03 - Tema (Gestão de Armazenagem)

10/10/2023 19:31 Gestão de armazenagem
Gestão de armazenagem
Prof. Ms. Ettore de Carvalho Oriol
Descrição
Conceitos de planejamento dos armazéns/almoxarifados, de armazenagem de materiais especiais e de

estocagem em sistemas integrados.
Propósito
Apresentar os conceitos fundamentais da gestão de armazenagem, especialmente aqueles ligados a

produtos com legislações específicas, assim como os novos caminhos da armazenagem com os sistemas
integrados e a chegada da tecnologia de automação.
Objetivos
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212ge/01196/index.html# 1/60
Módulo 1
Planejamento: armazém e almoxarifado de

mercadorias
Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias
Módulo 2
Recebimento de materiais - armazenagem de

produtos especiais
Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos especiais
Módulo 3
Cadeias de suprimentos e tecnologias de

automação
Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação
meeting_room
Introdução
A armazenagem de produtos e bens patrimoniais só existe porque é impossível manter o fluxo constante de
insumos nas linhas de produção sem que isso acarrete perdas de segurança e agilidade ao processo caso
haja imprevistos ou atrasos nos pedidos.
A possibilidade de que um cliente compre o produto no concorrente por ele não estar disponível para
atendimento imediato exige a disponibilidade de uma certa quantidade de estoque. No entanto, sua
existência é dispendiosa, pois gera um custo de oportunidade ao imobilizar um capital que poderia ser
usado em outras atividades com maior retorno, ou seja, rentabilidade.
Pretendemos nos aprofundar no estudo da gestão dos armazéns com essa perspectiva em mente. No
primeiro módulo, enfatizaremos a importância do planejamento do armazém, cuja lógica obedece à seguinte
esquematização: concepção macro, espaços externos e internos, tipos de estantes, berços de acomodação
dos produtos paletizados, sistemas de acomodação desses produtos e seus tipos de controles.
Já no segundo módulo, trataremos do planejamento do recebimento de produtos e da armazenagem de

itens especiais. Por fim, no último módulo, discorreremos sobre os mais modernos sistemas integrados de
estocagem, os quais, em última análise, eliminam a necessidade de estoques, transferindo sua gestão para
fornecedores ou outros parceiros.
1 - Planejamento: armazém e
almoxarifado de mercadorias
Ao final deste módulo, você será capaz de identificar a importância
do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias.
Breve história da armazenagem

Historicamente, a armazenagem de produtos surgiu a partir do momento em que o homem deixou de ser
nômade e passou a cultivar o solo. Isso lhe trouxe o desafio de controlar e armazenar o que produzia para os
períodos de entressafra.
Exemplo
Na Bíblia, um faraó instituiu um funcionário para gerenciar o recolhimento e a armazenagem de
mantimentos. Todos os grãos excedentes produzidos ficariam sob a guarda dele em um período de 7 anos
de fartura para uma futura utilização em outros 7 anos de escassez. Essa estratégia se mostrou
extremamente eficaz ao ponto de, no final, o faraó comprar todas as terras do Egito para si, tornando-se não
apenas o governante, mas também o dono e empregador de todo o povo egípcio.
O exemplo acima demonstra a importância de um bom gerenciamento dos armazéns, pois isso pode levar a
vantagens estratégicas importantes. Diversos avanços da humanidade só foram possíveis devido ao
domínio das técnicas de armazenagem.
Povos como os egípcios só conseguiram seus feitos arquitetônicos e estratégicos devido ao domínio de
técnicas de armazenagem. Os europeus e até os pré-colombianos nas Américas só conseguiram construir
grandes impérios quando dominaram as técnicas de armazenagem e o controle eficiente desses armazéns.
Saiba mais
No livro O valor do amanhã, o economista brasileiro Eduardo Gianetti demonstra como é importante a boa
gestão dos estoques de uma pessoa e, por consequência, de um país.
Já na Modernidade, a partir da Revolução Industrial, a armazenagem passou a ser ainda mais importante,
pois ela possibilitava a circulação da produção, assim como seus controles e sua otimização, podendo gerar
ganhos reais na produtividade e na lucratividade de um negócio.
Após o desenvolvimento das linhas de montagem por Henry Ford, o controle das quantidades armazenadas
começou a ganhar fórmulas específicas para sua mensuração, como, por exemplo, a criação do lote
econômico por Harris, em 1915, e outros avanços técnicos.
Os processos de previsão de consumo de insumos pela produção levaram os controles da armazenagem a

outro nível. Um exemplo é o warehouse management system (WMS), que pode ser traduzido como sistema
de gerenciamento de armazéns. Integrado e, em alguns casos, automatizado, o WMS se concentra no
gerenciamento de armazéns, alcançando, ao final desse processo histórico, sistemas como o Kanban
(empregado no just in time).
No Brasil, a história da armazenagem remonta à época dos grandes engenhos, quando eram necessários
estoques das produções para posterior exportação. Na era do café, esse processo de armazenagem
continuou de modo muito parecido, sendo modernizado apenas com o surgimento da indústria, que passou
a seguir os padrões internacionais e aplicar as técnicas desenvolvidas pelo mundo.
Definição e funções de um armazém

O armazém é definido por Paoleschi (2014) como “o local apropriado para guardar materiais e produtos que
as empresas utilizam para facilitar o fluxo de entrada e saída de suas matérias-primas e dos produtos
acabados”.
Funções específicas de um armazém

Após termos definido o que é um armazém e mostrado suas principais funções, será importante
pontuarmos que o almoxarife responsável pelo armazém deve saber desenvolver suas tarefas com acurácia.
Recebimento de matérias-primas e produtos acabados expand_more
Descrição: processo de recebimento de materiais e conferência básica (primária).
Demais ações e recomendações: treinamento específico de pessoal para a função de recebimento

que possua conhecimentos em regras fiscais, sanitárias (quando for necessário) e de qualidade.
Estocagem dos produtos e matérias-primas no armazém expand_more
Descrição: processo de alocação de cada material em seu local predeterminado pelos controles ou
sistemas de eletrônicos automáticos.
Demais ações e recomendações: aprovação e liberação de materiais recebidos antes da estocagem

e do envio ao cliente (produção ou cliente final).
Movimentação de matérias-primas e produtos acabados expand_more
Descrição: processo de movimentação física de guarda e retirada de materiais dentro do armazém

em lotes e embalagens específicas.
Demais ações e recomendações: controle dos materiais que entram e saem do armazém para a
produção.
Movimentação e controle das embalagens expand_more
Descrição: processo de separação em lotes, dependendo das necessidades da produção em

embalagens específicas e adequadas.
Demais ações e recomendações: cuidados com os pesos e os volumes máximos que homens e
mulheres podem suportar quando estão em trabalho de transporte. Segue-se a NR 17.
Equipamentos de movimentação de materiais expand_more
Descrição: processo de controle da adequação à legislação que regulamenta a condução dos

equipamentos de transporte dentro do armazém.
Demais ações e recomendações: deve haver um controle rígido de quem vai operar os aparelhos,
averiguando se quem o faz possui as licenças para tal, pois eles podem causar graves acidentes.
Separação de matérias-primas e produtos acabados expand_more
Descrição: processo de separação e controle entre matérias-primas, produtos semiacabados e

acabados.
Demais ações e recomendações: Segue o sistema de armazenagem FIFO (firt-in, first-out) ou PEPS
(primeiro que entra, primeiro que sai) para todos os tipos de produtos.
Expedição de matérias-primas e produtos acabados expand_more
Descrição: construção de processos rígidos e separados de controle entre matérias-primas e

produtos acabados, com embalagens e transportes adequados nas quantidades e para os endereços
corretos.
Demais ações e recomendações: toda movimentação externa à planta do armazém ou da empresa

