UTILIZAÇÃO DE AGREGADO RECICLADO CERÂMICO NA

PRODUÇÃO DE ARGAMASSA DE ASSENTAMENTO

Gabriela Cavazzana Soares1
Rafael Marçal2

RESUMO

Este artigo de pesquisa tem como objetivo analisar a utilização de resíduos de bloco
estrutural cerâmico como agregado miúdo na produção de argamassas de assentamento,
por meio da substituição de 25%, 50%, 75% e 100% da areia natural por esse tipo de
resíduo. O método para execução da pesquisa consiste na caracterização dos materiais
empregados, na avaliação das propriedades nos estados fresco e endurecido das argamassas
e na realização do ensaio de compressão axial. Verificou-se que o traço com 25% de
agregado reciclado apresentou valor de resistência à compressão superior ao traço de
referência, proporcionando um resultado positivo para a substituição analisada. Sendo
possível concluir que a substituição de agregados naturais por reciclados pode ser uma
alternativa viável que contribui com a sustentabilidade no setor da construção civil.

Palavras-Chave: Argamassa. Resíduo cerâmico. Agregado reciclado. Sustentabilidade.

1 INTRODUÇÃO
O crescimento e a evolução da construção civil, além de aumentar o consumo de
recursos naturais, também provoca uma grande geração de resíduos sólidos, contribuindo
com diversos impactos ambientais. Em muitos países não há planos para tratamento desses
resíduos, que são simplesmente depositados sobre o solo (ANDRADE et al, 2018;
MARTÍNEZ, P. et al, 2016; SILVA; BRITO; DHIR, 2016).
Conforme a Associação Brasileira de Empresas de Limpeza Pública e Resíduos
Especiais - ABRELPE (2018), os municípios brasileiros coletaram cerca de 45 milhões de
toneladas de resíduos de construção e demolição em 2017, sendo equivalente a uma
geração de 600 gramas de resíduos por habitante por dia. Entretanto a geração pode ser

1
Graduanda em Engenharia Civil pelo Centro Universitário Toledo
2
Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Estadual Paulista Júlio de Mesquita Filho

1
ainda maior, pois grande parte dos resíduos não é enviada à aterros controlados, sendo
assim descartados de forma inadequada no meio ambiente.
Devido à escassez de áreas para deposição de resíduos, se fez necessário que a
construção civil analisasse suas atividades, tendo como foco soluções sustentáveis que
contribuíssem para o reaproveitamento dos materiais descartados. Dessa forma, os
impactos ambientais causados pelo descarte de resíduos podem ser minimizados através da
reciclagem. Pois, com a possibilidade de utilizá-los para obtenção de novos materiais, se
torna possível que a construção civil absorva grande parte dos seus próprios resíduos,
contribuindo para a sustentabilidade do setor (ANDRADE et al, 2018; BOHNENBERGER
et al, 2018).
Segundo Corinaldesi e Moriconi (2009), aproximadamente 75% dos resíduos
dispostos em aterros controlados teriam um grande potencial de reciclagem. Dentre os
diversos materiais descartados pela construção civil estão os blocos cerâmicos para
alvenaria estrutural, que são desperdiçados quando se quebram durante o transporte,
armazenagem e também execução de uma obra. Os resíduos de blocos são definidos
conforme a Resolução 307 do Conselho Nacional do Meio Ambiente - CONAMA (2002)
como sendo resíduos da construção civil classe A e podem ser transformados em
agregados miúdos para produção de outros materiais como argamassas, por exemplo
(MINISTÉRIO DO MEIO AMBIENTE, 2002).
Durante a execução de uma obra, grande quantidade de argamassa é utilizada e
sendo a areia o componente de maior porção nos traços de argamassas, a substituição desse
componente por agregado reciclado é uma alternativa que pode ser considerada benéfica,
pois serão minimizados os impactos ambientais causados durante a obtenção dessa
matéria-prima através da exploração de jazidas (MARTÍNEZ, I. et al, 2013; MARTÍNEZ,
P. et al, 2016).
Uma argamassa deve possuir capacidade de retenção de água adequada para que a
hidratação do cimento seja garantida. Com a adição de partículas finas de resíduo de bloco
cerâmico esta capacidade é aumentada, evitando a evaporação da água e secagem da
argamassa que prejudicaria a hidratação do cimento. Consequentemente, esta característica
favorável, provoca um ganho de resistência mecânica para a argamassa (JIMÉNEZ et al,
2013; SILVA; BRITO; VEIGA, 2009).

