CELULOSE E PAPEL
COMPOSIÇÃO QUÍMICA MADEIRA
a) Celulose: polissacarídeo linear, com um único tipo de
unidade de açúcar (D-glicose). Seu peso molecular
pode variar de 162.000 a 2.400.000.
b) Hemicelulose: polissacarídeos, diferindo, no entanto
da celulose por conterem vários tipos de unidades de
açúcar (D-xilose, D-manose, D-glicose, L-arabinose,
etc.). São polímeros ramificados (amorfos) e de cadeias
mais curtas.
c)Lignina: polímeros amorfos, de composição complexa
não totalmente caracterizada. Sua finalidade é conferir
firmeza à estrutura. É o ligante que mantém as fibras
unidas na estrutura da madeira. É resistente à hidrólise
ácida e possui alta reatividade com agentes oxidantes.
d) Extrativos
- Ácidos voláteis: ácidos livres: ácido acético, ácido
fórmico. Ésteres.
- Óleos voláteis (essenciais): hidrocarbonetos, álcoois,
cetonas, lactonas, terpenos, terebintina e óleo de pinho
(em coníferas).
- Ácidos resinosos: ácidos abiético e pimáricos.
- Ácidos graxos: ácidos oleico, linóleico, palmítico,
esteárico, etc.
- Esteróides, - Taninos.
e) Compostos inorgânicos ( 1%):
Constituídos principalmente de sulfatos, fosfatos,
oxalatos, carbonatos e silicatos de Ca, K e Mg.
TIPOS DE FIBRAS
As moléculas de celulose que constituem as fibras
vegetais estão agrupadas na forma de fibrilas, formando
as microfibrilas e as macrofibrilas.
Celulose de coníferas: comprimento:  3 a 5 mm
Diâmetro: 20 a 50 m, espessura da parede primária: 3
a 5 m, são fibras longas – tem maior valor de mercado
e são mais escassas; conferem > resistência mecânica
– são próprias para papeis de embalagens; menor
rendimento ( 48%).
Celulose de folhosas: comprimento:  0,8 a 1,5 mm
Diâmetro: 20 a 50 m, espessura da parede primária: 3
a 5 m; são fibras curtas; > rendimento ( 50%); mais
macias; > opacidade (filme mais fechado); < resistência
mecânica – são próprias para papeis de impressão e
escrita.
PROCESSO DE REFINO DAS FIBRAS
DE CELULOSE
As fibrilas que constituem as células (fibras) são
compostas de cristalitos de celulose, e quando as fibras
são imersas em água, uma quantidade de água é
absorvida por todas as superfícies cristalinas expostas,
provocando o seu inchamento e diminuição da atração
entre as fibrilas. A ação mecânica de cizalhamento das
fibras através de equipamentos denominados de
refinadores, aceleram este inchamento, deixando
expostas as superfícies anteriormente situadas no
interior das fibras, ocasionando desta forma um
aumento da superfície externa. O aumento da
superfície exposta promove um maior número de
contatos e ligações entre as fibras, resultando com isso
um papel mais resistente. Com isso, a operação de
refino das fibras de celulose, que é um processo
bastante complexo, é de fundamental importância na
fabricação de papel.
MATÉRIAS-PRIMAS DE ORIGEM
NÃO-MADEIRA
Exemplos:
a) Celulose de fibras têxteis (linter de algodão, linho e
sisal)
São fibras extra-longas e extra-largas;
São próprias para papeis especiais (papel moeda,
filtros, etc.).
b) Celulose de palhas de cereais
São fibras curtas e grossas – conferem maior
fechamento da folha de papel;
Conferem maior opacidade e lisura ao papel;
Confere menor porosidade (fabricação de papel vegetal
ou manteiga).
c) Celulose de bambu
Suas fibras são de médio comprimento (predominância
entre 2,2 e 2,6 mm) e largura média de 14 m.
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
São vários os processos utilizados para produção de
polpas de celulose, dentre eles:
Processos químicos:
a) Processos alcalinos: soda, Kraft, sulfito alcalino,
sulfito neutro.
b) Processos ácidos: sulfito ácido.
Processos de alto rendimento: químico-mecânico,
mecânico, termomecânico, químico-termomecânico.
Processos de rendimento variável: processos semi-
químicos.
Preparação da madeira para o polpeamento
Antes de comentarmos os principais processos de
polpeamento utilizados industrialmente, vamos analisar
as etapas de beneficiamento que previamente deve
passar a madeira.
1) Descascamento: a madeira extraída da floresta sob
a forma de toras, antes de ser utilizada na produção de
celulose deverá ser descascada, devido a:
A casca contém pouca quantidade de fibras; causaria
maior consumo de reagentes químicos nas etapas de
polpeamento químico e de branqueamento; ocuparia
espaço útil nos digestores (diminuindo a produtividade);
dificultaria a lavagem e depuração da polpa; diminuiria
as propriedades físicas do produto final; prejudicaria o
aspecto visual da pasta (aumento de sujeira).
Existem vários modelos de equipamentos utilizados
para o descascamento da madeira na forma de toras,
tais como: descascador de tambor, de bolsa, de anel, de
corte, hidráulico, de faca.
