1

Melhoria no processo de PCM em uma

siderurgia Sul-
Fluminense
Fernando Duarte Filho 11; Pedro Gabriel de Souza 22; Diego da Silva Carvalho3
1
fernando.filho@aedb.br ,engenharia mecânica - 5º.ano
2
pedro.souza@aedb.br , engenharia mecânica - 5º.ano
3
diego.carvalho@aedb.br - orientador

RESUMO
O objetivo deste estudo foi investigar e propor melhorias no processo de Planejamento e
Controle da Manutenção (PCM) em uma siderurgia localizada na região Sul-Fluminense. Para
atingir esse objetivo, foi empregada uma abordagem de pesquisa qualitativa, envolvendo a
análise documental e observações diretas. Os resultados indicaram que o processo de PCM
enfrentava desafios significativos durante o processo de planejamento das atividades
mecânicas para eventos de manutenções preventivas. Como resultado das análises, foi
proposto umas recomendações específicas para aprimorar o PCM, tais como a implementação
de um sistema de fluxo de requisição de mão de obra para serviços de manutenção no setor
em que foi realizado o estudo e junto a isso, foi estabelecida a confecção de relatórios mensais
sobre os eventos realizados por parte da gerência de manutenção contratada. As principais
conclusões deste estudo destacam a importância de um PCM eficiente na indústria
siderúrgica, uma vez que afeta diretamente a redução de custos operacionais e a maximização
da produção. Além disso, enfatizam a necessidade de uma abordagem integrada e estratégica
para a manutenção, que envolva todos os níveis da organização. Este estudo contribui para a
compreensão dos desafios enfrentados pelo PCM em siderurgias e fornece orientações
práticas para a melhoria desse processo, visando a aumentar a competitividade e a
sustentabilidade das operações siderúrgicas na região Sul-Fluminense.

Palavras-chaves: Planejamento e Controle da Manutenção. Siderurgia. gestão de ativos.

indicadores de desempenho. Melhoria de processos.
 2

1 INTRODUÇÃO

A gestão eficiente do Processo de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) é

um fator determinante para o desempenho e competitividade de indústrias pesadas, como as
siderúrgicas. No contexto específico da região sul fluminense, onde se concentra uma
significativa atividade siderúrgica, o aprimoramento torna-se uma necessidade premente para
enfrentar os desafios da indústria atual.
O presente trabalho propõe uma análise detalhada e a melhoria do processo em uma
siderurgia localizada na região sul fluminense. A delimitação do assunto estudado centra-se
na identificação de oportunidades para aperfeiçoar a eficiência dele, por meio da revisão dos
procedimentos, ocorrências passadas, histórico de manutenções realizadas, utilização de
ferramentas modernas da qualidade e adoção de práticas inovadoras.

1.1 Justificativa

A justificativa para a escolha deste tema reside na importância estratégica do PCM

para a competitividade das siderurgias. Um processo eficiente permite antecipar e prevenir
falhas em equipamentos, reduzindo o tempo de parada não planejada e garantindo a
continuidade da produção. Além disso, a melhoria deste processo promove a utilização
adequada dos recursos, evita gastos desnecessários e favorece a gestão sustentável dos ativos.
A relevância deste estudo se dá não apenas no âmbito da siderurgia específica em
estudo, mas também no contexto mais amplo do setor industrial da região sul fluminense. O
aprimoramento contribuirá para ampliar a capacidade produtiva.
Neste sentido, esta introdução busca situar o tema do estudo, destacando a importância
do PCM para a indústria siderúrgica e ressaltando a relevância da melhoria desse processo.
Ao longo deste trabalho, serão abordados conceitos teóricos, métodos e ferramentas que
permitirão uma análise aprofundada do assunto e a proposição de soluções para aprimorá-lo,
visando contribuir para o sucesso e a sustentabilidade das siderurgias na região.

1.2 Formulação do Problema

De acordo com Souza (2012):

Sabe-se que o sucesso de uma empresa está atrelado a interação dentre

todas as suas esferas de forma a interagir em benefício do objetivo
organizacional. E para assessorar e garantir a competitividade no
 3

mercado atuante às empresas contemporâneas dispõem de duas

ferramentas fundamentais, o planejamento e o controle. Estas se
tornaram utensílios primordiais para todos os setores de uma
organização, em especial no aprimoramento da manufatura.

A manutenção preventiva é um dos pilares fundamentais para o bom funcionamento

de máquinas e equipamentos em qualquer setor industrial. Ela é essencial para garantir a
operação segura, eficiente e duradoura dos ativos. No entanto, um dos principais desafios que
as empresas

enfrentam é a realização de eventos de manutenção preventiva de forma eficaz. Quando o

planejamento mecânico é inadequado, os impactos negativos podem ser sentidos em diversas
áreas, desde a segurança dos trabalhadores até os custos operacionais.

Neste estudo foi será analisado somente as atividades mecânicas desta gerência, por
ser tratar de um projeto piloto. Portanto, quando o planejamento mecânico é inadequado, há
uma maior probabilidade de ocorrerem paradas não planejadas. Isso resulta em tempo de
inatividade não programado, afetando a produção e causando perdas financeiras
significativas. Além disso, a interrupção inesperada das operações pode causar desgaste nos
equipamentos, aumentando a necessidade de manutenção corretiva.

A falta de um planejamento adequado pode levar a um aumento nos custos de

manutenção. Isso ocorre porque as intervenções corretivas frequentemente exigem mais
recursos, peças de reposição caras e horas extras de trabalho. Além disso, a manutenção
preventiva programada é geralmente mais econômica do que as intervenções de emergência.

Eventos de manutenção inadequadamente planejados também representam um risco

significativo para a segurança dos trabalhadores. A falta de documentação detalhada de
procedimentos de manutenção, a ausência de treinamento adequado e a pressão para concluir
o trabalho rapidamente podem resultar em acidentes graves.

A manutenção preventiva, quando realizada no momento certo, ajuda a prolongar a

vida útil dos equipamentos. No entanto, um planejamento inadequado pode fazer com que a
manutenção seja realizada muito cedo ou tarde demais, levando ao desgaste prematuro dos
ativos e à necessidade de substituição mais rápida.

Equipamentos mal mantidos tendem a operar com eficiência reduzida. Isso pode afetar
a qualidade dos produtos e a produtividade das operações. Clientes insatisfeitos e a perda de
competitividade no mercado são resultados possíveis.
 4

O impacto de um planejamento mecânico inadequado na realização de eventos de

manutenção preventiva é significativo e abrange aspectos financeiros, operacionais e de
segurança. No entanto, por meio de um planejamento cuidadoso, treinamento adequado e o
uso de tecnologias modernas, muitos desses impactos negativos podem ser mitigados. É
imperativo que as empresas reconheçam a importância da manutenção preventiva bem
planejada como um investimento que resulta em maior eficiência, segurança e
competitividade a longo prazo.

1.3 Objetivo geral

O objetivo principal deste estudo é o aumento da eficiência operacional para o

aprimoramento do Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) em uma siderurgia,
através do mapeamento de processo, análise de dados e confecção de um plano de ação.

