Estudo de Tempos e Métodos

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• As condições de trabalho, produtividade e melhorias de
processo são atividades muito interligadas.
As medidas de tempo padrão servem como uma
referência para os gestores da empresa determinarem
quais são os locais que necessitam de programas de
melhoria.
• As medidas de tempo padrão são a base para a
administração de uma produção, pois esta informação irá
compor outras de importância estratégica, como o custo do
produto.
• Melhorias significativas nos tempos padrões podem ser
obtidas com melhorias simples nos postos de trabalho, e
desta forma, tornar a empresa mais competitiva .
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• A empresa deve identificar qual é o melhor método para a
sua medição dos tempos como também deve identificar
qual será a sua estratégia para melhoria de seus processos.
• O método estruturado com empowerment de todos os
envolvidos poderia ser uma solução adequada a vários
cenários da indústria brasileira.

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A Organização Racional do Trabalho:
1. Análise do trabalho e estudo dos tempos e movimentos.

2. Estudo da fadiga humana.

3. Divisão do trabalho e especialização do operário.

4. Desenho de cargos e de tarefas.

5. Incentivos salariais e prêmios de produção.

6. Conceito do homo economicus.

7. Condições ambientais de trabalho, como iluminação, conforto etc.

8. Padronização de métodos e de máquinas.

9. Supervisão funcional.

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Objetivos do estudo de tempos e movimentos

1. Eliminação do desperdício de esforço humano e de movimentos inúteis.

2. Adaptação dos operários à tarefa.

3. Facilidade no treinamento dos operários, melhoria da eficiência e do rendimento da

produção pela especialização das atividades.

4. Distribuição uniforme do trabalho para que não haja períodos de falta ou de excesso
de trabalho.

5. Definição de métodos e estabelecimento de normas para a execução do trabalho.

6. Estabelecer uma base uniforme para salários eqüitativos e prêmios de produção.

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Os movimentos elementares (Therbligs) de Gilbreth

1. Procurar 10. Utilizar

2. Escolher 11. Soltar a carga
3. Pegar 12. Inspecionar
4. Transportar vazio 13. Segurar
5. Transportar cheio 14. Esperar quando inevitável
6. Posicionar (colocar em posição) 15. Esperar quando evitável
7. Preposicionar (preparar para posicionar) 16. Repousar
8. Unir (ligar) 17. Planejar

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O casal Gilbreth:

Frank B. Gilbreth
e sua esposa
Lillian Evelyn
Moller Gilbreth

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• Este casal de engenheiros atuaram até como consultores de presidentes.
Lilian Moller Gilbreth nasceu em Oakland, California, em 1878, e se
formou em engenharia industrial e psicologia. Foi uma das primeiras
engenheiras mulheres a conquistar o título de Ph.D. Ela é considerada
de fato a primeira psicóloga industrial/organizacional e, juntamente com
seu marido Frank Gilbreth, são pioneiros da engenharia industrial.
• Lillian e seu marido escreveram vários trabalhos sobre a aplicação da
Administração Científicas em sua empresa de construção civil, chamados
de The Writings of the Gilbreths (Escritos dos Gilbreths). Alguns dos
textos reunidos no livro, por exemplo, foram escritos para orientar os
trabalhadores da empresa do casal, tratando principalmente dos estudos
de tempo e movimentos, com a peculiaridade da visão de Lilian Gilbreth,
que aplicou a psicologia à administração quando quase ninguém mais
fazia isso.
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Finalidades do Estudo de Tempos
A eficiência e os tempos padrões de produção, são influenciados pelo
tipo de fluxo de material dentro da empresa, processo escolhido,
tecnologia utilizada, e característica do trabalho que está sendo
analisado.
Os tempos de produção de uma linha automatizada variam muito
pouco e quanto maior a intervenção humana na produção maior é a
dificuldade em se medir os tempos, uma vez que cada operador tem
habilidades, força e vontades diferentes.
As medidas de tempo padrão são dados importantes para:

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Finalidades do Estudo de Tempos

oEstabelecer padrões de produção

o Fornecer dados para determinação de custos
o Fornecer dados para balanceamento de linhas de
produção

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Métodos de desenvolvimento dos

tempos padrões:

o Cronometragem
o Tempos Sintéticos
o Amostragem do trabalho

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• A cronometragem é um dos métodos mais
empregados na indústria para medir o trabalho.
• Em que pese o fato de ter sofrido modificações
desde a época desde a época em que Taylor
estruturou a Administração Científica e o
Estudo de tempos cronometrados, objetivando
medir a eficiência individual, essa metodologia
continua sendo muito utilizada para que sejam
estabelecidos padrões para a produção e para
os custos industriais.

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• Tempos Predeterminados ou Sintéticos
– A maior vantagem dos tempos sintéticos em relação à
cronometragem é a possibilidade de calcular um tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
– A utilização de tempos sintéticos está restrita, nos dias
de hoje , além do caso anterior, à verificação dos tempos
padrões obtidos por cronometragem direta,
principalmente.
– São dois os principais sistemas de tempos sintéticos:
• Work-fator – ou fator de trabalho
• Methods-time measurement (MTM) – ou métodos e
medidas de tempo.

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• Amostragem do trabalho.
– Consiste em fazer observações intermitentes em um
período consideravelmente maior do que em geral
utilizado no estudo de tempos por cronometragem.

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Equipamentos para o Estudo de Tempos

o Cronômetro de hora centesimal

o Filmadora
o Folha de observação
o Prancheta para observações

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Etapas para a determinação do tempo
padrão de uma operação
o Divisão da operação em elementos;
o Determinação do número de ciclos a serem
cronometrados;
oAvaliação da velocidade do operador;
o Determinação das tolerâncias;
• Atendimento às necessidades pessoais;
• Alívio da fadiga;
o Determinação do tempo padrão.
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Divisão da Operação em Elementos

São as partes em que a operação pode ser

dividida. Tem a finalidade de verificar o método de
trabalho e deve ser compatível com a obtenção de
uma medida precisa.
Tomar o cuidado de não dividir a operação em um
número excessivo de elementos.

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Exemplo 4.1
Você está sentado no sofá da sala ouvindo música e toca a campainha da porta. A porta
situa-se a 10 metros de onde você está sentado. Você deve levantar do sofá, andar até
Onde está a chave da porta (5 metros), pegar a chave, colocá-la na porta e abri-la.
Em que elementos esta atividade poderia ser dividida?

Solução:
Caso estas atividades devessem ser cronometradas dificilmente poderiam ser medidas
devido ao tempo pequeno que demandam.
Poder-se-ia dividir as atividades em:
Elemento 1: levantar do sofá e pegar a chave.
Elemento 2: andar até a porta, colocar e girar a chave abrindo a porta.

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Número de ciclos a serem
cronometrados
2
z.R
n = ----------------
Er . d2 . x

Onde: n ... Número de ciclos a cronometrar

z ... Coeficiente da distribuição Normal Padrão
R ... Amplitude da amostra
d2 ... Coeficiente que depende do número de
cronometragens realizadas preliminarmente
X .. Média da amostra Er .... Erro considerado
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Exemplo 4.2
Uma operação foi inicialmente cronometrada 7 vezes, obtendo-se um tempo médio de
1 minuto e 34 segundos com uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de
cronometragens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%.

Ou seja, 10 cronometragens devem ser realizadas.