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Dentre todos, os mais utilizados industrialmente são os
de tambor e de anel.
Descascador de tambor: a madeira é alimentada
continuamente, por meio de uma correia transportadora,
em um cilindro rotativo de aço possuindo fendas
longitudinais que permitem a saída das cascas. Estes
cilindros são inclinados e giram à baixas velocidades, o
que ocasiona o impacto das toras entre si e as paredes
do tambor (providas de saliências longitudinais). Estes
impactos ocasionam o rompimento das cascas das
toras, as quais são desprendidas e arrastadas para fora
(pelas fendas) mediante jatos d’água (chuveiros)
situados no interior do tambor. O dimensionamento dos
tambores depende de inúmeras variáveis, tais como,
taxa de alimentação, comprimento das toras, diâmetro
médio das toras, tipo de madeira (tipo de casca), etc. O
diâmetro pode variar de 2,5 a 5,5 m e o comprimento de
7,0 a 25,5 m. Por exemplo, o diâmetro dos tambores é
geralmente de 1,6 a 1,8 vezes o comprimento das toras,
por isso as toras antes de entrarem no descascador são
bitoladas em mesas alinhadoras munidas de serras
circulares, de modo a uniformizar seu comprimento.
Devido ao custo destes equipamentos, ele é restringido
à indústrias de produção contínua e de porte razoável.
Além disso, estes equipamentos são montados no
perímetro da instalação industrial, onde será acumulada
a casca gerada.
Descascador de anel: a madeira é alimentada
axialmente no centro de um anel rotativo, em cuja
periferia estão dispostas, equiespaçadamente, facas e
raspadeiras. Ambas, em ação conjunta, removem a
casca. Podem ser construídos estacionários ou móveis.
Quando móvel, ele é acoplado em tratores ou
caminhões, permitindo seu deslocamento e operação na
área florestal.
Descascador de tambor. Descascador de anel.
A produtividade destes equipamentos é influenciada por
diversos fatores, tais como: diâmetro e uniformidade da
tora, espécie de madeira (e da casca), velocidade e tipo
de alimentação. Com relação à casca gerada nos
processos de descascamento, se a madeira é
descascada na floresta ela servirá como formadora de
“húmus” no solo. No entanto, se for descascada na
indústria, a casca causará problemas de disposição,
uma vez que ela representa um volume de 10 a 20% do
volume total da madeira utilizada. Transportar a casca
para aterro florestal seria muito dispendioso, face à sua
baixa densidade aparente. A alternativa lógica de
eliminação das cascas é a sua queima em fornalhas
apropriadas para a geração de vapor (fornalha de
biomassa), uma vez que o seu poder calorífico é da
ordem de 4.000 kcal/kg, base seca.
2) Picagem da madeira
Quando se pretende realizar um polpeamento químico
de uma madeira, esta deverá ser reduzida a fragmentos
(cavacos), de modo a facilitar a penetração do licor de
cozimento. As dimensões dos cavacos deverão
obedecer uma distribuição tão estreita quanto possível,
de modo a promover um cozimento bastante uniforme e
gerar uma polpa bem homogênea, evitando desta forma
um supercozimento dos menores e um subcozimento
dos maiores (dentro dos limites operacionais fixados). A
melhor distribuição de tamanho recomendada situa-se
na faixa de 5/8 a 3/4 polegadas, de modo a serem
retidos em uma peneira c/ furos de 1,58 cm de diâmetro.

PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Os fatores mais importantes que afetam a qualidade dos
cavacos são: direção e velocidade da tora que entra no
picador; ângulo de corte das facas; velocidade de corte
(alta velocidade gera alta produção e grande quantidade
de finos); troca constante das facas (sempre afiadas).
Antes da alimentação no picador, as toras devem ser
lavadas a fim de retirar areia ou terra nelas contidas,
visando diminuir o desgaste das facas do picador. Além
disso, a madeira úmida é mais facilmente cortada,
diminuindo desta forma o consumo energético e o risco
de quebra das facas. Normalmente a madeira entra no
picador logo após sair do descascador (quando for de
tambor), vindo, portanto lavada e úmida. Quanto aos
equipamentos utilizados, existem basicamente dois tipos
de picadores: de disco com múltiplas facas (disco
rotativo de aço, munido de facas (lâminas de corte)
distribuídas na área de uma de suas face; o disco
recebe a madeira através de um bocal que forma um
ângulo de 35 a 45o em relação à face de corte; o ajuste
das facas permite regular o tamanho dos cavacos, os
quais são obtidos pelo impacto da tora com as facas,
deixando o picador através de fendas existentes no
disco; a velocidade de rotação do disco será regulada
em função do diâmetro do disco e do número de facas);
de tambor (consiste basicamente de um tambor de aço
com cerca de 1,8 m de diâmetro e de 1,0 a 2,5 m de
comprimento. A madeira é alimentada e prensada
contra o tambor, cuja superfície é provida de facas,
girando a uma velocidade de 30 rpm. As toras são
mantidas deitadas na câmara de alimentação, com
orientação paralela ao eixo rotacional do tambor).
3) Classificação e estocagem dos cavacos
Os cavacos que saem do picador são estocados no
pátio e, posteriormente, passam por um sistema
classificatório constituído de peneiras vibratórias.