(nos casos em que ele for integrado a ela) deve ser acompanhada de nota fiscal, mesmo que apenas
de transporte.
Administração dos documentos pertinentes à gestão do armazém expand_more
Descrição: processos e procedimentos padronizados para emissão e encaminhamentos das

documentações geradas nos processos de controle de armazém.
Demais ações e recomendações: treinamento de pessoal do armazém para construção correta da

documentação, pois ela é de extrema importância para a tomada de decisão na cadeia de produção.
Seu correto gerenciamento pode representar uma grande vantagem estratégica para a empresa.
Administração da manutenção de veículos, máquinas e equipamentos expand_more
Descrição: processo de controle do inventário de veículos de transporte, máquinas e equipamentos

com programação de manutenção preventiva ou preditiva, dependendo da necessidade de cada
armazém.
Demais ações e recomendações: manter os equipamentos em bom estado de manutenção para

evitar quebras indesejadas e possíveis atrasos na embalagem e na movimentação dos materiais.
Essas funções são listadas como preservar, receber, armazenar, conferir e movimentar todos os materiais
utilizados pela empresa, além de gerar e manter em boa guarda as informações que serão utilizadas por
outros departamentos da organização e pela administração como base para a tomada de decisões.
Todo gestor de armazéns deve, em seu trabalho, zelar pela ética e pela honestidade no trato com as
pessoas, os materiais e os produtos. As grandes empresas têm dedicado departamentos inteiros tanto para
o setor de compras como para o de estoques, pois eles são dois setores bastante sensíveis dentro de uma
cadeia de produção.
A segregação de funções proporciona uma segurança extra à ocorrência de erros. Afinal, o processamento
de fraudes nessas áreas necessita do conluio de mais de um funcionário. A subtração de bens de estoque
de empresas ou outros desvios de conduta são, inclusive, tipificados como crime pelo Código Penal,
podendo, em alguns casos, levar o praticante do crime para a cadeia. Por isso, manter um ambiente
organizado e buscar a implementação de procedimentos padronizados e éticos pode evitar dissabores
futuros.
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Planejamento do armazém/almoxarifado
Vantagens e desvantagens do tipo de estruturas dos armazéns.
Quando pensamos em um armazém, geralmente nos lembramos daquelas lojinhas de bairro que vendiam
diversos produtos – normalmente, a granel – diretamente aos consumidores. Elas contavam com uma
gama de itens controlados por seus proprietários de forma visual.
Eles observavam quando e quanto se vendia de determinado produto por um período, assim como o tempo
que o fornecedor demorava para fazer sua entrega. Com isso, determinavam quando era preciso fazer novos
pedidos.
Os produtos eram organizados para facilitar o controle e o acesso dos clientes a eles conforme as diretrizes
estabelecidas pelos proprietários. Essa distribuição poderia ocorrer pelos seguintes critérios: itens mais
vendidos, de maior valor agregado ou com o maior lucro.
O exemplo apresentado pode, em essência, ser transposto para o armazém de uma empresa que recebe,
guarda e encaminha materiais e produtos acabados a seus devidos clientes. Inicialmente, quando as
empresas eram menores e sua gama de materiais e produtos para produção era escassa, o controle
revelava-se meramente visual.
Porém, com o crescimento da quantidade de produtos estocados, foi necessária a criação de métodos para
o controle desses lugares a fim de que não houvesse desperdícios tanto de espaço quanto de materiais.
Atenção!
Todos os setores da empresa que precisarem de peças gerenciadas pelo armazém ou mesmo seus
consumidores externos serão considerados clientes pelos gerentes.
Quando corretamente incorporado, esse olhar pode trazer enormes ganhos ao gerenciamento, pois ele faz
com que seu responsável se comporte de forma proativa em todos os momentos, reconhecendo seu papel
como provedor de insumos e de produtos indispensáveis à sobrevivência da empresa.
Essa postura pode gerar engajamento nos funcionários e comprometimento da gerência, enriquecendo,
conforme os tipos de vantagem estratégica abordados por Porter (2005), a competitiva por conta da
redução dos custos dos produtos.
Quando observamos a formação de estoques e o seu gerenciamento, as empresas, em sua maioria, têm
uma visão antagônica sobre eles. Se, por um lado, é importante manter estoques altos para o suprimento
dos clientes em momentos de escassez ou mesmo de atrasos nos pedidos ou na produção, isso representa
gastos para quem os mantém, além do custo de oportunidade já mencionado.
A busca por esse equilíbrio é o objetivo principal do gerenciamento dos estoques (no qual o gerenciamento
da armazenagem está inserido). O planejamento para que isso ocorra pode levar à sua otimização. Isso
aumenta o fluxo dos materiais e dos produtos acabados, além de evitar quebras ou obsolescências por falta
de controle dos materiais armazenados.
Para que haja um bom e eficiente controle dos estoques, identificar e escolher o melhor tipo de armazém ou
centro de distribuição (CDs) disponível é muito importante. Obviamente, isso deve acontecer conforme as
necessidades de cada sistema de produção ou distribuição, ou seja, o que vai determinar a forma do local é
a necessidade de cada empresa.
Como no exemplo inicial, quando o dono do armazém do seu bairro tinha de escolher como distribuiria seus
produtos, a empresa também precisa fazer o mesmo. Cada sistema de controle de armazenagem terá sua
particularidade com suas vantagens e desvantagens. Além desse sistema, existe ainda o arranjo físico do
armazém, ou seja, seu layout.
O arranjo físico pode ser explicado por meio das palavras

desenho, plano, esquema, ou seja, é o modo pelo qual, ao se
inserirem figuras e gravuras, surge uma planta, podendo-se,
por conseguinte, afirmar que o layout é uma maquete no papel.
(SILVA, 2019)
Fazer um bom planejamento desse arranjo pode gerar economia e maior eficiência no gerenciamento dos
armazéns. Segundo Silva (2019), a metodologia geral para projetar um layout consiste em cinco passos:
Definir a localização de todos os obstáculos.

Encontrar as áreas de recebimento e expedição.
Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de

pedidos e de estocagem.
Definir o sistema de localização de estoque.
Avaliar as alternativas de layout do armazém.
Dentro desse arranjo físico, existe a organização dos espaços macros do armazém: pátio de manobras,
docas e estocagem.
O pátio de manobras é destinado à manobra e ao estacionamento de carrinhos e carretas. Ele precisa ser
dimensionado de tal forma que haja um fácil acesso e um tamanho suficiente para sua utilização.
Pátio de manobras.
As docas devem ser dimensionadas dependendo do tipo de produto e das movimentações necessárias ao
tamanho e à capacidade do armazém. Em armazéns pequenos, é possível que as de entrada e saída sejam
as mesmas, mas é mais interessante, para um bom controle das entradas e das saídas de produtos, que as
docas sejam separadas. Essa separação possibilita um melhor arranjo físico do estoque, podendo aumentar
a eficiência e a segurança nos armazéns.
Docas.
Por fim, temos a estocagem em si, ou seja, a parte interna dos armazéns, onde os produtos ficam
estocados, existindo diversos tipos de arranjos físicos e estruturas de armazenagem para organizá-los.
A estruturação dos espaços dentro de um armazém é determinada pela paletização e pelo uso racional do
local. O principal meio empregado para o alcance desse objetivo é a construção de estruturas com perfis em
“L”, “U” ou de tubos perfurados, que são ideais para formar estantes, prateleiras e outros dispositivos com o
objetivo de sustentar as cargas a serem organizadas.
A seguir, listaremos os tipos de estruturas utilizadas nos estoques, apontando ainda suas vantagens e suas
desvantagens:
Porta-paletes convencional expand_more
Definição e características: estrutura projetada para receber paletes de diversos tamanhos; Suporta
diferentes padrões de paletização.
Vantagens: mais flexível; pode receber cargas variadas em qualquer posição da estrutura.
Desvantagens: maior necessidade de áreas para corredores.
Porta-paletes para corredores estreitos expand_more
Definição e características: estrutura tradicional em que são acopladas empilhadeiras

trilaterais;necessidade de corredores menores.
Vantagens: otimização de espaços devido à redução dos corredores; elevada capacidade de carga;
rapidez de movimentação.
Desvantagens: em caso de defeito das empilhadeiras trilaterais, não é possível utilizar as

tradicionais.
Porta-paletes para transelevadores expand_more
Definição e características: sistema automatizado de carga e descarga dos paletes em seus berços;
melhora a gestão do sistema FIFO (first-in, first-out).
Vantagens: otimização de espaços devido à redução dos corredores; elevada capacidade de carga;
rapidez de movimentação.
Desvantagens: só existe a possibilidade de movimentação das cargas pelo sistema de

transelevadores.
Porta-paletes autoportante expand_more
Definição e características: sistema de armazenagem em que a própria estrutura serve como porta
para o fechamento lateral e superior.
Vantagens: menor custo de construção e investimento; maior aproveitamento do espaço vertical;

