Manual de Qualidade Alimentar

Manual de Qualidade Alimentar Edição 01
(logo) Revisão A
Índice (data)
I INTRODUÇÃO
1. Objectivo do Manual
2. Estrutura do Manual
3. Documentos de Referência
4. Terminologia
5. Elaboração, Aprovação, Revisão e Edição
6. Distribuição do Manual de Seg. Alimentar
II APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
1. Apresentação da Empresa
2. Descrição da Empresa
3. Localização da Empresa
III PRÉ-REQUISITOS DO SISTEMA HACCP

1. Requisitos Gerais das Instalações
2. Requisitos dos Equipamentos, Utensílios e Viaturas de Transporte
3. Planos de Higiene – Instalações, Equipamentos, Utensílios e Viaturas
4. Higiene e Saúde do Pessoal
5. Plano de Formação do Pessoal
6. Plano de Controlo de Pragas
7. Plano de Controlo de Resíduos
8. Plano de Controlo Analítico
9. Rastreabilidade dos Géneros Alimentícios
10. Plano de Manutenção e Calibração dos Equipamentos
11. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas
12. Armazenamento
13. Tratamento de Não Conformidades e Reclamações
IV SISTEMA HACCP
1. Introdução
2. Princípios do HACCP
3. Plano HACCP
3.1. Âmbito do Plano HACCP
3.2. Equipa do HACCP
3.3. Descrição dos Produtos
Copyright © 2009 Dashöfer Holding Lt. e Verlag Dashöfer, Edições Profissionais Sociedade Unipessoal, Lda.
(logo) Revisão A
Índice (data)
3.4. Identificação do Uso dos Produtos

3.5 Fluxograma de Fabrico
3.6 Verificação do Fluxograma
3.7 Análise dos Perigos e Descrição das Medidas Preventivas
3.8 Identificação dos PCC’s
3.9 Estabelecimento dos Limites Críticos para cada PCC
3.10 Estabelecimento de Procedimentos de Monitorização para cada PCC
3.11 Estabelecimento de Acções Correctivas
3.12 Verificação do Sistema
3.13. Estabelecimento de Registos e Documentação
3.14 Revisão do Plano HACCP
V ANEXOS
Revisão A
- Capítulo I -
(logo)
(data)
Introdução
1. OBJECTIVO DO MANUAL
O objectivo deste manual é definir, dentro do possível, as normas de higiene e segurança alimentar,
bem como os controlos necessários para assegurar o cumprimento destas mesmas normas.
Este manual deverá ser visto como um mecanismo de apoio, na aplicação dos requisitos do sistema
HACCP, bem como na redução da ocorrência de toxinfecções alimentares.
2. ESTRUTURA DO MANUAL
O Manual de Segurança Alimentar está estruturado em cinco capítulos:
I. Introdução
II. Apresentação da Empresa
III. Pré-requisitos do Sistema HACCP
IV. Sistema HACCP
V. Anexos
No capítulo I são descritos o objectivo do manual, a forma como está organizado e a metodologia da
sua gestão. No capítulo II é apresentada a empresa e descritos de forma sintética os processos de
produção. No capítulo III encontram-se descritos os pré-requisitos necessários à implementação eficaz
do sistema HACCP na empresa. No capítulo IV são descritos os passos de implementação do sistema
HACCP na XPTO, Lda.. No capítulo V encontram-se as fichas técnicas dos produtos e os modelos /
impressos utilizados para controlo do sistema.
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA
Para a elaboração deste manual foi tido em conta o disposto no Decreto-Lei n.º 67/98, de 18 de Março,
o Regulamento (CE) n.º 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, de 29 de Abril de 2004,
relativo à Higiene dos Géneros Alimentícios, entre outros.
4. TERMINOLOGIA
Seguidamente, são definidos conceitos fundamentais relacionados com a metodologia HACCP, para que
a equipa HACCP os domine completamente:
Acção correctiva: acção ou procedimento aplicado quando ocorre um desvio ao que foi inicialmente
determinado.
Árvore de decisão: sequência de questões que podem ser aplicadas a cada etapa do processo, para um
Revisão A
- Capítulo I -
(logo)
(data)
Introdução
perigo relevante identificado, de forma a determinar se esta constitui um ponto critico de controlo.
Auditoria: exame independente e sistemático para determinar se as actividades e os resultados da

metodologia HACCP estão de acordo com os planos e se os procedimentos são realmente usados e são
os indicados para a obtenção dos objectivos pretendidos.
Fluxograma: representação sistemática da sequência e inter-relação entre as operações utilizadas na

preparação de um dado produto alimentar.
HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Points – abordagem sistemática para identificar, avaliar e
controlar os perigos para a segurança alimentar.
Limite crítico: valor estabelecido para cada medida preventiva associada a cada PCC que, abaixo ou
acima da qual, o produto poderá ser rejeitado.
Medida de controlo: qualquer acção ou actividade que possa ser utilizado para prevenir, eliminar ou
reduzir um perigo para níveis aceitáveis.
Monitorização: sequência planeada de observações ou medições que avaliam se um PCC está dentro de
valores aceitáveis.
Perigo: agente físico, químico ou biológico, com potencial de causar um efeito adverso para a saúde.
Plano de HACCP: documento escrito, preparado de acordo com os princípios do HACCP para assegurar
o controlo dos perigos que são relevantes no âmbito do sistema de gestão HACCP.
Ponto crítico de controlo (PCC): ponto, procedimento ou etapa do processo onde o controlo deve ser
efectuado e um perigo prevenido, eliminado ou reduzido até níveis aceitáveis, e em que a perda de
controlo pode resultar num risco inaceitável para a saúde.
Probabilidade: possibilidade de um perigo ocorrer.
Reclamação: qualquer percepção entendida pelo cliente como defeito ou insatisfação, que seja
comunicada a um elemento da empresa.
Revisão A
- Capítulo I -
(logo)
(data)
Introdução
Registo: evidência da realização das actividades associadas à operacionalidade (do sistema HACCP).
Risco: consequência de um dado perigo ocorrer, medido em função da probabilidade e da severidade

da ocorrência.
Segurança alimentar: garantia que os alimentos não causarão danos ao consumidor na sua preparação
e/ou consumo de acordo com o uso a que se destinam.
Severidade: seriedade ou impacto de um perigo na saúde do consumidor.
Sistema HACCP: um sistema que permite identificar, avaliar e controlar perigos significativos para a
segurança dos alimentos.
Validação: obtenção de evidencias que demonstrem a eficácia dos elementos do plano HACCP.
Verificação: análise sistemática, envolvendo a aplicação de métodos, procedimentos, testes ou outras

avaliações que permitam confirmar o cumprimento do estabelecido (plano HACCP) e verificar a sua
eficácia.
5. ELABORAÇÃO, APROVAÇÃO, REVISÃO E EDIÇÃO

O Manual de Segurança Alimentar é elaborado pelo ______________________________ e aprovado pela
_________________________, através de uma rubrica na página do índice.
O presente manual é susceptível de modificação e actualização, sempre que tal se justifique, na

sequência de alterações legais ou normativas ou para se adaptar à evolução tecnológica dos materiais,
equipamentos e métodos. As revisões são efectuadas por capítulo, sendo identificadas por uma letra e
a data de alteração encontra-se na tabela constante do índice. Sempre que as alterações afectem uma
parte substancial do manual ou quando o número de revisões efectuadas o justificar (após cinco
revisões de um capítulo), o manual é reeditado.
Revisão A
- Capítulo I -
(logo)
(data)
Introdução
6. DISTRIBUIÇÃO DO MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