1.4 Objetivos específicos

 Realizar um levantamento e análise do processo de PCM atualmente adotado

na siderurgia, identificando oportunidades de melhoria.
 Propor um plano de ação para a implementação das melhorias identificadas,
considerando aspectos como o uso de ferramentas de gestão.
 Avaliar a viabilidade econômica das melhorias propostas, considerando os
investimentos necessários e os benefícios esperados.
 Elaborar um relatório final com as conclusões e recomendações sobre a
melhoria do processo de PCM na siderurgia, apresentando os resultados
alcançados e apontando possíveis direcionamentos futuros.
Com base nesses objetivos, pretende-se contribuir para a otimização do processo de
PCM na siderurgia, promovendo uma gestão mais eficiente dos recursos e uma maior
confiabilidade dos equipamentos, o que pode resultar em ganhos significativos para a
empresa.
 5

2 MATERIAS E MÉTODOS

2.1 Coleta de Informações Bibliográficas

Ao iniciar uma investigação sobre determinado tema de pesquisa, torna-se

fundamental buscar e compreender de maneira abrangente o conhecimento já existente sobre
o assunto. Essa busca envolve a recuperação das informações disponíveis, que foram geradas
por outros autores.

Nessa fase, foi realizado o levantamento bibliográfico, explorando diversas técnicas

que podem ser aplicadas no estudo, bem como identificando as ferramentas mais apropriadas
para alcançar os melhores resultados possíveis. É por meio dessa coleta de dados que nos
preparamos para uma análise aprofundada e fundamentada sobre o tema em questão.

2.2 Coleta de Dados Preliminares

Para a elaboração deste estudo, procedemos com uma análise inicial abrangente de
todo o planejamento relacionado à execução de uma manutenção preventiva na planta de
Laminação de tiras a quente da Siderurgia onde foi realizado este estudo. Nesse contexto,
foram examinados diversos aspectos, incluindo qual o fluxo de manutenção utilizado na
usina, as atividades que serão executadas durante a manutenção preventiva, a disponibilidade
de mão de obra e o volume de mão de obra planejada.

2.3 Formulação do Problema

A manutenção preventiva é um dos pilares fundamentais para o bom funcionamento

de máquinas e equipamentos em qualquer setor industrial. Ela é essencial para garantir a
operação segura, eficiente e duradoura dos ativos. No entanto, um dos principais desafios que
as empresas enfrentam é a realização de eventos de manutenção preventiva de forma eficaz.
Quando o planejamento mecânico é inadequado, os impactos negativos podem ser sentidos
em diversas áreas, desde a segurança dos trabalhadores até os custos operacionais.

Quando o planejamento mecânico é inadequado, há uma maior probabilidade de

ocorrerem paradas não planejadas. Isso resulta em tempo de inatividade não programado,
afetando a produção e causando perdas financeiras significativas. Além disso, a interrupção
inesperada das operações pode causar desgaste nos equipamentos, aumentando a necessidade
de manutenção corretiva.
 6

A falta de um planejamento mecânico adequado pode levar a um aumento nos custos

de manutenção. Isso ocorre porque as intervenções corretivas frequentemente exigem mais
recursos, peças de reposição caras e horas extras de trabalho. Além disso, a manutenção
preventiva programada é geralmente mais econômica do que as intervenções de emergência.

Eventos de manutenção inadequadamente planejados também representam um risco

significativo para a segurança dos trabalhadores. A falta de documentação detalhada de
procedimentos de manutenção, a ausência de treinamento adequado e a pressão para concluir
o trabalho rapidamente podem resultar em acidentes graves.

O impacto de um planejamento mecânico inadequado na realização de eventos de

manutenção preventiva é significativo e abrange aspectos financeiros, operacionais e de
segurança. No entanto, por meio de um planejamento cuidadoso, treinamento adequado e o
uso de tecnologias modernas, muitos desses impactos negativos podem ser mitigados. É
imperativo que as empresas reconheçam a importância da manutenção preventiva bem
planejada como um investimento que resulta em maior eficiência, segurança e
competitividade a longo prazo.

Com isso em mente, o objetivo deste trabalho é realizar uma investigação que visa
aprimorar o processo de planejamento de atividades de manutenção preventiva em uma
unidade siderúrgica. Essa investigação se baseará nas ocorrências passadas e no histórico de
manutenções realizadas.

2.3.1 Requisição de mão de obra

A empresa utiliza um sistema gradual para solicitações de mão de obra em serviços de

manutenção. Esse sistema visa otimizar a comunicação entre a equipe operacional e a
gerência responsável, resultando em uma experiência mais positiva para o cliente final.

Dentro da organização, o fluxo geral para a solicitação de mão de obra é referido como
"N1". O termo "N" indica diferentes níveis de suporte: N1, N2 e N3, representando uma
progressão hierárquica no serviço prestado. Esse processo é dividido em três fases para
agilizar o atendimento de cada solicitação de acordo com a capacidade e disponibilidade da
pessoa mais qualificada para lidar com o tipo específico de solicitação.

 O suporte N1 é a etapa inicial, na qual a demanda é reconhecida e priorizada de

acordo com sua categoria.
 7

 O suporte N2 representa um nível mais avançado, envolvendo tentativas de resolver o

problema.
 O suporte N3 abrange um atendimento altamente especializado, destinado a
demandas específicas.

2.3.2 Escolha do setor que será base para o estudo

Para a elaboração desta análise, foi entendido que seria primordial escolher um setor
onde essa gerência atuava com maior frequência, a fim de se obter uma maior gama de
informações de como estão sendo realizados os planejamentos dos eventos para o
desenvolvimento deste estudo. Tendo isto em mente, o setor escolhido para a realização deste
trabalho foi o de LTQ nas células de Forno de Placas e Acabamento, pelo fato de que a
gerência que foi base deste estudo atua nestes locais semanalmente nas segundas-feiras.

Figura 1- Imagem da célula de Forno de Placas doLTQ

Fonte: Andrade, M. L. A. D., & Cunha, L. M. D. S. (2002). O setor siderúrgico.

O setor de laminação de tiras a quente é subdividido em 05 células, sendo elas, Forno

de Placas, Desbaste, Acabamento, Mesa de resfriamento e Bobinadora, ao todo este setor é
uma etapa fundamental na produção de aço e outros metais laminados. Nesse processo, blocos
de metal previamente aquecidos são passados entre uma série de cilindros rotativos para
reduzir
 8

sua espessura e melhorar suas propriedades mecânicas. As altas temperaturas permitem que o
metal seja facilmente deformado, resultando em uma redução significativa na espessura da
tira.

Para Souza (2010):

O processo de laminação de tiras a quente convencional realizado em uma usina

siderúrgica, primeiramente, os aços são aquecidos a temperaturas elevadas,
induzindo a transformação da estrutura em austenita. Em seguida, passam por uma
série de deformações que compreendem as fases de desbaste e acabamento.
Posteriormente, o material é resfriado, o que determina suas propriedades
mecânicas. Após a laminação a quente, o produto resultante pode ser direcionado
para a expedição final ou encaminhado para o processo de laminação a frio, para
atender às demandas de diversos setores de mercado, como a indústria de
eletrodomésticos (linha branca), a automotiva, a construção civil e a fabricação de
tubos de grande diâmetro.

