alongamento) de acordo as características desejadas do produto considerando o grau
de conformação, planicidade e rugosidade.

Produtos:
- BF (Bobina Fina a Frio)
- CF (Chapa Fina a Frio)

A inspeção é efetuada em uma face na saída do Laminador.

Laminador de Encruamento nº 01:

01
- Capacidade de Produção: 1.000.000 t/ano
- Tipo: Quádruo Contínuo
- Taxa de Alongamento: até 3%
- Velocidade Máxima: 900mpm

Laminador de Encruamento nº 02:

- Capacidade de Produção: 840.000 t/ano
- Tipo: 5MB
- Taxa de Alongamento: até 10%
- Velocidade Máxima: 1200mpm
- Start-Up: Hitachi Maio/2000

F) Linhas de Inspeção I e II: São consideradas linhas de Acabamento Final. E os materiais serão
inspecionados e avaliados pelo Inspetor de Qualidade em uma face. Este verificará se os
materiais estão dentro dos parâmetros solicitados pelos clientes em relação a limpeza superficial,
garantia de dimensões, forma, superfície e demais especificações.
Nas Linhas de Inspeção, o material pode ser aparado em função da largura solicitada pelo
cliente, desempenado, visando melhorar a planicidade (caso o material seja processado na LI-2),
oleado para proteção da superfície do material, pesado e identificado.

Produtos:
- BF (Bobina Fina a Frio)
- CF (Chapa Fina a Frio) Somente Linha de Inspeção 2

Linha de Inspeção 1:
A inspeção é efetuada após a desempenadeira tensora.
Linha de Inspeção 2:
A Inspeção é efetuada após o rejeito.

- Capacidade de Produção das 2 linhas: 880.000 t/ano

- Velocidade Máxima: 450mpm
- Start-UP LI-2: VAI Abr/2002.

G) Tesouras a Frio I e II: Também são consideradas linhas de Acabamento Final. E os materiais
serão inspecionados e avaliados pelo Inspetor de Qualidade em uma face. Este verificará se os

9
materiais estão dentro dos parâmetros solicitados pelos clientes em relação a limpeza superficial,
garantia das dimensões, forma, superfície e demais especificações.
O material pode ser aparado em função do cliente, desempenado visando melhorar a
planicidade, oleado para proteção da superfície do material, embalado pesado e identificado.

Produtos:
- CF (Chapa Fina a Frio)
- Inspeção: Após a desempenadeira leve
- Capacidade de Produção: 60.000 t/ano
- Velocidade Máxima: 100 mpm.

H) Seleção de Chapas: Tem a finalidade de efetuar a re-inspeção de material que ficam

pendentes e/ou rejeitos das Tesouras a Frio. Essa atividade é efetuada em um pátio apropriado
para esse fim, localizado ao lado da Tesoura a frio nº2.
Nesse pátio encontra-se uma cabine onde é efetuado o registro de informações no
sistema, uma balança eletrônica para pesagem dos amarrados, e os cavaletes onde são
colocados os rejeitos e amarrados, recebidos das Tesouras a Frio 1 e 2.
Ao lado do cavalete com o rejeito, são montados outros cavaletes, com estrados forrados
com uma chapa de aço e plástico, assim formando várias mesas para selecionar as chapas de
acordo com a superfície, forma e dimensão.
Após selecionar as chapas, essas poderão ser aprovadas, reaplicadas, desviadas ou
enviadas para a aciaria como sucata.

5. Definição de Qualidade:

- "Qualidade é adequação ao uso." (Juran)

- “Qualidade é a satisfação das necessidades dos clientes." (Deming)
- "Qualidade é a totalidade de características de uma entidade que lhe confere a
capacidade de satisfazer necessidades explícitas e implícitas." (Normas ISO)
- ”Qualidade é a satisfação das necessidades explícitas e implícitas dos clientes". Um
produto ou serviço de qualidade atende as necessidades e expectativas do cliente ou
as supera.

5.1. Conceitos de Inspeção:

A atividade de Inspeção de Qualidade consiste em medir, examinar, classificar e verificar

uma ou mais características de um produto ou serviço, e compará-las com os requisitos
especificados para determinar sua conformidade. É uma estratégia limitada, pois identifica se o
produto está conforme ou não conforme, e se pode ou não ser aprovado.

A preocupação com a qualidade de bens e serviços não é recente. Os consumidores

sempre tiveram o cuidado de inspecionar os bens e serviços que recebiam em uma relação de
troca. Essa preocupação caracterizou a chamada era da inspeção, que se voltava para o produto
acabado, não produzindo assim qualidade, apenas encontrando produtos defeituosos na razão
direta da intensidade da inspeção.

10
5.2. Funções da atividade de Inspeção de Qualidade:

5.2.1. Finalidade da Inspeção:

A Inspeção de Qualidade tem como finalidade de garantir o produto para linha

intermediaria e final.