Os cavacos graúdos retidos na primeira peneira, de
malha mais aberta, são desviados para sofrerem nova
divisão em um outro picador de menor tamanho,
denominado de repicador. Os cavacos que saem do
repicador reingressam no sistema classificatório. Os
cavacos que passaram através da primeira peneira,
caem em outra de malha mais fechada. Aqueles que
ficaram retidos nesta última, constituem o material
aceito para o processo de polpeamento e, os demais
que passaram pela peneira constituem os finos. O
material constituído de finos poderá ser polpeado
separadamente (produto de mais baixa qualidade) ou
então queimado em caldeiras (mais comum). Quando o
processo de cozimento é contínuo, o material aceito é
conduzido diretamente ao processo de cozimento por
meio de esteiras transportadoras ou transporte
pneumático. Quando o processo de cozimento é
descontínuo (em bateladas), o cavaco aceito é
normalmente estocado no pátio sob a forma de pilhas
antes de ser conduzido ao processo.
Polpeamento químico
1) Mecanismo de impregnação
Sabe-se que a finalidade do polpeamento é separar as
fibras ou os traqueídeos da organização compacta do
sistema madeira. Esta separação é conseguida pela
dissolução da lamela média, composta em sua maior
parte de lignina e de material péctico, a qual mantém as
fibras unidas entre si.
CELULOSE E PAPEL
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Para produzir pastas uniformes, deverá ser feito um
tratamento químico e térmico em todos os pontos do
sistema madeira. Isto somente será possível se os
reagentes químicos forem transportados para o interior
dos cavacos até o local da reação, ou seja, até a lamela
média, onde a lignina está altamente concentrada. O
transporte para o interior dos cavacos ocorre segundo
dois mecanismos:
Penetração do licor na madeira devido a um gradiente
de pressão hidrostática;
Difusão de íons ou outros solutos através da água sob a
influência de um gradiente de concentração.
Convém observar que a estrutura da madeira apresenta
variações entre as espécies, dentro da mesma espécie
e até na própria árvore. Em geral a madeira apresenta
de 50 a 75% de espaços vazios, preenchidos com ar
e/ou água. Normalmente, calculando-se com base no
peso úmido, os cavacos contém cerca de 25% de
umidade no ponto de saturação da fibra e cerca de 67%
quando completamente cheios de licor. Um teor de
umidade de 50% indica que os lumens das fibras estão
cheios até a metade, aproximadamente, sendo o
restante do espaço ocupado por ar.
2) Processos alcalinos
No Brasil, cerca de 80% da produção de polpa química
é feita pelo processo Kraft, aproximadamente 12% pelo
processo soda e os 7% restantes por outros processos.
Os dois principais processos alcalinos na produção de
pastas químicas são: processo soda e processo Kraft
(ou sulfato). Os dois processos são similares, diferindo
na aplicação do sulfato de sódio no processo Kraft ou
sulfato, ao invés de carbonato de sódio no processo
soda, para cobrir as perdas do ciclo de recuperação dos
reagentes do cozimento. Durante o ciclo de recuperação
do processo Kraft, o sulfato de sódio é reduzido a
sulfeto de sódio, o qual, juntamente com hidróxido de
sódio, constituem os reagentes utilizados no processo
Kraft. Portanto é errado denominar-se de processo
sulfato, pois o mesmo não atua como reagente de
polpeamento, sendo o hidróxido de sódio e o sulfeto de
sódio os responsáveis. No processo Kraft a presença de
sulfetos no álcali acelera a deslignificação, produzindo
uma pasta de melhor qualidade e com menor teor de
lignina para um determinado rendimento. Em meio
alcalino e temperaturas altas, as ligações carbono-
oxigênio na lignina podem ser rompidas, formando
fragmentos menores, mais solúveis e mais estáveis à
recombinação (condensação).
Já ficou provada a combinação do enxofre com a
lignina, porém a exata natureza desta reação e a causa
do aumento da velocidade de deslignificação ainda não
foram completamente esclarecidas. É atribuído aos
íons HS- (formados pela reação do Na2S com H2O) no
licor Kraft uma espécie de ação catalisadora. Em uma
seqüência cíclica, que começa com sua adição à
molécula de lignina, é seguida pelo rompimento destas
ligações pelo álcali, regenerando desta forma os íons
HS-, deixando-os novamente disponíveis para novas
reações e, produzindo lignina Kraft contendo pequenas
quantidades de enxofre.
As vantagens do processo Kraft sobre os demais são:
 Flexibilidade a todas as espécies de madeiras;
 Tempos mais curtos de cozimento;
 A pasta pode ser branqueada a altos níveis de alvura
(maior custo em relação às pastas sulfito);
 Não há problemas com resinas (coníferas);
 Produção de pastas de alta resistência;
 Produção de subprodutos valiosos (tall-oil e
terebintina);
 Recuperação relativamente fácil dos reagentes
utilizados.
Todavia, o processo Kraft também apresenta certas
desvantagens, tais como: alto custo de investimento na
montagem da fábrica; problema de mau cheiro dos
gases produzidos (H2S e mercaptanos).