Figura 2- Células do setor de Laminação de Tiras a Quente

Fonte: Souza (2010)

Durante a laminação a quente, as tiras passam por diversos cilindros em sucessão,

sendo progressivamente reduzidas em espessura. Esse processo também auxilia na
homogeneização da estrutura cristalina do metal, melhorando sua ductilidade e resistência.
Além disso, a laminação a quente pode melhorar a superfície do metal, eliminando defeitos e
impurezas presentes na superfície inicial.

As tiras laminadas a quente têm uma variedade de aplicações, desde a produção de

chapas de aço utilizadas na construção civil até componentes automotivos e de linha branca.
A flexibilidade proporcionada pelo processo de laminação a quente permite a fabricação de
produtos de diferentes espessuras e tamanhos, atendendo a várias demandas industriais.
 9

2.3.3 Análise do fluxograma geral utilizado pela empresa

Depois de escolhido qual o setor em que o estudo será realizado, o próximo passo foi
entender como funciona o fluxograma (N1) utilizado nas áreas dessa siderurgia para
requisição de mão de obra para serviços de manutenção da empresa.

Figura 3 – Fluxograma Geral (N1) utilizado para requisição de mão de obra para manutenção na siderurgia
10
 11

Fonte: Gerência de manutenção contratada pelo setor de LTQ.

De acordo com este fluxo, o inspetor de manutenção conduz inspeções na área para
detectar defeitos nos equipamentos e avaliar o plano de manutenção a ser seguido conforme a
periodicidade estabelecida pelo fornecedor do equipamento. Com base na avaliação dos
serviços necessários para garantir a disponibilidade dos equipamentos, são geradas
requisições de serviço (RS). Essas requisições devem ser entregues em até 07 dia úteis à
gerência e/ou empresas contratadas, que, em colaboração com o inspetor, dimensionam a mão
de obra, o tempo e os recursos necessários para a execução.

Após esse dimensionamento, que é realizado por meio de visitas técnicas, as

necessidades de recursos e suprimentos são encaminhadas à equipe de planejamento e
abastecimento, responsável por assegurar que tudo esteja disponível no dia do evento. A
equipe de planejamento realiza três reuniões essenciais para garantir o sucesso do processo:

1°. Reunião de esboço: Nessa reunião, são apresentados todos os detalhes da agenda do
evento, os serviços solicitados e quaisquer possíveis interferências ou recursos necessários.

2°. Reunião de cronograma: Aqui são definidos os inícios e términos de cada atividade
programada, sem conflitos de horários.

3°. Reunião de garantia: Essa reunião serve para confirmar a disponibilidade de todos os
recursos e suprimentos necessários, bem como a garantia do cumprimento do cronograma.
 12

Dessa forma, o processo é organizado e planejado para assegurar a eficiência e o

sucesso das atividades de manutenção.

2.3.4 Elaboração da análise

O mês escolhido para obtenção de dados e consequentemente a realização deste estudo

foi o de julho. Neste mês foram analisados e acompanhados os planejamentos das atividades
que foram programadas para serem executadas nas manutenções preventivas do setor
escolhido. Para conduzir esta investigação, foi elaborado uma planilha no Excel abrangente,
nela é monitorado como: o número total de equipes disponíveis no dia do evento, o efetivo
programado para as atividades, os horários de bloqueio, início e término das tarefas. Além
disso, é reservado um espaço para registrar possíveis intercorrências e gargalos que possam
impactar diretamente na produtividade e na entrega das atividades durante a MP. Essa
abordagem detalhada permitirá uma análise mais aprofundada dos processos e a identificação
de pontos de melhoria.

Figura 4 – Planilha utlizada para controle e obtenção de dados dos eventos de Manutenção preventiva.

COMPOSIÇÃO
DE EQUIPE BLOQUEAR/ OBSERVAÇÕES
INÍCIO DA TÉRMINO DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE SOLICITADA ETIQUETAR FEITAS DURANTE O
ATIVIDADE ATIVIDADE ATIVIDADES
PELO EQUIPAMENTO EVENTO
EXECUTANTE

EQUIPE 01

EQUIPE 02

EQUIPE 03

EQUIPE 04

EQUIPE 05

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Para preencher esta planilha e consequentemente apontar qual a parte do processo que
precisa ser melhorada durante o planejamento das atividades mecânicas que serão
executadas nos eventos, foi utilizado o conhecido método das observações instantâneas.
Segundo Muller (1988) o método das observações Instantâneas se baseia nas leis de
probabilidade. A Técnica de Observações Instantâneas consiste na seleção aleatória de
uma série de instantes durante o turno de trabalho, onde se observa as atividades de
homens ou equipamentos.
Para condução deste, foi necessário determinar uma pessoa para realizar rondas
durante os eventos e coletar as informações consideradas pertinentes para o
desenvolvimento do
 13

estudo. Após ser escolhido, este colaborador será chamado de “coletor de dados”, tendo
em mente, que este será quem vai coletar os dados, filtrar informações e posteriormente
gerar relatórios dos eventos que foram realizados.
Depois de tudo alinhado, foi estimado um prazo, de que na semana precedente ao
evento, os técnicos de planejamento mecânico teriam que encaminhar via e-mail para o
“coletor de dados” todas as atividades que serão realizadas durante a MP, o número de
equipes juntamente com sua composição que será solicitada pelos planejadores.
O intuito de encaminhar os dados com antecedência é de que o “coletor de dados”
possa preencher a planilha com tais informações e saber quais serão as devidas equipes
que estarão presente nos eventos, a fim de conduzir uma reunião entre o coordenador das
equipes de manutenção e os planejadores, para uma definição de estratégias e de rotas
para uma melhor captação de dados durante os eventos.
Após a conclusão da fase de coleta abrangente de dados, será empregado o método de
análise de causa raiz, uma abordagem sistemática amplamente reconhecida para
identificar as origens subjacentes do problema identificado durante a execução das
atividades. Uma vez que a causa raiz seja determinada, será implementado o ciclo PDCA
como um arcabouço estratégico para não apenas aprimorar o processo em questão, mas
também para otimizar sua eficácia de maneira contínua. Isso permitirá a criação de uma
abordagem cíclica que engloba planejamento, implementação, verificação e ação,
resultando em melhorias contínuas e sustentáveis ao longo do tempo.
 14

3 RESULTADOS E DISCUSSÕES

Depois de ter-se passado o período de implementação desta metodologia de pesquisa e

de observação, como resultado da investigação foi percebido que durante os eventos as
equipes presentes nos eventos que continham absenteísmo (falta) estavam entregando as
atividades dentro do prazo estimado, e enquanto isso, as equipes que continham o efetivo
planejado completo nos eventos possuíam colaboradores ociosos durante a execução das
atividades. Após uma análise dos dados obtidos, é notório que as equipes que possuíam algum
desfalque no efetivo tinham que apresentar uma produtividade menor em comparação com as
equipes de efetivo completo, impactando diretamente na entrega da atividade.

4.1 – Evento do dia 03/07/2023

Figura 5 – Planilha preenchida com dados da célula de Forno de placas, referente ao dia 03/07/2023.