menor tempo de construção.
Desvantagens: sistema automático de armazenagem, utilizado apenas por grandes empresas.
Porta-paletes deslizantes expand_more
Definição e características: sistema em que os paletes são colocados em plataformas sobre trilhos
com gavetas; tem como principal característica a pequena necessidade de área de circulação.
Vantagens: maior densificação do estoque; maior proteção do palete, pois a estrutura funciona como
um bloco.
Desvantagens: maior dificuldade de movimentação dos estoques. Por isso, é utilizado em estoques
de baixo giro e alto valor agregado.
Estrutura dinâmica expand_more
Definição e características: sistema montado sobre trilhos e roletes em que os paletes são
colocados em uma extremidade e retirados em outra como se fosse um corredor.
Vantagens: maior controle do sistema FIFO; muito utilizado com produtos que têm prazo de validade.
Desvantagens: dificuldade de acesso a paletes que estejam no meio do sistema.
Estrutura cantiléver expand_more
Definição e características: sistema composto por estruturas contrais com braços horizontais em
balanço; cargas carregadas pela lateral por empilhadeiras.
Vantagens: maior facilidade de controle e armazenagem de perfis e peças compridas.
Desvantagens: elevado custo de confecção.
Estrutura push-back expand_more
Definição e características: sistema em que os paletes são colocados sobre trilhos e empurrados
para dentro da estrutura pela empilhadeira. Como são levemente inclinados para frente, os carrinhos
com os paletes voltam por gravidade.
Vantagens: sistema com menor custo e maior densidade; insuperável em densidade e produtividade;
maior densificação sem a necessidade de equipamentos de movimentação extras; acesso a
qualquer nível sem a necessidade de movimentação dos outros níveis de estocagem.
Desvantagens: necessidade de utilização de materiais apropriados para a construção dos sistemas a

fim de que ele possa funcionar de maneira precisa.
Estrutura flow-rack expand_more
Definição e características: sistema em que sempre existe uma caixa à disposição do usuário. Utiliza
a parte superior como um porta-paletes convencional.
Vantagens: maior facilidade na montagem de pedidos — picking; parte superior utilizada para a
acomodação de paletes diversos.
Desvantagens: necessidade de pouca altura na estrutura, pois o usuário precisa ter acesso
permanente às caixas.
Porta-paletes convencional.
Porta-paletes para corredores estreitos.
Estrutura dinâmica.
A paletização dos produtos é indispensável para a boa acomodação deles dentro dos diversos tipos de
arranjos físicos existentes. Paletizá-los significa o ato de agrupar produtos de tal forma que eles gerem
arranjos padrões em largura, profundidade e altura.
Para uma paletização eficiente, é necessário conhecer os diversos tipos de paletes existentes. Por
intermédio do Instituto Paulista de Tecnologia (IPT), a Associação dos Supermercados do Brasil (ABRAS)
desenvolveu uma padronização para o tamanho deles no Brasil.
Comentário
Determinou-se que a medida padrão seria de 1m x 1,20m e que o material usado para sua confecção seria a
madeira pinus ou eucalipto. Os paletes que seguem esse padrão devem ter, em seus dois lados, a sigla
“PBR”; afinal, ela atesta que eles seguiram a padronização predeterminada.
Além do padrão descrito (e devido a necessidades diversas), outras formas de medida, de confecção e de
material são utilizadas para a construção de paletes. Há ainda porta-produtos empregados como
contêineres, gaiolas e caçambas. Cada um tem características e funções diferentes.
Os paletes podem ser de variadas formas e diversos materiais dependendo da função na qual serão
empregados. Veremos a seguir uma sequência de figuras que representa os diversos tipos possíveis de
conformação de um palete.
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia.
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode

ser movimentado por prateleiras ou empilhadeiras.
Palete com quatro entradas. Dupla face espaçada ou cheia. Uso

especifico em empilhadeiras.
Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Uso

específico em carrinhos hidráulicos ou empilhadeiras.


Além dos paletes, há, como já frisamos, outras formas de agrupamento para o transporte e a armazenagem
de produtos específicos. Uma delas é a conteinerização, que normalmente é utilizada para transportar
cargas por grandes distâncias e quando existe a necessidade da troca de modal durante o transporte.
Contêiner de teto aberto

Para cargas monolíticas e de peso elevado quando não é possível sua colocação pela porta
convencional do contêiner.
Contêiner térmico
Para cargas perecíveis que, por conta de suas características, precisam permanecer
aquecidas ou resfriadas.
Contêiner ventilado
P ibilit t d l d it
https://stecine.azureedge.net/repositorio/00212ge/01196/index.html#
t d t b l 22/60
Possibilita a entrada regular de ar e evita que certos produtos embolorem ou pereçam.
Contêiner comum ou seco

Utilizado na maioria dos transportes que empregam contêineres.
Contêiner tanque
Utilizado para transporte de produtos líquidos.
Contêiner para produtos a granel sólidos

Para transporte de grãos e derivados, como farinhas e açúcares.
Identificação de materiais
A identificação padronizada dos materiais e produtos de uma empresa é de suma importância. Com o
crescimento das empresas e a diversificação dos itens produzidos (e, por consequência, armazenados),
possuir uma forma de identificação única dos produtos é essencial.
A criação do código de barras e, posteriormente, a identificação por radiofrequência (RFID) tornaram

possível o rastreamento dos produtos e seu controle de forma automatizada. O código de barras é formado
por uma linha de barras verticais padronizadas que representa uma sequência de números lidos de forma
automática por leitores eletrônicos.
Quando o sistema eletrônico do armazém lê determinada sequência de números, ele acessa um banco de
dados com as informações do produto. Elas são utilizadas para identificar as características previamente
armazenadas em seu banco de dados e disponibilizar essas informações aos usuários ou mesmo a
sistemas de controle automático do armazém.
Atualmente, emprega-se, para isso, um sistema mais moderno: o QR code. Ele substituiu o código de barras,
já que pode abrigar mais informações.
No RFID, por sua vez, uma antena localizada estrategicamente emite um sinal captado pelo dispositivo. Ele o
replica com um conjunto de informações de volta para a antena, que envia essa resposta identificada ao
sistema eletrônico de controle. Neste tipo de tecnologia, não é necessário haver qualquer interferência
humana no processo, pois ele transcorre de forma automática.
Conheceremos agora um exemplo de automatização da recepção por sistema baseado em RFID.
Exemplo
A empresa Logum, joint venture da Petrobras com empresas privadas que opera dutos de combustíveis,
utiliza o sistema baseado na tecnologia RFID em toda a sua cadeia de logística. Desde o carregamento do
combustível, o acompanhamento do caminhão-tanque pela estrada, a recepção da mercadoria no pátio da
empresa, a descarga do combustível, sua conferência e liberação, tudo é controlado de forma automática.
Inicialmente, quando o combustível é carregado na refinaria, o sistema, que é integrado ao da Logum,

informa seu carregamento com todos os dados da carga, inclusive a nota fiscal. O sistema de
gerenciamento de logística já dispara o preparo para a recepção do caminhão-tanque com combustíveis no
pátio da empresa e começa o monitoramento da carga durante o trajeto.
Quando o caminhão-tanque passa pelo pedágio, o RFID do sistema Sem Parar informa o da empresa, que
acompanha o trajeto do caminhão da refinaria até o portão da empresa, determinando quando ele chegará
ao destino.
Ao chegar à portaria da Logum, o sistema de portaria, por meio do receptor de RFID instalado no caminhão,
faz a identificação do veículo e da carga, liberando a entrada do motorista e indicando a doca em que ele irá
descarregar. Ao chegar à doca, o caminhão é pesado e o próprio motorista executa os procedimentos de
conexão dos dutos para o processo de descarga.
Quando esse processo é terminado e identificado por meio da diferença de peso, o sistema, após ser
informado se a carga estava correta, libera o caminhão. Ele ainda deve passar por outra portaria: também
automatizada por controle RFID, ela irá liberar a sua saída se tudo estiver correto.
Em todo esse processo, não existe a interferência de nenhum funcionário da empresa Logum.
Para que qualquer um desses sistemas funcione, os materiais e os produtos precisam estar catalogados de
forma padronizada. Todas as especificações são utilizadas tanto no instante da compra quanto no
momento da recepção desses produtos no armazém.
Saiba mais
Existem diversos sistemas de padronização no mundo. Cada empresa pode desenvolver um particular
desde que ele satisfaça às suas necessidades. O sistema de codificação padronizado de maior alcance é o
do departamento de logística dos EUA. Desenvolvido pelo departamento de logística de guerra do
Pentágono, ele serve para a compra de produtos feita em todo o mundo para as Forças Armadas norte-
americanas. Esse sistema é baseado em uma sequência de números e letras que pode ser incorporada por
qualquer empresa.
Ainda há outros sistemas menos conhecidos, como o padrão francês de codificação de materiais. No
entanto, para que os estoques sejam identificados de forma correta e seu controle não seja perdido quando
os produtos estiverem dentro dos armazéns, a confecção de etiquetas precisas e com informações
suficientes será necessária.
As etiquetas precisam ser fixadas já na recepção dos produtos, ou seja, nenhum produto sem vistoria e
etiquetação deve ser acomodado em seus devidos lugares de estocagem. A documentação de
rastreabilidade de materiais e produtos tem de ser gerada com a etiqueta, devendo acompanhar o material
ou o produto durante toda a sua vida dentro da empresa.
O produto não deve entrar na empresa sem a correspondente nota fiscal, assim como nenhum pode sair do
estoque sem que o documento de rastreabilidade seja, de alguma forma, informado dessa saída. Esse
controle é essencial para evitar desvios, roubos ou extravios de produtos, além de outros problemas
menores.
Para que um produto deixe o armazém, as pessoas responsáveis precisam ser informadas de alguma
maneira para que elas possam dar baixa no sistema de controle de estoques.
Em sistemas automatizados, essas informações são transmitidas entre os departamentos de forma

eletrônica, não necessitando de autorizações físicas. O controle das quantidades é automático: o próprio
sistema automatizado informa o momento de se fazer novas compras. Em alguns casos, ele comunica
diretamente o fornecedor sobre a necessidade da entrega dos materiais.
Todo esse controle e toda essa geração de informações são essenciais para os demais departamentos da
empresa que utilizam tais informações para controles e tomadas de decisão. Por isso, é importante que
tudo codificado seja fidedigno e tempestivo.
Falta pouco para atingir seus objetivos.