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Os cavacos de madeira, juntamente com o licor de
cozimento (licor branco), sofrem um aquecimento, sob
pressão, em equipamentos denominados de digestores,
cuja operação pode ser descontínua (Figuras 13 e 14)
ou contínua (Figura 15). A temperatura aumenta
gradualmente durante 50 a 90 minutos até a
temperatura atingir cerca de 170oC, a qual é mantida por
certo tempo até garantir a deslignificação da madeira e
liberação das fibras. No processo descontínuo, após o
período de cozimento, uma válvula situada no fundo do
digestor é aberta e a pressão empurra os cavacos
cozidos para um tanque, onde a força de alívio na
descarga (descompressão brusca) faz com que os
cavacos desdobrem-se em fibras individuais,
constituindo a pasta. Nos gases de alívio encontram-se
mercaptanos e H2S, bem como terebintina (no caso de
coníferas) e metanol. A terebintina e o metanol podem
ser recuperados por condensação. A pasta sofre uma
diluição com licor negro fraco e segue para um sistema
de separação de cavacos não cozidos e nós (depuração
inicial). A seguir ela vai para um sistema de lavagem
em filtros rotativos a vácuo (com dois ou três estágios
de lavagem) gerando o licor negro fraco. Após lavada
segue para outro sistema de depuração (constituído de
peneiras vibratórias ou hidrociclones) e a seguir para um
espessador para aumentar sua consistência. A massa
espessada, ou segue diretamente para a produção de
papel, ou então para processos intermediários de
branqueamento. O licor negro fraco (com 16-18% de
teor de sólidos) será convertido em licor negro forte
mediante um sistema de concentração de múltiplos
estágios, o qual, após atingir uma concentração de 60-
65% de teor de sólidos (modernamente concentra-se
até 80%), segue para uma fornalha de recuperação
onde é queimado. Da queima deste licor negro forte
resultam sais fundidos (smelt) que se depositam no
fundo da fornalha na forma líquida. Estes sais,
constituídos principalmente de Na2CO3 e Na2S, são
conduzidos por escoamento ao interior de tanques
contendo licor branco fraco, resultando em uma solução
denominada de licor verde, pois possui tonalidade
esverdeada devido à presença de sais de ferro.
O licor verde é convertido em licor branco mediante a
adição de Ca(OH)2, em uma operação denominada de
caustificação, segundo a reação:
Ca(OH)2 + Na2CO3 → CaCO3 + NaOH
A taxa de conversão na caustificação é da ordem de 85-
90%, pois a reação é reversível.
Inicialmente o hidróxido de cálcio é obtido pela reação
de hidratação (apagamento) do óxido de cálcio,
segundo a reação: CaO + H2O → Ca(OH)2
O licor branco usado no processo Kraft contém NaOH e
Na2S numa proporção típica de 5:2 com um pH de 13,5
a 14. Usualmente as perdas de enxofre e soda no
processo são supridas mediante adição de sulfato de
sódio à fornalha de recuperação (junto com o licor negro
forte), de modo que na zona de redução da fornalha
ocorra a seguinte reação: Na2SO4 + 2C → Na2S + 2CO2
Portanto, a unidade de recuperação de uma indústria de
celulose com processo Kraft consiste de três setores
básicos: Fornalha de recuperação - equipamento onde
é queimado o licor negro concentrado (60-65% de teor
de sólidos), resultando os sais fundidos (Na2CO3 +
Na2S) que são dissolvidos em um tanque, originando o
licor verde; Setor de caustificação - local onde ocorre a
reação da cal apagada [Ca(OH)2] com o licor verde,
regenerando o NaOH e precipitando CaCO3, o qual, sob
a forma de lama é lavado e concentrado em um filtro
rotativo a vácuo, resultando no licor branco fraco e
numa lama c/ aproximadamente 75% de sólidos.
Setor de calcinação - o CaCO3 parcialmente seco é
calcinado, normalmente em um forno rotativo onde
ocorre sua decomposição em CaO e CO2 (entre 950 e
1200 oC). O CaO gerado retorna ao setor de
caustificação.

PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Processo sulfito
O processo de produção de polpa sulfito começa com a
preparação do licor de cozimento, denominado de
“ácido”. Inicialmente é feita a queima de enxofre (ou
pirita) em queimadores e fornos apropriados, em
condições tais que se obtém o SO2 da forma mais
econômica possível. S + O2 → SO2
A quantidade de ar utilizada, bem como o rápido
resfriamento do SO2 gerado, devem ser bem
controlados, a fim de evitar a formação de SO3, o que
provocaria maior corrosão do equipamento, além de
comprometer a qualidade do ácido (licor) devido à
formação de sulfato. SO2 + 1/2 O2  SO3
A preparação do licor de cozimento consiste em fazer
reagir o SO2 (resfriado à cerca de 40oC) em
contracorrente com soluções ou suspensões de NaOH,
Ca(OH)2, Mg(OH)2 ou NH4OH, em uma torre de
absorção. A solução aquosa contém de 4 a 8% de SO2
livre e de 2 a 3% de SO2 combinado. A quantidade de
SO2 livre na solução final estabelece o seu pH, pois um
excesso de SO2 conduz a um licor neutro ou ácido, com
formação de bissulfito [ex. NaHSO3 ou Ca(HSO3)2 ].