COMPOSIÇÃO COMPOSIÇÃO
BLOQUEAR INÍCIO DA TÉRMINO DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE SOLICITADA PELO PRESENTE OBSERVAÇÕES
EQUIPAMENTO ATIVIDADE ATIVIDADE ATIVIDADES
PLANEJAMENTO NA ÁREA

Trocar trilho superior e Bloqueio aconteceu neste

inferior oeste e corrigir horário pela demora da equipe
01 líder suporte da porta leste chegar na área, reunião e
Equipe 01
02 mecânicos Forno 01 visita da atividade
Forno de
04 mecânicos 11:00 11:30 15:30
placas
02 soldadores A equipe terminou cedo a
(07:30 X 17:15) Reparar suporte da
02 soldadores atividade porque a equipe da
corrente da porta lado
manutenção que estava de
leste/ oeste F#4
zero hora adiantou a atividade

Bloqueio aconteceu neste

Transferir dedo do
horário pela demora da equipe
empurrador do Forno
chegar na área, reunião e
03 para o Forno 04
visita
da atividade
01 líder 01 líder
Equipe 02
Apertar parafusos Falta de ferramentas básicas da
Forno de
04 mecânicos 03 mecânicos 10:00 10:30 - dos suportes da mesa logística
placas
B8
(07:30 X 17:15)
02 soldadores 01 soldador A Equipe foi embora sem
terminar a atividade e sem
Trocar rolo da mesa B2
a liberação do
rolo n° 01
planejamento. Atividade foi
concluída por outra equipe

Bloqueio aconteceu neste

horário pela demora da equipe
chegar na área, reunião e
Trocar rolo da mesa E1 visita da atividade

Falta de ferramentas básicas da

01 líder 01 líder
Equipe 03 logística
Forno de
04 mecânicos 04 mecânicos 10:00 10:30 16:30
placas Atendimento da ponte
(07:30 X 17:15) rolante aconteceu às
02 soldadores 01 soldador
11:30
Trocar parafuso e ajustar
Equipe foi embora as 16:30 sem
folga do 3° rolete lateral de
terminar a atividade, desta
translação lado leste
forma, outra equipe assumiu a
mesma, como acordado
previamente com o planejador.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 15

Figura 6 - Planilha preenchida com dados da célula de Acabamento, referente ao dia 03/07/2023.

COMPOSIÇÃO
COMPOSIÇÃ BLOQUEAR/ TÉRMINO DESCRIÇÃO
SOLICITADA INÍCIO DA
EQUIPE O PRESENTE ETIQUETAR DA DAS OBSERVAÇÕES
PELO ATIVIDADE
NA ÁREA EQUIPAMENT ATIVIDADE ATIVIDADES
PLANEJAMENTO
O
O bloqueio foi realizado este
horário porque a área não tinha
entregado a RS correta para o líder
Revisão de mesa fazer o bloqueio (Foi entregue para
01 líder 01 líder
de rolos o líder a RS de limpeza dos
Equipe 01
(parafusos de chuveiros, ao invés a de troca dos
ACAB. 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 11:00 15:00
rolos, aventais, parafusos de rolos)
(07:30 X 17:15)
chuveiros e troca
02 soldadores 01 soldador
de PNA A atividade iniciou neste horário
pelo fato de que a logística não
tinha levado o EPI para o soldador.
Isto comprometeu o início da
atividade
Trocar 02
liners do disco Líder da equipe chegou às 09:05 por
lateral da mesa causa do transporte
giratória da F7

01 líder Área atrasou na entrega de RS. Isto

Equipe 02 01 líder impactou no horário de bloqueio
ACAB. 04 mecânicos 09:30 12:00 16:00
(07:30 X 17:15) 04 mecânicos Corrigir 1/2 lua Equipe não tinha soldador, devido
02 soldadores mesa giratória este motivo, o planejador precisou
+ trocar realizar uma manobra, onde retirou
chaparia do um soldador que estava no Forno
piso da F7 de Placas para poder compor esta
equipe e não impactar diretamente
na produtividade.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 16

4.2 Evento do dia 10/07/2023

Figura 7 - Planilha preenchida com dados da célula de Forno de placas, referente ao dia 10/07/2023.

COMPOSIÇÃO
COMPOSIÇÃO BLOQUEAR/
SOLICITADA INÍCIO DA TÉRMINO DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE PRESENTE NA ETIQUETAR OBSERVAÇÕES
PELO ATIVIDADE ATIVIDADE ATIVIDADES
ÁREA EQUIPAMENTO
PLANEJAMENTO

Revisar componentes -
A atividade de troca de rolo da mesa E1
mesa D6
e corrigir espelho da caixa foram
01 líder 01 líder canceladas devido à falta de
Trocar rolo 01 -
Equipe 01 atendimento da ponte rolante.
mesa E1
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 14:45 15:10 20:00
Placas
Corrigir suporte da
(14:00 X 23:15) 02 soldadores 01 soldador guarda e espelho da A equipe foi direcionada para fechar as
caixa redutora - tampas da mesa D6.
mesa E1

Dentro da atividade de revisão foi

01 líder 01 líder
inserido o engrenamento de 04 rolos,
Equipe 02
Revisar componentes - além disso tivemos a demora no
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 01:00 01:30 07:15
mesa D6 atendimento da ponte rolante e o
Placas
efetivo da manutenção com
(00:01 X 09:15) 02 soldadores 01 soldador
composição abaixo do programado.

Troca do dedo
empurrador Forno
04
01 líder 01 líder
Ajustar suporte do
Equipe 03
trilho lado Oeste porta
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 10:30 11:00 17:00
leste Forno 01
Placas
(09:15 X 19:00) 01 soldadores 01 soldador
Calçar viga da
antecâmara lado
leste Forno 02

Revisar componentes
01 líder 01 líder
e engrenar rolo 02 e Equipe não tinha carrinho de oxicorte.
Equipe 04
04 - mesa B8
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 01:00 01:30 07:00
Placas
Corrigir suporte Atendimento da Ponte
(00:01 x 09:15) 02 soldadores 02 soldadores
da guarda - mesa Rolante aconteceu às
B8 04:08.
Revisar componentes
01 líder 01 líder
e engrenar rolo 02 e
Equipe 05
04 - mesa B8 A equipe atrasou no início das
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:00 16:30
atividades por conta de baixa
Placas
Corrigir suporte produtividade na realização
(07:30 X 17:15) 02 soldadores 02 soldadores
da guarda - mesa do bloqueio.
B8
Devido a inclusão dos 04 rolos a serem
engrenados, baixo efetivo e falta de
atendimento da ponte rolante foi
01 líder 01 líder necessário cancelar as atividades da
equipe 06 para dar seguimento na
Equipe 06
Revisar componentes - mesa D6 (Decisão tomada pela
Forno de 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:15 16:40
mesa D6 inspeção do Forno de Placas).
Placas
(07:00 X 17:15) 02 soldadores 02 soldadores
A atividade não foi finalizada devido à
falta de atendimento da Ponte Rolante.
A equipe 01 assumiu este serviço

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 17

Figura 8 - Planilha preenchida com dados da célula de Acabamento, referente ao dia 10/07/2023.