O Inspetor de Qualidade realiza inspeção, com o objetivo de identificar o grau de

conformidade e eventuais problemas no material e dar o feedback para a operação. Nos
equipamentos, todo material ali processado é inspecionado, visando a garantia da qualidade
superficial, forma, dimensão, limpeza, aparamento além de outros atributos requeridos pelos
clientes.

A inspeção é também, a grande geradora das informações do desempenho do produto,

durante as fases do processo. As informações sobre o nível de qualidade do produto são
analisadas diariamente por toda a hierarquia e pelos técnicos responsáveis pelo processo.

5.2.2. Critérios de inspeção:

Os critérios de inspeção são baseados em normas e procedimentos de acordo com a

especificação do produto:

NOP: tipo de norma operacional destinada as tarefas de operação / inspeção.

NOT: tipo de norma operacional destinada a fornecer dados técnicos relacionados ao
processo, dando suporte para os padrões de operação ou de serviço..
NOF: tipo de norma operacional, destinada a fornecer dados técnicos relacionados
diretamente com a qualidade do produto, dando suporte técnico para os padrões de operação.
Nas NOF’s estão descritas as caraterísticas especiais para efeito de ISO/TS16949.

6. Programa de Capacitação de Inspetores de Qualidade através de amostra Padrão e Posto

de trabalho:

6.1. A importância do treinamento para a qualidade:

Treinamento é o processo sistemático de alterar, adequar e ajustar o comportamento dos

empregados na direção do alcance dos objetivos organizacionais. O treinamento está relacionado
com as atuais habilidades e capacidades exigidas pelo cargo. Sua orientação é ajudar os
empregados a utilizar suas principais habilidades e capacidades para serem bem sucedidos em
suas atividades.

Modernamente, o treinamento é considerado um meio de desenvolver competências nas

pessoas para que se tornem mais produtivas, criativas e inovadoras, a fim de contribuir melhor
para os objetivos organizacionais e se tornarem cada vez mais valiosas. Assim o treinamento é
uma fonte de lucratividade ao permitir que as pessoas contribuam efetivamente para os
resultados. Nesses termos, o treinamento é uma maneira eficaz de agregar valor às pessoas, à

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organização e aos clientes. Ele enriquece o patrimônio humano das organizações. É o
responsável pelo capital intelectual das organizações.

Treinamento é orientado para o presente, focalizando o cargo atual e buscando melhorar

aquelas habilidades e capacidades relacionadas com o desempenho imediato do cargo.

A maior parte dos programas de treinamentos está concentrada em transmitir informações

ao funcionário sobre a organização, suas políticas e diretrizes, regras e procedimentos, missão e
visão organizacional, seu produtos/serviços, seus clientes, seus concorrentes, etc. A informação
guia o comportamento das pessoas e o torna mais eficaz.

6.1.1. Características visuais de qualidade:

A inspeção visual continua sendo a maior forma de inspeção. Para essas características,
as especificações escritas raramente descrevem por completo o que é desejado pelo cliente, e
com freqüência os inspetores tem que fazer uso de sua própria interpretação. Em tais casos, os
inspetores estão na verdade, fazendo dois julgamentos simultâneos.

Qual é o significado desta característica visual da especificação, ou seja, qual é o padrão?

Esta unidade de produto está conforme o padrão?

Quando os inspetores compreendem o que é adequação ao uso, estão qualificados para

fazer esses dois julgamentos. Se um inspetor em particular não possuir esse conhecimento, ele
estará qualificado apenas para fazer o julgamento, qualquer que seja seu tempo de serviço. Um
grande número de experiências mostrou que os inspetores que não possuem esse conhecimento
variam muito quando estabelecem padrões e, além disso, não são constantes.

6.1.2. Padrões de inspeção visual:

- A forma mais elementar de padrão visual é a amostra padrão, uma unidade do produto
mostrado a pior condição aceitável. Ao utilizar esse padrão, o inspetor é auxiliado de duas
maneiras:
a) A amostra transmite um significado mais preciso do que uma especificação escrita.
b) A inspeção é agora feita por comparação, o que, como se sabe, proporciona resultados
mais consistentes do que o julgamento na ausência de comparação.

- Uma forma mais elaborada de padrões visuais envolve a preparação de uma exposição
de amostras com vários defeitos e graus de intensidade, sendo claramente defeituosos,
aceitáveis ou não. Essa exposição é usada para obter os julgamentos coletivos de todos que têm
participação no padrão: Assistentes, Supervisores e Inspetores. Com base nesses julgamentos,
chega-se a um acordo quanto aos padrões e as amostras.

- Em tais casos, uma exposição de amostras com vários graus de defeitos misturadas a
unidades perfeitas torna-se um meio de medir a sensibilidade ou insensibilidade do consumidor
diante de vários defeitos. Um outro uso para amostras com vários defeitos é estabelecer classes
de defeitos quanto a sua intensidade.