A distribuição do manual é da competência do _____________________________. São distribuídos
exemplares controlados, para cujos detentores são enviadas todas as revisões e reedições, onde o
número do exemplar é controlado através da colocação do carimbo “Cópia n.º ____” na folha de rosto.
São também distribuídos exemplares não controlados, para cujos detentores não são enviadas as
revisões e reedições (a indicação, com carimbo “Cópia não controlada” é assinalada na folha de rosto).
O original actualizado é mantido em arquivo pelo __________________. Não é permitida a reprodução

do Manual de Segurança Alimentar, seja no seu todo ou em parte.
Distribuição Interna
Nome Função Data N.º da Cópia
Distribuição Externa
Entidade Data N.º da Cópia
Revisão A
- Capítulo II -
(logo)
(data)
Apresentação da Empresa
1. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
1. Designação social:
2. Forma jurídica:
3. Morada / Sede:
4. Telefone:
5. Fax:
6. (…)
2. DESCRIÇÃO DA EMPRESA
A XPTO, Lda. é uma empresa cuja principal actividade é a produção e comercialização de produtos
_____________________________________.
Para o exercício da actividade principal, a XPTO, Lda. possui uma unidade fabril em _______________,
contando com a colaboração de cerca de _____ pessoas no desenvolvimento da sua actividade.
A unidade fabril é constituída por vários sectores agrupados:

1. Zona de Recepção de Matérias-Primas;
2. Zona de Produção;
3. Zona de Armazenamento;
4. _____________.
A XPTO, Lda. fabrica uma vasta gama de produtos, os quais são apresentados no quadro seguinte:
Produtos Produzidos e Comercializados pela XPTO, Lda.
Pão comum Pães especiais
– Pão de forma – Pão para hambúrguer
– Papo-seco grande – Pão para cachorro
– Cacete – Pão-de-leite
– ____________ – Pão com chouriço
– ____________
Pão de mistura
– ____________
Revisão A
- Capítulo II -
(logo)
(data)
3. LOCALIZAÇÃO DA EMPRESA
Nesta secção é apresentada a planta de localização das instalações da empresa.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
Pré-Requisitos do Sistema HACCP
Os pré-requisitos do sistema HACCP podem ser definidos como um conjunto de procedimentos

desenvolvidos com o objectivo de criar e manter as condições de higiene e salubridade durante a
produção de alimentos. Os pré-requisitos necessários para o desenvolvimento da actividade da XPTO,
Lda., no sentido de prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação do produto, são os seguintes:
1. Requisitos Gerais das Instalações
2. Requisitos dos Equipamentos, Utensílios e Viaturas de Transporte
3. Planos de Higiene - Instalações, Equipamentos, Utensílios e Viaturas
4. Higiene e Saúde do Pessoal
5. Plano de Formação do Pessoal
6. Plano de Controlo de Pragas
7. Plano de Controlo de Resíduos
8. Plano de Controlo Analítico
9. Rastreabilidade dos Géneros Alimentícios
10. Plano de Manutenção e de Calibração dos Equipamentos
11. Recepção e Qualificação de Matérias-Primas
12. Armazenamento
13. Tratamento de Não Conformidades e Reclamações
Os procedimentos desenvolvidos para cada pré-requisito encontram-se descritos nos capítulos

seguintes.
1. REQUISITOS GERAIS DAS INSTALAÇÕES
1.1. OBJECTIVO
As instalações devem ser construídas, localizadas e desenhadas de forma a assegurar:
– Que a contaminação dos géneros alimentícios seja reduzida ao mínimo;
– Boas práticas de higiene, evitando a contaminação cruzada dos géneros alimentícios durante as
diversas operações de manuseamento;
– Condições de temperatura adequadas para o processamento e armazenagem dos produtos;
– A implementação do conceito “marcha em frente”, isto é, que os produtos circulem numa sequência
lógica e racional, evitando cruzamentos e retrocessos ao longo da cadeia produtiva;
– Uma protecção eficaz contra a entrada de pragas.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
Pré-Requisitos do Sistema HACCP
1.2. RESPONSÁVEIS
– Gerência
1.3. PROCEDIMENTO
O edifício foi dimensionado de acordo com a capacidade de laboração prevista, permitindo fácil
movimentação de pessoas e equipamentos. A construção é sólida e mantida em boas condições de
conservação. A unidade de fabrico compreende as seguintes áreas:
1. Zona de Recepção de Matérias-Primas
2. Zona de Produção
3. Zona de Armazenamento
4. _____________________
Estas áreas estão dispostas de modo a permitir que as operações de limpeza e desinfecção sejam
facilitadas. As áreas limpas e sujas estão bem individualizadas de modo a excluir qualquer possibilidade
de contaminação dos produtos.
1.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

– Planta das Instalações (define os circuitos de pessoal, matérias-primas, resíduos, embalagens e
produto acabado)
2. REQUISITOS DOS EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E VIATURAS DE TRANSPORTE
2.1. OBJECTIVO
Os equipamentos, utensílios e viaturas de transporte devem apresentar-se em bom estado de
conservação e de higiene de modo a:
– Reduzir ao mínimo qualquer risco de contaminação;
– Facilitar todos os procedimentos de higienização;
– Impedir a contaminação dos alimentos, por exemplo através de partículas metálicas, resíduos de
pintura e produtos químicos;
– Permitir a limpeza adequada da área circundante.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
2.2. RESPONSÁVEIS
– Gerência
– Resp. Produção
2.3. PROCEDIMENTO
Todos os equipamentos e utensílios que entrem em contacto com os géneros alimentícios devem ser em
aço inoxidável ou em poliestireno de alta densidade, para facilitar a limpeza. Devem ser
imputrescíveis, não tóxicos e duradouros.
A empresa possui uma frota de veículos para transporte de géneros alimentícios. Os contentores dos
veículos devem ser mantidos limpos e em bom estado de conservação, de forma a proteger os géneros
alimentícios de possíveis contaminações e a assegurar durante o transporte, a segurança e salubridade
dos géneros alimentícios.

– Imp 001 – Listagem de Viaturas
3. PLANOS DE HIGIENE – INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E VIATURAS
3.1. OBJECTIVO
Estabelecer as regras práticas de execução para a higienização eficaz de toda a unidade. A higiene das
instalações compreende um conjunto de procedimentos e práticas que visam assegurar as condições
higiénicas adequadas dos locais onde se manipulam géneros alimentícios.
3.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
– Funcionários do Sector
3.3. PROCEDIMENTO
Todas as operações de limpeza e desinfecção devem ser realizadas conforme o Plano de Higiene
definido na IT 001, que se encontra afixado na unidade. Nos Planos de Higiene consta informação
relativa a: tipo de superfície a limpar, procedimento de limpeza, frequência, produtos e material a
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
utilizar, doses / tempo de contacto e responsável. Os responsáveis pela execução da lavagem e

desinfecção, segundo o Plano de Higiene estabelecido, devem registar a aplicação do mesmo no Imp
002 – Registo de Higienização das Instalações Fabris, Equipamento e Utensílios ou Imp 003 – Registo de
Higienização de Viaturas de Transporte.
A vigilância das condições de limpeza é diária, uma vez que todos os funcionários ao iniciar o seu
trabalho devem verificar se o local, equipamentos e utensílios se encontram nas devidas condições de
higiene.
Periodicamente, de acordo com o plano de controlo analítico estabelecido, devem ser efectuadas
análises microbiológicas às superfícies de trabalho, equipamentos e utensílios, de forma a verificar a
eficácia das operações de higienização. O Resp. HACCP deve garantir que são recolhidas amostras em
rotação por todas as superfícies e deve avaliar os respectivos resultados, adoptando as medidas
correctivas que se considerem necessárias. A colheita das amostras deve ser efectuada após a
desinfecção ou no dia seguinte antes da utilização dos equipamentos / utensílios.
Todos os produtos utilizados na limpeza e desinfecção devem possuir as respectivas fichas técnicas e
fichas de segurança, e devem ser armazenados em local próprio, juntamente com os utensílios de
limpeza.

– IT 001 - Plano de Higiene
– Imp 002 - Registo de Higienização das Instalações Fabris, Equipamento e Utensílios
– Imp 003 - Registo de Higienização de Viaturas de Transporte
– Fichas Técnicas e de Segurança dos Produtos
4. HIGIENE E SAÚDE DO PESSOAL
4.1. OBJECTIVO
Definir as regras/normas de higiene e saúde que devem ser seguidas pelos operadores. Sensibilizar os
funcionários para a aplicação das boas práticas de higiene durante a manipulação dos alimentos.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
4.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
– Todos os Funcionários
4.3. PROCEDIMENTO
As normas de higiene pessoal consistem num conjunto de regras que devem estar em prática durante
todo o processo de laboração. Estas normas constam do Manual de Boas Práticas de Higiene onde
estão definidas todas as exigências relativas à conduta de higiene pessoal que os operadores devem
respeitar durante a laboração.
Para sensibilizar os operadores existem cartazes de divulgação colocados em sítios estratégicos,

relativos à prática correcta de lavagem das mãos, ao uso obrigatório da farda e à conduta de higiene
que devem respeitar durante a laboração.