COMPOSIÇÃO
BLOQUEAR/
SOLICITADA COMPOSIÇÃO TÉRMINO DESCRIÇÃO
ETIQUETAR INÍCIO DA
EQUIPE PELO PRESENTE NA DA DAS OBSERVAÇÕES
EQUIPAMENT ATIVIDADE
PLANEJAMENT ÁREA ATIVIDADE ATIVIDADES
O
O

Retirar rolo 3
para limpeza da
base e
01 líder 01 líder reposicionar
mesa de rolos No horário de 10:00 horas, o inspetor da área
Equipe 01 ACAB.
04 mecânicos 04 mecânicos 08:50 10:30 15:40 estava marcando os aventais e PNA's que
(07:00 X 17:15)
Revisão de mesa precisarão ser trocados e os chuveiros que
02 soldadores 01 soldador rolos (parafusos precisarão ser limpos.
de rolos, aventais
e chuveiros e troca
de PNA)

Corrigir posição
No horário de 09:00 horas a equipe ainda não tinha
da meia lua da
01 líder 01 líder chegado, pois estavam no ônibus.
mesa giratória F2
Equipe 02 ACAB.
04 mecânicos 04 mecânicos 10:00 10:30 16:20
(07:00 X 17:15) A equipe não conseguiu concluir a atividade por
Corrigir condição
falta de atendimento da ponte rolante. A equipe foi
02 soldadores 02 soldadores insegura atrás da
liberada pelo planejador Clair, com isso, a
cadeira F3.
atividade foi concluída por outra equipe.

Trocar válvula
reguladora auto
operada linha geral
vapor (piso) LM2.

Trocar válvula de
bloqueio da linha
geral de vapor Equipe concluiu atividade, porém algumas
(piso) LM2. válvulas ficaram vazando. O técnico de
01 líder 01 líder
desenvolvimento, juntamente com o engenheiro da
Equipe 03 ACAB.
04 mecânicos 03 mecânicos 08:30 09:00 16:00 Trocar válvula de área, reapertou alguns flanges que se encontravam
(07:00 X 17:15) bloqueio do by soltos, devido a utilização de parafusadeira por
pass da linha parte da equipe. Os flanges que se encontravam
02 soldadores 01 soldador
geral de vapor soltos se localizavam em locais em que a
(piso) LM2. parafusadeira não realizava o aperto corretamente.

Corrigir
vazamento de
vapor do
reservatório 1
(cortar flanges e
soldar luva) LM1.
Montar escada de
01 líder 01 líder
marinheiro no
Equipe 04 ACAB. sistema de A atividade começou esta hora, pois a equipe
04 mecânicos 03 mecânicos 11:00 11:30 16:30
(09:15 X 21:00) ventilação do demorou na reunião relâmpago.
motor da cadeira
02 soldadores 01 soldador
F7.

01 líder
Equipe 05 ACAB. No horário de 10:00 horas, o inspetor da área
Apoio a equipe da
(07:00 X 17:15) - 03 mecânicos 08:50 10:30 15:30 estava marcando os aventais e PNA's que irão
manutenção 01
Equipe Extra precisar ser trocados e os chuveiros que precisarão
01 soldador ser limpos.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 18

4.2 Evento do dia 18/07/2023

Figura 9 - Planilha preenchida com dados da célula de Forno de placas, referente ao dia 18/07/2023.

COMPOSIÇÃO
COMPOSIÇÃO BLOQUEAR/
SOLICITADA INÍCIO DA TÉRMINO DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE PRESENTE NA ETIQUETAR OBSERVAÇÕES
PELO ATIVIDADE ATIVIDADE ATIVIDADES
ÁREA EQUIPAMENTO
PLANEJAMENTO

01 líder 01 líder
Equipe se encontrava sem carrinho
Equipe 01 Forno
Trocar roldana porta de oxicorte na entrada. Com isso, a
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 10:00 10:30 16:00
entrada oeste Forno 02 equipe trabalhou com um carrinho
(07:30 X 17:15)
cedido pela área.
01 soldadores 01 soldador

01 líder 01 líder Demora no atendimento da Ponte

Trocar rolo1 mesa E#1
Equipe 02 Forno Rolante.
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 11:30 13:00 18:20
(09:15 X 19:00)
02 soldadores 01 soldador Corrigir espelho da caixa Falta de alguns recursos na
redutora mesa E#1 ferramentaria

Revisar componentes -
01 líder 01 líder mesa D2 (cortar
Equipe 03 Forno parafusos do acoplamento Não foi executada a atividade na
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 01:20 02:00 05:00 motor) mesa D7 porque não tinha
(00:01 X 09:15) Rotina de mancais dos andaime montado.
02 soldadores 01 soldador rolos - mesa D7 (1°
mancal)

01 líder 01 líder
Equipe foi transferida para melhorar
Equipe 04 Forno
Calçar mesa de espera o trabalho mal executado na mesa
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 02:00 02:30 06:00
Forno 04 B8 pela manutenção na semana
(00:01 X 09:15)
passada.
02 soldadores 02 soldadores

01 líder 01 líder
Equipe 05 Forno Equipe rendeu a equipe de zero
Calçar mesa de espera
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:00 15:00 hora na mesa B8 e travaram o
Forno 04)
(07:30 X 17:15) espelho na mesa B2.
02 soldadores 01 soldador

Trocar parafusos da viga Equipe sem carrinho de oxicorte

01 líder 01 líder transversal Forno 02 no subsolo.
Equipe 06 Forno
de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 10:00 10:30 16:00 Corrigir chaveta do pino
(07:00 X 17:15) rolete inferior lado oeste Falta de alguns recursos na
02 soldadores 01 soldador do empurrador do Forno ferramentaria
03

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 19

Figura 10 - Planilha preenchida com dados da célula de Acabamento, referente ao dia 18/07/2023.

COMPOSIÇÃO
COMPOSIÇÃO BLOQUEAR/ TÉRMINO DESCRIÇÃO
SOLICITADA INÍCIO DA
EQUIPE PRESENTE NA ETIQUETAR DA DAS OBSERVAÇÕES
PELO ATIVIDADE
ÁREA EQUIPAMENTO ATIVIDADE ATIVIDADES
PLANEJAMENTO

Revisão de mesa
de rolos (parafusos
Atendimento da ponte rolante foi
de rolos, aventais e
programada para as 11:30 horas.
chuveiros e troca
de PNA).

Equipe se encontrava sem carrinho

01 líder 01 líder Retirar rolo 4 de oxicorte. Os carrinhos
Equipe 01 para limpeza da chegaram as 11:50, mas não
ACAB. 04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 12:00 15:00 base e tinham oxigênio. Com isso, a
(07:30 X 17:15) reposicionar. equipe precisou trabalhar com um
02 soldadores 01 soldador carrinho cedido pela área.

A atividade de troca de parafusos

Trocar dos aventais não foi realizada por
parafusos de 10 completo devido a falta do
aventais na mesa carrinho, devido a isso foi trocado
de rolos. somente os parafusos de 02
aventais.

Revisão da rampa
de aparas.
01 líder 01 líder
Equipe 02
ACAB. 04 mecânicos 03 mecânicos 03:00 03:40 07:00 Corrigir
(00:01 X 09:15) vazamento vapor
02 soldadores 02 soldadores do reservatório 1
(cortar flanges e
soldar luva) LM1.