Vamos praticar alguns conceitos?
Questão 1
A paletização de produtos é uma das técnicas mais importantes na armazenagem de produtos, pois ela
possibilita a utilização racional dos espaços e a administração automatizada do estoque. Sem ela, seria
impossível administrar um armazém ou o CD de materiais e produtos onde haja grandes quantidades e
variabilidade de itens. Assinale a alternativa que descreve a paletização.
A É a separação da carga a fim de que ela possa ser embalada para envio ao cliente.
B É o tipo de arranjo físico do estoque, que pode ter estrutura flow-rack ou push-back.
C É a forma correta de acomodação em contêineres, dependendo do seu tipo e tamanho.
É o ato de agrupar os produtos de tal forma que eles gerem arranjos-padrões em largura,
D
profundidade e altura.
E É a forma ecologicamente correta de acomodação em contêineres.
Parabéns! A alternativa D está correta.

A paletização é a separação dos produtos em lotes, tornando sua armazenagem mais facilmente
organizada. Ela possibilita a padronização dos lotes para haver o ganho de espaço e maior agilidade.
Questão 2
Controlar os diversos itens de um estoque apenas de forma visual, sem sistemas adequados, é uma
tarefa quase impossível. Para facilitar esse trabalho, foram desenvolvidos instrumentos que facilitam o
gerenciamento físico dos produtos. Quais os principais tipos de controle padrão disponíveis para o
acompanhamento dos produtos estocados?
A Nota fiscal e fatura.
B Documento de rastreabilidade.
C Código de barras, QR code e RFID.
D Romaneio de conhecimento de carga.
E Fatura e QR.
Parabéns! A alternativa C está correta.

O código de barras foi um dos sistemas inventados para o controle de produtos, evitando a sua
fiscalização visual e possibilitando a automatização dessa vigilância. O QR code se trata de uma
evolução do código de barras, podendo conter uma gama maior de informações que seu antecessor. O
RFID, por sua vez, é um sistema que trabalha com radiofrequência e pode ser utilizado para o
rastreamento de carga em qualquer lugar que ela se encontre.
2 - Recebimento de materiais -
armazenagem de produtos especiais
Ao final deste módulo, você será capaz de reconhecer as
características do recebimento de materiais e a armazenagem de
produtos especiais.
Recebimento e conferência de materiais

Uma das principais funções de um armazém, além de estocar os materiais e produtos, é o seu recebimento.
São verificados neste recinto todos os aspectos da carga, desde sua conferência com as informações
constantes na nota fiscal que a acompanha até a sua correspondência em relação às especificações
determinadas pelo setor de compras no momento do pedido.
Existem diversas formas de conferência. As principais são as de quantidade, qualidade e avarias

(facilmente identificáveis).
Conferência de quantidade expand_more
Essa conferência pode ser feita de três formas: na visual, os produtos são grandes o suficiente para
serem contados; na automatizada, a conferência ocorre naqueles em que haja algum sistema de
identificação individualizada ou em lotes; e, na comparada, procedimento comum quando as peças
são pequenas e vêm em quantidades grandes. Elas precisam ser pesadas em um pequeno montante
para que sua quantidade seja calculada a partir do peso total da carga.
Um exemplo dessa forma de conferência de quantidade é a contagem de grandes lotes de parafusos,

porcas e arruelas. O principal método para isso é conhecido como “contagem cega”: o conferente
conta a carga sem saber de antemão a quantidade enviada pelo fornecedor. Esse processo garante a
lisura da contagem, já que ela é posteriormente confrontada com as quantidades descritas na nota
fiscal.
Conferência da qualidade expand_more
Depende de testes mecânicos ou eletrônicos. Os mecânicos visam apurar se os itens recebidos

estão em conformidade com as especificações de tamanho, dureza, elasticidade ou outras
propriedades mecânicas dos produtos. Já os eletrônicos mensuram – quando forem pertinentes –
as propriedades eletroeletrônicas dos produtos, verificando sua adequação às especificações
requeridas na hora da compra.
Outro procedimento é a consulta ao setor que vai utilizar o material para a aferição da qualidade do produto
recebido.
Atenção!
A margem de tolerância estabelecida para os produtos poderem fugir do contratado também é importante
na avaliação no recebimento desses produtos. Essa informação é de grande valia, pois pode haver uma
variação tanto na quantidade quanto na qualidade daquele que foi recebido.
Certos produtos têm certas características que variam de forma intrínseca, não sendo possível seu controle
absoluto; por isso, a existência de margens de erro é justificada. Um exemplo é a compra de grandes
quantidades de porca, parafusos e arruelas; afinal, a contagem de cada um desses itens é inviável.
Dessa forma, aceita-se uma margem de erro na quantidade recebida, pois seu custo
é infinitamente menor que aquele empregado na efetuação da contagem unitária.
Quando os produtos conferidos estão em desacordo com as quantidades ou qualidades requeridas nos
manuais de compra, eles devem ser devolvidos ao fornecedor ou, no mínimo, arrumados de alguma forma
por ele para que fiquem dentro das especificações requeridas. Quando a devolução é imprescindível, ela
deve ser informada na nota fiscal do próprio fornecedor, indicando o seu motivo, pois este é o documento
necessário para o transporte de volta ao fornecedor.
Se todas as características dos produtos estiverem de acordo com as especificações, eles deverão ser
recepcionados. Em seguida, a baixa ao pedido será feita no sistema de compras, enquanto a mercadoria
será carregada no sistema de estoques.
A nota fiscal é o documento hábil para embasar esses procedimentos, inclusive aqueles relacionados a
questões contábeis e de pagamentos. Mas devemos ter cuidado: ela não está habilitada para a cobrança.
Neste caso, o documento necessário é a fatura.
Muitas empresas, para facilitar o processo, juntam os dois documentos em um único; no entanto, essa
informação precisa constar nele de forma muito clara para ter algum valor legal. Outra função da
armazenagem é a entrega dos materiais aos clientes tanto internos quanto externos.
Clientes externos
Nenhum produto da empresa deve ser enviado sem estar acompanhado da nota fiscal correspondente,
mesmo que o transporte seja feito entre armazéns de localidades diferentes. Isso é muito importante,
pois a falta desse documento expõe a organização a multas e possíveis apreensões das cargas.
close
Clientes internos
É necessária a criação de documentação de autorização para que haja um controle absoluto da saída
de produtos dos armazéns.
Existe ainda o fornecimento contínuo de produtos aos processos de produção. Os controles são menos
burocráticos nesses casos, mas, ainda assim, devem ser rígidos para evitar problemas ou descontroles.
video_library
Armazenagem de produtos especiais
Quando pensamos nos objetivos de um arranjo físico de um armazém, logo vem à nossa mente uma gama
do que ele deve contemplar:
Devemos organizar nosso armazém para a guarda de produtos perecíveis segundo esta perspectiva:
Proporcionar a melhor distribuição e utilização dos espaços.
Assegurar que a movimentação de materiais e produtos seja a melhor possível, tendo em

mente a eficácia dos processos.
Gerar o menor custo de armazenagem, buscando a economicidade e eficiência tanto de