12
 - Uma vez que se tenha chegado a um acordo quanto às amostras padrão, permanece o
problema de proporcionar padrões de trabalho para o pessoal da Inspeção. Uma alternativa é
preparar fotografias dos padrões e distribuí-las.

6.1.3. Classificação da Intensidade de defeitos:

Sem Intensidade: São leves imperfeições na superfície que não prejudicam o uso e que
são retirados por condicionamento mínimo ou nenhum.
Intensidade (01) Leve: (São imperfeições leves na superfície que, geralmente, não são
prejudiciais ao uso e que são retiradas por recondicionamento mínimo ou nenhum.
Intensidade (02) Média: São moderadas imperfeições na superfície que não prejudicam o
uso e que são retirados por recondicionamento leve.
Intensidade (03) Forte: São fortes imperfeições na superfície que não prejudicam o uso e
que são retirados por recondicionamento maior que a intensidade 2.
Intensidade (04) Forte: São fortíssima imperfeições na superfície que podem prejudicar o
uso e não são retirados por recondicionamento.

6.1.4. Classificação de Amostra padrão:

Uma forma mais elaborada de padrões visuais envolve a preparação de uma exposição de
amostras com vários defeitos e graus de intensidade, sendo claramente defeituosos e aceitáveis.

Com relação a classificação do tipo de defeito, bem como intensidade, deve ser feita em
Comitê que conte com a participação de pelo menos:

a) 4 Supervisores de Inspeção;
b) 6 Inspetores de Qualidade;
c) 1 Assistente de Inspeção.

Com base nesses julgamentos, chega-se a um acordo quanto aos padrões e as amostras.

6.1.5. Amostra padrão:

É um conjunto de amostras identificadas com a nomenclatura do defeito e sua intensidade

já classificada.

6.1.6. Conjunto de amostra padrão:

São as amostras numeradas com defeitos de varias intensidades para avaliação dos
Inspetores.

6.1.7. Confecção de amostras:

As amostras são recolhidas nas linhas e levadas à sala de análise de amostras. Após
analisadas, as amostras são enviadas à Seleção para serem preparadas.

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A) Preparação: A amostra é colocada na mesa para escolha do melhor local a ser cortada a
amostra padrão. Em cima da amostra é colocado um gabarito de 15cmx15cm, para marcação
do local de corte.

B) Corte: Após marcadas, a amostra vai para a resquadria onde será cortada conforme
marcação.
C) Acabamento: As bordas das amostras são limadas para eliminar os cantos vivos e rebarbas.
As amostras são limpas com trapo e gase e posteriormente é efetuada a limpeza superficial
com Tetracloreto. Após realizada essa limpeza as amostras são empilhadas, sendo separadas
com papel toalha.

D) Plastificação: A plastificação é realizada com papel “Contact”. Após a plastificação é efetuado

o contorno das bordas com fita adesiva na cor preta com +/- 25mm de largura.

E) Identificação: As amostras são identificadas conforme seu uso posterior. Essas amostras
poderão ser utilizadas em 3 eventos: Consulta (Identificação de defeitos), Treinamento e
Mostruário de defeitos.

6.1.8. Mostruário físico de defeitos em laminados:

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6.1.9. Alguns defeito e suas origens:

1) Cavidade: São depressões na superfície do

material causadas por elementos estranhos
deixadas no material pelo desprendimento de
algum corpo estranho de tamanho variável do
equipamento que gera baixo relevo.

2) Borda Serrilhada: Originária da Aciaria ou

defeito de forma caracterizado por uma sucessão
contínua ou intermitente de trincas de intensidade
variável no aparamento na Decapagem
localizadas nas bordas do material. A borda
serrilhada do material a frio ocorre no LTF.
Principais causas: Aciaria: composição química
do material. Processo na decapagem: Aparamento
irregular, Trinca na navalha, ajuste no conjunto de
apara, ajuste de guias do LTF, Fragilidade do aço
(fósforo elevado) e esquema de laminação.

3) Calombo: Defeito apresenta-se como uma saliência

na tira devido a uma deformação causada durante o
processo de bobinamento e sua intensidade é
variável..
Principais Causas: Incrustação ou saliências no
mandril, objeto metálico entre as expiras no processo,
bavas e etc.

4) Carepa Incrustada em Faixa: Originado no LTQ e

apresenta-se em faixas continuas ou intermitentes e
com varias intensidades.
Principais Causas: Devido a um entupimento parcial
de um15ou mais bicos da descamação ou queda de
pressão por entrada atrasada do sistema de
descamação.
5) Dobra: Defeito de forma caracterizado por marca
transversal, quase sempre atingido toda largura da
tira. Pode ter várias origens: Decapagem nº1,
Laminadores de Encruamento e Linhas de Inspeção.
Principais Causas: Decapagem - acúmulo de
material no poço de entrada da decapagem;
Laminador de Encruamento e Linha de Inspeção -
provocada pela ponta do material nas primeiras
expiras que vai sobrepondo as demais durante o
bobinamento ou problema no encaixe do material na
desenroladeira.

