DEFINIÇÃO

Conceitos de planejamento dos armazéns/almoxarifados, de armazenagem de materiais

especiais e de estocagem em sistemas integrados.

PROPÓSITO
Apresentar os conceitos fundamentais da gestão de armazenagem, especialmente aqueles
ligados a produtos com legislações específicas, assim como os novos caminhos da
armazenagem com os sistemas integrados e a chegada da tecnologia de automação dela.

OBJETIVOS
MÓDULO 1

Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias

MÓDULO 2

Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos

especiais

MÓDULO 3

Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação

INTRODUÇÃO
A armazenagem de produtos e bens patrimoniais só existe porque é impossível manter o fluxo
constante de insumos nas linhas de produção sem que isso acarrete perdas de segurança e
agilidade ao processo caso haja imprevistos ou mesmo atrasos nos pedidos.

A possibilidade de que um cliente compre o produto no concorrente por ele não estar
disponível para atendimento imediato exige a disponibilidade de uma certa quantidade de
estoque. No entanto, sua existência é dispendiosa, pois gera um custo de oportunidade ao
imobilizar um capital que poderia ser usado em outras atividades com maior retorno, ou seja,
rentabilidade.

Pretendemos nos aprofundar no estudo da gestão dos armazéns com essa perspectiva em
mente. No primeiro módulo, enfatizaremos a importância do planejamento do armazém, cuja
lógica obedece à seguinte esquematização: concepção macro, espaços externos e internos,
tipos de estantes, berços de acomodação dos produtos paletizados, sistemas de acomodação
desses produtos e seus tipos de controles.
Já no segundo módulo, trataremos do planejamento do recebimento de produtos e da
armazenagem de itens especiais. Por fim, no último módulo, discorreremos sobre os mais
modernos sistemas integrados de estocagem, os quais, em última análise, eliminam a
necessidade de estoques, transferindo sua gestão para fornecedores ou outros parceiros.

CUSTO DE OPORTUNIDADE

Decorre da não disponibilidade de recursos empregados – em nosso caso, nos estoques

– que poderiam ser investidos em outros ativos de maior rentabilidade.

MÓDULO 1

 Identificar a importância do planejamento do armazém/almoxarifado de mercadorias

BREVE HISTÓRIA DA ARMAZENAGEM

Historicamente, a armazenagem de produtos surgiu a partir do momento em que o homem
deixou de ser nômade e passou a cultivar o solo. Isso lhe trouxe o desafio de controlar e
armazenar o que produzia para os períodos de entressafra.

 EXEMPLO

Na Bíblia, um faraó instituiu um funcionário para gerenciar o recolhimento e a armazenagem de

mantimentos. Todos os grãos excedentes produzidos ficariam sob a guarda dele em um
período de 7 anos de fartura para uma futura utilização em outros 7 anos de escassez. Essa
estratégia se mostrou extremamente eficaz ao ponto de, no final, o faraó comprar todas as
terras do Egito para si, tornando-se não apenas o governante, mas também o dono e
empregador de todo o povo egípcio.

BÍBLIA ONLINE, 2020; ACCIOLY; AYRES; SUCUPIRA, 2008

O exemplo acima demonstra a importância de um bom gerenciamento dos armazéns, pois isso
pode levar a vantagens estratégicas importantes. Diversos avanços da humanidade só foram
possíveis devido ao domínio das técnicas de armazenagem.

Povos como os egípcios só conseguiram seus feitos arquitetônicos e estratégicos devido ao

domínio de técnicas de armazenagem. Os europeus e até os pré-colombianos nas Américas só
conseguiram construir grandes impérios quando dominaram as técnicas de armazenagem e o
controle eficiente desses armazéns.

 SAIBA MAIS

No livro O valor do amanhã, o economista brasileiro Eduardo Gianetti demonstra como é

importante a boa gestão dos estoques de uma pessoa e, por consequência, de um país.

Fonte: poolps27/shutterstock

Já na Modernidade, a partir da Revolução Industrial, a armazenagem passou a ser ainda mais

importante, pois ela possibilitava a circulação da produção, assim como seus controles e sua
otimização, podendo gerar ganhos reais na produtividade e na lucratividade de um negócio.

Após o desenvolvimento das linhas de montagem por Henry Ford, o controle das quantidades
armazenadas começou a ganhar fórmulas específicas para sua mensuração, como, por
exemplo, a criação do lote econômico por Harris, em 1915, e outros avanços técnicos.

Os processos de previsão de consumo de insumos pela produção levaram os controles da

armazenagem a outro nível. Um exemplo é o warehouse management system (WMS), que
pode ser traduzido como sistema de gerenciamento de armazéns. Integrado e, em alguns
casos, automatizado, o WMS se concentra no gerenciamento de armazéns, alcançando, ao
final desse processo histórico, sistemas como o kanban (empregado no just in time).

Everett Collection/shutterstock

Karashaev/shutterstock

No Brasil, a história da armazenagem remonta à época dos grandes engenhos, onde eram
necessários estoques das produções para posterior exportação. Na era do café, esse processo
de armazenagem continuou muito parecido, sendo modernizado apenas com o surgimento da
indústria, que passou a seguir os padrões internacionais e aplicar as técnicas desenvolvidas
pelo mundo.

ranimiro/shutterstock

Brastock/shutterstock
Alf Ribeiro/shutterstock

DEFINIÇÃO E FUNÇÕES DE UM ARMAZÉM

O armazém é definido por Paoleschi (2014) como “o local apropriado para guardar materiais e
produtos que as empresas utilizam para facilitar o fluxo de entrada e saída de suas matérias-
primas e dos produtos acabados”.

Funções específicas de um armazém

Funções Descrição Demais ações e recomendações

Recebimento Treinamento específico de pessoal

Processo de
de matérias- para a função de recebimento que
recebimento de materiais
primas e possua conhecimentos em regras
e conferência básica
produtos fiscais, sanitárias (quando for
(primária).
acabados necessário) e de qualidade.

Estocagem Processo de alocação de Aprovação e liberação de materiais

dos produtos cada material em seu recebidos antes da estocagem e do
e matérias- local predeterminado envio ao cliente (produção ou
primas no pelos controles ou cliente final).
armazém sistemas de eletrônicos
automáticos.

Processo de
Movimentação
movimentação física de
de matérias- Controle dos materiais que entram
guarda e retirada de
primas e e saem do armazém para a
materiais dentro do
produtos produção.
armazém em lotes e
acabados
embalagens específicas.

Processo de separação
Cuidados com os pesos e os
em lotes, dependendo
Movimentação volumes máximos que homens e
das necessidades da
e controle das mulheres podem suportar quando
produção em
embalagens estão em trabalho de transporte.
embalagens específicas
Segue-se a NR 17.
e adequadas.

Processo de controle da
adequação à legislação Deve haver um controle rígido de
Equipamentos
que regulamenta a quem vai operar os aparelhos,
de
condução dos averiguando se quem o faz possui
movimentação
equipamentos de as licenças para tal, pois eles
de materiais
transporte dentro do podem causar graves acidentes.
armazém.