Trocar parafusos
de fixação dos
liners do disco da
mesa giratória F2.
01 líder 01 líder
Equipe 03 Trocar parafusos
ACAB. 04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 09:00 17:30 das talas do bloco
(07:30 X 17:15) pressão OP + AC
02 soldadores 02 soldadores F5.

Montar cortina de
borracha avental
saída F5.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 20

4.4 Evento do dia 24/07/2023

Figura 11 - Planilha preenchida com dados da célula de Forno de Placas, referente ao dia 24/07/2023.

COMPOSIÇÃO COMPOSIÇÃO BLOQUEAR/

INÍCIO DA TÉRMINO DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE SOLICITADA PELO PRESENTE NA ETIQUETAR OBSERVAÇÕES
ATIVIDADE ATIVIDADE ATIVIDADES
PLANEJAMENTO ÁREA EQUIPAMENTO

Corrigir suporte da guarda -

mesa B#2
Equipe 01 01 líder 01 líder
Forno de
Trocar parafusos
Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 01:00 01:30 07:00
acoplamento das mesas B#2
(00:01 X
e B#3
09:15) 02 soldadores 01 soldador
Soldar Passarela - mesa A1

Soldar chapéu na mesa A3

Equipe 02 01 líder 01 líder
Forno de Soldar suporte da porta de
Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 01:00 01:30 07:00 entrada lado leste Forno 02
(00:01 X
09:15) 02 soldadores 02 soldadores Reapertar parafusos da
redutora e roldana

Equipe 03 01 líder 01 líder

Forno de Ajustar rolete 3 de
Placas 04 mecânicos 04 mecânicos 09:30 10:10 15:00 translação lado leste Forno
(07:30 X 02
17:15) 01 soldadores 01 soldador

Atividade de soldar calha

Soldar calha principal do principal Forno 01 foi
Equipe 04 01 líder 01 líder
Forno 01. cancelada por falta de
Forno de
montagem de andaime
Placas 04 mecânicos 02 mecânicos 09:30 10:30 13:00
(07:30 X
Soldar batoque no liner de
17:15) 02 soldadores 01 soldador
elevação roda 4 lados oeste
Forno 01

Soldar nervura Forno 01

Equipe 05 01 líder 01 líder
roda 2, lado oeste
Forno de
Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:15 15:00
(07:30 X Trocar parafusos da viga
17:15) 02 soldadores 02 soldadores transversal Forno 02

Equipe 06
01 líder
Forno de
Equipe ajudou realizar a
Placas
- 03 mecânicos 09:30 10:15 15:00 Dar apoio as outras equipes solda da nervura no
Equipe extra
Forno 01 roda 2, lado
(07:30 X
01 soldador oeste
17:15)

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 21

Figura 12 - Planilha preenchida com dados da célula de Acabamento, referente ao dia 24/07/2023.

COMPOSIÇÃO
BLOQUEAR/ TÉRMINO
SOLICITADA COMPOSIÇÃO INÍCIO DA
ETIQUETAR DA DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE PELO PRESENTE NA ATIVIDAD OBSERVAÇÕES
EQUIPAMEN ATIVIDAD ATIVIDADES
PLANEJAMEN ÁREA E
TO E
TO

Revisão de mesa rolos

(parafusos de rolos,
aventais e chuveiros e
Equipe se encontrava sem carrinho de
troca de PNA).
01 líder 01 líder oxicorte, chave combinada 55" e
impacto 55". O planejador conseguiu
Equipe 01 ACAB. Retirar rolo 5 para
04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 10:20 15:00 02 carrinhos para execução da
(07:30 X 17:15) limpeza da base e
atividade e com isso a manutenção
reposicionar.
02 soldadores 02 soldadores disponibilizou os outros recursos que
estavam faltando.
Trocar 2 aventais
na mesa rolos.

Retirar pequeno
vazamento e suportar Assim que a equipe terminou as
tubulação de atividades, ela deu suporte na
lubrificação superior execução das atividades na mesa de
rolamento caixa de rolos.
pinhões F2
01 líder 01 líder
Equipe 02 ACAB.
Houve o cancelamento da atividade
(07:30 X 17:15)
04 mecânicos 03 mecânicos 08:30 09:00 10:00 da equipe de zero hora devido à falta
Corrigir vazamento de de material (válvula de vapor), com
02 soldadores 02 soldadores vapor no reservatório 2 isso as atividades de vapor no
reservatório 2 foram direcionadas
para esta equipe.

Troca dos parafusos

dos aventais

Corrigir 1/2 lua de Atividade de corrigir 1/2 lua saída da

01 líder 01 líder saída na mesa giratória mesa giratória F1 foi cancelada pois a
F1. mesa voltou para o lugar sozinho.
Equipe 03 ACAB.
04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 10:00 14:30
(07:30 X 17:15)
Trocar parafusos dos Equipe se encontrava sem carrinho de
02 soldadores 01 soldador liner do disco da mesa oxicorte. A área disponibilizou um
giratória F3. carrinho para execução da atividade

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 22

4.5 Evento do dia 31/07/2023

Figura 13 - Planilha preenchida com dados da célula de Forno de Placas, referente ao dia 31/07/2023.

COMPOSIÇÃO
COMPOSIÇÃO BLOQUEAR/ TÉRMINO DESCRIÇÃO
SOLICITADA INÍCIO DA
EQUIPE PRESENTE NA ETIQUETAR DA DAS OBSERVAÇÕES
PELO ATIVIDADE
ÁREA EQUIPAMENTO ATIVIDADE ATIVIDADES
PLANEJAMENTO

Reparar os skids
c/ solda

Adaptação para
01 líder 01 líder medição do nível
Equipe 01 de óleo da caixa
Forno de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:00 15:00 da mesa A3
(07:30 X 17:15)
02 soldadores 01 soldador Trocar parafusos
do acoplamento
lado oeste do eixo
sincronismo mesa
A3

Trocar janela de
Devido à falta das equipes de
vista da mesa D2
topografia e limpeza a atividade da
equipe foi cancelada, portanto,
Reparar
conforme solicitação da inspeção a
estrutura e
atividade de reparar estrutura de
01 líder 01 líder colocar telha
telha e trocar janela foram
Equipe 02 lado oeste forno
absorvidas pela equipe.
Forno de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:15 15:30 02
(07:30 x 17:15)
02 soldadores 01 soldador Trocar mangueira Devido as atividades que foram
raio oeste forno absorvidas na zero hora, a equipe
01 porta de saída assumiu a atividade da Calha
principal no forno 02,
Calha principal proporcionando uma melhor divisão
forno 02 das atividades do turno ADM.

Retirar vazamento
Devido à falta das equipes de
tubulação de
01 líder 01 líder topografia e limpeza a atividade da
arraste
Equipe 03 equipe foi cancelada, portanto,
Forno de Placas 04 mecânicos 03 mecânicos 09:30 10:30 15:00 conforme solicitação da inspeção a
Trocar parafusos
(07:30 X 17:15) atividade de troca de parafuso da
da viga
02 soldadores 01 soldador viga transversal foi absorvida pela
transversal forno
equipe.
02

A execução enfrentou problemas

devido atividades de movimentação
de peças da área próximo ao local
de trabalho que impossibilitava a
atividade paralela.
01 líder 01 líder
Equipe 04 Montar estrutura A execução necessitou dar
Forno de Placas 04 mecânicos 02 mecânicos 09:30 10:00 16:15 de proteção do continuidade na preparação das
(07:30 X 17:15) PHS - mesa B9 peças não realizada pela área,
01 soldador 02 soldadores conforme alinhado causando atraso.