6) Ferrugem Chuva Recozida: Defeito que

apresenta-se com coloração escura (craqueada) em
forma de mapas da borda para o centro ao longo da
tira.
Principais causas: É causada pela chuva que cai
sobre os rolos laminados, Ponte rolante ou furo de
serpentina no recozimento principalmente quando os
rolos estão estocados na vertical.

7) Ferrugem LTF: Defeito que apresenta-se com

coloração acizentada em forma de mapas em qualquer
lugar da largura do material, (bordas, intermediario ou
centro da tira ) e tem intensidade variável.
Principais causas: é causada pela passagem de
água na saída da ultima cadeira do LTF.

8) Furo: Defeito caracterizado por orifício que

atravessa a chapa, com tamanho e forma variável.
Principais causas: Cavidade, Esfoliações, M. de
equipamento e partículas metálicas do rebarbador da
maquina de solda da Decapagem.

16
9) Gota Fria: Defeito de superfície caracterizado pela
existência de massa metálica de tamanho variável,
incrustada, aderente ou não a superfície do material.
Principais causas: Origina-se por respingos de aço
durante o lingontamento.

10) Gota Fria Trinca Longitudinal: Sobreposto

metálico com impressão de carepa, gerado na
laminação à quente de placas com trincas
longitudinais.
Principais Causas: Deficiências de estratificação
homogênea de calor durante o lingotamento contínuo.

11) Incrustação de material: Massa metálica,

objeto estranho parafusos, porcas, ect..
incrustadas na chapa durante o processo de
laminação ou decapagem. pode ser removido
mecanicamente deixando no local cavidades.
Principais causas: Corpo estranho, parafusos,
porcas, e etc; e ocorre durante o processo de
laminação.

12) Mancha amarela: Defeito de superfície

caracterizado pela existência de regiões oxidadas
de coloração amarela, geralmente com maior
incidência nas bordas.
Principais Causas: Conseqüência da ação do
oxigênio do material ao ser recozido.
17
13) Marca de cilindro: São Defeitos provocados
na tira pelos cilindros de laminação que foram
danificados por um motivo qualquer. Caracteriza-
se por cavidade ou saliência sob os mais variados
aspectos locais da tira.
Principais causas: Rompimmento de tira, Bavas,
Esfoliações e derrapada no cilindro.

14) Marca de colamento: Defeito de superfície

caracterizado por marcas de forma circular nas
quais aparecem semi-arcos e tem uma distância
entre marcas. Ocorre durante o desenrolamento
da tira no LE.
Principais Causas: São causados por
caldeamento de expiras em ponto isolado, batidas
nos rolos antes do recozimento, deformação da
carga durante o recozimento.

15) Marca de deslizamento: Defeito de superfície

caracterizado pela existência cavidade em forma
de riscos no sentido longitudinal da tira.
Principais Causas: Causados pelo deslizamento
entre expiras adjacentes durante o enrolamento ou
desenrolamento do rolo. Ocorre próximas ao
mandril, a principal causa é o bobinamento frouxo
e baixa tensão de linha anteriores.

16) Marca de selo: São depressões ou marcas

deixadas no material pelos selos de embalagem
dos rolos. Geralmente tem a forma de selo e
apresenta-se no centro da tira em relação da
largura.
Principais Causas: Manuseio irregular,
posicionamento
18 da bobina sobre o selo da fita de
embalagem.
17) Marca de Skid: LTQ (Forno), se apresenta em
forma de "W" de comprimento limitado , sua
largura atinge 50 ou 100% da largura da tira cor
branca a largura da linha vai de simples riscos a a
alguns centímetros e na decapagen 2 apresenta-
se na inferior e decapagen 1 superior.
Principais Causas: Risco transversais
provocados por "Skids", "Rampas" e "Batentes"
dos fornos de placas na face inferior das placas.

18) Marca de sujeira ponta inicial: Defeito de

superfície caracterizado pela existência de
depressões originados por acúmulo de sujeira no
cilindro de trabalho. Pode apresentar na forma de
ponto, semelhante a marca de cilindro sua
intensidade é variável e pode aparecer em ambas
as faces.
Principais Causas: Sujeira na ponta inicial do
Rolo, graxa de Ponte Rolante.

19) Meia Lua: Quando acontece de uma borda

não ser suficientemente aparada nas tesouras
laterais, ou defeitos na borda usa-se uma tesoura
manual que contorna o defeito e elimina-o,
deixando no local, em forma de semi-arco.
Principais causas: Aparamento irregular, Bavas,
Sobrepostos e etc.