espaço quanto de equipamento e mão de obra.
Obter e manter a organização do armazém para evitar erros e retrabalhos.
Devemos organizar nosso armazém para a guarda de produtos perecíveis segundo essa perspectiva.
Diversos insumos podem ter características que os tornem especiais no seu trato de armazenagem, são
alguns exemplos:
Vencimento determinado;
Necessidade de manutenção de temperaturas controladas por refrigeração ou aquecimento;
Explosividade;
Radiação;
Corrosão;
Inflamabilidade.
A armazenagem de produtos complexos depende de uma sorte de regras e procedimentos especiais, como
locais exclusivos e adequados ou equipamentos próprios de proteção dos colaboradores que vão lidar com
esses produtos. Cada classe de produtos tem suas regras e agências de controle.
Além dessa regulamentação, existem símbolos específicos que identificam os diversos tipos de produtos,
indicando se eles são frágeis, perecíveis, explosivos, corrosivos etc. Existe ainda a utilização de frases que
indicam as características especiais dos produtos e requerem algum tipo de cuidado especial. Exemplos de
frases: não vire; evitar choques etc.
Cálice
Indica que um produto é frágil.
Guarda-chuva
Indica que o produto não pode receber umidade.
Sol
Indica que o produto não pode ficar exposto ao Sol, devendo ficar em local fresco.
Caveira
Indica que o produto é perigoso, normalmente explosivo ou tóxico. Este símbolo também é usado em áreas
eletrificadas.
Técnicas de conservação de materiais

armazenados
Vale destacar ainda as técnicas existentes para uma boa conservação de produtos armazenados. Todo
produto depositado está sujeito a eventos que podem trazer modificações às suas composições.
Essas transformações podem causar a inutilização do material ou do insumo, gerando prejuízos à empresa.
A perda do prazo de validade de determinado insumo tem o potencial para causar milhões em prejuízo, já
que ele pode precisar, como no caso dos alimentos ou remédios, ser descartado por completo.
Diversas intempéries podem ocorrer. Vejamos algumas delas:
Compressão ou achatamento expand_more
O empilhamento de grandes quantidades de material tem a capacidade de causar danos aos

materiais da base ou mesmo a prateleiras e pisos, pois pode ultrapassar a sua capacidade de
suporte. Muitos materiais vêm com especificações dessas quantidades máximas de empilhamento.
Combustão espontânea expand_more
Se não forem mantidos em condições adequadas, certos materiais poderão entrar em combustão
espontânea. O sol passando por uma lente, por exemplo, pode causar combustão em materiais
como papelão.
Decomposição expand_more
O tempo ou a umidade podem causar a decomposição de materiais e produtos específicos, como,

por exemplo, os alimentos.
Empenamento expand_more
A acomodação irregular de alguns produtos pode causar deformações irreversíveis em certos

materiais.
Por esse motivo, o maior problema a ser gerenciado em um armazém é a conservação dos materiais e
produtos estocados. Controles de temperatura e umidade podem garantir a longevidade de diversos
materiais, evitando, por exemplo, danos a produtos metálicos.
De acordo com Viana (2006, p. 348), a criação de procedimentos para o controle desses problemas é
importante e deve contemplar os seguintes tópicos:
Inclusão de necessidades de proteção e embalagem nas especificações de compra;
Inspeção de proteção e/ou embalagem por ocasião do recebimento;
Critérios de armazenamento;
Verificação das condições de proteção;
Critérios para preservação.
Com essas ações simples, é possível evitar a deterioração de materiais e produtos, fugindo, assim, de
possíveis perdas financeiras.
Armazenagem de produtos perecíveis

A armazenagem de produtos perecíveis deve seguir especificamente as normas emitidas pelos governos
federal, estadual e municipal. A agência federal de controle responsável pelo monitoramento e emissão de
regras para produtos alimentícios é a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa).
A Anvisa emitiu a Resolução nº 216/2004, que revogou a de nº 16/1978, regrando diversos aspectos
relacionados, inclusive, à armazenagem dos produtos alimentícios.
Resolução Anvisa nº 216/2004 — dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para serviços de
alimentação.
Resolução nº 216/2004
https://www.gov.br/anvisa/pt-br
A Resolução Anvisa nº 216/2004 define os diversos tipos de alimentos. Em seu item 4, ela regulamenta as
características dos ambientes e sua forma de armazenamento. Esta resolução ainda leva em consideração
os procedimentos de conservação, averiguando se os alimentos estão in natura ou se já foram
industrializados.
Saiba mais
Leia o item 4: boas práticas para serviços de alimentação da Resolução Anvisa nº 216/04.
Os armazéns e CDs devem seguir todas essas regras e orientações, pois eles serão regularmente
fiscalizados pelo Ministério da Saúde. Seguindo todas as regulamentações emitidas pela Anvisa, fiscais
sanitários vão inspecionar esses locais.
Para cada tipo de produto perecível a ser gerenciado em seu armazém, é necessário verificar as regras
específicas além da que já expusemos neste módulo.
Atenção!
Outro procedimento importante no gerenciamento de armazenagem de produtos perecíveis é ter um bom
sistema de recebimento e rastreabilidade. Essa recomendação é válida para todos os tipos de produtos com
prazo de validade rígido.
Deve haver uma atenção especial com o setor do armazém que vai comportar esses produtos. Ele precisa
ser projetado tendo em vista esse controle.
Um dos modelos mais utilizado para isso é o sistema de estrutura dinâmica. Ele proporciona um maior
controle sobre a entrada e saída de produtos, colocando-os em fila de vencimento e evitando a perda dos
prazos por descontrole.
Armazenagem de produtos
farmacêuticos
A armazenagem de produtos farmacêuticos segue um regramento especial. Em seu primeiro artigo, a
Portaria do Ministério da Saúde nº 802/1998 determina a instituição do sistema de controle e de
fiscalização da produção e da distribuição de medicamentos no território nacional.
Ela está ancorada nas seguinte legislações: Lei Federal nº 5991, de 17 de dezembro de 1973; seu
regulamento, o Decreto nº 74.170, de 10 de junho de 1974; Lei Federal nº 6.360, de 23 de setembro de 1976;
e seu regulamento, o Decreto nº 79.094, de 5 de janeiro de 1977.
Esse tipo de armazenagem identifica o órgão de vigilância sanitária do Ministério da Saúde como o
responsável por coordenar todo o sistema. Em seu artigo 10, esse regramento identifica que todo produtor
ou distribuidor de produtos farmacêuticos deve obter uma autorização prévia da Vigilância Sanitária para
seu funcionamento.
Já o artigo 12 trata, em seus diversos incisos, dos requisitos para a obtenção dessa autorização. Ao falar
especificamente sobre a armazenagem de produtos farmacêuticos em seus artigos 9º, 10 e 11, o
regulamento indica que aqueles com controle restrito devem ser acomodados e receber uma especial
atenção, já que despertam interesses difusos, como ocorre no caso dos psicotrópicos. Ele trata ainda da
possibilidade de embalagens violadas ou contaminadas que, seguindo regras restritas de descarte ou
devolução à origem, precisam ser descartadas de imediato.
Portaria do Ministério da Saúde nº 802/1998

https://bvsms.saude.gov.br/bvs/saudelegis/anvisa/1998/prt0802_08_10_1998.html
ei Federal nº 5991
http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l5991.htm
Decreto nº 74.170, de 10 de junho de 1974

http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto/antigos/d74170.htm
ei Federal nº 6.360, de 23 de setembro de 1976

http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/leis/l6360.htm
Decreto 79094/77
http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto/antigos/d79094.htm
Saiba mais
Leia a Portaria nº 802/1998. Ela versa sobre todos os aspectos relacionados a produtos farmacêuticos.

Questão 1
(FGV - 2013) A função recebimento deve estar integrada às áreas de contabilidade, de compras e de
transportes. As alternativas a seguir relacionam as fases de recebimento de material à exceção de uma.
Assinale-a.
A Projeção de estoques.
B Entrada de materiais.
C Conferência quantitativa.
Comparação entre as quantidades especificadas nos pedidos, nas Notas fiscais e na

D
carga física em recebimento.
E Conferência de qualidade.
Parabéns! A alternativa A está correta.

A projeção de estoque está relacionada muito mais à gestão da cadeia de suprimentos e às projeções
da produção e venda de produtos acabados.
Questão 2
(CESPE/Cebraspe – 2007 — Adaptada) Com relação à área de armazenamento, que é de extrema

importância para a integridade das propriedades farmacológicas e físico-químicas dos medicamentos,
julgue os itens a seguir e assinale a alternativa correta.
No ato do recebimento, é necessária a conferência das especificações do medicamento, como o nome

da substância (segundo a denominação comum brasileira), a forma farmacêutica, a concentração, a
apresentação e as condições de conservação e inviolabilidade do produto.
Certo, pois é extremamente importante conferir todos os dados que estão no pedido de
A
compras e nas especificações para garantir a qualidade do produto.
Errado, pois, apesar de ser importante conferir os dados no pedido e na nota fiscal, sua
B
utilização é apenas fiscal, não sendo importante para a empresa.
Certo, pois, apesar de ser importante, a desconformidade da matéria-prima não

C
atrapalha o produto.
Errado, pois todos os produtos recebidos pela empresa não precisam ser conferidos,
D tendo em vista que os fornecedores são confiáveis e estão há muito tempo servindo a
empresa.
Certo, é importante conferir os dados no pedido e na nota fiscal, mas sua utilização é
E
apenas fiscal, não sendo importante para a empresa.
Parabéns! A alternativa A está correta.