Separação de Processo de separação Segue o sistema de armazenagem

matérias- e controle entre FIFO (firt-in, first-out) ou PEPS
primas e matérias-primas, (primeiro que entra, primeiro que
produtos produtos semiacabados sai) para todos os tipos de
acabados e acabados. produtos.
 Expedição de Construção de
matérias- processos rígidos e
primas e separados de controle
produtos entre matérias-primas e
acabados produtos acabados, com
embalagens e
transportes adequados
nas quantidades e para
os endereços corretos.
Toda movimentação externa à
planta do armazém ou da empresa
(nos casos em que ele for integrado
a ela) deve ser acompanhada de
nota fiscal, mesmo que apenas de
transporte.

Processos e Treinamento de pessoal do

Administração procedimentos armazém para construção correta
dos padronizados para da documentação, pois ela é de
documentos emissão e extrema importância para a tomada
pertinentes à encaminhamentos das de decisão na cadeia de produção.
gestão do documentações geradas Seu correto gerenciamento pode
armazém nos processos de representar uma grande vantagem
controle de armazém. estratégica para a empresa.

Processo de controle do
inventário de veículos de
Administração
transporte, máquinas e Manter os equipamentos em bom
da
equipamentos com estado de manutenção para evitar
manutenção
programação de quebras indesejadas e possíveis
de veículos,
manutenção preventiva atrasos na embalagem e na
máquinas e
ou preditiva, dependendo movimentação dos materiais.
equipamentos
da necessidade de cada
armazém.

 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal

Após termos definido o que é um armazém e mostrado suas principais funções, será
importante pontuarmos que o almoxarife responsável pelo armazém deve saber desenvolver
suas tarefas com acurácia.
Essas funções são listadas como preservar, receber, armazenar, conferir e movimentar todos
os materiais utilizados pela empresa, além de gerar e manter em boa guarda as informações
que serão utilizadas por outros departamentos da organização e pela administração como base
para a tomada de decisões.

Todo gestor de armazéns deve, em seu trabalho, zelar pela ética e pela honestidade no trato
com as pessoas, os materiais e os produtos. As grandes empresas têm dedicado
departamentos inteiros tanto para o setor de compras como para o de estoques, pois eles são
dois setores bastante sensíveis dentro de uma cadeia de produção.

A segregação de funções proporciona uma segurança extra à ocorrência de erros. Afinal, o

processamento de fraudes nessas áreas necessita do conluio de mais de um funcionário.

A subtração de bens de estoque de empresas ou outros desvios de conduta são, inclusive,

tipificados como crime pelo Código Penal, podendo, em alguns casos, levar o praticante do
crime para a cadeia. Por isso, manter um ambiente organizado e buscar a implementação de
procedimentos padronizados e éticos podem evitar dissabores futuros.

PLANEJAMENTO DO
ARMAZÉM/ALMOXARIFADO
Vantagens e desvantagens do tipo de estruturas dos armazéns

Quando pensamos em um armazém, nos lembramos daquelas lojinhas de bairro que vendiam
diversos produtos – normalmente, a granel – diretamente aos consumidores. Elas contavam
com uma gama de itens controlados por seus proprietários de forma visual.

Eles observavam quando e quanto se vendia de um determinado produto por um período,

assim como o tempo que o fornecedor demorava para fazer sua entrega. Com isso,
determinavam quando era preciso fazer novos pedidos.

Os produtos eram organizados para facilitar o controle e o acesso dos clientes a eles conforme
as diretrizes estabelecidas pelos proprietários. Essa distribuição poderia ocorrer pelos
seguintes critérios: itens mais vendidos, de maior valor agregado ou com o maior lucro.

Fonte: Sorbis/Shutterstock
O exemplo apresentado pode, em essência, ser transposto para o armazém de uma empresa
que recebe, guarda e encaminha materiais e produtos acabados a seus devidos clientes.
Inicialmente, quando as empresas eram menores e sua gama de materiais e produtos para
produção era escassa, o controle delas revelava-se meramente visual.

Porém, com o crescimento da quantidade de produtos estocados, foi necessária a criação de

métodos para o controle desses lugares a fim de que não houvesse desperdícios tanto de
espaço quanto de materiais.

 ATENÇÃO

Todos os setores da empresa que precisarem de peças gerenciadas pelo armazém ou mesmo
seus consumidores externos serão considerados clientes pelos gerentes dela.

Quando corretamente incorporado, esse olhar pode trazer enormes ganhos ao gerenciamento,
pois ele faz com que seu responsável se comporte de forma proativa em todos os momentos,
reconhecendo seu papel como provedor de insumos e de produtos indispensáveis à
sobrevivência da empresa.

Essa postura pode gerar engajamento nos funcionários e comprometimento da gerência,

enriquecendo, conforme os tipos de vantagem estratégica abordados por Porter (2005), a
competitiva por conta da redução dos custos dos produtos.

Quando observamos a formação de estoques e o seu gerenciamento, as empresas, em sua

maioria, têm uma visão antagônica sobre eles. Se, por um lado, é importante manter estoques
altos para o suprimento dos clientes em momentos de escassez ou mesmo de atrasos nos
pedidos ou na produção, isso representa gastos para quem os mantém, além do custo de
oportunidade já mencionado anteriormente.
Fonte: Chaay_Tee/Shutterstock

A busca por esse equilíbrio é o objetivo principal do gerenciamento dos estoques (no qual o
gerenciamento da armazenagem está inserido). O planejamento para que isso ocorra pode
levar à otimização deles. Isso aumenta o fluxo dos materiais e dos produtos acabados, além de
evitar quebras ou obsolescências por falta de controle dos materiais armazenados.

Para que haja um bom e eficiente controle dos estoques, identificar e escolher o melhor tipo de
armazém ou centro de distribuição (CDs) disponível é muito importante. Obviamente isso deve
acontecer conforme as necessidades de cada sistema de produção ou distribuição, ou seja, o
que vai determinar a forma do local é a necessidade de cada empresa.

Como no exemplo inicial, quando o dono do armazém do seu bairro tinha de escolher como
distribuiria seus produtos, a empresa também precisa fazer o mesmo. Cada sistema de
controle de armazenagem terá sua particularidade com suas vantagens e desvantagens. Além
deste sistema, existe ainda o arranjo físico do armazém, ou seja, seu layout.

O ARRANJO FÍSICO PODE SER EXPLICADO POR MEIO

DAS PALAVRAS DESENHO, PLANO, ESQUEMA, OU
SEJA, É O MODO PELO QUAL, AO SE INSERIREM
FIGURAS E GRAVURAS, SURGE UMA PLANTA,
PODENDO-SE, POR CONSEGUINTE, AFIRMAR QUE O
LAYOUT É UMA MAQUETE NO PAPEL.

SILVA, 2019

O arranjo físico é influenciado por diversos fatores em seu planejamento. Listaremos alguns
deles a seguir: distribuição dos produtos dentro do armazém, busca pela eficiência no
deslocamento dos produtos e proximidade com os clientes do armazém.