2
 De acordo com Jiménez et al (2013), quando os agregados naturais são substituídos
em volume pelos agregados reciclados, a resistência à compressão da argamassa apresenta
bons resultados, pois o volume de vazios diminui. A resistência à flexão está relacionada à
resistência à compressão, então quando a resistência à compressão aumenta, a resistência à
flexão de uma argamassa também aumenta (GAYARRE et al, 2017; SILVA; BRITO;
DHIR, 2016; SILVA; BRITO; VEIGA, 2009).
A consistência é uma característica muito importante nas argamassas, pois indica a
quantidade de água necessária para se obter a plasticidade ideal (SILVA; BRITO; DHIR,
2016). Os índices de consistência das argamassas com agregados reciclados apresentados
por Jiménez et al (2013) e Martínez, P. et al (2016) indicam que conforme aumenta a
adição de agregados reciclados, a argamassa perde consistência, sendo necessário mais
água durante a mistura dos materiais.
A densidade das argamassas produzidas a partir de agregados reciclados é inferior
quando comparada às argamassas produzidas com agregado natural (GAYARRE et al,
2017). Estudos realizados por Martínez, P. et al (2016) concluíram que conforme era
aumentada a porcentagem de agregados reciclados, a densidade das argamassas diminuía
linearmente, tanto no estado fresco quanto no endurecido. Isso ocorre, pois, a densidade
seca dos agregados reciclados é inferior à da areia natural. Porém, esta não é uma
propriedade que limita a utilização dos agregados reciclados na fabricação de argamassas
(LEDESMA et al, 2015).
Então, além de contribuir para a sustentabilidade do setor da construção civil, a
substituição do agregado natural pelo agregado reciclado pode alcançar um desempenho
equivalente ou até melhor nas argamassas (SILVA; BRITO; DHIR, 2016).

2 OBJETIVOS
Este artigo tem como objetivo analisar a utilização de resíduos de bloco estrutural
cerâmico como agregado miúdo na produção de argamassa de assentamento, visando
avaliar as propriedades físicas e mecânicas das argamassas, por meio da substituição de
25%, 50%, 75% e 100% da areia natural por esses resíduos e comparar com uma
argamassa de referência, sem nenhuma substituição.

3
3 METODOLOGIA
O método para execução dessa pesquisa consiste na caracterização dos materiais
empregados e na realização dos ensaios necessários para avaliar as propriedades das
argamassas nos estados fresco e endurecido.

3.1 Caracterização dos materiais

Todos os materiais que compõem as argamassas foram caracterizados
anteriormente à sua utilização, de acordo com as suas respectivas normas.
3.1.1 Cimento Portland
Para a produção das argamassas, utilizou-se o cimento composto CP II-F-32 em
saco de 50kg, pois este tipo é indicado para produção de argamassa de assentamento, sendo
adquirido na cidade de Araçatuba (SP).
Determinou-se sua massa específica por meio do ensaio descrito na NBR 16605
(ABNT, 2017). A figura 1 mostra o aparelho empregado durante o ensaio.

Figura 1: Frasco volumétrico de Le Chatelier (AUTORA, 2018)

3.1.2 Cal
Utilizou-se cal hidratada CH-III em saco de 20 kg, também obtida na cidade de
Araçatuba (SP).
4
 Para a caracterização da cal realizou-se o ensaio para determinação da massa
específica, descrito na NBR 16605 (ABNT, 2017).