– Fichas de Aptidão Médica de todos os Funcionários (documentação arquivada no dossier de
Segurança, Higiene e Saúde no Trabalho).
– Manual de Boas Praticas de Higiene
– IT 002 - Lavagem das Mãos
– IT 003 - Conduta de Higiene do Pessoal
5. PLANO DE FORMAÇÃO DO PESSOAL
5.1. OBJECTIVO
Dotar os trabalhadores de formação adequada em termos de higiene e segurança alimentar. Pretende-
se que todos os trabalhadores estejam aptos a trabalhar com um elevado grau de higiene, cumprindo as
boas práticas de higiene e fabrico estabelecidas.
5.2. RESPONSÁVEIS
– Gerência
– Resp. Recursos Humanos
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Resp. HACCP
5.3. PROCEDIMENTO
O Resp. Recursos Humanos coordena anualmente, até ao final do 1.º trimestre do ano em curso, o
levantamento de necessidades de formação, através da distribuição do Imp 004/A – Levantamento de
Necessidades de Formação, a todos os colaboradores. Com base no levantamento de necessidades de
formação, é elaborado o Imp 005/A – Plano de Formação. Após a aprovação do plano de formação pela
Gerência, este deve ser afixado em local visível.
A Gerência da XPTO, Lda. compromete-se a proporcionar a adequada formação e qualificação aos seus
funcionários, de forma a garantir a segurança alimentar dos produtos que comercializa. Deste modo,
será ministrada, anualmente, formação relativa à segurança alimentar a todos os colaboradores.
As formações são realizadas na unidade, de acordo com o responsável pela mesma, de modo a não
prejudicar o serviço.

– Manual de Boas Práticas de Higiene
– Imp 004/A – Levantamento de Necessidades de Formação
– Imp 005/A - Plano de Formação
– Imp 006/A – Cronograma da Formação
– Imp 007/A - Folha de Presenças
– Imp 008/A – Avaliação da Eficácia da Formação
– Certificados de Formação
6. PLANO DE CONTROLO DE PRAGAS
6.1. OBJECTIVO
O controlo de pragas tem como objectivo principal, prevenir a disseminação de doenças e evitar a
contaminação dos alimentos. Este procedimento aplica-se à generalidade das instalações.
6.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Colaborador Interno da Empresa

– Empresa de Controlo de Pragas
6.3. PROCEDIMENTO
O controlo de pragas é efectuado a dois níveis distintos:
– Controlo preventivo, efectuado pelo responsável interno da empresa, dando cumprimento às
medidas preventivas relativas ao controlo de pragas referidas no procedimento.
– Controlo destrutivo, efectuado por uma empresa especializada contratada para efeito.
Controlo de pragas efectuado pelos colaboradores da empresa:

– Toda a área circundante às instalações deve estar livre de equipamentos fora de uso, lixo e
vegetação daninha;
– Qualquer abertura identificada deve ser imediatamente vedada com material adequado para evitar
uma entrada potencial;
– As caleiras e ralos devem estar em bom estado de conservação;
– As portas e janelas devem ser mantidas fechadas e protegidas de forma apropriada, excepto quando
estritamente necessário para a realização das actividades;
– Os insectocutores devem estar limpos e em funcionamento;
– É proibida a acessibilidade de animais domésticos, assim como criar condições para que não se
alimentem esses animais nas imediações do estabelecimento;
– Etc..
O Colaborador Interno deve verificar a existência de indícios de pragas, nomeadamente organismos

vivos ou mortos, excrementos, odores estranhos e embalagens/alimentos com indícios de presença de
pragas. Sempre que estes sejam detectados, deve entrar imediatamente em contacto com a Empresa
de Controlo de Pragas. É também da responsabilidade do Colaborador Interno a manutenção e controlo
dos equipamentos utilizados no controlo de insectos (insectocutores). A periodicidade de limpeza /
manutenção dos insectocutores é mensal, devendo o seu registo ser efectuado no Imp 009 – Registo das
Operações de Limpeza e Manutenção de Insectocutores.
Controlo de pragas efectuado pela empresa externa

O Resp. HACCP deve assegurar que a empresa contratada para o efeito cumpre todos os requisitos
definidos e acordados no contrato, no qual deverá constar:
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Tipo(s) de praga(s) a combater;

– Fichas técnicas dos produtos utilizados;
– Mapa de localização dos iscos, devidamente sinalizados na planta da fábrica e no próprio local. No
caso de existirem iscos de diferentes tipos/natureza deve ser referido na legenda da planta;
– Frequência das visitas / cronograma;
– Métodos de controlo aplicados;
– Referência aos antídotos / fichas de segurança de todos os produtos utilizados;
– Relatórios de inspecção devidamente detalhados sobre as intervenções efectuadas fazendo
referência, no caso da desratização, ao n.º da estação, isco e ao local;
– Responsável pela execução do controlo.
O técnico da Empresa de Controlo de Pragas deve elaborar um relatório de visita, sempre que
inspeccionar o local, devidamente assinado pelo responsável, indicando detalhadamente as ocorrências
observadas e as acções correctivas implementadas.

– Contrato com a empresa de controlo de pragas
– Planta com a localização das estações de isco / insectocutores
– Fichas técnicas e de segurança dos produtos utilizados
– Autorizações de venda dos produtos utilizados
– Relatórios das visitas / folha de ocorrências
– Imp 009 - Registo das operações de limpeza e manutenção de insectocutores
Nota: Esta documentação está arquivada no Dossier Controlo de Pragas.
7. PLANO DE CONTROLO DE RESÍDUOS
7.1. OBJECTIVO
Definir as acções que a empresa deve seguir no acondicionamento / eliminação dos resíduos sólidos
inerentes ao processo de fabrico.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
7.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
– Funcionários do Sector
7.3. PROCEDIMENTO
A recolha de resíduos é efectuada duas vezes por dia. Os primeiros resíduos a ser recolhidos são os
produzidos nas zonas de manipulação de alimentos. Posteriormente, são colocados num local
projectado para o efeito e que possui acesso directo ao exterior. Os resíduos não devem acumular-se
nas áreas de processamento, ou zonas circundantes.
Os contentores do lixo devem estar convenientemente distribuídos pela unidade e devidamente

forrados com sacos impermeáveis. Devem ser mantidos devidamente limpos e desinfectados. A limpeza
e desinfecção dos contentores devem ser realizadas conforme o Plano de Higiene definido na IT 001. Os
responsáveis pela execução da lavagem e desinfecção, segundo o Plano de Higiene estabelecido,
devem registar a aplicação do mesmo no Imp 002 – Registo de Higienização das Instalações Fabris,
Equipamento e Utensílios.

– IT 001 - Plano de Higiene
– Imp 002 - Registo de Higienização das Instalações Fabris, Equipamento e Utensílios
– Guias de Acompanhamentos de Resíduos
8. PLANO DE CONTROLO ANALÍTICO
8.1. OBJECTIVO
Estabelecer um plano de análises microbiológicas que contemple produtos, superfícies de trabalho,
utensílios, mãos do manipulador e água de abastecimento.
8.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
8.3. PROCEDIMENTO
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
São realizadas análises periódicas a: superfícies de trabalho, manipuladores, produto final, e água de
abastecimento, de acordo com o plano de colheita apresentado nos quadros.
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Superfícies de trabalho
Plano de Colheita de Análises (Zaragatoas de Superfície)
Locais de Colheita Superfícies da Unidade
Periodicidade 1 Zaragatoa bimestral
Ensaios Contagem de Microrganismos a 30ºC
Critérios de Aceitação Definidos no quadro seguinte
Divulgação dos Resultados Resp. HACCP
Critérios de Aceitação
N.º DE UFC
(Microrganismos Apreciação Acções de Melhoria Acção Correctiva
a 30ºC)
Melhorar os
2
<1 x 10 Satisfatório procedimentos de ---
higienização
– Rever o Plano de Higiene
2
Não definido (desinfectantes e
> 1 x 10 ---
Satisfatório método de higienização);
– Formação do pessoal.
– Água de abastecimento
(…)
O Resp. HACCP deve, após a recepção dos resultados, analisar os Relatórios de Ensaio do Laboratório e
verificar se existe algum desvio à normalidade. Em caso afirmativo, deve proceder à implementação de
medidas correctivas e preventivas, de forma a evitar novo desvio, registando as medidas a tomar no
Imp 011 – Registo de Acções Correctivas para Análises Microbiológicas.