20) Recozimento azul: Defeito de forma

caracterizado pela existência de regiões oxidadas
na tira de coloração azul, ocorre nas bordas.
Principais causas: Conseqüência da ação do
oxigênio no material ao ser recozido, normalmente
é causado por penetração de ar no material a alta
temperatura.
19
21) Subdecapado: Defeito caracterizado pela não
eliminação total do óxido natural de laminação a
quente, pela decapagem. Pode aparecer em
qualquer região do rolo e geralmente nas bordas.
Principais causas: Altas Temperaturas de
Bobinamento e parâmetros de processo da
decapagem.

22) Vergão: Defeito de superfície caracterizado

pela acomodação de ondulações durante a
laminação. Pode aparecer em qualquer ponto da
chapa e em varias itensidades e em forma de
samambai.
Principais causas: Aplainamento na entrada do
LE, nivelamento dos cilindros e operação
inadequada.

23) Marol: Defeito de superfície caracterizado por

saliências ou cavidades, sempre com uma
distãncia constante e repetidas ao longo da tira.
Principais Causas: Defeitos ou incrustações nos
rolos de várias linhas de processamento.

24) Esfoliação química: Originária da Aciaria e

caracteriza-se pelo destacamento superficial de
finas lâminas no metal e que não possui
continuidade, pode aparecer durante o processo
de laminação destacando-se após teste de
aderência com auxilio de fita “durex”.
20
Principais Causas: Alumina, Manganês e Silício
ou afloramento de bolhas primárias dos lingotes
que se oxidaram no forno.
7. Treinamento

7.1. Sistema de treinamento dos Inspetores de Qualidade

O sistema foi elaborado para garantir a eficiência do treinamento e manter a rastreabilidade

dos resultados, podendo assim medir a evolução da capacitação dos inspetores.

7.1.1. Avaliações

As avaliações no Sistema de Treinamento de Inspetores da Qualidade, para verificação do

conhecimento com relação a defeitos superficiais devem ser realizadas semestralmente com
todos os inspetores da Laminação a Frio.

A reciclagem do treinamento e as avaliações no sistema devem ser repetidas sempre que

houver reclamações de clientes, relacionadas a defeitos superficiais, para aqueles inspetores das
linhas, que tenham relação com a reclamação realizada.

As avaliações devem ser realizadas com 25 amostras-padrão e o inspetor deve obter a

aprovação mínima (acerto) de 75% das amostras avaliadas, com relação ao tipo de defeito e sua
intensidade (a somatória do nº de defeitos com acertos e da intensidade de defeito com acerto,
dividido por 2, deve ser maior que 7,5).

O inspetor que não alcançar a nota mínima para aprovação (7,5), deve passar por
reciclagem do treinamento, com acompanhamento do Assistente técnico da inspeção e/ou
Supervisor de Operação da Inspeção e será submetido a nova avaliação no prazo de (15) dias.

7.2. Descrição das atividades

7.2.1. Treinamento e Reciclagem de Treinamento

Os supervisores de operação convocam os inspetores (novos ou quando da ocorrência de

reclamação de clientes) para o treinamento ou reciclagem em classificação e intensidade de
defeitos superficiais.

Os inspetores são treinados, inicialmente, em no mínimo (40) horas (funcionário novo),

com relação as atividades de inspeção, classificação e intensidade dos defeitos superficiais, com
acompanhamento do assistente técnico da Inspeção. Para o treinamento é utilizado o arquivo de
amostras de defeitos da sala da inspeção.

21
 Após o treinamento em atividades de inspeção e na classificação das amostras os
inspetores são treinados na operação do “Sistema de Treinamento de Inspetores da Qualidade”,
que é utilizado para as avaliações.

7.3. Avaliação dos Inspetores

Os supervisores de operação convocam os inspetores para a reciclagem e avaliação,

semestralmente, ou quando da ocorrência de reclamação de clientes, com relação a defeitos
superficiais.

Os inspetores executam os testes em 25 amostras aleatórias (selecionadas pelo sistema)

no “Sistema de Treinamento de Inspetores de Qualidade”, com o acompanhamento do Assistente
Técnico de inspeção ou do Supervisor de operação.

O Assistente Técnico de inspeção ou o Supervisor de operação emite o resultado do teste

e informa o resultado ao inspetor, quando se tratar de reprovação (média menor que 7,5), marca
reciclagem do treinamento e data para re-teste.

7.4. Treinamento no posto de trabalho

a) O treinamento é de 3 meses;

b) Contempla o treinamento das Normas Operacionais, Normas Técnicas e Norma de

Fabricação, Analise de risco e Segurança.

c) O treinamento no posto de trabalho é efetuado com um Inspetor experiente que nós

denominamos como Padrinho.

d) O inspetor em Treinamento recebe uma tarja vermelha no Capacete, onde a mesma é retirada
em reunião com o Superintendente, Gerentes e Supervisores.