3.1.3 Agregado miúdo

Os agregados utilizados foram areia natural (AN) e agregado reciclado (AR),
ambos provenientes da região de Araçatuba (SP).
O AR foi obtido através do beneficiamento de resíduos de blocos cerâmicos
gerados em uma obra de alvenaria estrutural, onde eram empregados blocos com
resistência à compressão média de 8 MPa.
A figura 2 mostra as principais etapas do processo de beneficiamento do AR.

Figura 2: Agregado reciclado (AUTORA, 2018)

Os resíduos cerâmicos foram separados manualmente dos demais resíduos de

construção civil, posteriormente foram triturados, com a operação de um triturador de
mandíbulas, e peneirados para que as partículas maiores que 4,75mm fossem removidas.

3.2 Proporções da mistura

Foram preparados cinco traços de argamassas com 0%, 25%, 50%, 75% e 100% de
substituição de AN por AR, em volume.
Todas as argamassas foram produzidas utilizando o traço 1:0,25:3 (cimento : cal :
agregado) em volume, que foi convertido para traço em massa.
5
 Para cada traço foi obtida uma massa total de 2,5kg de materiais secos, de acordo
com a NBR 16541 (ABNT, 2016) e conforme a tabela 1.

Tabela 1: Traços
Substituição Componentes da argamassa
Traço de agregado Agregado Agregado
Cimento (g) Cal (g)
natural (%) natural (g) reciclado (g)
REF 0 663,21 132,32 1704,47 0,00
AR 25 25 672,36 134,14 1295,99 397,50
AR 50 50 681,77 136,02 876,08 806,13
AR 75 75 691,44 137,95 444,26 1226,35
AR 100 100 701,39 139,94 0,00 1658,67
Fonte: Autora (2018)

A cal foi previamente maturada conforme as orientações do fabricante. Os demais

componentes foram misturados, seguindo o procedimento descrito na NBR 16541 (ABNT,
2016), em um misturador mecânico, apresentado na figura 3.

Figura 3: Misturador mecânico de argamassas (AUTORA, 2018)

3.3 Propriedades no estado fresco

No estado fresco das argamassas, foram analisadas as propriedades referentes ao
índice de consistência e densidade de massa.

3.3.1 Consistência
O índice de consistência se refere à trabalhabilidade da argamassa e é determinado
pela quantidade de água na mistura. Na figura 4 está apresentado o aparelho (flowtable)
utilizado para determinação do índice de consistência.
6
 Figura 4: Aparelho para determinação da consistência das argamassas (AUTORA, 2018)

A quantidade de água na mistura foi dosada para que todas as argamassas

alcançassem um índice de consistência de 260 ± 5 mm, de acordo com o procedimento
descrito na NBR 13276 (ABNT, 2016).

3.3.2 Densidade de massa

Inicialmente foi realizada a calibração do recipiente cilíndrico utilizado no ensaio,
para definir seu volume. Imediatamente após o preparo das argamassas, estas foram
colocadas no recipiente calibrado para pesagem, conforme ilustrado na figura 5.

Figura 5: Argamassa no recipiente cilíndrico (AUTORA, 2018)

7
 Determinou-se a densidade de massa seguindo os procedimentos descrito na NBR
13278 (ABNT, 2005).

3.4 Propriedades no estado endurecido

Com as argamassas no estado endurecido, determinou-se a densidade de massa
aparente, absorção de água, índice de vazios, massa específica, resistência à compressão
axial e resistência à tração por compressão diametral.

3.4.1 Densidade de massa aparente

Seguindo a NBR 13280 (ABNT, 2005), a determinação da densidade de massa
aparente no estado endurecido das argamassas foi realizada com três corpos de prova de
cada traço, conforme apresentado na figura 6, com idade de 28 dias.