Fazer um bom planejamento desse arranjo pode gerar economia e maior eficiência no
gerenciamento dos armazéns. Segundo Silva (2019), a metodologia geral para projetar um
layout consiste em cinco passos:

Definir a localização de todos os obstáculos;

Encontrar as áreas de recebimento e expedição;

Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem;

Definir o sistema de localização de estoque;

Avaliar as alternativas de layout do armazém.

Dentro desse arranjo físico, existe a organização dos espaços macros do armazém: pátio de
manobras, docas e estocagem.

O pátio de manobras é destinado à manobra e ao estacionamento de carrinhos e carretas. Ele

precisa ser dimensionado de tal forma que haja um fácil acesso e um tamanho suficiente para
sua utilização.
Fonte: AdrianSz/Shutterstock

As docas devem ser dimensionadas dependendo do tipo de produto e das movimentações

necessárias ao tamanho e à capacidade do armazém. Em armazéns pequenos, é possível que
as de entrada e saída sejam as mesmas, mas é mais interessante, para um bom controle das
entradas e das saídas de produtos, que as docas sejam separadas.

Essa separação possibilita um melhor arranjo físico do estoque, podendo aumentar a eficiência
e a segurança nos armazéns.
Fonte: Siwakorn1933/Shutterstock

Por fim, temos a estocagem em si, ou seja, a parte interna dos armazéns, onde os produtos
ficam estocados, existindo diversos tipos de arranjos físicos e estruturas de armazenagem para
organizá-los.

A estruturação dos espaços dentro de um armazém é determinada pela paletização e pelo uso
racional do local. O principal meio empregado para o alcance desse objetivo é a construção de
estruturas com perfis em “L”, “U” ou de tubos perfurados, que são ideais para formar estantes,
prateleiras e outros dispositivos com o objetivo de sustentar as cargas a serem organizadas.
Fonte: wavebreakmedia/Shutterstock

No quadro a seguir, listaremos os tipos de estruturas utilizadas nos estoques, apontando ainda
suas vantagens e suas desvantagens:

Tipos de estruturas utilizadas em um armazém

Tipo de Definição e
Vantagens Desvantagens
estrutura características

- Estrutura projetada - Mais flexível;

para receber paletes - Pode receber
- Maior
de diversos cargas
Porta-paletes necessidade de
tamanhos; variadas em
convencional áreas para
- Suporta diferentes qualquer
corredores.
padrões de posição da
paletização. estrutura.

Porta-paletes - Estrutura tradicional - Otimização - Em caso de

para corredores em que são de espaços defeito das
estreitos acopladas devido à empilhadeiras
 empilhadeiras redução dos trilaterais, não é
trilaterais; corredores; possível utilizar
- Necessidade de - Elevada as tradicionais.
corredores menores. capacidade de
carga;
- Rapidez de
movimentação.

- Otimização
- Sistema de espaços
automatizado de devido à - Só existe a
carga e descarga dos redução dos possibilidade de
Porta-paletes
paletes em seus corredores; movimentação
para
berços; - Elevada das cargas pelo
transelevadores
- Melhora a gestão do capacidade de sistema de
sistema FIFO (first-in, carga; transelevadores.
first-out). - Rapidez de
movimentação.

- Menor custo
- Sistema de de construção
- Sistema
armazenagem em e investimento;
automático de
que a própria - Maior
Porta-paletes armazenagem,
estrutura serve como aproveitamento
autoportante utilizado apenas
porta para o do espaço
por grandes
fechamento lateral e vertical;
empresas.
superior. - Menor tempo
de construção.

Porta-paletes - Sistema em que os - Maior - Maior

deslizantes paletes são densificação dificuldade de
colocados em do estoque; movimentação
plataformas sobre - Maior dos estoques.
trilhos com gavetas; proteção do Por isso, é
 - Tem como principal palete, pois a utilizado em
característica a estrutura estoques de
pequena funciona como baixo giro e alto
necessidade de área um bloco. valor agregado.
de circulação.

- Sistema montado - Maior

sobre trilhos e roletes controle do
- Dificuldade de
em que os paletes sistema FIFO;
acesso a
Estrutura são colocados em - Muito
paletes que
dinâmica uma extremidade e utilizado com
estejam no meio
retirados em outra produtos que
do sistema.
como se fosse um têm prazo de
corredor. validade.

- Sistema composto
- Maior
por estruturas
facilidade de
contrais com braços
controle e
Estrutura horizontais em - Elevado custo
armazenagem
cantiléver balanço; de confecção.
de perfis e
- Cargas carregadas
peças
pela lateral por
compridas.
empilhadeiras.

Estrutura push- - Sistema em que os - Sistema com - Necessidade

back paletes são menor custo e de utilização de
colocados sobre maior materiais
trilhos e empurrados densidade; apropriados
para dentro da - Insuperável para a
estrutura pela em densidade construção dos
empilhadeira. Como e sistemas a fim
são levemente produtividade; de que ele
inclinados para - Maior possa funcionar
frente, os carrinhos densificação de maneira
sem a precisa.
 com os paletes necessidade
voltam por gravidade. de
equipamentos
de
movimentação
extras;
- Acesso a
qualquer nível
sem a
necessidade
de
movimentação
dos outros
níveis de
estocagem.

- Maior
facilidade na - Necessidade
- Sistema em que
montagem de de pouca altura
sempre existe uma
pedidos — na estrutura,
caixa à disposição do
Estrutura flow- picking; pois o usuário
usuário. Utiliza a
rack - Parte superior precisa ter
parte superior como
utilizada para a acesso
um porta-paletes
acomodação permanente às
convencional.
de paletes caixas.
diversos.

 Atenção! Para visualizaçãocompleta da tabela utilize a rolagem horizontal

Fonte: urfin/shutterstock
 Porta-paletes convencional

Fonte: Grigvovan/shutterstock
 Porta-paletes para corredores estreitos
Fonte: APNP/shutterstock
 Estrutura dinâmica

A paletização dos produtos é indispensável para a boa acomodação deles dentro dos diversos
tipos de arranjos físicos existentes. Paletizá-los significa o ato de agrupar produtos de tal forma
que eles gerem arranjos padrões em largura, profundidade e altura.

Para uma paletização eficiente, é necessário conhecer os diversos tipos de paletes existentes.
Por intermédio do Instituto Paulista de Tecnologia (IPT), a Associação dos Supermercados do
Brasil (ABRAS) desenvolveu uma padronização para o tamanho deles no Brasil.

Determinou-se que a medida padrão seria de 1m x 1,20m e que o material usado para sua
confecção seria a madeira pinus ou eucalipto. Os paletes que seguem esse padrão devem ter,
em seus dois lados, a sigla “PBR”; afinal, ela atesta que eles seguiram a padronização
predeterminada.

Além do padrão descrito (e devido a necessidades diversas), outras formas de medida, de

confecção e de material são utilizadas para a construção de paletes. Há ainda porta-produtos
empregados como contêineres, gaiolas e caçambas. Cada um tem características e funções
diferentes.