Na recepção de mercadorias especiais, como as farmacêuticas, a conferência dos dados é de suma
importância para que não haja erros. Além disso, é necessário verificar as condições físicas do produto,
que deve ser devolvido de imediato se não estiver dentro das especificações do pedido de compra.
3 - Cadeias de suprimentos e tecnologias

de automação
Ao final deste módulo, você será capaz de descrever as técnicas
integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação.
Problemas de inventário físico

O inventário de um armazém pode ser uma das tarefas mais desgastantes de um gestor dessa área.
Inventariar um estoque é identificar e contar todos os produtos que estão nele, incluindo armazéns, produtos
em produção e os já acabados.
Obrigatoriamente anual, esse inventário é feito normalmente no último dia útil do ano, sendo parte integrante
da auditoria anual dos balanços da empresa. A atividade de auditar busca assegurar a conformidade entre
os produtos nos armazéns e os registros contábeis.
Ele é necessário para que o auditor emita o seu parecer. Esse procedimento é normalmente executado pelos
auditores júniores da empresa de auditoria. Os responsáveis pelo armazém apenas os auxiliam.
Para que esse processo único não seja desgastante para a empresa (e como seu
objetivo não é identificar e corrigir problemas), inventários periódicos são
recomendados.
Conduzidos pelo próprio pessoal do almoxarifado, eles buscam identificar e corrigir os problemas
encontrados. Seguindo a classificação dos produtos pela Curva ABC, planeja-se uma quantidade de
produtos por período para a conferência de suas quantidades e a comparação com os registros daqueles
em estoque.
Os intervalos entre uma conferência e outra dependem da classificação do produto e de sua rotatividade.
Temos ainda outras técnicas relativas ao inventário:
Curva ABC
A curva ABC está baseada na teoria de Vilfredo Pareto. De acordo com o Teorema de Pareto, existe uma relação
entre o esforço dispendido e o resultado alcançado. Ao estudar a riqueza de uma nação, identificou-se que 20%
da população detinha 80% dos recursos gerados. A essa descoberta foi dado o nome de relação 80/20 ou
Teorema de Pareto. A Curva ABC segue a mesma premissa. Seus materiais são divididos em grupos ABC:
Grupo A, com 20% dos itens e 80% do custo; Grupo B, com 30% dos itens e representam 15% do custo; Grupo C,
com 50% dos itens e representam 5% do custo. O Grupo A deve receber maior atenção, o B, atenção moderada,
e o C, bem menos atenção.
Inventário periódico
Verifica todos os itens constantes em um armazém. Eles normalmente são executados no final do ano
quando há a conferência geral executada pela auditoria independente. Ele procura certificar as
quantidades e qualidades dos materiais armazenados a fim de proporcionar uma garantia razoável de
que os valores registrados nos balanços anuais emitidos pela empresa representam a realidade dos
bens estocados.
close
Inventário rotativo
Trabalha a conferência dos bens armazenados de forma contínua durante todo o ano. Dividido em
etapas, ele tem periodicidades diferentes dependendo das características dos bens, podendo se
adequar a essas peculiaridades e fornecer possibilidades de melhorias caso haja a descoberta de
problemas durante a conferência. É exatamente este o objetivo desse tipo de inventário: descobrir
problemas na armazenagem e produzir soluções que, de outra forma, não seriam possíveis.
As origens dessas divergências entre os estoques e os registros podem ser diversas. Identificá-las pode
trazer ganhos de eficiência para a gestão do estoque.
Outra operação importante para a manutenção de um bom inventário é o chamado housekeeping. Ele é
realizado em atividades de limpeza e arrumação dos armazéns: seguindo a filosofia mais moderna de
gestão, essa operação identifica, em um armazém bem limpo e arrumado, uma possibilidade de ganho,
inclusive financeiro, para a empresa.
É possível que tal atividade, tratada como rotineira, beneficie-se da utilização de equipamentos de proteção
(como EPIs) e da boa aparência pessoal, já que ambos também são considerados em seu escopo.
Conceito geral de armazenagem em

sistemas integrados
O supply chain – ou seja, os sistemas integrados de gestão de cadeia de suprimentos – surgiu com a
integração das gestões entre as empresas. Os sistemas de ERP, ou seja, aqueles que buscavam automatizar
e integrar o fluxo de operações da organização, geraram as condições técnicas necessárias para esse
avanço.
Inicialmente, as empresas desenvolveram sistemas de controle por fichas em papel; na sequência, elas
foram sendo automatizadas, ou seja, inseridas em sistemas que apenas as gerenciava. Com o
desenvolvimento tecnológico, essas informações foram sendo utilizadas por sistemas cada vez mais
automatizados de controle.
Isso propiciou o surgimento do warehouse management system (WMS) com o intuito de melhorar o
gerenciamento de informações dentro dos armazéns ou CDs. Esse sistema otimiza todas as atividades
operacionais do armazém. Integrado ao ERP da empresa, ele recebe as informações de forma automática
dos outros módulos, como, por exemplo, o sistema de compras.
Supply chain
Termo que significa cadeia de suprimentos, o supply chain é aplicado quando o fornecedor e o comprador de
suprimentos para a indústria são integrados de tal forma que os pedidos são feitos de forma semiautomática
ou automática. Esse processo é implantado para que exista o mínimo possível de estoques ou estoque zero no
comprador.
istemas de ERP
O enterprise resource planning (ERP) ou sistema integrado de planejamento integra todos os sistemas de uma
empresa e pode se comunicar com outros de empresas distintas. Seu objetivo é automatizar os processos de
trocas de informações na empresa, organizando-os e os distribuindo conforme a necessidade de cada
departamento dela.
Exemplo
Quando o departamento de compras faz um pedido, todos os seus dados são disponibilizados para os
armazéns, que já podem se preparar para a recepção do material. Em sua chegada, o recebedor/conferente
já tem todas as informações para a conferência e os testes do material. O recebedor, se tudo estiver dentro
dos parâmetros do pedido, poderá dar o aceite no próprio sistema, que já indica onde os produtos devem ser
estocados.
Além das entradas, o sistema controla as saídas dos produtos no estoque e já emite o alerta ao setor de
compras quando ele alcança os níveis predeterminados para novas compras.
Os sistemas automatizados de controle dos armazéns trouxeram enormes ganhos para toda a cadeia
produtiva, pois diminuíram os erros, aumentando a eficiência. Por consequência, diminuíram-se os custos de
gerência dos estoques e até mesmo a necessidade de emprego de capital circulante da empresa.
Esses sistemas aumentam a segurança de gerenciamento, requerendo menores quantidades de estoques

de segurança. Como o custo de se fazer um novo pedido pelo setor de compras é diminuído, pode haver um
aumento da frequência deles, diminuindo as quantidades máximas e médias de produtos em estoque.
Sistemas informatizados de controle dos estoques, como o WMS, proporcionaram, em um curto espaço de
tempo, um avanço extraordinário. Atualmente, já existem armazéns totalmente automatizados, como, por
exemplo, os da Amazon ou da Natura. Esse avanço só foi possível graças a novos conceitos e técnicas
desenvolvidas nos últimos 50 anos.
Saiba mais
Procure vídeos dos sistemas de estoques automáticos da Amazon e do sistema de armazenagem da
Natura.
O sistema just in time