A maior vantagem dos processos sulfito ácido e neutro,
está no fato de que a pasta que sai do digestor tem
alvura entre 50 e 60%, podendo ser utilizada na
fabricação de vários tipos de papeis, mesmo na forma
não branqueada. No entanto, as desvantagens em
relação ao processo Kraft são várias, dentre elas:
sistema de recuperação dos reagentes (ou tratamento
dos efluentes) bastante onerosa e complexa; alto custo
dos equipamentos envolvidos e de manutenção
(corrosão).
Processos de alto rendimento
Face à demanda crescente de celulose (crescimento
médio de 3% ao ano), à estratificação da maioria das
reservas florestais no mundo e o aumento gradual do
custo da energia, despertou um interesse acentuado
nos países produtores de celulose por processos de
polpeamento de alto rendimento, ou seja, aqueles que
apresentam rendimentos superiores a 60% na
transformação da madeira em pasta. Estas pastas, que
apresentam constituintes não celulósicos da madeira
(com teores variáveis) são aplicadas na produção de
determinados papéis, cartões ou papelões, cuja
resistência às condições ambientais e demais
propriedades físicas e mecânicas não sejam muito
exigentes, comparativamente aos produtos feitos com
pastas químicas. Isto vem de encontro a uma relação
custo/benefício bastante favorável, uma vez que as
pastas de alto rendimento têm um custo produtivo bem
inferior às pastas químicas.
Exemplificando, podemos considerar papéis
absorventes, do tipo higiênico (tissues). Estes papéis,
desde que tenham cumprido sua finalidade de uso, são
jogados fora ou destruídos. Portanto tem vida curta e
não são recicláveis e, além disso, um número reduzido
de especificações. Isso justifica sua produção com
pastas de menor custo.
- Tipos de processos de alto rendimento.
Os principais tipos de pastas de alto rendimento
produzidas comercialmente, são:
a) Pasta mecânica de mó (Stone groundwood pulp –
SGWP): obtida por desfibramento de madeira roliça em
mó, à pressão atmosférica. Seu rendimento é da ordem
de 95-97%.
b) Pasta mecânica de mó pressurizada (Pressurized
stone groundwood – PSGWP): obtida por desfibramento
de madeira roliça em mó, sob pressão (equipamento
fechado e pressurizado). Seu rendimento é superior a
90%.
c) Pasta mecânica de desfibrador despressurizado
(Refiner mechanical pulp – RMP): desfibramento de
madeira ou de seus resíduos sob a forma de cavacos ou
serragem, em desfibrador de disco sob pressão
atmosférica. Rendimento em torno de 95%.
CELULOSE E PAPEL
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
d)Pasta termomecânica (Thermomecanical pulp – TMP):
Desfibramento em desfibrador de disco, sob pressão, de
cavacos, serragem de madeira ou então de resíduos
agrícolas (palhas de cereais), previamente aquecidos
com vapor saturado. Rendimento da ordem de 92-94%.
e) Pasta quimomecânica de mó (Chemimechanical pulp
– CMP):desfibramento em mó, sob pressão atmosférica,
de madeira roliça, prévia e levemente tratada com
reagentes químicos. Rendimento em torno de 90%.
f) Pasta quimomecânica de desfibrador de disco
(Chemimecanical pulp – CMP): desfibramento em
desfibrador de disco, sob pressão atmosférica, de
cavacos, serragem de madeira ou então de resíduos
agrícolas (palhas de cereais), prévia e levemente
tratados com reagentes químicos. Rendimento em
torno de 90%.
g)Pasta quimo-termomecânica
(Chemi-thermomechanical pulp – CTMP): desfibramento
em desfibrador de disco, sob pressão, de cavacos,
serragem de madeira ou resíduos agrícolas, prévia e
levemente tratados com reagentes químicos.
Rendimento em torno de 90%.
h) Pasta mecano-química: Pastas mecânicas, obtidas
por qualquer processo e que sofrem um tratamento
químico posterior ao desfibramento. Processo ainda em
estudos.
i) Pasta semiquímica com soda a frio (Cold soda pulp ou
chemimechanical pulp): Desfibramento com desfibrador
de disco, sob pressão atmosférica, de cavacos tratados
com solução de hidróxido de sódio. Cozimento sob
condições mais suaves e tempos mais curtos em
relação aos processos químicos convencionais. A
concentração dos reagentes também é menor. O
rendimento pode variar de 80 a 90%.
j) Pasta semiquímica ao sulfito neutro (Neutral sulfite
semichemical pulp – NSSC): os cavacos são aquecidos
com vapor e a seguir impregnados com solução de
sulfito e carbonato de sódio com um pH entre 8 e 9.
Posteriormente são cozidos com vapor em temperaturas
entre 160 e 180 oC por 15 a 60 minutos. O rendimento
pode variar de 75 a 85%.
j) Pasta semimecânica com soda à quente (Hot soda
semichemical pulp): é mais utilizado para resíduos
agrícolas, os quais são inicialmente aquecidos com
vapor à pressão atmosférica, impregnados com solução
de hidróxido de sódio a 8-10% e após cozidos com
vapor à temperaturas de 160 a 180 oC por 15 minutos
ou mais.