Os paletes podem ser de variadas formas e diversos materiais dependendo da função na qual
serão empregados. Veremos a seguir uma sequência de figuras que representa os diversos
tipos possíveis de conformação de um palete.
Fonte: vipman/Shutterstock

Palete com duas entradas. Simples-face espaçada ou cheia.

Fonte: Theerapol Pongkangsananan/Shutterstock

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.

Fonte: Colorcocktail/Shutterstock

Palete com quatro entradas. Dupla face espaçada ou cheia. Uso específico em empilhadeiras.
Fonte: Amirul Syaidi/Shutterstock

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Uso específico em carrinhos
hidráulicos ou empilhadeiras.

Fonte: 3d_man/Shutterstock

Palete com duas entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.

Fonte: flixelhouse/Shutterstock

Palete com quatro entradas. Simples face espaçada ou cheia. Pode ser movimentado por
prateleiras ou empilhadeiras.
Fonte: Konstantin Faraktinov/Shutterstock

Palete com quatro entradas. Dupla face-espaçadas ou cheias. Uso específico em

empilhadeiras.

Além dos paletes, há, como já frisamos, outras formas de agrupamento para o transporte e a
armazenagem de produtos específicos. Uma delas é a conteinerização, que normalmente é
utilizada para transportar cargas por grandes distâncias e quando existe a necessidade da
troca de modal durante o transporte.

Existem alguns tipos de contêineres disponíveis para sua utilização:

Fonte: topae/Shutterstock

Contêiner de teto aberto — para cargas monolíticas e de peso elevado quando não é
possível a colocação dela pela porta convencional do contêiner.
Fonte: topae/Shutterstock

Contêiner térmico — para cargas perecíveis que, por conta de suas características, precisam
permanecer aquecidas ou resfriadas.

Fonte: michelmond/Shutterstock

Contêiner ventilado — possibilita a entrada regular de ar e evita que certos produtos

embolorem ou pereçam.
Fonte: koya979/Shutterstock

Contêiner comum ou seco — utilizado na maioria dos transportes que empregam

contêineres.

Fonte: Tobias Arhelger/Shutterstock

Contêiner tanque — utilizado para transportes de produtos líquido.

Fonte: mrbelic/Shutterstock

Contêiner para produtos a granel sólidos — para transporte de grãos e derivados, como
farinhas e açúcares.

IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAIS
A identificação padronizada dos materiais e produtos de uma empresa é de suma importância.
Com o crescimento das empresas e a diversificação dos itens produzidos (e, por
consequência, armazenados), possuir uma forma de identificação única dos produtos é
essencial.

A criação do código de barras e, posteriormente, a identificação por radiofrequência (RFID)

tornaram possível o rastreamento dos produtos e seu controle de forma automatizada.

O código de barras é formado por uma linha de barras verticais padronizadas que representa
uma sequência de números lidos de forma automática por leitores eletrônicos.
Fonte: TotemArt/Shutterstock

Quando o sistema eletrônico do armazém lê determinada sequência de números, ele acessa

um banco de dados com as informações do produto. Elas são utilizadas para identificar as
características previamente armazenadas em seu banco de dados e disponibilizar essas
informações aos usuários ou mesmo a sistemas de controle automático do armazém.

Atualmente, emprega-se, para isso, um sistema mais moderno: o QR code. Ele substituiu o
código de barras, já que pode abrigar mais informações.

Fonte: cosmic_pony/Shutterstock

No RFID, por sua vez, uma antena localizada estrategicamente emite um sinal captado pelo
dispositivo. Ele o replica com um conjunto de informações de volta para a antena, que envia
essa resposta identificada ao sistema eletrônico de controle. Neste tipo de tecnologia, não é
necessário haver qualquer interferência humana no processo, pois ele transcorre de forma
automática.

Conheceremos agora um exemplo de automatização da recepção por sistema baseado em

RFID.

RFID

Identificação por radiofrequência.

EXEMPLO
Joinventure da Petrobras com empresas privadas que opera dutos de combustíveis, a empresa
Logum utiliza o sistema baseado na tecnologia RFID em toda a sua cadeia de logística. Desde
o carregamento do combustível, o acompanhamento do caminhão-tanque pela estrada, a
recepção da mercadoria no pátio da empresa, a descarga do combustível, sua conferência e
liberação, tudo é controlado de forma automática.

Inicialmente, quando o combustível é carregado na refinaria, o sistema dela, que é integrado ao

da Logum, informa seu carregamento com todos os dados da carga, inclusive a nota fiscal. O
sistema de gerenciamento de logística já dispara o preparo para a recepção do caminhão-
tanque com combustíveis no pátio da empresa e começa o monitoramento da carga durante o
trajeto.

Quando ele passa pelo pedágio, o RFID do sistema Sem Parar informa o da empresa, que
acompanha o trajeto do caminhão da refinaria até o portão da empresa, determinando quando
ele chegará ao destino.

Ao chegar à portaria da Logum, o sistema de portaria, por meio do receptor de RFID instalado
no caminhão, faz a identificação do veículo e da carga, liberando a entrada do motorista e
indicando a doca em que ele irá descarregar. Ao chegar à doca, o caminhão é pesado e o
próprio motorista executa os procedimentos de conexão dos dutos para o processo de
descarga.

Quando esse processo é terminado e identificado por meio da diferença de peso, o sistema,
após ser informado se a carga estava correta, libera o caminhão. Ele ainda deve passar por
outra portaria: também automatizada por controle RFID, ela irá liberar a sua saída se tudo
estiver correto.

Em todo esse processo, não existe a interferência de nenhum funcionário da empresa Logum.

Para que qualquer um desses sistemas funcione, os materiais e os produtos precisam estar
catalogados de forma padronizada. Todas as especificações são utilizadas tanto no instante da
compra quanto no momento da recepção desses produtos no armazém.

 SAIBA MAIS

Existem diversos sistemas de padronização no mundo. Cada empresa pode desenvolver um

particular desde que ele satisfaça às suas necessidades. O sistema de codificação
padronizado de maior alcance é o do departamento de logística dos EUA.

Desenvolvido pelo departamento de logística de guerra do Pentágono, ele serve para a compra
de produtos feita em todo o mundo para as Forças Armadas norte-americanas. Este sistema é
baseado em uma sequência de números e letras que podem ser incorporados por qualquer
empresa.

Ainda há outros sistemas menos conhecidos, como o padrão francês de codificação de

materiais. No entanto, para que os estoques sejam identificados de forma correta e seu
controle não seja perdido quando os produtos estiverem dentro dos armazéns, a confecção de
etiquetas precisas e com informações suficientes será necessária.

As etiquetas precisam ser fixadas já na recepção dos produtos, ou seja, nenhum produto sem
vistoria e etiquetação deve ser acomodado em seus devidos lugares de estocagem. A
documentação de rastreabilidade de materiais e produtos tem de ser gerada com a etiqueta,
devendo acompanhar o material ou o produto durante toda a sua vida dentro da empresa.