Figura 6: Corpos de prova no estado endurecido (AUTORA, 2018)

3.4.2 Absorção de água, índice de vazios e massa específica

Determinou-se a absorção de água por imersão, índice de vazios, massa específica
da amostra seca, massa específica da amostra saturada e massa específica real das
argamassas conforme a NBR 9778 (ABNT, 2009).

3.4.3 Resistência à compressão

De acordo com a NBR 7215 (ABNT, 1997), os corpos de prova cilíndricos foram
capeados com enxofre a quente antes de serem submetidos à compressão. A figura 7
mostra o processo de capeamento dos corpos de prova.
8
 Figura 7: Corpos de prova sendo capeados com enxofre (AUTORA, 2018)

A resistência à compressão axial das argamassas foi determinada aos 7 e 28 dias de

cura, para cada traço produzido.

3.4.4 Resistência à tração

Foi determinada a resistência à tração por compressão diametral dos corpos de
prova cilíndricos, conforme o método prescrito na NBR 7222 (ABNT, 2011) e ilustrado na
figura 8.

Figura 8: Ensaio de resistência a tração por compressão diametral (AUTORA, 2018)

9
 Os corpos de prova foram mantidos úmidos até o momento do ensaio, que foi
realizado aos 28 dias de cura.

4 RESULTADOS

4.1 Caracterização dos materiais

Por meio do ensaio para determinação da massa específica, para a cal foi
encontrado o valor de 2,45g/cm³ e o cimento apresentou o valor de 3,07g/cm³.
Na tabela 2 estão apresentados os resultados dos demais ensaios, realizados para a
caracterização do cimento utilizado.

Tabela 2: Características – CP II-F-32

Ensaios físicos de Cimento Portland Composto
Referência
Determinações Limites Resultados
normativa
Finura na Peneira µm (nº #200) (%) NBR 11579 ≤ 12 0,31
Área específica (cm²/g) NBR 16372 ≥ 2600 3410
Água de consistência normal (%) NBR 16606 - 27,1
Tempo de início de pega (min) NBR 16607 ≥ 60 210,0
Tempo de fim de pega (min) NBR 16607 ≤ 600 277,0
Expansibilidade à quente (mm) NBR 11582 ≤ 5,0 0,0
Resistência à compressão
Referência
Determinações Limites Resultados
normativa
Resistência 1 dia (MPa) NBR 7215 - 18,5
Resistência 3 dias (MPa) NBR 7215 ≥ 10 29,9
Resistência 7 dias (MPa) NBR 7215 ≥ 20 35,6
Resistência 28 dias (MPa) NBR 7215 ≥ 32 43,1
Ensaios químicos de Cimento Portland Composto
Referência
Determinações Limites Resultados
normativa
Óxido de Magnésio - MgO (%) NBR NM 11-2 ≤ 6,5 3,37
Resíduo Insolúvel - R.I. (%) NBR NM 15 ≤ 2,5 0,71
Perda ao Fogo - P.F. (%) NBR NM 18 ≤ 6,5 5,54
Anidrido Sulfúrico - SO3 (%) NBR NM 16 ≤ 4,0 2,36
Anidrido Carbônico - CO2 (%) NBR NM 20 ≤ 5,0 4,48
Óxido de Silício - SiO2 (%) - - 18,69
Óxido de Alumínio - Al2O3 (%) - - 4,38
Óxido de Ferro - Fe2O3 (%) - - 2,99
Óxido de Cálcio - CaO (%) - - 61,29
Óxido de Cálcio livre - CaOlivre (%) - - 1,13
Fonte: Adaptado de Companhia Siderúrgica Nacional (2018)

10
 Em relação aos agregados, as características físicas dos dois tipos estão
apresentadas na tabela 3.

Tabela 3: Características – Agregado miúdo

Referência
Determinações AN AR
normativa
Massa específica (g/cm³) NBR NM 52 2,63 2,42
Massa específica aparente seca (g/cm³) NBR NM 52 1,59 1,21
Material fino passante na peneira 75µm (%) NBR NM 248 0,27 12,37
Dimensão máxima característica (mm) NBR NM 248 1,18 2,36
Módulo de finura NBR NM 248 1,84 2,11
Fonte: Autora (2018)

A distribuição granulométrica do agregado natural e do agregado reciclado estão

apresentadas, respectivamente, nas figuras 9 e 10.