– Relatórios de Ensaio do Laboratório
– Imp 010 - Cronograma de Análises
– Imp 011 - Registo de Acções Correctivas para Análises Microbiológicas
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
9. RASTREABILIDADE DOS GÉNEROS ALIMENTÍCIOS
9.1. OBJECTIVO
Estabelecer as regras de actuação para efeitos de rastreabilidade dos produtos finais.
9.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
– Resp. pela Recepção
9.3. PROCEDIMENTO
De forma a assegurar a rastreabilidade dos géneros alimentícios, aquando da recepção de matérias-
primas procede-se ao seu registo no Imp 012 – Registo de Recepção de Matérias-Primas, onde consta a
designação da matéria-prima, a data de recepção, a quantidade recepcionada, o fornecedor e o lote
atribuído. O lote é constituído por uma Letra (correspondente ao fornecedor) e por quatro Algarismos
(data de recepção).
Durante a produção, a rastreabilidade é assegurada através do preenchimento do Imp 013 – Mapa de

Produção, onde consta a data de produção, os constituintes do produto e respectivos lotes desses
constituintes (registados no Imp 012) e o n.º de lote do produto acabado. O nº de lote do produto
acabado corresponde à data de produção.
Aquando da expedição dos produtos, estes são registados no Imp 014 – Registo de Expedição de
Produtos, onde consta a data de expedição, n.º de lote de produto acabado, o cliente e a matrícula da
viatura.

– Imp 012 - Registo de Recepção de Matérias-Primas
– Imp 013 - Mapa de Produção
– Imp 014 - Registo de Expedição de Produtos
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
10. PLANO DE MANUTENÇÃO E DE CALIBRAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
10.1. OBJECTIVO
Estabelecer as regras de execução e periodicidade da manutenção de equipamentos existentes na
unidade, com o objectivo de garantir a sua operacionalidade. O sistema de manutenção actua de forma
preventiva e, no caso de avarias, de forma curativa.
Estabelecer o sistema de gestão e controlo dos Dispositivos de Monitorização e Medição (DMM's).
10.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
10.3. PROCEDIMENTO
Aquando da recepção de um novo equipamento, deve-se proceder ao seu registo no Imp 015 – Ficha de
Identificação dos Equipamentos. Anualmente, o Resp. HACCP deve elaborar o Plano de Manutenção dos
equipamentos existentes no estabelecimento (Imp 016). Neste plano também constam as datas de
realização das verificações / calibrações dos DMM's.
Aquando da manutenção de um equipamento, deverá ser preenchido o Imp 017 – Registo de

Manutenção Preventiva. No caso de avarias dos equipamentos, estas devem ser registadas no Imp 018 –
Registo de Avarias dos Equipamentos, onde se regista a razão que levou à intervenção em causa.
O Resp. HACCP, após a recepção dos certificados de verificação/calibração dos equipamentos, deve
analisar os resultados e verificar a aptidão dos equipamentos, isto é, se estão conformes ou não
conformes.

– Imp 015 - Ficha de Identificação dos Equipamentos
– Imp 016 – Plano de Manutenção
– Imp 017 – Registo de Manutenção Preventiva
– Imp 018 – Registo de Avarias dos Equipamentos
– Fichas Técnicas dos Produtos utilizados na Lubrificação
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Certificados de Verificação / Calibração dos Equipamentos

11. RECEPÇÃO E QUALIFICAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
11.1. OBJECTIVO
Estabelecer o procedimento de recepção de matérias-primas e materiais de embalagem e as regras de
actuação perante o não cumprimento por parte dos fornecedores.
Todas as matérias-primas são devidamente inspeccionadas no momento da recepção de forma a não

aceitar matérias-primas cujo grau de contaminação por parasitas, microrganismos patogénicos, corpos
estranhos possa por em causa a segurança dos géneros alimentícios.
11.2. RESPONSÁVEIS
– Departamento da Qualidade
– Resp. pela Recepção
11.3. PROCEDIMENTO
Todas as matérias-primas devem cumprir um conjunto de especificações definidas na legislação em
vigor, assim como os parâmetros definidos internamente pela empresa, de forma assegurar que todas
as matérias-primas cumprem os requisitos de segurança e higiene.
(Descrever, para todas as matérias-primas, materiais de embalagem, viaturas, os requisitos que devem
cumprir aquando da sua recepção.)
Aquando da recepção de matérias-primas e materiais de embalagem deve-se fazer o seu registo no Imp
012 – Registo de Recepção de Matérias-Primas e Imp 019 – Registo de Recepção de Materiais de
Embalagem. Caso os produtos estejam não conformes, deve-se proceder ao seu registo no Imp 020 –
Registo de Recepção de Produtos Não Conformes e identificar o produto com a etiqueta Imp 021 –
Produto Não Conforme. Posteriormente devem ser devolvidos ao fornecedor.

– Certificados de Conformidade das Embalagens e de outros Materiais que entrem em Contacto com os
Produtos Alimentares
– Fichas Técnicas e Boletins Analíticos das Matérias-Primas
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
– Imp 012 - Registo de Recepção de Matérias-Primas e Materiais de Embalagem

– Imp 019 - Registo de Recepção de Materiais de Embalagem
– Imp 020 -Registo Recepção de Produtos Não Conformes
– Imp 021 - Etiqueta de Identificação de Produto Não Conforme
12. ARMAZENAMENTO
12.1. OBJECTIVO
Estabelecer as Boas Práticas de Armazenamento das matérias-primas / ingredientes, produtos
preparados, produtos de limpeza e desinfecção, de modo a assegurar as condições de conservação
adequadas que evitem a deterioração e/ou contaminação cruzada entre os diferentes produtos.
12.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
12.3. PROCEDIMENTO
O armazenamento de matérias-primas / ingredientes, produtos preparados, produto de limpeza e
desinfecção é realizado conforme o descrito na IT 004 – Boas Práticas de Armazenamento, de forma a
assegurar o correcto controlo de temperaturas, humidade e ventilação. A verificação das temperaturas
é efectuada duas vezes ao dia, sendo o seu registo efectuado no Imp 0/A – Registo de Temperatura.

– IT 004 - Boas Práticas de Armazenamento
– Imp 022 - Registo de Temperatura
– Tabelas de Temperaturas de Recepção e Armazenamento dos Produtos
13. TRATAMENTO DE NÃO CONFORMIDADES E RECLAMAÇÕES
13.1. OBJECTIVO
Revisão A
- Capítulo III -
(logo)
(data)
Estabelecer as regras para desencadear, implementar, acompanhar e avaliar a eficácia das acções
correctivas, assim como reclamações de clientes.
13.2. RESPONSÁVEIS
– Resp. HACCP
– Todos os Funcionários
13.3. PROCEDIMENTO
Aquando da detecção da não conformidade deve-se registar toda a informação necessária para a sua
resolução / tratamento no Imp 023 – Registo de Não Conformidades e Acções Correctivas, à excepção
das reclamações de Clientes, as quais devem ser inicialmente registadas no Imp 024 - Registo de
Reclamações de Clientes. Após a análise da reclamação do Cliente, o Resp. HACCP deve avaliar a
necessidade do preenchimento do Imp 023 – Registo de Não Conformidades e Acções Correctivas. Deve
ser avaliada a eficácia de todas as acções correctivas implementadas.