7.5. Qualificação dos Inspetores

O resultado da avaliação fica registrado no “Sistema de Treinamento de Inspetores de

Qualidade” na tela “Controle dos Treinamentos dos Inspetores da Laminação a Frio”.

O inspetor deve assinar a “Lista de Presença” e o Assistente Técnico ou o Supervisor de

operação deve encaminha-la para a unidade de treinamento de pessoal.

22
8. Descrição dos Produtos da Laminação a Frio e Quente, codificação dos equipamentos,
posição de defeitos e intensidade:

8.1. Produtos
Faixa de
Código Descrição
Espessura
CG/LTQ CHAPA GROSSA DO LTQ 5,00~10,50
BGQ BOBINA GROSSA A QUENTE 5,00~12,70
BFQ BOBINA FINA A QUENTE 2,00<=5,00
BFQ-A BOBINA FINA A QUENTE ACABADA 2,00<=4,75
BFQ-D BOBINA FINA A QUENTE DECAPADA 2,00<=5,30
BFQ-DA BOBINA FINA A QUENTE DEC. E ACABADA 2,00<=4,75
CFQ CHAPA FINA A QUENTE 2,00<=5,00
CFQ-A CHAPA FINA A QUENTE ACABADA 2,00<=4,75
CFQ-D CHAPA FINA A QUENTE DECAPADA 2,00<=5,00
CFQ-DA CHAPA FINA A QUENTE DEC. E ACABADA 2,00<=4,75
BF BOBINA FINA A FRIO 0,38~3,00
CFF CHAPA FINA A FRIO 0,38~3,00
BFH FULL-HARD 0,38~3,00
BFP CHAPA DE PISO FINA EM BOBINA 3,00~5,00
CFP CHAPA FINA DE PISO 3,00~5,00
CGP CHAPA DE PISO GROSSA 5,00~9,52

8.1.1 Terminologia
Produto: É a identificação racional dos materiais fabricados pela Cosipa.
Placa: Produto obtido após o processo de lingotamento contínuo.
Esboço: É a placa reduzida no laminador esboçador (R1 e R2) em comprimento, espessura e
largura, para laminação no laminador de tiras a quente (LTQ).
Tira: Produto obtido na laminação do esboço no (LTQ).
Bobina a Quente: Produto resultante do enrolamento do laminado plano, com comprimento
variável produzidas na bobinadora do (LTQ).
Rolo: Unidade de uma ou mais bobinas e consiste no enrolamento de bobinas completas ou não
na Decapagem.
Bobina a Frio: Produto da divisão do rolo, obedecendo a um limite de tonelagem programada.
Chapa: Produtos produzidos nas linhas de tesoura a quente e tesoura a frio, a partir do corte de
BQ ou Rolo em dimensões pré programadas.
Amarrados: É um conjunto de chapas, cortadas em uma dimensão, empilhadas uma sobre as
outras e cintadas.
23
Amostra: Parte representativa do material na qual é feita a inspeção e são retirados os corpos de
prova, para os diversos ensaios químicos e mecânicos.
Ensaio Mecânico: É o ensaio feito no material para que sejam determinadas suas propriedades
mecânicas.
Ensaio Químico: É o ensaio feito no material para que sejam determinadas as suas propriedades
químicas.
Qualidade: É a norma que define e especifica o material.
Descarte: Parte não aproveitável retirada de qualquer ponto do material.
Ponta: Parte normalmente sucatada, correspondente ao início e final da bobina.
Rejeito: É composto de chapas não aproveitadas e enviadas a seleção

Tabela 1: Classificação de Intensidade e respectivas característica e descrição a frio.

Intensidade Característica Descrição

0 Sem intensidade
1 Leve (Sup. A)
2 Média (Sup. B)
3 Forte (Sup. C)
4 Fortíssima
2ª Qualidade
Só há sombra do defeito e não dá para sentí-lo ao tato
São leves imperfeições na superfície que não prejudicam o
uso e que são retirados por condicionamento mínimo ou
nenhum
São moderadas imperfeições na superfície que não
prejudicam o uso e que são retirados por recondicionamento
leve
São forte imperfeições na superfície que não prejudicam o
uso e que são retirados por recondicionamento maior que a
intensidade 2
São fortíssima imperfeições na superfície que podem
prejudicar o uso e não são retirados por recondicionamento

Nota: Para desvio de material a Frio para á Frio.

-Desvio de Cliente: Usar código 5.
-Desvio para Seg. Qualidade: Usar código 4.
-Desvio de Sup. A, B e C: De acordo com Porcentagem de Defeitos Toleráveis e Intensidade.
(NOF-080025).

Tabela 2: Classificação de Intensidade e respectivas característica e descrição a quente.