O produto não deve entrar na empresa sem a correspondente nota fiscal, assim como nenhum
pode sair do estoque sem que o documento de rastreabilidade seja, de alguma forma,
informado dessa saída. Esse controle é essencial para evitar desvios, roubos ou extravios de
produtos, além de outros problemas menores.

Para que um produto deixe o armazém, as pessoas responsáveis precisam ser informadas de
alguma maneira para que elas possam dar baixa no sistema de controle de estoques.
Em sistemas automatizados, essas informações são transmitidas entre os departamentos de
forma eletrônica, não necessitando de autorizações físicas. O controle das quantidades é
automático: o próprio sistema automatizado informa o momento de se fazer novas compras.
Em alguns casos, ele comunica diretamente o fornecedor sobre a necessidade da entrega dos
materiais.

Todo esse controle e toda essa geração de informações são essenciais para os demais
departamentos da empresa que utilizam tais informações para controles e tomadas de decisão.
Por isso, é importante que tudo codificado seja fidedigno e tempestivo.

VERIFICANDO O APRENDIZADO

1. A PALETIZAÇÃO DE PRODUTOS É UMA DAS TÉCNICAS MAIS

IMPORTANTES NA ARMAZENAGEM DE PRODUTOS, POIS ELA
POSSIBILITA A UTILIZAÇÃO RACIONAL DOS ESPAÇOS E A
ADMINISTRAÇÃO AUTOMATIZADA DO ESTOQUE. SEM ELA, SERIA
IMPOSSÍVEL ADMINISTRAR UM ARMAZÉM OU O CD DE MATERIAIS E
PRODUTOS ONDE HAJA GRANDES QUANTIDADES E VARIABILIDADE DE
ITENS. ASSINALE A ALTERNATIVA QUE DESCREVE A PALETIZAÇÃO.

A) É a separação da carga a fim de que ela possa ser embalada para envio ao cliente.

B) É o tipo de arranjo físico do estoque, que pode ter estrutura flow-rack ou push-back.

C) É a forma correta de acomodação em contêineres, dependendo do seu tipo e tamanho.

D) É o ato de agrupar os produtos de tal forma que eles gerem arranjos-padrões em largura,
profundidade e altura.

2. CONTROLAR OS DIVERSOS ITENS DE UM ESTOQUE APENAS DE

FORMA VISUAL, SEM SISTEMAS ADEQUADOS, É UMA TAREFA QUASE
IMPOSSÍVEL. PARA FACILITAR ESSE TRABALHO, FORAM
DESENVOLVIDOS INSTRUMENTOS QUE FACILITAM O GERENCIAMENTO
FÍSICO DOS PRODUTOS. QUAIS OS PRINCIPAIS TIPOS DE CONTROLE
PADRÃO DISPONÍVEIS PARA O ACOMPANHAMENTO DOS PRODUTOS
ESTOCADOS?

A) Nota fiscal e fatura.

B) Documento de rastreabilidade.

C) Código de barras, QR code e RFID.

D) Romaneio de conhecimento de carga.

GABARITO

1. A paletização de produtos é uma das técnicas mais importantes na armazenagem de

produtos, pois ela possibilita a utilização racional dos espaços e a administração
automatizada do estoque. Sem ela, seria impossível administrar um armazém ou o CD de
materiais e produtos onde haja grandes quantidades e variabilidade de itens. Assinale a
alternativa que descreve a paletização.

A alternativa "D " está correta.

A paletização é a separação dos produtos em lotes, tornando sua armazenagem mais

facilmente organizada. Ela possibilita a padronização dos lotes para haver o ganho de espaço
e maior agilidade.

2. Controlar os diversos itens de um estoque apenas de forma visual, sem sistemas

adequados, é uma tarefa quase impossível. Para facilitar esse trabalho, foram
desenvolvidos instrumentos que facilitam o gerenciamento físico dos produtos. Quais
os principais tipos de controle padrão disponíveis para o acompanhamento dos
produtos estocados?

A alternativa "C " está correta.

O código de barras foi um dos sistemas inventados para o controle de produtos, evitando a sua
fiscalização visual e possibilitando a automatização dessa vigilância. O QR code se trata de
uma evolução do código de barras, podendo conter uma gama maior de informações que seu
antecessor. O RFID, por sua vez, é um sistema que trabalha com radiofrequência e pode ser
utilizado para o rastreamento de carga em qualquer lugar que ela se encontre.
MÓDULO 2

 Reconhecer as características do recebimento de materiais e a armazenagem de produtos

especiais.

RECEBIMENTO E CONFERÊNCIA DE
MATERIAIS
Uma das principais funções de um armazém, além de estocar os materiais e produtos, é o
recebimento deles. São verificados neste recinto todos os aspectos da carga, desde sua
conferência com as informações constantes na nota fiscal que a acompanha até a
correspondência dela em relação às especificações determinadas pelo setor de compras no
momento do pedido.

Existem diversas formas de conferência. As principais são as de quantidade, qualidade e

avarias (facilmente identificáveis).

CONFERÊNCIA DE QUANTIDADE
Essa conferência pode ser feita de três formas: na visual, os produtos são grandes o
suficiente para serem contados; na automatizada, a conferência ocorre naqueles em que haja
algum sistema de identificação individualizada ou em lotes; e, por fim, na comparada,
procedimento comum quando as peças são pequenas e vêm em quantidades grandes. Elas
precisam ser pesadas em um pequeno montante para que sua quantidade seja calculada a
partir do peso total da carga.

Um exemplo dessa forma de conferência de quantidade é a contagem de grandes lotes de

parafusos, porcas e arruelas. O principal método para isso é conhecido como “contagem cega”:
o conferente conta a carga sem saber de antemão a quantidade enviada pelo fornecedor. Esse
processo garante a lisura da contagem, já que ela é posteriormente confrontada com as
quantidades descritas na nota fiscal.

CONFERÊNCIA DA QUALIDADE
Depende de testes mecânicos ou eletrônicos. Os mecânicos visam a apurar se os itens
recebidos estão em conformidade com as especificações de tamanho, dureza, elasticidade ou
outras propriedades mecânicas dos produtos. Já os eletrônicos mensuram – quando forem
pertinentes – as propriedades eletroeletrônicas dos produtos, verificando sua adequação às
especificações requeridas na hora da compra.

Outro procedimento é a consulta ao setor que vai utilizar o material para a aferição da
qualidade do produto recebido.

 ATENÇÃO

A margem de tolerância estabelecida para os produtos poderem fugir do contratado também é

importante na avaliação deles no recebimento. Essa informação é de grande valia, pois pode
haver uma variação tanto na quantidade quanto na qualidade daquele que foi recebido.

Certos produtos têm certas características que variam de forma intrínseca, não sendo possível
seu controle absoluto; por isso, a existência de margens de erro é justificada. Um exemplo é a
compra de grandes quantidades de porca, parafusos e arruelas; afinal, a contagem de cada um
desses itens é inviável.

Dessa forma, aceita-se uma margem de erro na quantidade recebida, pois seu custo é
infinitamente menor que aquele empregado na efetuação da contagem unitária.