BRANQUEAMENTO DE PASTAS DE
CELULOSE
O polpeamento químico promove uma deslignificação
da madeira, mas, devido às condições severas a que a
madeira é exposta, pode ocorrer também degradação
da celulose e hemicelulose. No intuito de protegê-las, o
processo nunca deve ser conduzido até o ponto de
remoção total da lignina. Neste caso, resta na polpa final
um pequeno percentual de lignina residual, a qual,
quando necessário, será removida por processos de
branqueamento, que não são tão agressivos. Portanto,
a cor das pastas de celulose é devida principalmente
aos derivados de lignina que foram formados durante o
polpeamento e nela permaneceram.
A intensidade da cor também pode aumentar
posteriormente mediante reações de degradação com o
oxigênio do ar e também devido à radiação ultravioleta
da luz solar. Também contribuem para a coloração, a
presença de íons metálicos, resinas ou outras
impurezas. A coloração, de acordo com o processo de
produção, varia desde marrom escuro (processo Kraft)
até amarelo claro (processos de alto rendimento).
BRANQUEAMENTO DE PASTAS DE
CELULOSE
Seja qual for a finalidade do papel produzido, a alvura
representa um fator importante em sua comercialização,
já que, além do consumidor preferir um produto mais
branco ou mais claro, permite impressões mais
definidas quando necessárias. Os reagentes utilizados
no branqueamento de pastas químicas são, em sua
maioria, compostos oxidantes, os quais conferem à
pasta alvura mais estável. Também há processos que
utilizam compostos químicos redutores, apenas
alterando quimicamente os compostos coloridos
(cromóforos) da pasta, não afetando o rendimento e
modificando seu aspecto visual. Estes são empregados
principalmente em pastas de alto rendimento, uma vez
que o teor de lignina sendo elevado, não seria
incoerente sua remoção mediante agentes de
branqueamento. Para a produção de papel de qualidade
superior e alvura elevada, torna-se necessário a
remoção da lignina e de outras impurezas das polpas
químicas. Neste caso o branqueamento torna-se um
processo de purificação, afetando mais diretamente
outras propriedades da pasta (viscosidade, teor de
hemicelulose e propriedades físicas e mecânicas). No
caso de pastas químicas e semiquímicas (rendimento
menor do que 60%), o teor de lignina residual na pasta
pode ser estimado mediante a determinação do Número
Kappa, o qual permite uma avaliação do grau de
deslignificação atingido pelo processo e posterior
facilidade (ou dificuldade) de beneficiamento da pasta
obtida. Este ensaio consiste na determinação da
quantidade de permanganato de potássio gasto para
remover a lignina residual de uma determinada amostra
de celulose, segundo método padronizado, a qual,
mediante correções estabelecidas pelo método,
resultará no Número Kappa. A estabilidade da alvura é
outra característica importante, pois com o tempo a cor
pode sofrer alterações, tornando o material amarelado
ou escurecido. A reversão é acelerada pela luz, calor e
umidade elevada, dependendo ainda do tipo de pasta e
do processo de branqueamento utilizado. A alvura será
menos estável quando for empregado um agente
redutor no processo de branqueamento, pois a longo
prazo o oxigênio do ar oxida novamente as formas
reduzidas dos compostos coloridos derivados da lignina.
Principais agentes de branqueamento
Os reagentes utilizados enquadram-se em dois tipos:
- Reagentes redutores: Bissulfito de sódio (NaHSO3)
Ditionitos de zinco e sódio (ZnS2O4 e Na2S2O4)
(antigamente conhecidos por hidrossulfitos)
Borohidreto de sódio (NaBH4) – (também conhecido por
tetrahidroborato de sódio)
- Reagentes oxidantes: Peróxido de hidrogênio (H2O2)
Cloro, Dióxido de cloro (ClO2), Hipoclorito de sódio
(NaClO), Oxigênio, Ozônio (O3).
Os tipos mais utilizados para pastas químicas são os
oxidantes, face aos custos e estabilidade da alvura.
Considerando-se que o objetivo do branqueamento das
pastas é a obtenção do grau de alvura desejado e
estável, com um custo mínimo de reagentes e
equipamentos, sem prejuízo das características físico-
mecânicas do produto, este objetivo será mais
facilmente atingido se for utilizada uma combinação de
vários reagentes em vários estágios, alternando-se, por
exemplo, estágios de oxidação com estágios de
lavagens simples ou alcalinas. Os processos de
branqueamento com cloro geram produtos muito tóxicos
nos efluentes (principalmente clorofenóis) e, mediante
estudos realizados constatou-se a presença de dioxinas
nestes efluentes que são extremamente tóxicas, nos
efluentes torna difícil ou impossível um tratamento eficaz
com técnicas convencionais. Os países produtores e
exportadores de celulose estão modificando seus
processos de branqueamento, eliminando gradualmente
o uso de cloro elementar e seus derivados, buscando
alternativas mediante o uso de O2, H2O2 e O3.