– Imp 023 - Registo de Não Conformidades e Acções Correctivas
– Imp 024 - Registo de Reclamações de Clientes
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
1. INTRODUÇÃO
No início dos anos setenta, simultaneamente na Pillsbury Corporation, National Aeronautics and Space
Administration (NASA) e Army Natick Laboratories, nos Estados Unidos da América, surgiu uma poderosa
técnica denominada HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – Análise de Perigos e Controlo
de Pontos Críticos) que permite garantir a segurança dos produtos alimentares.
O método HACCP tem a vantagem da efectuar um controlo em todas as etapas do processo de fabrico /
produção desde a recepção até ao consumo, prevenindo assim eventuais problemas e elevando a
segurança do produto final com uma relação eficiência/custo muito mais favorável.
Esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar, desde 1980, por organizações
como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional de Especificações
Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO).
São vários os benefícios resultantes da aplicação deste sistema, sendo de realçar os seguintes:
– Pode ser aplicado em todos os sectores da indústria alimentar;
– Proporciona a avaliação sistemática de todos os aspectos da segurança alimentar desde as matérias-
primas até ao produto final
– Permite a redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruição ou
reprocessamento do produto final por questões de segurança;
– Aumenta a confiança na segurança e inocuidade dos alimentos por parte dos consumidores;
– Implica o envolvimento e empenho de todos os intervenientes;
– Reforça as relações de confiança entre produtores, indústria transformadora e autoridades oficiais;
– Direcciona os recursos humanos e materiais para os pontos-chave do processo;
– Pode ser usado como prova de defesa contra acções legais;
– Proporciona uma evidência documentada do controlo do processo de fabrico, no que se refere à
segurança dos alimentos. Demonstra o cumprimento das especificações, normas e requisitos legais,
facilitando a avaliação de situações não conformes.
A estes benefícios contrapõem-se algumas dificuldades que podem condicionar a aplicação deste
sistema, sendo de realçar as seguintes:
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
– Custo inicial que as empresas terão de suportar para a implementação do sistema, dada a
necessidade de recursos técnicos e materiais, nem sempre existentes ou disponíveis, especialmente
nas empresas de pequena dimensão;
– Resistência à mudança / alteração de práticas e hábitos;
– A constante necessidade de actualização de conhecimentos por parte de todos os intervenientes.
2. PRINCÍPIOS DO HACCP
No desenvolvimento e aplicação do plano HACCP foram tidos em conta 7 princípios fundamentais:
Princípio 1 – Análise dos perigos.
Princípio 2 - Determinação dos pontos críticos de controlo (PCC's).
Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos para cada ponto crítico de controlo (PCC).
Princípio 4 - Estabelecimento de procedimentos de monitorização para controlo de cada ponto crítico.
Princípio 5 - Estabelecimento das acções correctivas a tomar quando num dado ponto crítico de
controlo (PCC) se encontra fora dos níveis aceitáveis.
Princípio 6 - Estabelecimento de procedimentos para a verificação que evidenciem que o sistema HACC
funciona efectivamente.
Princípio 7 - Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo de dados que documentem todo o plano
HACCP.
De acordo com as recomendações do Codex Alimentarius, a aplicação prática dos princípios referidos
anteriormente foi desenvolvida em 14 etapas lógicas e sequenciais, que se encontram apresentadas no
quadro abaixo:
1.ª Etapa - Definição do âmbito do plano HACCP

2.ª Etapa - Formação da equipa HACCP
Etapas
3.ª Etapa - Descrição do produto
Preliminares
4.ª Etapa - Identificação do uso pretendido do produto
5.ª Etapa - Elaboração do fluxograma
6.ª Etapa - Verificação in loco do fluxograma
Princípios do 7.ª Etapa - Identificação dos perigos, avaliação da sua severidade, e especificação das
HACCP medidas preventivas (Princípio 1)
8.ª Etapa - Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC's) (Princípio 2)
9.ª Etapa - Especificação de critérios (limites e tolerâncias) para cada PCC (Princípio
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
3)
10.ª Etapa - Estabelecimento e implementação de procedimentos de monitorização
para controlo dos PCC's (Princípio 4)
11.ª Etapa - Estabelecimento de acções correctivas quando num dado PCC se identifica
um desvio (Princípio 5)
12.ª Etapa - Estabelecimento de procedimentos para verificação do sistema HACCP
(Princípio 6)
13.ª Etapa - Estabelecimento de sistemas de registo e arquivo que documentem o
plano HACCP (Princípio 7)
Avaliação do
14.ª Etapa - Revisão do plano HACCP
Sistema
3. PLANO HACCP
3.1. Âmbito do Plano HACCP

Este plano HACCP tem como objectivo garantir a qualidade e segurança alimentar dos produtos
………………………… da empresa XPTO, Lda. São identificados, analisados e avaliados quais os perigos
físicos, químicos e biológicos, que podem ocorrer no processo de fabrico dos diversos produtos
…………………………, que uma vez não controlados, podem afectar a saúde do consumidor. O plano
abrange a recepção de matérias-primas até à entrega do produto acabado ao cliente.
A empresa XPTO, Lda. compromete-se a preservar a segurança alimentar dos seus produtos, garantindo
a ausência, ou a sua redução a um nível aceitável, de perigos físicos, químicos e biológicos associados
aos produtos colocados à disposição dos clientes.
3.2. Equipa de HACCP

A equipa de HACCP é a responsável pela elaboração, implementação e manutenção do sistema HACCP
na empresa. As responsabilidades da equipa HACCP são as seguintes:
– Efectuar o estudo HACCP e gerar a respectiva documentação;
– Elaborar o plano HACCP;
– Assegurar a elaboração e o cumprimento do plano de formação na área de Higiene e Segurança
Alimentar;
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
– Assegurar a implementação de acções correctivas;

– Assegurar o cumprimento dos procedimentos de verificação;
– Assegurar a revisão do plano HACCP.
A equipa HACCP inclui também colaboradores que estão diariamente e directamente envolvidos no
processo, uma vez que se encontram mais familiarizados com as operações em estudo e respectivas
limitações. Todo o grupo trabalha para um objectivo comum baseado no princípio “mais vale prevenir
que remediar”, com a finalidade de garantir a segurança dos produtos acabados e consequentemente a
saúde do consumidor.
A equipa de HACCP é constituída pelos seguintes colaboradores da empresa:

– Gerente:
– Director da Qualidade (Coordenador da Equipa):
– Director de Produção:
– Responsável pelas Compras:
– Responsável pela Manutenção:
– …
As funções dos membros da equipa HACCP são as seguintes:

Gerência - Providenciar os meios necessários para o desenvolvimento e aplicação dos programas de
trabalho do plano HACCP.
Director da Qualidade - Providenciar os meios necessários para desenvolvimento e aplicação dos
programas de trabalho e supervisionar ou executar os procedimentos e aplicação do plano HACCP.
(…)
3.3. Descrição dos Produtos

A equipa HACCP elabora as fichas técnicas dos produtos comercializados de forma a caracterizar os
produtos. Esta caracterização é feita de modo a ter um conhecimento do produto e do processo, ou
seja, reunir toda a informação relativa ao produto.
As Fichas Técnicas dos produtos comercializados pela XPTO, Lda. encontram-se no Capítulo V -
Anexos.
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
3.4. Identificação do uso dos Produtos

Os produtos fabricados e comercializados pela XPTO, Lda. são consumidos pela população em geral,
incluindo crianças, idosos e populações de riscos.
3.5. Fluxograma de Fabrico

O fluxograma consiste na representação esquemática e detalhada da sequência de todas as fases do
processo produtivo, permitindo assim conhecê-las em pormenor, sendo também usada como base para
a análise dos perigos.
A equipa HACCP desenvolveu o fluxograma genérico de fabrico para os produtos ___________________

que se apresenta a seguir.
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Fluxograma genérico de fabrico

(exemplo: produtos de padaria)
Recepção de
Matérias-Primas
Recepção de Material Armazenamento à Armazenamento à

de Embalagem / Temperatura Ambiente Temperatura de
Refrigeração
Acondicionamento
Pesagem dos Ingredientes

Armazenamento
Mistura dos Ingredientes
Pesagem
Moldagem
Levedação
Cozedura
Acondicionamento
Expedição Exposição/Venda
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
No processo de fabrico ocorrem diversas etapas (ver fluxograma), as quais são caracterizadas de
seguida:
Recepção de matérias-primas: consiste em verificar as matérias-primas que chegam às instalações.