Quando os produtos conferidos estão em desacordo com as quantidades ou qualidades

requeridas nos manuais de compra, eles devem ser devolvidos ao fornecedor ou, no mínimo,
arrumados de alguma forma por ele para que fiquem dentro das especificações requeridas.

Quando a devolução é imprescindível, ela deve ser informada na nota fiscal do próprio
fornecedor, indicando o seu motivo, pois este é o documento necessário para o transporte de
volta ao fornecedor.

Se todas as características dos produtos estiverem de acordo com as especificações, eles

deverão ser recepcionados. Em seguida, a baixa ao pedido será feita no sistema de compras,
enquanto a mercadoria será carregada no sistema de estoques.

A nota fiscal é o documento hábil para embasar esses procedimentos, inclusive aqueles
relacionados a questões contábeis e de pagamentos. Mas devemos ter cuidado: ela não está
habilitada para a cobrança. Neste caso, o documento necessário é a fatura.
Fonte: Pushish Images/shutterstock

Fonte: Andrey_Popov/shutterstock

Muitas empresas, para facilitar o processo, juntam os dois documentos em um único; no

entanto, essa informação precisa constar nele de forma muito clara para ter algum valor legal.

Outra função da armazenagem é a entrega dos materiais aos clientes tanto internos quanto
externos.
Aos clientes externos, nenhum produto da empresa deve ser enviado sem estar acompanhado
da nota fiscal correspondente, mesmo que o transporte seja feito entre armazéns em
localidades diferentes. Isso é muito importante, pois a falta deste documento expõe a
organização a multas e possíveis apreensões das cargas.


Já para os internos, é necessária a criação de documentação de autorização para que haja um
controle absoluto da saída de produtos dos armazéns.

Existe ainda o fornecimento contínuo de produtos aos processos de produção. Os controles

são menos burocráticos nestes casos, mas, ainda assim, devem ser rígidos para evitar
problemas ou descontroles.

ARMAZENAGEM DE PRODUTOS ESPECIAIS

Quando pensamos nos objetivos de um arranjo físico de um armazém, logo vem à nossa
mente uma gama do que ele deve contemplar:
Proporcionar a melhor distribuição e utilização dos espaços;


Assegurar que a movimentação de materiais e produtos seja a melhor possível, tendo em
mente a eficácia dos processos;


Gerar o menor custo de armazenagem, buscando a economicidade e eficiência tanto de
espaço quanto de equipamento e mão de obra;


Obter e manter a organização do armazém para evitar erros e retrabalhos.

Devemos organizar nosso armazém para a guarda de produtos perecíveis segundo essa
perspectiva.

Diversos insumos podem ter características que os tornem especiais no seu trato de
armazenagem: vencimento determinado, necessidade de manutenção de temperaturas
controladas por refrigeração ou aquecimento, explosividade, radiação, corrosão,
inflamabilidade são alguns exemplos.

A armazenagem de produtos complexos depende de uma sorte de regras e procedimentos

especiais, como locais exclusivos e adequados ou equipamentos próprios de proteção dos
colaboradores que vão lidar com esses produtos. Cada classe de produtos tem suas regras e
agências de controle.
Além dessa regulamentação, existem símbolos específicos que identificam os diversos tipos de
produtos, indicando se eles são frágeis, perecíveis, explosivos, corrosivos etc.

Existe ainda a utilização de frases que indicam as características especiais dos produtos e
requerem algum tipo de cuidado especial. Exemplos de frases: não vire; evitar choques etc.

Fonte: Uswa KDT/Shutterstock

CÁLICE

Indica que um produto é frágil.

Fonte: Berezka_Klo/Shutterstock

GUARDA-CHUVAS

Indica que o produto não pode receber umidade.

Fonte: Aayam 4D/Shutterstock

SOL

Indica que o produto não pode ficar exposto ao sol, devendo ficar em local fresco.

Fonte: Martial Red/Shutterstock

CAVEIRA

Indica que o produto é perigoso, normalmente explosivo ou tóxico. Este símbolo também é
usado em áreas eletrificadas.

TÉCNICAS DE CONSERVAÇÃO DE
MATERIAIS ARMAZENADOS
Vale destacar ainda as técnicas existentes para uma boa conservação de produtos
armazenados. Todo produto depositado está sujeito a eventos que podem trazer modificações
a suas composições.
Essas transformações podem causar a inutilização do material ou do insumo, gerando
prejuízos à empresa. A perda do prazo de validade de um determinado insumo tem o potencial
para causar milhões em prejuízo, já que ele pode precisar, como no caso dos alimentos ou
remédios, ser descartado por completo.

Diversas intempéries podem ocorrer. Vejamos algumas delas:

COMPRESSÃO OU ACHATAMENTO
O empilhamento de grandes quantidades de material tem a capacidade para causar danos aos
materiais da base ou mesmo a prateleiras e pisos, pois pode ultrapassar a sua capacidade de
suporte. Muitos materiais vêm com especificações dessas quantidades máximas de
empilhamento;

COMBUSTÃO ESPONTÂNEA
Se não forem mantidos em condições adequadas, certos materiais poderão entrar em
combustão espontânea. O sol passando por uma lente, por exemplo, pode causar combustão
em materiais como papelão;

DECOMPOSIÇÃO
O tempo ou a umidade podem causar a decomposição de materiais e produtos específicos,
como, por exemplo, os alimentos;

EMPENAMENTO
A acomodação irregular de alguns produtos pode causar deformações irreversíveis em certos
materiais.

Por esse motivo, o maior problema a ser gerenciado em um armazém é a conservação dos
materiais e produtos estocados. Controles de temperatura e umidade podem garantir a
longevidade de diversos materiais, evitando, por exemplo, danos a produtos metálicos.

De acordo com Viana (2006, p. 348), a criação de procedimentos para o controle desses
problemas é importante e deve contemplar os seguintes tópicos:

Inclusão de necessidades de proteção e embalagem nas especificações de compra;

Inspeção de proteção e/ou embalagem por ocasião do recebimento;

Critérios de armazenamento;
 Verificação das condições de proteção;

Critérios para preservação.

Com essas ações simples, é possível evitar a deterioração de materiais e produtos, fugindo,
assim, de possíveis perdas financeiras.

ARMAZENAGEM DE PRODUTOS
PERECÍVEIS
A armazenagem de produtos perecíveis deve seguir especificamente as normas emitidas pelos
governos federal, estadual e municipal. A agência federal de controle responsável pelo
monitoramento e emissão de regras para produtos alimentícios é a Agência Nacional de
Vigilância Sanitária (Anvisa).

A Anvisa emitiu a Resolução nº 216/04, que revogou a de nº 16/78, regrando diversos

aspectos relacionados, inclusive, à armazenagem dos produtos alimentícios.

Resolução Anvisa nº 216/04 — dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para
serviços de alimentação.