Intensidade Característica Descrição

0 Sem intensidade
1 Leve (Sup. 01)
2 Média (Sup. 02)
3e4 Fortíssima 2ª
Qualidade
Sá há sombra do defeito e não dá para sentí-lo ao tato
São leves imperfeições na superfície que não prejudicam o
uso e que são retirados por condicionamento mínimo ou
nenhum
São moderadas imperfeições na superfície que não
prejudicam o uso e que são retirados por recondicionamento
leve
São forte imperfeições na superfície que podem prejudicar o
uso e não são retirados por recondicionamentos.

Nota: Para desvio de material a Quente para á Quente e Frio para á Quente.

24
Desvio de Cliente e Segunda Qualidade: Usar código 5.

8.1.2. Definição de Aprovação, Desvio, Desvio de Cliente, Pendência, Retrabalho e Sucata:

A) Aprovação: De acordo com a norma de Padrão de Inspeção de material a Frio e Quente, tem
uma tabela com Superfície, Padrão e condições necessárias, onde especifica os defeitos
toleráveis e não toleráveis quanto a intensidade e porcentagem para aprovar. Temos 2 tipos
de Padrões que são: Genérico e Restrito.

B) Desvio: Quando o material não atende a mesma superfície e não tem como retrabalhar.

C) Desvio de Cliente: Quando não altera a Superfície do material.

D) Pendência: Quando o defeito poderá ser reaplicado para outro Cliente ou não poderá ser
retrabalhado, e em caso de dúvida da Inspeção poderá ser reinspecionado para avaliação no
ADM.

E) Retrabalho: Quando o defeito pode ser retrabalhado para posterior aprovação.

8.1.3. Critérios de Retrabalho por defeito de Superfície .

Retrabalho Condições Defeitos permitidos

retrabalhar
Virar no Mandril Superfície superior não atende à Todos os defeitos
especificação porém a inferior conforme NOF-080025.
atende. Exceto para Industria
Automobilística Sup. “B”.
Lixar Superfície com defeitos de bordas DC, Fer (CH) não
que não ultrapassem 100mm em recozido, Fer (LTF).
ambas bordas.
Relaminar Superfície apresenta defeitos de Consultar NOT-170887
forma ou de superfície que podem (Tabela 4)
ser minimizados ou eliminados
através de relaminação e todo
material lixado na Linha de Inspeção.
Volta ao forno Superfície apresenta manchas Mancha Amarela,
provocadas pelo recozimento ou Recozimento Azul e Fora
dureza alta. de Dureza.

Nota : A volta ao forno é permitido no máximo 2 voltas ao forno para o material sem óleo, além do
ciclo normal.
Rolos oleados devem ficar pendente ou desviar.

25
9. Inspeção Intermediária (Decapagem, Laminador de Acabamento e Laminador de
Encruamento):

9.1. Objetivo da atividade:

A inspeção intermediaria tem como finalidade identificar o defeito no próprio equipamento e

descartar, aprovar, desviar ou deixar pendente, evitando o desvio na linha posterior ou
rompimento de tira.

9.1.1. Instrumentos de Medição:

a) Micrômetro Analógico e Digital

b) Trena metálica

9.1.2. Funções da atividade de Inspeção de Qualidade:

- Efetuar a inspeção dimensional do material (espessura e largura).

- Efetuar inspeção da superfície identificando o tipo de defeito e codificando-o.
- Verificar no Sistema Informatizado ou no programa as informações: cliente e pedido; padrão de
inspeção; dimensões de tolerâncias; superfície; código de aplainamento; código de amostragem;
instruções metalúrgica; peso máximo e mínimo para o cliente e informações das linhas anteriores.
- Analisar as informações, nível de qualidade e código de defeitos das linhas anteriores no
sistema informatizado.
- Preencher “Relatório de Informações Rápidas Sobre Defeitos” quando houver desvios e
pendências de rolo ou bobina, preenchendo os campos e inserindo informações necessárias para
análise da anormalidade.
- Alertar a operação sobre defeitos causados pela decapagem, a fim de ser eliminados
rapidamente.
- Lançar na FMQ, FMF ou no sistema informatizado os defeitos apresentados na tira e as
mensagens de nível de qualidade ou observações para linhas posteriores.
- Solicitar retirada de amostra em produtos e identificar a mesma, conforme a norma.
- Aprovar, desviar ou deixar pendente as bobinas em função dos defeitos e intensidades fora dos
padrões de liberação e enviar relatório para o Supervisor de Inspeção.
- Verificar as condições da borda do rolo na esteira de saída tais como: (bobinamento irregular, ½
lua, bavas, aparamento irregular, rasgos, trincas, dobras, etc...)
- Marcar solda, meia-lua e todo defeito que possa ocorrer ruptura no LTF.

26
10. Inspeção Final:

10.1 Objetivo:

A Inspeção final tem como finalidade de garantir o produto para o Cliente final dentro do Padrão
de Inspeção especificado.