Observação: o valor de z = 1,96 foi retirado da tabela 4.1 de coeficientes para uma
probabilidade de 95%. O valor de d2 = 2,704 foi retirado da tabela 4.2 para n = 7

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Velocidade do Operador
A velocidade V (também denominada de RÍTMO)
do operador é determinada subjetivamente por
parte do cronometrista, que a referencia à assim
denominada velocidade normal de operação, à
qual é atribuído um valor 1,00 (ou 100%).
Assim, se: V = 100% → Velocidade Normal
V > 100% → Velocidade Acelerada
V < 100% → Velocidade Lenta
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Velocidade do Operador

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Velocidade do Operador

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Velocidade do Operador

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Determinação das Tolerâncias
Necessidades Pessoais:
de 10 a 25 min por turno de 8 horas
Alívio da Fadiga:
depende basicamente das condições do trabalho,
geralmente variando de 10% (trabalho leve e um bom
ambiente) a 50% (trabalho pesado em condições
inadequadas) da jornada de trabalho.

O fator FT (Fator de Tolerância) é geralmente dado por:

FT = 1/(1-p)
Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às
permissões e a jornada de trabalho.
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Determinação do Tempo Padrão
Uma vez obtidas as n cronometragens válidas, deve-se:
o Calcular a média da n cronometragens, obtendo-se
Tempo Cronometrado (TC);
o Calcular o Tempo Normal (TN):
TN = TC x V
o Calcular o Tempo Padrão (TP)
TP = TN x FT

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Exemplo 4.3
Uma operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se um tempo
médio por ciclo de 4,5 segundos. O cronometrista avaliou a velocidade média do ope-
rador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e de
fadiga) de 18%.
Calcular o tempo padrão da operação.

Solução:

TC = tempo cronometrado = 4,5 s

TN = tempo normal = TC x V = 4,5 x 0,95 = 4,28 s
TP = tempo padrão = TN x FT = 4,28 x (1 + 0,18) = 5,05 s

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Tempo Padrão de Atividades Acíclicas

Onde:
o TS → Tempo Padrão do setup
oQ → Quantidade de peças para as quais o setup é suficiente
o TPi → Tempo Padrão da operação i
o TF → Tempo Padrão das atividades de finalização
oL → Lote de peças para que ocorra a finalização

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Exemplo 4.4
Um produto industrial é processado em três operações cuja soma dos tempos padrões é
De 3,50 min. O tempo padrão do setup é de 5,0 min para 1000 peças. As peças produzi-
das são colocadas em um contêiner com capacidade para 100 peças que, quando cheio,
é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para esta atividade é de 1,50 min.
Calcular o tempo padrão para cada peça.

Solução:

Tempo padrão = (5,0/1000) + 3,5 + (1,5/100) = 3,520 min

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Tempo Padrão para um lote de uma
mesma peça

Onde:
o n → número de setup que devem ser feitos
o f → número de finalizações que devem ser feitas
o p → quantidade de peças do lote

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Exemplo 4.5
Com os dados do exemplo anterior, calcular o tempo padrão para um lote de 1500 peças.

Solução

São necessários 2 setups e 15 finalizações, resultando em:

Tempo padrão para o lote de
1500 peças = 2 x 5,0 + 1500 x 3,5 + 15 x 1,5 = 5282,50 min
Apesar da metodologia apresentada ser a maneira correta de calcular o tempo padrão de
um lote, muitas empresas rateiam o tempo de setup, dividindo-o pela quantidade de pe-
ças para o qual o tempo de setup é válido.
Utilizando-se esta forma de cálculo, considerando o exemplo anterior, resulta:
- Tempo padrão por peça (do exercício anterior) = 3,520 min/peça
- Tempo padrão para o lote de 1500 peças = 1500 x 3,520 = 5280 min
Como podemos verificar, a diferença entre os valores obtidos pelas duas
metodologias é pequena.
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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
Os tempos sintéticos permitem calcular o tempo
padrão para um trabalho ainda não iniciado.
Existem dois sistemas principais de tempos
sintéticos: o work-factor ou fator de trabalho e
sistema methods-time measurement (MTM) ou
métodos e medidas de tempo.
Unidade de medida → TMU