Figura 9: Agregado natural – Distribuição granulométrica (AUTORA, 2018)

Figura 10: Agregado reciclado – Distribuição granulométrica (AUTORA, 2018)

11
 A figura 11 exibe a curva granulométrica das amostras de AN e AR.

100,00
90,00
Porcentagem passando (%)

80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,001 0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro das partículas (mm)

Agregado reciclado Agregado natural

Figura 11: Curva granulométrica dos agregados (AUTORA, 2018)

Conforme a curva granulométrica do agregado natural, apresentada na figura 11, foi

analisado que se trata de areia pouco graduada e nota-se também a diferença entre os dois
tipos de agregados.

4.2 Propriedades das argamassas

4.2.1 Consistência
A tabela 4 apresenta a quantidade de água utilizada em cada traço para que o índice
de consistência de 260 ± 5mm fosse alcançado.

Tabela 4: Relação água/cimento das argamassas

Aumento em relação
Traço Massa de água (g) Relação a/c
ao traço REF (%)
REF 384,70 0,58 -
AR 25 465,04 0,69 19,24
AR 50 585,96 0,86 48,17
AR 75 659,65 0,95 64,47
AR 100 756,27 1,08 85,88
Fonte: Autora (2018)

4.2.2 Densidade de massa

Os resultados da determinação de densidade de massa nos estados fresco e
endurecido estão presentes na figura 12.

12
 2150

2100
Densidade de massa (kg/m³)

2050

2000

1950

1900
REF AR 25 AR 50 AR 75 AR 100
Traços

estado fresco estado endurecido

Figura 12: Densidade de massa das argamassas (AUTORA, 2018)

4.2.3 Absorção de água, índice de vazios e massa específica

Na tabela 5 estão exibidos os valores obtidos com os ensaios de absorção de água,
índice de vazios e massa específica dos traços produzidos, analisados no estado endurecido
das argamassas.

Tabela 5: Resultados da determinação da absorção, índice de vazios e massa específica

Ensaios REF AR 25 AR 50 AR 75 AR 100
Absorção de água por imersão (%) 10,44 13,00 16,78 18,44 21,43
Índice de vazios (%) 20,14 23,97 29,02 30,63 33,85
Massa específica amostra seca (g/cm³) 1,93 1,84 1,73 1,66 1,58
Massa específica amostra saturada (g/cm³) 2,13 2,08 2,02 1,97 1,92
Massa específica real (g/cm³) 2,42 2,43 2,44 2,39 2,39
Fonte: Autora (2018)

4.2.4 Resistência à compressão

Na figura 13 estão apresentados os resultados dos ensaios de resistência à
compressão das argamassas, realizados com idades de 7 e 28 dias.

13
 40
Resistência à compressão (MPa)

35

30

25

20
REF AR 25 AR 50 AR 75 AR 100
Traços

7 dias 28 dias

Figura 13: Resistência à compressão das argamassas (AUTORA, 2018)

4.2.5 Resistência à tração

Os resultados da determinação da resistência à tração por compressão diametral,
que foi realizada com os corpos de prova das argamassas na idade de 28 dias, estão
apresentados na figura 14.