RESOLUÇÃO Nº 216/04
Link com a Resolução nº 216/04
Fonte: Adaptado de
https://www.senado.gov.br/comissoes/cas/ap/AP20120329_Dirceu_Barbano.pdf

Resolução Anvisa nº 216/04 define os diversos tipos de alimentos. Em seu item 4, ela
regulamenta as características dos ambientes e sua forma de armazenamento. Esta resolução
ainda leva em consideração os procedimentos de conservação, averiguando se os alimentos
estão in natura ou já foram industrializados.

 SAIBA MAIS

Leia o item 4: boas práticas para serviços de alimentação da Resolução Anvisa nº 216/04.

Os armazéns e CDs devem seguir todas essas regras e orientações, pois eles serão
regularmente fiscalizados pelo Ministério da Saúde. Seguindo todas as regulamentações
emitidas pela Anvisa, fiscais sanitários vão inspecionar esses locais.

Para cada tipo de produto perecível a ser gerenciado em seu armazém, é necessário verificar
as regras específicas além da que já expusemos neste módulo.

 ATENÇÃO

Outro procedimento importante no gerenciamento de armazenagem de produtos perecíveis é

ter um bom sistema de recebimento e rastreabilidade. Essa recomendação é válida para todos
os tipos de produtos com prazo de validade rígido.
Deve haver uma atenção especial com o setor do armazém que vai comportar esses produtos.
Ele precisa ser projetado tendo em vista esse controle.

Um dos modelos mais utilizado para isso é o sistema de estrutura dinâmica. Ele proporciona
um maior controle sobre a entrada e saída de produtos, colocando-os em fila de vencimento e
evitando a perda dos prazos por descontrole.

ARMAZENAGEM DE PRODUTOS
FARMACÊUTICOS
A armazenagem de produtos farmacêuticos segue um regramento especial. Em seu primeiro
artigo, a portaria do Ministério da Saúde nº 802/98 determina a instituição do sistema de
controle e de fiscalização da produção e da distribuição de medicamentos no território nacional.

Ela está ancorada nas seguinte legislações: Lei Federal nº 5991, de 17 de dezembro de
1973; seu regulamento, o Decreto nº 74.170, de 10 de junho de 1974; Lei Federal nº 6.360,
de 23 de setembro de 1976; e seu regulamento, o Decreto nº 79.094, de 5 de janeiro de
1977.

Este tipo de armazenagem identifica o órgão de vigilância sanitária do Ministério da Saúde

como o responsável por coordenar todo o sistema. Em seu artigo 10, esse regramento
identifica que todo produtor ou distribuidor de produtos farmacêuticos deve obter uma
autorização prévia da Vigilância Sanitária para seu funcionamento.

Já o artigo 12 trata, em seus diversos incisos, dos requisitos para a obtenção dessa
autorização. Ao falar especificamente sobre a armazenagem de produtos farmacêuticos em
seus artigos 9, 10 e 11, o regulamento indica que aqueles com controle restrito devem ser
acomodados e receber uma especial atenção, já que despertam interesses difusos, como
ocorre no caso dos psicotrópicos.

Ele trata ainda da possibilidade de embalagens violadas ou contaminadas que, seguindo

regras restritas de descarte ou devolução à origem, precisam ser descartadas de imediato.

Portaria do Ministério da Saúde nº 802/98

 Lei 5991/73
Decreto 74.170/74
Lei 6360/76
Decreto 79094/77

 SAIBA MAIS

Leia a Portaria nº 802/98. Ela versa sobre todos os aspectos relacionados a produtos
farmacêuticos.

VERIFICANDO O APRENDIZADO

1. (FGV - 2013) A FUNÇÃO RECEBIMENTO DEVE ESTAR INTEGRADA ÀS

ÁREAS DE CONTABILIDADE, DE COMPRAS E DE TRANSPORTES. AS
ALTERNATIVAS A SEGUIR RELACIONAM, À EXCEÇÃO DE UMA, AS
FASES DE RECEBIMENTO DE MATERIAL. ASSINALE-A.

A) Projeção de estoques.

B) Entrada de materiais.

C) Conferência quantitativa.

D) Comparação entre as quantidades especificadas nos pedidos, nas Notas fiscais e na carga
física em recebimento.

2. (CESPE/CEBRASPE – 2007 — ADAPTADA) COM RELAÇÃO À ÁREA DE

ARMAZENAMENTO, QUE É DE EXTREMA IMPORTÂNCIA PARA A
INTEGRIDADE DAS PROPRIEDADES FARMACOLÓGICAS E FÍSICO-
QUÍMICAS DOS MEDICAMENTOS, JULGUE OS ITENS A SEGUIR.

NO ATO DO RECEBIMENTO, É NECESSÁRIA A CONFERÊNCIA DAS

ESPECIFICAÇÕES DO MEDICAMENTO, COMO O NOME DA SUBSTÂNCIA
(SEGUNDO A DENOMINAÇÃO COMUM BRASILEIRA), A FORMA
FARMACÊUTICA, A CONCENTRAÇÃO, A APRESENTAÇÃO E AS
CONDIÇÕES DE CONSERVAÇÃO E INVIOLABILIDADE DO PRODUTO.

A) Certo, pois conferir todos os dados que estão no pedido de compras e nas especificações é
extremamente importante para garantir a qualidade do produto.

B) Errado, pois, apesar de ser importante conferir os dados no pedido e na nota fiscal, sua
utilização é apenas fiscal, não sendo importante para a empresa.

C) Certo, pois, apesar de ser importante, a desconformidade da matéria-prima não atrapalha o

produto.

D) Errado, pois todos os produtos recebidos pela empresa não precisam ser conferidos, tendo
em vista que os fornecedores são confiáveis e estão há muito tempo servindo a empresa.

GABARITO

1. (FGV - 2013) A função recebimento deve estar integrada às áreas de contabilidade, de

compras e de transportes. As alternativas a seguir relacionam, à exceção de uma, as
fases de recebimento de material. Assinale-a.

A alternativa "A " está correta.

A projeção de estoque está relacionada muito mais à gestão da cadeia de suprimentos e às

projeções da produção e venda de produtos acabados.

2. (CESPE/Cebraspe – 2007 — Adaptada) Com relação à área de armazenamento, que é

de extrema importância para a integridade das propriedades farmacológicas e físico-
químicas dos medicamentos, julgue os itens a seguir.

No ato do recebimento, é necessária a conferência das especificações do medicamento,

como o nome da substância (segundo a denominação comum brasileira), a forma
farmacêutica, a concentração, a apresentação e as condições de conservação e
inviolabilidade do produto.

A alternativa "A " está correta.

Na recepção de mercadorias especiais, como as farmacêuticas, a conferência dos dados é de

suma importância para que não haja erros. Além disso, é necessário verificar as condições
físicas do produto, que deve ser devolvido de imediato se não estiver dentro das
especificações do pedido de compra.

MÓDULO 3

 Descrever as técnicas integradas de supply chain e as novas tecnologias de automação.

PROBLEMAS DE INVENTÁRIO FÍSICO

O inventário de um armazém pode ser uma das tarefas mais desgastantes de um gestor dessa
área. Inventariar um estoque é identificar e contar todos os produtos que estão nele, incluindo
armazéns, produtos em produção e os já acabados.