A atividade não teve apoio da ponte

rolante, isto impossibilitou a
montagem da peça superior devido
ao seu peso.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 23

Figura 14 - Planilha preenchida com dados da célula de Acabamento, referente ao dia 31/07/2023.

COMPOSIÇÃO
BLOQUEAR/
SOLICITADA COMPOSIÇÃO INÍCIO DA TÉRMINO
ETIQUETAR DESCRIÇÃO DAS
EQUIPE PELO PRESENTE NA ATIVIDAD DA OBSERVAÇÕES
EQUIPAMEN ATIVIDADES
PLANEJAMENT ÁREA E ATIVIDADE
TO
O

01 líder 01 líder Revisão de mesa de

Equipe saiu da área antes do
rolos (parafusos de
Equipe 01 ACAB. horário, porém o planejador se
04 mecânicos 04 mecânicos 03:15 03:30 05:30 rolos, aventais e
(00:01 x 09:15) comprometeu em terminar a
chuveiros e troca de
atividade
02 soldadores 02 soldadores PNA)

Trocar válvulas de
01 líder bloqueio da linha geral
01 líder de vapor LM1.
Equipe 02 ACAB.
04 mecânicos 03:15 03:40 06:00
(00:01 x 09:15)
02 mecânicos Trocar válvula
01 soldador controladora de vapor do
sistema LM1.

Soldar viga de
sustentação no eixo de
saída da caixa redutora
da barra empurradora
01 líder 01 líder F7

Equipe 03 ACAB.
04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 09:00 15:00 Corrigir estrutura
(07:30 X 17:15)
próximo a caixa redutora
02 soldadores 01 soldador da barra empurradora F7

Corrigir nivelamento da
estrutura sobre eixo
transmissão F7

01 líder 01 líder Corrigir vazamento de

vapor atrás da mesa J.
Equipe 04 ACAB.
04 mecânicos 04 mecânicos 08:30 09:00 14:00
(07:30 X 17:15)
Revisar parafusos da
01 soldador 01 soldador Capota do Raio X

Soldar cortina de
borracha saída F4
01 líder 01 líder
Equipe 05 ACAB. Apertar parafusos dos
04 mecânicos 04 mecânicos 03:15 03:40 06:00
(00:01 x 09:15) acoplamentos do eixo de
acionamento
01 soldador 01 soldador
motor/redutora guia de
entrada F4

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

4.6 Visão geral do mês e diagnóstico do problema

Foi identificado que a mão de obra solicitada pelos técnicos de planejamento de

manutenção mecânica para a execução das atividades estava sendo realizada de maneira
errônea, de modo que o HH total no mês estava ficando acima do que realmente é necessário
para a execução das atividades programadas, sendo este, considerado o ponto a ser melhorado
no PCM da contratada executante dos serviços de manutenção do LTQ.
 24

Figura 15 - Gráfico de absenteísmo ocorrido nos eventos de MP no mês de Julho.

MÊS DE JULHO

250

200

150

100
173
218
50
45
0
Efetivo total Efetivo Total de
programado no mês de presente
Julho nos eventos do mês de Julho faltas no mês de Julho

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Figura 16 – Gráfico de HH executado e não executado no mês de Julho.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Analisando este gráfico, é percebido que 21% do HH programado não foi executado e
conforme mencionado anteriormente, as equipes conseguiram entregar as atividades dentro do
prazo sem impactar na produtividade.

A fim de entender o real motivo que está levando os planejadores estarem solicitando
um efetivo acima do necessário, foi realizada uma análise de causa raiz. Tendo em vista que
 25

este é um processo que demonstra ser indispensável para qualquer organização, pode ser
aplicada em todos os segmentos do processo produtivo, em que se precisa eliminar a
reincidência de falhas para sair do caráter reativo.

A análise da causa raiz é uma abordagem essencial para identificar e compreender os

fatores subjacentes que contribuem para a ocorrência de um problema específico. Essa técnica
busca ir além dos sintomas superficiais e identificar as verdadeiras razões por trás de um
incidente, falha ou questão, permitindo que soluções mais eficazes e duradouras sejam
desenvolvidas.

Ao realizar uma análise da causa raiz, é importante seguir um processo estruturado que
envolve várias etapas. A primeira delas é a coleta de dados e informações relevantes sobre o
problema em questão. Isso pode envolver a revisão de registros, a realização de entrevistas e a
observação direta dos processos envolvidos.

Uma vez que os dados são coletados, a próxima etapa é a identificação das causas
imediatas do problema. Essas são as razões mais visíveis e diretas que contribuíram para o
incidente. No entanto, a análise da causa raiz vai além disso, buscando entender as causas
subjacentes que levaram às causas imediatas. Isso envolve a aplicação de técnicas como a
análise dos "5 Porquês" e a diagramação de Ishikawa (também conhecido como diagrama de
espinha de peixe).

A análise das causas raízes pode revelar uma série de fatores complexos, como falhas
de comunicação, processos inadequados, treinamento insuficiente, deficiências na gestão ou
até mesmo problemas culturais dentro de uma organização. Ao identificar esses fatores, as
equipes podem desenvolver soluções direcionadas e eficazes para abordar o problema e
prevenir recorrências futuras.

É importante notar que a análise da causa raiz exige um compromisso com a

investigação aprofundada e a vontade de explorar todas as possíveis causas e efeitos. Além
disso, a colaboração entre diversas partes interessadas, desde operadores de linha de frente até
gerentes e especialistas, é crucial para garantir uma compreensão abrangente do problema.

Aplicando as técnicas de análise dos "5 Porquês" e a do diagrama de Ishikawa,

chegamos à seguinte conclusão:
 26

Figura 17 – Método dos 5 porquês aplicado

Os 5 porquês
Porque os planejadores não têm o tempo
Por que o planejamento está sendo realizado
necessário para a realização do planejamento
de maneira incorreta?
de maneira correta.

Por que os planejadores não têm o tempo Porque o LTQ envia as requisições de serviço
necessário? 01 dia útil antes do evento.

Por que o LTQ não envia as requisições no Porque a N1 da empresa não atende à demanda
prazo estimado na N1? do LTQ.

Porque os eventos no LTQ são semanais e a

Por que a N1 não atende a demanda do LTQ? área não tem uma N3 para atender sua
demanda específica.

Porque não foi criado um fluxo específico de

Por que não tem uma N3 no LTQ? requisição de mão de obra para manutenção
pela área.
Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Figura 18 – Método de Diagrama de Ishikawa aplicado.

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 27

Diante da aplicação destas técnicas, percebe-se que as duas delas chegaram na mesma
causa raiz do problema, que é a falta de um fluxo específico para requisição de mão de obra
para manutenção pela área e a falta de treinamento e planejamento para execução do evento.
A partir deste ponto, o plano de ação para resolver tal problema seria o de se criar um escopo
de fluxograma para atender a demanda da área (N3), tendo em vista que o cenário deles é de
um calendário apertado com eventos semanais.