PREPARO DA CELULOSE
DESCASCAMENTO
As cascas possuem um teor de fibras relativamente
pequeno e afetam negativamente as propriedades
físicas do produto, portanto, a etapa de descascamento,
tem por finalidade: reduzir a quantidade de reagentes no
processamento de madeira, facilitar a etapa de lavagem
e peneiração.
O resíduo industrial, as cascas, constituem de 10 a 20%
da madeira total processada, podendo ser utilizado,
como combustível para geração de vapor necessário ao
processo.
PICAGEM
O objetivo desta etapa é reduzir as toras à fragmentos,
cujo tamanho facilite a penetração do licor de
cozimento, utilizados nos processos químicos. Em
adição, os cavacos de madeira, constituem um material
de fácil transporte (por correias ou pneumeticamente).
Variáveis da etapa de picagem, que afetam a qualidade
dos cavacos:
 Direção e velocidade de alimentação do picador
 Ângulos de corte das facas
 Velocidade de corte
 Troca constante de facas
Equipamentos:
Picadores de disco com múltiplas facas (mais utilizado)
Picadores de tambor
CLASSIFICAÇÃO
Após a picagem, os cavacos são classificados com o
objetivo de separar os cavacos com as dimensões
padrões para o processamento (os aceites), dos :
- cavacos superdimensionados, que retornam ao
picador;
- finos, que podem ser processados separadamente, ou
então queimados na caldeira;
COZIMENTO: cozimento ou digestão da madeira se
processa em vasos de pressão, conhecidos como
cozinhador ou digestor, podendo ser efetuado, em
regime de batelada (descontínuo) ou contínuo.
No processo de cozimento descontínuo, o aquecimento
é realizado de acordo, com um programa pré-
determinado, no qual, a temperatura é elevada
gradualmente, durante 50 a 90 minutos, até atingir um
determinado valor (geralmente 1700C), sendo mantido
durante certo período de tempo.
No processo contínuo, os cavacos e o licor são
alimentados continuamente no digestor e atravessam
zonas de temperaturas crescentes, até atingir a zona de
cozimento, onde a temperatura é mantida constante. O
período de tempo é determinado pelo tempo que os
cavacos atravessam a zona, até serem descarregados
continuamente do digestor. Carregamento do digestor:
cavacos de madeira, produtos químicos.
No processo Kraft, os produtos químicos utilizados são:
licor branco e licor negro.
Licor Branco: Hidróxido de sódio + sulfeto de sódio +
outros tipos de sais de sódio em pequenas quantidades.
Licor Negro: Licor do cozimento anterior, contendo
constituintes de madeiras dissolvidos, bem como
reagentes não consumidos. Este licor é usado como
diluente para assegurar uma boa circulação da carga,
sem introduzir uma quantidade extra de água.
Variáveis da etapa de cozimento: Associadas à madeira:
Espécie, densidade, tempo de estocagem, dimensão do
cavaco. Em função dessas variáveis, são estipuladas as
condições do cozimento, em relação: tempo de
cozimento, temperatura de cozimento, sulfidez do licor,
relação dos produtos químicos c/ madeira, concentração
do reagente de cozimento no licor.
Controle do cozimento: grau de cozimento é controlado,
através de amostragens do material e análise em
laboratório, para estimativa da quantidade de lignina
presente no material. Existem diversos procedimentos,
para executar este tipo de determinação, entretanto, o
número de permanganato (Número K), é o mais
utilizado pelas indústrias.
CELULOSE E PAPEL
PROCESSOS DE POLPEAMENTO
Número de permanganato
A lignina em pastas não branqueadas, é prontamente
oxidada pelo permanganato de potássio (KMnO4),
enquanto a celulose é muito pouco atacada. O
consumo, sob condições fixadas, de KMnO4, por uma
pasta celulósica não branqueada, fornece uma boa
estimativa do teor de lignina, ainda presente na pasta, e
consequentemente, o grau de cozimento efetuado e da
quantidade de alvejante necessário, no processo de
branqueamento. O número K é, portanto, um número de
preferência utilizado na Indústria para verificar o grau de
deslignificação da matéria prima. O número K, consiste
no número de mL da solução de permanganato de
potássio (0,1 N), consumida por 1 grama de pasta
celulósica absolutamente seca.
Variação do número K
O número K, geralmente varia na faixa entre 0 - 40.
Indicando, por exemplo: 35, para pasta celulósica que
não sofrerá branqueamento (papel kraft); 20, para pasta
celulósica, que será submetida a etapa de
branqueamento.
DEPURAÇÃO
A massa cozida é transferida para o sistema de
depuração, que por processo mecânico, separa os
materiais estranhos às fibras (nos de madeira,
pequenos palitos). O material de aceite é transferido
para os filtros lavadores, que tem por finalidades lavar a
massa, separando todos os solúveis das fibras de
celulose. A celulose é então encaminhada para o
branqueamento ou então, p/ fabricação de papel Kraft.
O filtrado recebe o nome de licor negro e é transferido
para o sistema de recuperação.
BRANQUEAMENTO
É a purificação da celulose e consiste de vários
estágios, dependendo do grau de branqueamento
desejado.
FABRICAÇÃO DO PAPEL
PAPEL = FIBRAS + ADITIVOS
ADITIVOS
Propriedades conferidas pelos aditivos: colagem, cor,
impermeabilização a vapor d'agua, impermeabilização a
odores, resistência à umidade, resistência mecânica,
opacidade, transparência, brilho, alvura.