10.1.1. Parâmetros de controle :

a) Superficial;
b) Dimensional;
c) Forma
d) Limpeza
e) Oleamento

10.1.2. Instrumentos de medição e aferição:

- Os instrumentos são aferido pelo laboratório em 3 e 3 meses, onde são etiquetados com a data
de aferição e próxima aferição, e é emitido um certificado do instrumento.

a) Raio Gama (LI)

b) Micrômetro mecânico (TF)
c) Micrômetro Analógico e digital
d) Trena metálica
e) Régua
f) Cunha milimetrada

10.1.3 Face Inspecionada:

Nas linhas de Inspeção é inspecionada somente uma face, sendo:

- Superfície “B” (Industria automobilística) é retirada 2 amostra de 1mt para inspeção na face
inferior em todo Rolo;

- Superfície “C” todas aplicações e “B” não automobilístico é retirada amostra de 5 em 5 rolos
para inspeção na face inferior;

- Na Tesoura a Frio é inspecionada somente uma face, sendo: Todo inicio de amarrado virar
uma chapa na plataforma de inspeção e todo amarrado na esteira dos empilhadores.

27
10.1.5. Metodologia de Inspeção

- Efetuar a inspeção dimensional do material (espessura e largura).

- Efetuar inspeção da superfície identificando o tipo de defeito e codificando-o.
- Efetuar inspeção de forma.
- Efetuar Tape Test para limpeza Superficial
- Verificar no Sistema Informatizado ou no programa as informações a seguir: cliente e pedido;
padrão de inspeção; dimensões de tolerâncias; superfície; código de aplainamento; código de
amostragem; instruções metalúrgica; peso máximo e mínimo para o cliente e informações das
linhas anteriores.
- Preencher “Relatório de Informações Rápidas Sobre Defeitos” quando houver desvios e
pendências de rolo ou bobina, preenchendo os campos e inserindo informações necessárias para
análise da anormalidade e enviar para o Supervisor de Inspeção.
- Alertar a operação sobre defeitos causados pela linha de inspeção, a fim de ser eliminados
rapidamente.
- Solicitar retirada de amostra conforme pedido na tela “Registro da Inspeção do LI”
- Inspecionar o aspecto do rolo na esteira de saída como por exemplo bobinamento Irregular,
calombos originários do vinco (podendo efetuar inspeção visual e tato), marcas de batidas, entre
outros.
- Fazer tape Test na tira.

10.1.6. Critérios de Retrabalho por defeito de Superfície .

Defeitos permitidos
Retrabalho Condições retrabalhar

Superfície superior não atende à Todos os defeitos

Virar no Mandril especificação porém a inferior conforme NOF-080025.
atende. Exceto para Industria
Automobilística Sup. “B”.

Lixar Superfície com defeitos de bordas DC, Fer (CH) não

que não ultrapassem 100mm em recozido, Fer (LTF).
ambas bordas.

Superfície apresenta defeitos de

Relaminar forma ou de superfície que podem Consultar NOT-170887
ser minimizados ou eliminados (Tabela 4)
através de relaminação e todo
material lixado na Linha de Inspeção.

Superfície apresenta manchas Mancha Amarela,

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 Volta ao forno provocadas pelo recozimento ou Recozimento Azul e Fora
dureza alta. de Dureza.

Nota : A volta ao forno é permitido no máximo 2 voltas ao forno para o material sem óleo, além do
ciclo normal.

(*) Rolos oleados devem ficar pendente ou desviar.

11. Reclamação de Cliente

A) Sistema de reclamações técnicas e comerciais de clientes podem ser identificadas como:

procedente, improcedente e informativa (cliente detecta a falha), correção (Assistente Técnico
detectou a falha) e análise de não conformidade (ANC).

B) A Assistência Técnica recebe a reclamação, faz o cadastro e o encaminhamento da ANC, faz

o monitoramento das ações corretivas e verificação da eficácia da ação corretiva, além de
realizar relatórios gerenciais com análise global. (colocar exemplo).

C) O sistema SAP é uma ferramenta de controle do Sistema Usiminas, nela estarão debitadas
todas as ocorrências de reclamação de cliente.

D) O gerente da área responsável recebe a reclamação e encaminha para a pessoa responsável

para análise e identificação da causa, propõe um plano de ação.

E) No sistema, para análise da causa, deve-se responder os 5 W e classificar a causa, propor

ação corretiva, no plano de ação com alteração em norma, processo ou procedimento. Deverá
ter também como ação corretiva um treinamento, caso seja alteração de norma, reciclagem ou
procedimento. Conforme descrito acima, após as ações corretivas serem efetuados, verificar a
sua eficácia.

F) Monitora as ações corretivas, implanta as ações corretivas eficazes com evidência objetiva e
faz relatórios gerenciais das ações corretivas implantadas na sua área.

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