Começa no momento da descarga do produto até ao momento em que os produtos são colocados no seu
local de armazenagem.
Armazenamento: refere-se ao período de armazenamento e às condições em que o produto se

encontra armazenado (temperatura, local, embalagens abertas ou fechadas, etc.).
Pesagem de ingredientes: consiste em retirar os ingredientes (matérias-primas) das suas embalagens,

com auxílio de utensílios apropriados para o efeito e à colocação dos mesmos na balança.
(…)
3.6. Verificação dos Fluxogramas

Após construção dos fluxogramas, é importante confirmar os mesmos in loco.
A equipa de HACCP verificou e confirmou a adequação do fluxograma de fabrico dos produtos

________________. A confirmação do fluxograma foi realizada em várias visitas às diferentes partes do
processo, pelos diferentes membros da equipa de HACCP. O fluxograma foi depois aprovado em reunião
da equipa de HACCP.
3.7. Análise de Perigos e Descrição das Medidas Preventivas (1.º Princípio)

A partir do conjunto de dados adquiridos, nas etapas anteriores, a equipa de HACCP listou todos os
perigos físicos, químicos e biológicos que podem ocorrer em cada fase do processo. Além disso, a
equipa HACCP descreveu quais as medidas preventivas que podem ser aplicadas para cada perigo,
sendo por vezes necessária mais do que uma medida para eliminar ou reduzir a sua ocorrência a níveis
aceitáveis e podendo mais do que um perigo ser eliminado / reduzido pela mesma medida preventiva.
Perigos físicos
Os perigos físicos estão normalmente associados à presença de qualquer material físico que, quando
presente num alimento, pode causar danos à saúde do consumidor. A contaminação física pode incluir
uma grande variedade de materiais ou objectos estranhos tais como adornos pessoais (anéis, brincos,
etc.), ossos, caroços, pêlos, estilhaços de vidro, parafusos, etc..
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Para minimizar a ocorrência destes perigos é importante que os manipuladores dos alimentos respeitem
os procedimentos de boa conduta pessoal no decorrer da laboração e as regras de boas práticas de
fabrico.
Perigos químicos
Os perigos químicos estão normalmente associados à presença de substâncias químicas adicionadas
acidentalmente aos alimentos (ex.: lubrificantes, resíduos de detergentes / desinfectantes resultantes
de planos de higienização deficientes e incorrectamente implementados, contaminações resultantes de
materiais de embalagem não adequados à industria alimentar, etc.) e a produtos químicos adicionados
em excesso, como por exemplo, aditivos.
Para minimizar a ocorrência destes perigos é importante ter atenção:

– Aos procedimentos e produtos utilizados na lubrificação dos equipamentos (devem ser específicos
para a industria alimentar);
– Às dosagens correctas dos aditivos utilizados;
– Às boas práticas de armazenamento e manipulação dos produtos químicos / limpeza;
– Aos produtos de embalagem, que devem ser próprios para contactar géneros alimentícios;
– Etc..
Perigos biológicos
A origem deste tipo de perigo está muitas vezes associada ao desrespeito das boas práticas de higiene e
fabrico por parte dos manipuladores de alimentos, à falta de requisitos higio-sanitários das matérias-
primas que entram no fabrico e a contaminações cruzadas que poderão ocorrer quando não são
respeitadas as boas práticas de fabrico ao longo do processo.
Infecções alimentares
As infecções alimentares ocorrem quando se ingere um alimento contaminado com um microrganismo
patogénico que é capaz de crescer no tracto gastrointestinal. Os sintomas aparecem após um período
de incubação, iniciado pela ingestão do alimento, que pode durar umas horas, vários dias ou até
semanas, pois é necessário tempo para que o microrganismo se multiplique e exerça a sua acção
patogénica. Os principais microrganismos envolvidos neste mecanismo são os seguintes:
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Incubação 6 a 48h.
Náuseas, vómitos, diarreia, febre, dores de cabeça e arrepios. Sintomas de

Sintomas
artrite podem surgir 3 - 4 semanas após o aparecimento dos sintomas.
Salmonella Spp. Alimentos Carnes cruas ou mal cozinhadas, ovos, aves, leite e derivados, camarão,
Associados saladas, sobremesas com cremes, chocolate e alface.
Cozinhar devidamente os alimentos, evitar contaminações cruzadas e boas
Prevenção
práticas de higiene.
Incubação 2 dias a 3 semanas.
Febre, náuseas, vómitos e diarreia podem preceder formas mais sérias de

Sintomas listeriose ou podem ser os únicos sintomas exprimidos. Manifestações mais
sérias da listeriose incluem meningite, septicémia (infecção do sangue).
Listeria
Alimentos Leite incorrectamente refrigerado, vegetais crus, queijo de pasta mole, patê,
monocytogenes
Associados aves, pescado. Pode crescer lentamente a temperaturas de refrigeração.
Cozinhar os alimentos até à temperatura correcta, evitar contaminação
Prevenção cruzada, boas práticas de higiene, não armazenar alimentos no frigorífico
durante muito tempo, manter o interior do frigorífico limpo.
Incubação 12 a 50h.
Sintomas Dores abdominais, diarreia com sangue, febre, vómitos e arrepios.
Shigella spp. Alimentos Saladas (batata, atum, macarrão e frango), vegetais crus e água não tratada. Os
Associados alimentos são normalmente contaminados através de manipuladores infectados.
Boas práticas de higiene, evitar contaminação cruzada, cozinhar devidamente
Prevenção
os alimentos, armazenar os alimentos a temperaturas correctas.
(Etc.)
Intoxicações alimentares
As intoxicações alimentares ocorrem quando se ingerem alimentos em que estão presentes substâncias
tóxicas. Estas substâncias podem ter origem química (consumo prolongado de alimentos contaminados
com tóxicos de origem química), no próprio alimento (ex.: cogumelos) e microbiana (consumo de
alimentos onde previamente cresceu um microrganismo que produziu toxinas, que acabam por ser
ingeridas juntamente com o alimento). Os principais microrganismos envolvidos neste mecanismo são os
seguintes:
Incubação 1 a 6 horas.
Staphylococcus
aureus
Sintomas Náuseas, diarreia e vómitos.
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Encontra-se no homem (pele, cortes infectados, nariz e garganta) e é

Alimentos frequentemente transmitido para os alimentos através do manipulador
Associados infectado. Os alimentos normalmente associados a esta doença são bolos com
creme, fiambre, frango cozinhado, ovos, salada de batata, molhos.
Boas práticas de higiene, evitar contaminação cruzada, cozinhar devidamente
Prevenção
os alimentos, armazenar os alimentos a temperaturas correctas.
18 a 36 horas após a ingestão de alimentos contendo toxinas, apesar de os
Incubação
tempos de incubação poderem variar desde 4 horas a 8 dias.
Náuseas, vómitos, diarreia, fadiga, dor de cabeça, boca seca, visão dupla,
Sintomas paralisia dos músculos, dificuldades na fala e a engolir, dificuldades em
Clostridium
respirar. Fatal de 3 a 10 dias se não tratada.
botulinum
Alimentos Alimentos enlatados de baixa acidez, pouco processados (como feijão verde,
Associados cogumelos e atum), carnes embaladas a vácuo, salsichas e peixe.
No caso de alimentos enlatados, seguir os procedimentos, cozinhar
Prevenção
convenientemente os alimentos. Carne e peixe embalados refrigerados.
(Etc.)
Para minimizar a ocorrência destes perigos é importante:

– Respeitar as boas práticas de higiene e fabrico ao longo todas as etapas de fabrico;
– Respeitar as temperaturas de refrigeração e congelação dos produtos;
– Respeitar os procedimentos de higienização das instalações e equipamentos;
– Adquirir matérias-primas a fornecedores que possam comprovar a qualidade dos seus produtos.
Na análise de perigos são identificados os potenciais perigos associados a todas as fases do processo,
desde as matérias-primas até ao consumidor final. Inerente a esta análise de perigos está a avaliação
do risco, em função da probabilidade de ocorrência e da severidade do perigo identificado, bem como
a análise de eventuais medidas preventivas estabelecidas para o seu controlo, no sentido de
determinar a significância dos mesmos. Apenas os perigos considerados significativos são levados à
“árvore de decisão” (ver ponto 3.8) para identificação de pontos críticos de controlo.
MATRIZ DE AVALIAÇÃO DE RISCOS
Probabilidade (R) Elevada: 1000 (frequente)

Média: 100 (pode acontecer)
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Baixa: 10 (pouco frequente)

Alta (1000): Efeitos graves para a saúde, obrigando a internamento ou podendo
inclusive provocar a morte (conduz a um produto não seguro);
Média (100): A patogenicidade é menor, bem como o grau de contaminação. Os
efeitos podem ser revertidos por atendimento médico, no entanto podem incluir
Severidade (G) hospitalização (pode resultar um produto não seguro);
Baixa (10): Causa mais comum de surtos, com disseminação posterior rara ou
limitada. Relevantes quando os alimentos ingeridos contêm uma grande
quantidade de patogénicos, podendo causar indisposição e mal-estar, podendo
ser necessário atendimento médico (não resulta num produto não seguro).
Significância Baixa ≤ 1000 (não considerado para avaliação de PCC)

S (Significância) = R x
Significância Média = 10000 (considerado para avaliação de PCC)
G
Significância Alta ≥100000 (considerado para avaliação de PCC)
Alto Risco R x G = 10000 R x G = 100000 R x G = 1000000

(1000) (Significância Média) (Significância Alta) (Significância Alta)
Médio Risco R x G = 1000 R x G = 10000 R x G = 100000

(100) (Significância Baixa) (Significância Média) (Significância Alta)
Baixo Risco R x G = 100 R x G = 1000 R x G = 10000

(10) (Significância Baixa) (Significância Baixa) (Significância Média)
Baixa Severidade Média Severidade Alta Severidade

(10) (100) (1000)
A identificação dos perigos que podem ocorrer em cada fase dos processos, e as respectivas medidas
preventivas, são apresentados no QUADRO II.
3.8. Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (2.º Princípio)

A identificação de um Ponto Crítico de Controlo (PCC) necessita de uma abordagem lógica que deverá
ser auxiliada pela aplicação da “Árvore de Decisão”, apresentada na figura seguinte. A árvore deve ser
utilizada com alguma flexibilidade e bom senso, respondendo a cada questão, de acordo com a
sequência lógica, para cada perigo identificado nas diversas fases do fluxograma, onde estão incluídas
as matérias-primas / ingredientes. Os PCC's identificados no processo de fabrico estão apresentados no
quadro seguinte.
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
Árvore de decisão
Q1 – Existem medidas Modificar etapa,

preventivas para o perigo processo ou produto.
em questão?
Não Sim
Nesta etapa é necessário

um controlo para garantir
a segurança?
Sim
Não
Não é PCC STOP

Q2 – Esta etapa elimina ou
reduz a probabilidade de
ocorrência do perigo para
níveis aceitáveis?
Não
Q3 – Pode ocorrer
contaminação pelo perigo Sim
ou aumento deste, a
valores não aceitáveis?
Não
Sim Não é PCC STOP
Sim
Q4 – Existe uma etapa seguinte que

elimina ou reduz a probabilidade de PCC
Não
ocorrência do perigo para um nível
aceitável?
Revisão A
- Capítulo IV -
(logo)
(data)
Sistema HACCP
ANÁLISE DOS PERIGOS E DESCRIÇÃO DAS MEDIDAS PREVENTIVAS
ETAPA DO S= PCC
PERIGO MEDIDAS PREVENTIVAS R G Q1 Q2 Q3 Q4 JUSTIFICAÇÃO
PROCESSO RXG ?
Biológico - Qualificação do
Média
- Crescimento fornecedor; 100 100 S N S S Não -----
(10000)
microbiano - Especificações para
recepção de matérias-
RECEPÇÃO DE primas;
MATÉRIAS-PRIMAS - Inspecção visual na
Físico Baixa
recepção; 10 10 ---- ---- ---- ---- Não Inspecção Visual.
- Corpos estranhos (100)
- Controlo do estado das
embalagens;
- Formação do pessoal.
Biológico
- Controlo da temperatura; Média
- Crescimento 100 100 S N S S Não -----
- Procedimentos de (10000)
microbiano
armazenamento adequados;
Físico Baixa
ARMAZENAMENTO À - Usar dentro do período de 10 10 ---- ---- ---- ---- Não Inspecção Visual.
- Corpos estranhos (100)
TEMPERATURA DE validade;
Não há risco de
REFRIGERAÇÃO Químico - Cumprimento do código de
contaminação.
- Resíduos de boas práticas de higiene e Baixa
10 100 ---- ---- ---- ---- Não São observadas
detergentes ou fabrico; (1000)
boas práticas de
desinfectantes - Formação do pessoal.
higiene.
Biológico
- Crescimento
Nenhum passo
microbiano
Média subsequente para
- Contaminação por 100 100 S N S N PCC
(10000) remover o
manipuladores - Cumprimento do código de
perigo.
- Contaminação boas práticas de higiene e
cruzada fabrico;
EXPOSIÇÃO/VENDA
Físico - Boas práticas de Baixa
10 10 ---- ---- ---- ---- Não Inspecção Visual.
- Corpos estranhos acondicionamento; (100)
- Formação do pessoal. Não há risco de
Químico
contaminação.
- Resíduos de Baixa
10 100 ---- ---- ---- ---- Não São observadas
detergentes ou (1000)
boas práticas de
desinfectantes
higiene.
(…)
3.9. Estabelecimento dos Limites Críticos para cada PCC (3.º Princípio)
Para cada PCC foram estabelecidos limites críticos. Estes limites indicam se um PCC está ou não
controlado, isto é, indicam se efectivamente o perigo potencial foi eliminado ou reduzido até níveis
aceitáveis. Os limites críticos foram estabelecidos com base em informações técnicas e/ou em
documentos normativos/legislativos. Os limites críticos estabelecidos para cada PCC são apresentados
no QUADRO III.
3.10. Estabelecimento de Procedimentos de Monitorização para cada PCC (4.º Princípio)

Foram estabelecidos procedimentos de forma a permitir detectar facilmente a perda de controlo de um
PCC, isto é, de forma a detectar os desvios relativamente aos limites críticos estabelecidos. Estes
procedimentos descrevem quais os parâmetros a controlar, os métodos utilizados nesse controlo
(Como?), a frequência das observações (Quando?), e os responsáveis pelo controlo (Quem?). O controlo
é suportado por um sistema adequado e rigoroso de registo (Onde?) para uso futuro como historial. Os
procedimentos de monitorização definidos para cada PCC são apresentados no quadro seguinte.
3.11. Estabelecimento de Acções Correctivas (5.º Princípio)

Estão pré-estabelecidas acções correctivas para cada PCC, com o objectivo de o repor a sua forma
controlada sempre que ocorram desvios do(s) limite(s) crítico(s) detectados pela monitorização. As
acções correctivas consistem em eliminar a(s) causa(s) que gera(m) anomalias no processo, com a
finalidade de assegurar que este é levado à normalidade antes que o desvio origine problemas relativos
à segurança do produto. As acções correctivas definidas para cada PCC encontram-se no QUADRO III.
3.12. Verificação do Sistema (6.º Princípio)

Estão definidos procedimentos para verificar se o sistema HACCP está a funcionar correctamente (em
conformidade com o plano). Os procedimentos de verificação do plano HACCP são efectuados
periodicamente, com o objectivo de determinar se o plano HCCCP e os registos estão devidamente
implementados, se são cumpridos os procedimentos definidos, se o plano originalmente desenvolvido é
apropriado para o presente produto / processo e se é efectivo no controlo de perigos. Serve também
para validar todos os elementos do plano HACCP. Para isso, podem ser utilizados métodos de
verificação, tais como:
– Realização de análises microbiológicas periódicas ao produto final, à água de abastecimento,
manipuladores e superfícies / utensílios de trabalho. Os resultados das análises pretendem verificar
se o processo está a funcionar ou se existem alguns pontos fora do controlo;
– Realização de auditorias periódicas para verificar se o plano e os registos estão devidamente
implementados e se são cumpridos os procedimentos definidos;
– Revisão de desvios e acções correctivas.
A frequência dos procedimentos de verificação deverá ser suficiente para confirmar que o sistema está
a funcionar eficazmente. Ocorrerá, no mínimo, uma vez por ano aquando da revisão do plano HACCP.
3.13. Estabelecimento de Registos e Documentação (7.º Princípio)