O JIT já estava em forma embrionária desde as décadas de 1950 e 1960, quando o excesso de capacidade
dos produtores de aço japoneses possibilitava aos estaleiros solicitar entregas apenas quando eram
necessárias.
Este sistema (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 1970, sendo sua
ideia básica e o seu desenvolvimento creditado à Toyota Motor Company, a
qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar,
precisamente, a produção com a demanda específica de diferentes modelos e
cores de veículos com o mínimo atraso.
(CORRÊA; GIANESI, 1993, p. 53)
Quando observamos apenas as funções dos armazéns e CDs dentro do sistema JIT, identificamos que seu
objetivo é reduzir os estoques ao nível mais baixo possível ou mesmo eliminá-los por completo.
Em virtude disso, os estaleiros melhoraram os métodos de produção de modo

a reduzir seus estoques de aço de aproximadamente um mês para três dias.
Como as vantagens da redução dos estoques se tornaram bastante visíveis, a
ideia espalhou-se para outros setores da indústria japonesa.
(SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002, p. 487)
Para atingir esse objetivo, é necessário que todo o sistema de recepção, produção e distribuição esteja em
perfeita sincronia. Essa premissa possibilita a redução dos estoques, pois eles não precisam mais servir
como proteção e amortização dos problemas de recebimento, produção e distribuição.
Um exemplo dessa questão é a utilização de estoques para a cobertura de defeitos em máquinas. Quando
um equipamento da produção quebra e não pode ser substituído, causa-se uma interrupção na produção, o
que, em última análise, pode inviabilizar a entrega no prazo de um produto encomendado.
Para prevenir esse tipo de ineficiência, são criados estoques de segurança de produtos acabados para
atender ao cliente no prazo. Quando o processo de produção se torna mais confiável, torna-se dispensável a
existência dessa reserva, liberando um capital para investimento em outras áreas.
Quando esse conceito é espraiado por toda a empresa, o ganho é enorme. Essa
filosofia fez a Toyota dominar o mercado mundial de carros durante as décadas de
1980 e 1990, quase levando as outras montadoras à falência.
Outra mudança importante que este sistema trouxe foi a programação puxada da produção. Com o ganho
de confiança e flexibilidade gerado pelas novas formas de se coordenar a produção, os sistemas de
produção puderam mudar a sua forma de programar.
O que antes era programado de forma empurrada – ou seja, produzia-se para a formação de estoque e a
venda posterior aos clientes – passou a ser feito de maneira puxada, havendo uma produção após o
recebimento do pedido.
Gestão dos armazéns nos sistemas

integrados
O just in time baseia seu controle de estoques em um sistema visual de cartões coloridos muito simples.
Conhecido como Kanban, que, em japonês, significa cartão, ele também pode ser chamado de “correia
invisível”.
Saiba mais
O sistema Kanban foi desenvolvido para possibilitar a produção puxada, sendo operacionalizado por meio
da produção em lotes com os menores números possíveis. Como a troca de produção de um lote para o
outro requer, muitas vezes, a nova preparação das máquinas, eles são dimensionados para terem a menor
quantidade com a menor perda de tempo de preparo dos equipamentos.
Esses lotes podem abarcar desde um único pedido até a combinação de diversos. Nessa forma de organizar
a produção, um lote somente será enviado para a próxima estação de trabalho quando aquele à frente for
concluído e quando o operador, por meio dos sistemas de cartões, avisar o antecessor para que envie o
próximo lote.
Isso impede o acúmulo de estoque dentro da produção e agiliza o gerenciamento dos armazéns, pois
existem menos estoques de produtos semiacabados para se gerenciar.
O sistema de cartões informa os diversos dados dos produtos em produção de forma visual e bastante
rápida, diminuindo o tempo gasto para o seu controle. Essa forma de controle torna o sistema mais flexível,
possibilitando a adoção da produção puxada, o que aumenta a flexibilidade do sistema como um todo,
principalmente em indústrias em constante transformação, como, por exemplo, a de produtos eletrônicos.
Dentro dos sistemas integrados de supply chain, os armazéns tendem a diminuir de tamanho, embora
ganhem em importância. Por isso, práticas como a do housekeeping são fortemente incorporadas para que
os ambientes se tornem cada vez mais racionalizados e funcionais.
Dica
Todos esses processos diminuem os custos de armazenagem, pois qualquer espaço é tratado como útil; por
conta disso, o descarte de todo tipo de material ou de produtos inúteis é essencial.
Além do sistema Kanban, os sistemas mais modernos de produção utilizam outras formas de organização.
A produção nivelada (ou heijunka) procura nivelar a produção para que os produtos sejam produzidos de
forma contínua. Isso impacta a organização dos armazéns, que devem fornecer os produtos de forma
contínua para a produção.
Para que esse sistema funcione e não sejam necessários grandes estoques de segurança, é importante
haver uma integração com fornecedores e, se possível, clientes.
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Inovação na gestão de estoques

As novas formas de administrar os estoques e a terceirização.
A terceirização da gestão dos estoques de uma empresa é uma de suas decisões mais estratégicas e
cruciais. Deixar essa gestão a cargo de empresas de logística especializadas pode ser uma forma de se
reduzir os custos de armazenagem e até os de transporte.
Para empresas pequenas e médias (e até mesmo grandes), terceirizar a sua logística pode gerar ganhos de
produtividade enormes e uma redução de custos. Isso acontece, pois, além da maior expertise dos
operadores logísticos, tanto o transporte quanto as armazenagens podem ser compartilhadas, o que facilita
a distribuição e possibilita a utilização de arranjos logísticos mais eficientes.
Os ganhos superam a perda de poder sobre certos aspectos do gerenciamento dos armazéns. Um exemplo
é o acesso a tecnologias de gestão dos armazéns que, de forma individual, seriam financeiramente
impraticáveis.
A pulverização de CDs por diversas praças é outro exemplo de ganho com a

terceirização dos armazéns e CDs da empresa, já que, dessa forma, é possível estar
mais próximo do cliente, atendendo-o com maior precisão e sem encarecer
excessivamente a operação.
Outra prática muito utilizada para a redução dos custos de armazenagem é transferir a responsabilidade da
manutenção dos estoques para os fornecedores. Isso depende de um fluxo constante de informações,
sendo possível apenas com aqueles considerados confiáveis. Para isso, é necessário o desenvolvimento de
um relacionamento duradouro com os fornecedores – e isso só é possível com alguns.
Exemplo
A empresa de computadores Dell integrou seu sistema de informações com seus fornecedores. Quando um
pedido era feito, ou seja, uma venda era realizada, as informações eram automaticamente enviadas para
seus fornecedores de componentes. Quando eles os entregavam, o equipamento vendido era montado. Esse
processo eliminava completamente a necessidade de estoques naquela organização. No entanto, para o
atendimento a tempo dos componentes, os fornecedores precisavam manter seus estoques. Quando
ocorreu uma queda brusca das vendas após um período de altas constantes, eles ficaram com estoques
ociosos, o que quebrou muitos deles, tornando-se o exemplo de fracasso de um sistema que só estava
preparado para o crescimento.
Outro exemplo de relacionamento duradouro de parceria é o da Toyota, que desenvolveu os fornecedores de

sua linha de montagem e os instalou dentro de sua fábrica de automóveis na cidade de Sorocaba, no interior
de São Paulo. Nela, vários fornecedores têm seus parques de produção integrados ao parque da Toyota,
acabando com a necessidade de estoque e de transporte desses insumos. Isso cortou grande parte do
custo, levando o sistema just in time ao limite de sua eficiência.
Armazenagem em grandes empresas de

varejo
Com a evolução da tecnologia da informação (TI), voltada para a armazenagem de materiais e produtos, foi
possível haver uma automatização dos armazéns. Inicialmente, apenas o controle do que estava estocado
foi possibilitado após a introdução de sistemas como o WMS.
Em uma próxima etapa, foram automatizados os equipamentos de estocagem, como as empilhadeiras, com
o desenvolvimento de empilhadeiras automáticas controladas por computador. Por fim, todo o processo de
controle e de armazenagem foi automatizado. Até o de separação de produtos, o picking, já opera desse
modo.
Todo esse avanço proporcionou um ganho de produtividade e uma redução do espaço necessário para a
armazenagem. Isso trouxe uma agilidade para a movimentação das cargas, diminuindo os custos dos
armazéns de maneira expressiva. Sistemas de estantes para a colocação de paletes, como os porta-paletes
para transelevadores e os autoportantes, tornaram essa evolução possível.
Picking
Processo de separação e embalagem de produtos para entrega diretamente ao cliente final ou a um
representante varejista de pequeno porte. Ele acontece nos grandes armazéns da empresa, que normalmente
recebem seus pedidos via internet ou por meio de vendedores representantes. Feitos em pequenas
quantidades, eles são usualmente enviados por transportadoras independentes contratadas para essa entrega.
Exemplo
Projetados e implementados pela empresa de engenharia SSI Scheffer, os sistemas de armazenamento,
como os da Natura ou da Cacau Show, automatizaram até mesmo o carregamento e descarregamento nos
baús de carga das carretas.
Atualmente, pode-se descarregar, de forma automática e sem nenhuma interferência humana, uma carreta
em menos de cinco minutos. Essa carga é conferida por sensores, que verificam possíveis avarias e
identificam onde cada carga ficará, direcionando e monitorando todo seu trajeto e acomodação.
Todo esse sistema — tanto o da Natura quanto o da Cacau Show — é baseado em esteiras rolantes,
sensores e porta-paletes autoportante, operando sem nenhuma interferência humana. Particularmente, o
sistema da Natura está integrado a um de paletização e despaletização automáticos, o que garante uma
maior agilidade no processo de separação das caixas com produtos e o envio para centros de distribuição e
picking próximos aos clientes.
Menores e mais próximos dos consumidores, os CDs de separação possuem sistemas automatizados de
picking para separar os produtos por pedido de cliente. Aliás, é ele mesmo quem roteiriza as entregas e
projeta as cargas.
Tudo isso é projetado para se obter agilidade, aproveitamento de espaço e diminuição de mão de obra
empregada, reduzindo os custos e aumentando a competitividade da empresa em um mercado de
cosméticos cada vez mais saturado.
Saiba mais
Procure vídeos dos sistemas de picking da Amazon e do picking com esteiras rolantes da Unilever. Além
disso, assista ao vídeo institucional da empresa de automatização Brint.
A automatização está apenas no começo. O futuro dos armazéns e CDs está sendo revolucionado: isso
requer dos seus gestores – e mesmo dos almoxarifes – uma atualização constante e uma postura proativa
frente aos desafios.
Essa evolução está tão acelerada que já podemos testemunhar no Brasil até mesmo supermercados
automáticos. Por não terem atendentes, o cliente entra neles e faz as compras sem nenhuma interferência
humana. Ao sair, sua cobrança é feita de forma automática por intermédio de sistemas baseados em
tecnologia RFID.
Outras empresas já fazem suas vendas exclusivamente pela internet, não possuindo mais lojas físicas. Com
isso, elas tornaram seus armazéns o ponto final do processo. Os pedidos via internet são, muitas vezes,
separados e embalados de forma automática, sem qualquer interferência humana, sendo despachados
diretamente para o consumidor.
Atenção!
Procure na internet vídeos do Supermercado Zaitt, o primeiro estabelecimento do setor totalmente
automático da América Latina. Ele está localizado no bairro Itaim, em São Paulo.