3,50
Resistência à tração (MPa)

3,00

2,50

2,00
REF AR 25 AR 50 AR 75 AR 100
Traços

Figura 14: Resistência à tração das argamassas (AUTORA, 2018)

14
5 DISCUSSÃO
Tendo como base o traço REF, pode-se observar que conforme aumenta-se a
porcentagem de substituição do AN pelo AR, há a necessidade de acrescentar água na
mistura para que os demais traços atinjam a mesma consistência de 260 ± 5mm. De acordo
com a Tabela 4, a relação água/cimento das argamassas aumentam, em média, 22% a cada
25% de substituição em volume do AN pelo AR.
Conforme as características dos agregados miúdos, apresentadas na tabela 3, o AR
possui uma maior quantidade de partículas finas e sua a massa específica é inferior à do
AN. Portanto a densidade de massa das argamassas diminui quando o AN é substituído
pelo AR, tanto no estado fresco quanto no endurecido, como ilustrado na figura 12.
De acordo com a tabela 5, os resultados da determinação da absorção e índice de
vazios indicam um aumento dessas propriedades conforme aumenta-se a porcentagem de
substituição. Porém as massas específicas das amostras secas, saturadas e real diminuem,
devido a menor massa específica do AR.
Os resultados de resistência das argamassas à compressão axial, exibidos na figura
13, indicam um ganho de resistência no período entre 7 e 28 dias de cura, para todos os
traços produzidos. O traço que apresentou maior valor de resistência à compressão aos 28
dias foi o AR 25, sendo este composto por 25% de AR. Com 50% e 100% de substituição,
as argamassas apresentaram os menores valores de resistência, diferindo em no máximo
8% do resultado de resistência do traço REF.
No caso da resistência à tração das argamassas, com os valores presentes na figura
14, destaca-se também o traço AR 25 como sendo o que apresentou melhor resultado.

6 CONCLUSÃO
Com a pesquisa, constatou-se que a utilização de agregados reciclados afeta as
propriedades das argamassas, causando uma redução na densidade de massa devido à
menor massa específica do agregado reciclado quando comparado ao agregado natural.
Verificou-se que o AR absorve mais água que o AN, pois há a necessidade de usar
uma maior quantidade de água no preparo das argamassas feitas com a utilização de AR,
para que estas atinjam a mesma trabalhabilidade da argamassa de referência, produzida
sem nenhuma substituição.

15
 Em relação à resistência à compressão das argamassas, destaca-se o traço AR 25
que apresentou valor superior ao traço REF, proporcionando um resultado positivo para a
substituição analisada.
Portanto a substituição de agregados naturais por reciclados pode ser uma
alternativa viável, que contribui com a redução de impactos ambientais gerados pelo setor
da construção civil, no que diz respeito a exploração de recursos naturais e deposição de
resíduos de blocos cerâmicos.
Por outro lado, há um aumento no consumo de água usada para produção das
argamassas, então deve-se buscar formas alternativas para alcançar a consistência ideal,
evitando esse acréscimo de água, causado pela substituição dos agregados.
Com o intuito de aplicar a argamassa produzida com agregados reciclados em obras
da construção civil, também é necessário que seja avaliada a durabilidade desse material,
através de novas pesquisas.

REFERÊNCIAS

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resíduos sólidos no Brasil 2017. Disponível em: <http://www.abrelpe.org.br/download-panorama-2017/>.
Acesso em: 06 de nov. 2018.

ANDRADE, J. J. de O. et al. Evaluation of mechanical properties and carbonation of mortars produced

with construction and demolition waste. Construction and Building Materials, Edinburgh, v. 161, p. 70-83,
2018.

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2012.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 15: Cimento Portland - Análise

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ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 16: Cimento Portland - Análise

química - Determinação de anidrido sulfúrico. Rio de Janeiro, 2012.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 18: Cimento Portland - Análise

química - Determinação de perda ao fogo. Rio de Janeiro, 2012.

16
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 20: Cimento Portland e suas matérias
primas - Análise química - Determinação de dióxido de carbono por gasometria. Rio de Janeiro, 2012.

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Janeiro, 2015.

17
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16541: Argamassa para assentamento e
revestimento de paredes e tetos: Preparo da mistura para a realização de ensaios. Rio de Janeiro, 2016.

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