Os documentos do Sistema de HACCP incluem:
– Códigos de boas práticas de higiene e fabrico;
– Planos e documentos de suporte aos pré-requisitos do sistema HACCP;
– Plano de HACCP;
– Procedimentos de monitorização;
– Registos de desvios, correcções e acções correctivas efectuadas;
– Etc..
Os registos são essenciais para evidenciar que o plano está a ser cumprido e que os produtos foram
produzidos com segurança. Para além disso, permitem demonstrar aos órgãos oficiais que os princípios
do sistema HACCP foram correctamente aplicados. Os registos são da responsabilidade dos
colaboradores indicados nos pré-requisitos do sistema HACCP e no plano HACCP.
3.14. Revisão do Plano HACCP

A revisão periódica do plano HACCP deve ser realizada sempre que surjam:
– Alterações no layout das instalações;
– Alterações de matérias-primas, processos, produtos, ou uso pretendido;
– Desvios de procedimentos;
– Novas informações sobre potenciais perigos e medidas preventivas;
– Reclamações dos clientes / consumidores;
– Etc..
A revisão do plano HACCP implica a avaliação do funcionamento do plano estabelecido e determina a

necessidade de introdução de alterações ao plano implementado.
PLANO HACCP
MONITORIZAÇÃO ACÇÃO
ETAPA DO MEDIDAS LIMITE VERIFI-
PCC PERIGO CORREC- REGISTO
PROCESSO PREVENTIVAS CRÍTICO FREQUÊN- CAÇÃO
MÉTODO RESP. TIVA
CIA
EXPOSIÇÃO Biológico
/ VENDA PCC n.º …
- Crescimento microbiano
- Contaminação por
manipuladores
- Contaminação cruzada
Revisão A
- Capítulo V -
(logo)
(data)
Anexos
FICHAS TÉCNICAS DOS PRODUTOS
Caracterização do Produto
Designação Comercial
(foto)
Código de Produto Peso
Ingredientes
Especificações Microbiológicas
Ensaio Método
Validade
Embalagem
Rotulagem
Condições de Armazenamento
Condições de Distribuição
Uso Pretendido do Produto
Consumidor-Alvo
IMPRESSOS
Revisão A
- Capítulo V -
(logo)
(data)
Anexos
Ano: ______ Revisão: _____
Avaliação
CALENDARIZAÇÃO Eficácia?
Recursos S/N
N.º Local /
N.º de Destina- Necessários
Curso Forman- N.º Horas Entidade
Acções tários (só aplicável a
dos Formadora
formação interna) J F M A M J J A S O N D
R
Revisão A
- Capítulo V -
(logo)
(data)
Anexos
Trabalhos Efectuados
N.º de
Insectocutor
Substituição Reparação da Limpeza da Limpeza do
Observações Responsável
da Lâmpada Grelha Grelha Tabuleiro
Revisão A
- Capítulo V -
(logo)
(data)
Anexos
Ano: ______ Revisão: _____
Tipo de Intervenção Periodicidade

Código Processo / Obser-
Designação Entidade
Interno Actividade vações
M VI VM C D SN Q M B T ST A
Tipo de intervenção: M – Manutenção; VI – Verificação Interna; VM – Verificação Metrológica; C – Calibração
Periodicidade: D – Diária; SM – Semanal; Q – Quinzenal; M – Mensal; B – Bimestral; T – Trimestral;

ST – Semestral; A – Anual
Revisão A
- Capítulo V -
(logo)
(data)
Anexos
N.º Data Produto Não Conformidade Fornecedor Medida Correctiva Responsável

Manual de Qualidade Alimentar

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Qualidade Alimentar

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Qualidade Alimentar Edição 01

III PRÉ-REQUISITOS DO SISTEMA HACCP

3.4. Identificação do Uso dos Produtos

Auditoria: exame independente e sistemático para determinar se as actividades e os resultados da

Fluxograma: representação sistemática da sequência e inter-relação entre as operações utilizadas na

Probabilidade: possibilidade de um perigo ocorrer.

Risco: consequência de um dado perigo ocorrer, medido em função da probabilidade e da severidade

Severidade: seriedade ou impacto de um perigo na saúde do consumidor.

Verificação: análise sistemática, envolvendo a aplicação de métodos, procedimentos, testes ou outras

5. ELABORAÇÃO, APROVAÇÃO, REVISÃO E EDIÇÃO

O presente manual é susceptível de modificação e actualização, sempre que tal se justifique, na

6. DISTRIBUIÇÃO DO MANUAL DE SEGURANÇA ALIMENTAR

O original actualizado é mantido em arquivo pelo __________________. Não é permitida a reprodução

A unidade fabril é constituída por vários sectores agrupados:

Produtos Produzidos e Comercializados pela XPTO, Lda.

Pão comum Pães especiais

– Pão de forma – Pão para hambúrguer

– Papo-seco grande – Pão para cachorro

– ____________ – Pão com chouriço

Os pré-requisitos do sistema HACCP podem ser definidos como um conjunto de procedimentos

Os procedimentos desenvolvidos para cada pré-requisito encontram-se descritos nos capítulos

1. REQUISITOS GERAIS DAS INSTALAÇÕES

1.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

2. REQUISITOS DOS EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E VIATURAS DE TRANSPORTE

2.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

3. PLANOS DE HIGIENE – INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS, UTENSÍLIOS E VIATURAS

utilizar, doses / tempo de contacto e responsável. Os responsáveis pela execução da lavagem e

3.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

4. HIGIENE E SAÚDE DO PESSOAL

Para sensibilizar os operadores existem cartazes de divulgação colocados em sítios estratégicos,

4.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

5. PLANO DE FORMAÇÃO DO PESSOAL

5.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

6. PLANO DE CONTROLO DE PRAGAS

– Colaborador Interno da Empresa

Controlo de pragas efectuado pelos colaboradores da empresa:

O Colaborador Interno deve verificar a existência de indícios de pragas, nomeadamente organismos

Controlo de pragas efectuado pela empresa externa

– Tipo(s) de praga(s) a combater;

6.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

Nota: Esta documentação está arquivada no Dossier Controlo de Pragas.

7. PLANO DE CONTROLO DE RESÍDUOS

Os contentores do lixo devem estar convenientemente distribuídos pela unidade e devidamente

7.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

8. PLANO DE CONTROLO ANALÍTICO

Plano de Colheita de Análises (Zaragatoas de Superfície)

Locais de Colheita Superfícies da Unidade

Periodicidade 1 Zaragatoa bimestral

Ensaios Contagem de Microrganismos a 30ºC

Critérios de Aceitação Definidos no quadro seguinte

Divulgação dos Resultados Resp. HACCP

– Rever o Plano de Higiene

8.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

9. RASTREABILIDADE DOS GÉNEROS ALIMENTÍCIOS

Durante a produção, a rastreabilidade é assegurada através do preenchimento do Imp 013 – Mapa de

9.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

10. PLANO DE MANUTENÇÃO E DE CALIBRAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Estabelecer o sistema de gestão e controlo dos Dispositivos de Monitorização e Medição (DMM's).

Aquando da manutenção de um equipamento, deverá ser preenchido o Imp 017 – Registo de

10.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

– Certificados de Verificação / Calibração dos Equipamentos

Todas as matérias-primas são devidamente inspeccionadas no momento da recepção de forma a não

11.4. DOCUMENTOS ASSOCIADOS

– Imp 012 - Registo de Recepção de Matérias-Primas e Materiais de Embalagem

Ano: __ Revisão: _

Ano: __ Revisão: _