Tipos de aditivos
Carga mineral: Caulim, talco e dióxido de titânio, têm
efeitos positivos no melhoramento da: opacidade, alvura
lisura, maciez.
Cola: Breu saponificado, apresenta os efeitos: aumenta
a retenção de fibras e cargas, previne o espalhamento
de tintas, resistência à penetração de umidade.
Sulfato de alumínio: é adicionado após a cola, para
precipitar a cola sobre a fibra.
Amido (milho ou mandioca): é adicionado na massa
normalmente cozida, tendo como efeitos: aumentar a
retenção de finos, melhorar a união entre as fibras,
Corantes: melhoram a alvura, tingem o papel.
Aditivos diversos: Preservativos, auxiliares de retenção,
antiespumantes, plastificantes.
EQUIPAMENTOS
DESAGREGADOR: tipo de liquidificador gigante, para
desintegração do carregamento inicial do material
fibroso, com soda caustica. O volume útil varia entre 6 a
18 m3, sendo equipado com motor de até 250 Hp.
SEPARADOR CENTRIFUGO: separa as partículas
pesadas.
DESPASTILHADOR: tipo de pré-refinador, que tem o
objetivo de complementar o trabalho do desagregador,
desmanchando os pequenos grumos de fibras.
REFINADOR: hidratar a fibra, cortar e desfibrilar o
material em processamento, facilitando o posterior
entrelaçamento entre as fibras.
FABRICAÇÃO DO PAPEL
TANQUE DA SEÇAO DE FORMAÇÃO (MESA PLANA)
Um tanque onde o material desfibrado recebe a adição
da cola.
CAIXA DE NIVEL
Dosador da quantidade de massa ideal para a formação
de papel, onde também, são adicionados os outros
aditivos, como por exemplo, o sulfato de alumínio.
SEPARADOR CENTRIFUGO
Equipamento utilizado para eliminar as impurezas leves
do processo, como pequenos grãos de areia.
DEPURADOR VERTICAL
SEÇÃO DE FORMAÇÃO (MESA PLANA)
Na mesa plana ocorre a formação do papel, pelo
aumento da consistência do material obtido após
passagem no depurador vertical, da ordem de 0,3 a 1,5
% para uma consistência de 18 a 22 de sólidos, como
decorrência do desaguamento e ocorrência de ligações
químicas.
CARREGAMENTO INICIAL DO DESAGREGADOR
Material fibroso (celulose, pasta mecânica, aparas)
Água de diluição
Soda Caustica, até pH entre 8 a 10.
A mistura é formulada, de acordo, com o tipo de papel a
ser fabricado.
DESCRIÇÃO DO PROCESSO
O carregamento é desintegrado, por aproximadamente
20 minutos e em seguida é descarregado para o tanque
pulmão, tendo a massa neste estágio, uma consistência
de 6 a 7% de material fibroso. Este material é
bombeado para o separador centrifugo, onde as
partículas pesadas, como, pedras, grampos, arruelas,
são separadas. Do separador, o material dentro das
especificações é transferido para o pré-refinador,
desmanchando, neste estágio, os pequenos grumos de
fibras ainda existentes. Em seguida, é realizada a
transferência do material pré-refinado, para o refinador.
O material refinado é transferido para um outro tanque
(tanque da mesa plana), onde é adicionado a cola (breu
saponificado). Do tanque, a massa é bombeada para
uma caixa de nível, onde é adicionado o sulfato de
alumínio para precipitar a cola de breu, fazendo com
que a mesma venha aderir na fibra, conferindo uma
maior resistência à folha de papel que será formada.
Também, nessa caixa de nível, outros aditivos podem
ser adicionados. Da caixa de nível, a massa é dosada
na bomba de diluição, que está succionando água no
processo. Nesta fase, a consistência é reduzida para 1 a
2%. A massa diluída é bombeada para outro separador,
para retirada das partículas leves. O material de aceite é
injetado na sucção da bomba de mistura, que também
está succionando água do processo, reduzindo a
consistência da massa para 0,3 a 1,5 %. A massa
passa, finalmente por um depurador vertical, separando
as impurezas remanescentes, sendo o material enviado
a caixa de entrada da mesa plana. O material rejeitado
no depurador, após passar por uma peneira vibratória é
retornado ao tanque da mesa plana, para
reprocessamento. Toda a água do processo é
recirculada através da bomba de diluição e da bomba de
mistura. O excedente é devolvido ao desagregador.
Das seções que constituem uma máquina para
fabricação de papel, infere-se sua função no processo
produtivo: retirar a água na qual encontram-se os
componentes do papel (fibras, minerais, colas, aditivos)
de forma a produzir uma folha de largura determinada,
comprimento indefinido, espessura especificados com
aplicação eventual de tratamentos superficiais seja por
alisamento, seja por deposição de tintas, amidos, etc. A
retirada da água que é usada como veículo para os
componentes do produto é efetuada progressivamente,
inicialmente por gravidade, em seguida por sucção e
prensagem, e finalmente por evaporação, respect. nas
seções de formação, prensas e baterias de secagem.