Questão 1
(INAZ do Pará – 2018 – CRF-PE) O inventário físico é definido como a contagem física dos itens de
estoque. Para desenvolver essa atividade, uma empresa deve periodicamente efetuar contagens físicas
de seus itens de estoque e produtos em processo. Essa contagem serve para algumas verificações
serem feitas.
A respeito do inventário físico, o que não pode ser afirmado?
Serve para verificar divergências entre o registro (contábil) e o físico (quantidade de

A
itens na prateleira).
Serve para a apuração do valor total do estoque (contábil) para efeito de balanço ou
B
balancetes.
C O inventário físico pode ser considerado periódico ou rotativo.
D Serve para verificar discrepâncias em valor entre o estoque físico e o contábil.
Serve para a apuração do valor total do estoque (físico) para efeito de balanço ou
E
balancetes.
Parabéns! A alternativa D está correta.
A conferência física dos estoques busca confrontar as quantidades registradas na contabilidade e nos
registros dos estoques.
Questão 2
(Instituto Pró-Municípios, 2019) Com o uso de ferramentas para controle de estoque, é possível
gerenciar equipamentos, produtos finalizados ou em processo de produção, movimentação e
armazenamento de matérias-primas, entre outras questões fundamentais para o bom andamento do
processo produtivo.
Sobre os conceitos acerca das ferramentas para controle de estoque, assinale a opção correta.
UEPS se baseia no conceito de que as mercadorias mais antigas no estoque devem ser
A
vendidas como prioridade perante as mais recentes.
O just in time utiliza um método de gestão para reduzir os custos de produção ao

B mínimo necessário a fim de manter o estoque ao menor nível capaz de suprir as
demandas.
A PEPS é indicada apenas para empresas que não atuam no segmento de produtos
perecíveis para não haver o risco de prejuízos com perdas por prazo de validade. As
C últimas unidades que entram no estoque são consideradas para o cálculo do valor total
de mercadorias armazenadas. Os gestores precisam estar atentos à rotatividade dos
produtos.
O SRM ou gestão do relacionamento com fornecedores consiste na identificação do

D valor dos produtos vendidos e dos que estão em estoque, tornando conhecido o valor de
sua mercadoria.
O FRM ou gestão do relacionamento com fornecedores consiste na identificação do

E valor dos produtos vendidos e dos que estão em estoque, tornando conhecido o valor de
sua mercadoria.
Parabéns! A alternativa B está correta.

O just in time é um método que busca diminuir o estoque ao máximo, o que minimiza custos de
armazenagem, de oportunidade, exigência de transparência e controle, ou seja, os custos de produção.
Considerações finais
Neste estudo, observamos diversos aspectos da gestão de armazéns. Compreendemos seus conceitos
fundamentais, inventariando sua história, seus arranjos físicos e seu planejamento. Identificamos ainda as
questões de recebimento e os tipos de produtos que devem receber um tratamento especial.
Ao final, vimos os novos sistemas de armazenagem e o que o futuro nos reserva. Tendo isso em vista,
pudemos compreender que essas transformações vêm acontecendo desde a Antiguidade e que a chegada
da tecnologia apenas acelerou esse processo. Por isso, é importante estabelecer um treinamento e
aprimoramento constante: estar atualizado é um imperativo em nossa área de atuação.
headset
Podcast
Neste podcast, ouça um resumo dos principais tópicos abordados no conteúdo.
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Pesquise na internet estes vídeos para conhecer um pouco mais sobre os armazéns de:
Três centros de distribuição: Wallmart (arranjo tradicional de um CD, não automatizado), Havan (Barra
Velha/SC) e sistema de correio da China (automatizado);
Empresa de equipamentos SSI Schafer: Projetou e montou os sistemas de recebimento e armazenagem

automáticos da empresa de cosméticos Natura;
Timelapse - Mecalux Brasil: Trata da construção de um armazém automático autoportante.
Referências
ACCIOLY, F.; AYRES, A. de P. S.; SUCUPIRA, C. Gestão de estoques. Rio de Janeiro: FGV, 2008.
BÍBLIA ONLINE. Gênesis 41: 33-36. Consultado em meio eletrônico em: 3 ago. 2020.
CORRÊA, H. L.; GIANESI, G. N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. São Paulo: Atlas, 1993.
PAOLESCHI, B. Almoxarifado e gestão do estoque. 2. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PAOLESCHI, B. Estoque e armazenagem. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014.
PORTER, M. E. Estratégia competitiva. 1. ed. São Paulo: GEN Atlas, 2005.
SILVA, B. W. Gestão de estoques: planejamento, execução e controle. 2. ed. Minas Gerais: BWS Consultoria,
2019.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2002.
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. 1. ed., 6. reimpressão. São Paulo: Atlas, 2006.
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03 - Tema (Gestão de Armazenagem)

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10/10/2023 19:31 Gestão de armazenagem

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Descrição: processo de separação e controle entre matérias-primas, produtos semiacabados e

Expedição de matérias-primas e produtos acabados expand_more

Descrição: construção de processos rígidos e separados de controle entre matérias-primas e

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Administração dos documentos pertinentes à gestão do armazém expand_more

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Descrição: processo de controle do inventário de veículos de transporte, máquinas e equipamentos

Demais ações e recomendações: manter os equipamentos em bom estado de manutenção para

O arranjo físico pode ser explicado por meio das palavras

Definir a localização de todos os obstáculos.

Encontrar as áreas de recebimento e expedição.

Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de

Definir o sistema de localização de estoque.

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Porta-paletes convencional expand_more

Desvantagens: maior necessidade de áreas para corredores.

Porta-paletes para corredores estreitos expand_more

Definição e características: estrutura tradicional em que são acopladas empilhadeiras

Desvantagens: em caso de defeito das empilhadeiras trilaterais, não é possível utilizar as

Porta-paletes para transelevadores expand_more

Desvantagens: só existe a possibilidade de movimentação das cargas pelo sistema de

Porta-paletes autoportante expand_more

Vantagens: menor custo de construção e investimento; maior aproveitamento do espaço vertical;

Desvantagens: sistema automático de armazenagem, utilizado apenas por grandes empresas.

Porta-paletes deslizantes expand_more

Estrutura dinâmica expand_more

Desvantagens: dificuldade de acesso a paletes que estejam no meio do sistema.

Estrutura cantiléver expand_more

Vantagens: maior facilidade de controle e armazenagem de perfis e peças compridas.

Desvantagens: elevado custo de confecção.

Estrutura push-back expand_more

Desvantagens: necessidade de utilização de materiais apropriados para a construção dos sistemas a

Estrutura flow-rack expand_more

Porta-paletes para corredores estreitos.

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia.

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode

Palete com quatro entradas. Dupla face espaçada ou cheia. Uso

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Uso