Figura 19 – Fluxograma específico (N3) criado para o setro de LTQ para requisição de mão de obra para
manutenção.
 28

Figura 20 – Calendário com o fluxograma N3 implementado

CALENDÁRIO DE EVENTOS- MP LTQ

Nº DIAS MÊS: 31 DATAS

REUNIÃO DE ESBOÇO/
ENTREGA DE
DIA DO EVENTO: DURAÇÃO DO VISITA TÉCNICA/ SOLICITAÇÃO DE ELABORAÇÃO DE PREPARAÇÃO/ REUNIÃO DE REUNIÃO DE
SOBRESSALENTES PARA
EVENTO (Hrs) ENTREGA DE 100% DAS RECURSOS CRONOGRAMA PROGRAMAÇÃO GARANTIA AVALIAÇÃO
Dias úteis da PREPARAÇÃO
SEM RS's
sem ana
Manutenção executante / Manutenção Manutenção Manutenção
RESPONSABILIDADE LTQ Manutenção executante LTQ LTQ
LTQ executante executante / LTQ executante / LTQ
MATRIZ DO FLUXO 4 dias úteis 3 dias úteis 3 dias úteis 2 dias úteis 1 dia útil 1 dia útil 1 dia após

Segunda-feira 07/07/2023 24 Hrs 03/07/2023 04/07/2023 04/07/2023 05/07/2023 06/07/2023 06/07/2023 10/07/2023

Terça-feira

32 Quarta-feira

Quinta-feira

Sexta-feira

Segunda-feira 14/08/2023 24 Hrs 08/08/2023 09/08/2023 09/08/2023 10/08/2023 11/08/2023 11/08/2023 15/08/2023

Terça-feira

33 Quarta-feira

Quinta-feira

Sexta-feira

Segunda-feira 21/07/2023 32 Hrs 17/07/2023 18/07/2023 18/07/2023 19/07/2023 20/07/2023 20/07/2023 24/07/2023

Terça-feira

34 Quarta-feira

Quinta-feira

Sexta-feira

Segunda-feira 28/08/2023 18 Hrs 22/08/2023 23/08/2023 23/08/2023 24/08/2023 25/08/2023 25/08/2023 29/08/2023

Terça-feira

35 Quarta-feira

Quinta-feira

Sexta-feira

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Primeiramente, a definição de prazos claros para cada etapa do processo é uma das
maiores vantagens desse fluxo. Ao estipular que a reunião de esboço/visita técnica e entrega
de 100% das Requisições de Serviço (RS) devem ocorrer 04 dias úteis antes do evento, a
equipe de manutenção tem tempo suficiente para compreender as necessidades específicas do
evento, elaborar planos de ação detalhados e garantir que todos os recursos necessários
estejam disponíveis.

A solicitação de recursos e a elaboração do cronograma devem ser realizadas 03 dias

úteis antes do evento. Isso proporciona um tempo adequado para identificar quais recursos
humanos e materiais são necessários, bem como para planejar todas as atividades de
manutenção em uma ordem lógica, garantindo assim uma execução plena e eficiente.

A entrega de material para preparação 02 dias úteis antes do evento permite que a
equipe de manutenção tenha acesso a todos os equipamentos e insumos necessários para o
trabalho. Isso reduz a possibilidade de atrasos causados por falta de materiais e aumenta a
qualidade do serviço prestado.

A realização de preparação/programação e a reunião de garantia 01 dia útil antes do

evento são etapas finais cruciais para garantir que tudo esteja pronto para o evento. A
 29

preparação final permite ajustes de última hora e verificações de qualidade, enquanto a

reunião de garantia serve para esclarecer dúvidas e garantir que a equipe esteja alinhada com
os objetivos do evento.

Por fim, a reunião de avaliação 01 dia útil após o evento proporciona uma
oportunidade valiosa para avaliar o desempenho da equipe de manutenção, identificar pontos
fortes e áreas de melhoria e fazer ajustes para eventos futuros.

Este escopo criado foi apresentado como uma opção a ser seguida pela gerência do
setor de laminação, a fim de melhorar o processo para ambas as gerências. E após esta
apresentação, foi estimado um período de teste para analisar se aconteceria alguma mudança
nos indicadores apresentados. Como resultado da implementação deste novo fluxograma,
houve uma diminuição no HH programado e subsequencialmente, ocorreu uma diminuição do
HH não executado, gerando mais economia para o setor de manutenção e um planejamento
mais fidedigno dos eventos, conforme as imagens a seguir.

Figura 21 – Gráfico de absenteísmo nos eventos após a implementação da N3.

Absenteísmo no evento

200 179 160

100 19
0
Efetivo Total de Pessoas Faltas
programado no Evento
Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

Figura 22 – Gráfico de HH executado e não executado após implementação da N3.

Porcentagem de HH executado x não executado

89%
11%

HH executado HH não executado

Fonte: Elaborado pelos autores (2023).

 30

4 CONCLUSÕES

Conforme os resultados alcançados, verificamos que a abordagem de identificar a

ineficiência do planejamento da mão de obra através do método de observações instantâneas
não só possibilitou uma significativa redução de despesas da gerência de manutenção com o
HH no final do mês, mas também contribuiu para uma melhora no fluxo de requisição de mão
de obra para manutenção da área estudada.
A criação de um fluxo para requisição de mão de obra em serviços de manutenção foi
essencial para otimizar o processo de PCM (Planejamento e Controle de Manutenção) por
várias razões. Primeiramente, um fluxo bem definido e estruturado permitiu uma alocação
mais eficiente de recursos humanos, garantindo que a mão de obra certa seja designada para
as tarefas adequadas. Isso reduz a possibilidade de erros e retrabalho, aumentando a eficiência
operacional.
Além disso, um fluxo de requisição de mão de obra padronizado ajudou na priorização
das atividades de manutenção. Ao estabelecer critérios claros para a alocação de recursos, é
possível direcionar a equipe para as tarefas mais críticas ou urgentes, minimizando o tempo de
inatividade não planejado. Isso contribui para a redução de custos associados a paradas não
programadas.
Outro benefício é a melhoria na comunicação e na colaboração entre os diferentes
setores envolvidos. Um fluxo de requisição bem definido estabelece uma sequência de etapas
que deve ser seguida, o que facilita a comunicação entre a equipe de manutenção, a equipe de
planejamento, compras e outros departamentos relacionados. Isso reduz o risco de
informações serem perdidas ou mal interpretadas, resultando em uma execução mais eficaz
das atividades de manutenção.
No geral, este estudo demonstrou seu valor ao contribuir significativamente para a
otimização do processo de PCM na siderurgia. A gestão mais eficiente dos recursos e a maior
confiabilidade dos equipamentos resultantes dessas melhorias têm o potencial de gerar ganhos
substanciais para a empresa. Além disso, o estudo forneceu uma estrutura sólida para orientar
futuros esforços de aprimoramento e refinamento do PCM, garantindo que a empresa
permaneça competitiva e eficiente em um ambiente siderúrgico desafiador.
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