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Tempos Predeterminados ou Sintéticos
MICROMOVIMENTOS:
o Alcançar
o Movimentar
o Girar
o Agarrar
o Posicionar
o Soltar
o Desmontar
o Tempo para os olhos
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Já uma análise de tempo padrão de acordo com o tema MTM, irá
primeiro classificar os micromovimentos em:
• alcançar: levar a mão em direção a um objeto. Há cinco classes de
alcançar: A. B, C, D e E;
• movimentar: mover um objeto. Há três classes de mover: A. B e C:
• girar: girar a mão:
• agarrar: agarrar um objeto:
• posicionar: montar um objeto ou posicioná-lo;
• soltar: soltar um objeto;
• desmontar : desmontar um objeto:
• tempo para os olhos: tempo para que os olhos se voltem a um
determinado ponto. A unidade dos tempo para cada micromovimento é
o TMU (time measurement unit) que significa unidade de medida de
tempo e vale 0,0006 min ou 0,00001 hora

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Amostragem do Trabalho
Consiste em fazer observações intermitentes em um
período consideravelmente maior que o utilizado pelo
método da cronometragem.
oObservações instantâneas
oEspaçadas ao acaso

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Vantagens e desvantagens da Amostragem
em relação aos Tempos Cronometrados
Vantagens Desvantagens

- Operações cuja medição por - Não é bom para operações de ciclo

cronômetro é cara;
- Estudos simultâneos de equipes
- Custo do cronometrista é alto
- Observações longas diminuem
influência de variações ocasio-
nais
- O operador não se sente obser-
vado de perto
restrito;
- Não pode ser detalhada como
estudo com cronômetro;
- A configuração do trabalho pode
mudar no período;
- A administração não entende tão
bem;
- Às vezes se esquece de registrar o
método de trabalho.

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Processos e Operações

Processo é o percurso realizado por um material

(ou informação) desde que entra na empresa até
que dela sai com um grau determinado de
transformação.
Quer na empresa manufatureira ou de serviços, um
processo é constituído de diferentes operações.

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Melhoria de Processos Industriais
A melhoria se compõe de quatro estágios e um preliminar, a saber:
-Preliminar → uma nova maneira de pensar
-Estágio 1 → conceitos básicos para a melhoria
-Observar as máquinas e tentar descobrir problemas
-Reduzir os defeitos a zero
-Analisar as operações comuns a produtos diferentes
-Procurar os problemas
-Estágio 2 → como melhorar? (5W2H)
-What? -Who? -Where? -Why? -When?
-How? -How much?
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Melhoria de Processos Industriais
Estágio 3 → planejamento das melhorias
o Envolvimento no problema;
o Geração de idéias para a solução
• Pode ser eliminado?
• Pode ser feito inversamente?
• Isso é normal?
• No processo, o que é sempre fixo e o que é variável?
• É possível aumento e redução nas variáveis do processo?
• A escala do projeto modifica as variáveis?
• Há backup de dispositivos?
• Há operações que podem ser realizadas em paralelo?
• Pode-se mudar a seqüência das operações?
• Há diferenças ou características comuns a peças e operações?
• Há movimentos ou deslocamentos em vazio?

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Melhoria de Processos Industriais

Estágio 4 → implementação das melhorias

o entender o cenário
o tomar diferentes ações para que a implantação dê resultado:
• Ações de prevenção;
• Ações de proteção;
• Ações de correção.

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Atividade que Agrega Valor (AV)

Define-se como a atividade que o cliente reconhece
como válida e está disposto a remunerar a empresa
por ela.

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AGREGAR VALOR?
Companhia Lead Time
típica
AV NAV original

Pequena
Melhoria Lead Time
tradicional na AV melhoria NAV original
manufatura

Pequena
Enxuto olha primeiro melhoria
nas NAV
Redução AV
enxuta de NAV Grande

desperdício Melhoria

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TAKT TIME

Exemplo: Tempo disponível → (8h/turno)x(3.600s/h)-

(30min/turno)x(60s/min) = 27.000 s/turno
Demanda: 455 unid/turno
TAKT TIME = 59 s/unid

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Tempo Gasto por Unidade
com 80% de Aprendizagem
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 5 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 120

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