Obrigatoriamente anual, esse inventário é feito normalmente no último dia útil do ano, sendo
parte integrante da auditoria anual dos balanços da empresa. A atividade de auditar busca
assegurar a conformidade entre os produtos nos armazéns e os registros contábeis dela.

Ele é necessário para que o auditor emita o seu parecer. Esse procedimento é normalmente
executado pelos auditores júniores da empresa de auditoria. Os responsáveis pelo armazém
apenas os auxiliam.

Para que esse processo único não seja desgastante para a empresa (e como seu objetivo não
é identificar e corrigir problemas), inventários periódicos são recomendados.

Conduzidos pelo próprio pessoal do almoxarifado, eles buscam identificar e corrigir os

problemas encontrados. Seguindo a classificação dos produtos pela Curva ABC, planeja-se
uma quantidade de produtos por período para a conferência de suas quantidades e a
comparação com os registros daqueles em estoque.

Os intervalos entre uma conferência e outra dependem da classificação do produto e de sua

rotatividade.

Temos ainda outras técnicas relativas ao inventário:

CURVA ABC

A curva ABC está baseada na teoria de Vilfredo Pareto. Nela, os 20% dos produtos com
maior importância para a empresa devem receber a atenção principal, enquanto os outros
75%, que formam a camada B, não precisam recebê-la, pois representam um menor
ganho em sua gestão. Além disso, os 5% que concentram a menor quantidade de valor
dispendido, embora representem um grande volume de produtos, devem ter suas
compras automatizadas e receber pouca atenção, pois têm pouco potencial de causar
prejuízos à empresa.

INVENTÁRIO PERIÓDICO
Verifica todos os itens constantes em um armazém. Eles normalmente são executados no final
do ano quando há a conferência geral executada pela auditoria independente.

Ele procura certificar as quantidades e qualidades dos materiais armazenados a fim de

proporcionar uma garantia razoável de que os valores registrados nos balanços anuais
emitidos pela empresa representam a realidade dos bens estocados.

INVENTÁRIO ROTATIVO
Trabalha a conferência dos bens armazenados de forma contínua durante todo o ano. Dividido
em etapas, ele tem periodicidades diferentes dependendo das características dos bens,
podendo se adequar a essas peculiaridades e fornecer possibilidades de melhorias caso haja a
descoberta de problemas durante a conferência. É exatamente este o objetivo desse tipo de
inventário: descobrir problemas na armazenagem e produzir soluções que, de outra forma, não
seriam possíveis.
As origens dessas divergências entre os estoques e os registros podem ser diversas. Identificá-
las pode trazer ganhos de eficiência para a gestão do estoque.

Outra operação importante para a manutenção de um bom inventário é o chamado

housekeeping. Ele é realizado em atividades de limpeza e arrumação dos armazéns: seguindo
a filosofia mais moderna de gestão, essa operação identifica, em um armazém bem limpo e
arrumado, uma possibilidade de ganho, inclusive financeiro, para a empresa.

É possível que tal atividade, tratada como rotineira, se beneficie da utilização de equipamentos
de proteção com EPIs e da boa aparência pessoal, já que ambos também são considerados
em seu escopo.

CONCEITO GERAL DE ARMAZENAGEM EM

SISTEMAS INTEGRADOS
O supply chain – ou seja, os sistemas integrados de gestão de cadeia de suprimentos –
surgiu com a integração das gestões entre as empresas. Os sistemas de ERP, ou seja,
aqueles que buscavam automatizar e integrar o fluxo de operações da organização, geraram
as condições técnicas necessárias para esse avanço.

Inicialmente, as empresas desenvolveram sistemas de controle por fichas em papel; na

sequência, elas foram sendo automatizadas, ou seja, inseridas em sistemas que apenas as
gerenciava. Com o desenvolvimento tecnológico, essas informações foram sendo utilizadas por
sistemas cada vez mais automatizados de controle.

Isso propiciou o surgimento do warehouse management system (WMS) com o intuito de

melhorar o gerenciamento de informações dentro dos armazéns ou CDs. Este sistema otimiza
todas as atividades operacionais do armazém. Integrado ao ERP da empresa, ele recebe as
informações de forma automática dos outros módulos dela, como, por exemplo, o sistema de
compras.

SUPPLY CHAIN
 Termo que significa cadeia de suprimentos, o supply chain é aplicado quando o
fornecedor e o comprador de suprimentos para a indústria são integrados de tal forma
que os pedidos são feitos de forma semiautomática ou automática. Esse processo é
implantado para que exista o mínimo possível de estoques ou estoque zero no
comprador.

SISTEMAS DE ERP

O enterprise resource planning (ERP) ou sistema integrado de planejamento integra

todos os sistemas de uma empresa e pode se comunicar com outros de empresas
distintas. Seu objetivo é automatizar os processos de trocas de informações na empresa,
organizando-os e os distribuindo conforme a necessidade de cada departamento dela.

 EXEMPLO

Quando o departamento de compras faz um pedido, todos os dados dele são disponibilizados
para os armazéns, que já podem se preparar para a recepção do material. Em sua chegada, o
recebedor/conferente do material já tem todas as informações para a conferência e os testes
dele. O recebedor, se tudo estiver dentro dos parâmetros do pedido, poderá dar o aceite no
próprio sistema, que já indica onde os produtos devem ser estocados.

Além das entradas, o sistema controla as saídas dos produtos no estoque e já emite o alerta ao
setor de compras quando ele alcança os níveis predeterminados para novas compras.

Os sistemas automatizados de controle dos armazéns trouxeram enormes ganhos para toda a
cadeia produtiva, pois diminuíram os erros, aumentando a eficiência. Por consequência,
diminuíram-se os custos de gerência dos estoques e até mesmo a necessidade de emprego de
capital circulante da empresa.

Esses sistemas aumentam a segurança de gerenciamento, requerendo menores quantidades

de estoques de segurança. Como o custo de se fazer um novo pedido pelo setor de compras é
diminuído, pode haver um aumento da frequência deles, diminuindo as quantidades máximas e
médias de produtos em estoque.

Sistemas informatizados de controle dos estoques, como o WMS, proporcionaram, em um

curto espaço de tempo, um avanço extraordinário. Atualmente, já existem armazéns totalmente
automatizados, como, por exemplo, os da Amazon ou da Natura.

Esse avanço só foi possível graças a novos conceitos e técnicas desenvolvidas nos últimos 50
anos.

CAPITAL CIRCULANTE

Parte do capital da empresa que se destina a pagar as contas de seu dia a dia, como
salários, matérias-primas etc. Ele circula o tempo todo, tornando-se dinheiro e produtos
em ciclos contínuos.

 SAIBA MAIS

Procure vídeos dos sistemas de estoques automáticos da Amazon e do sistema de

armazenagem da Natura.

O SISTEMA JUST IN TIME

ESTE SISTEMA (JIT) SURGIU NO JAPÃO, NOS
MEADOS DA DÉCADA DE 1970, SENDO SUA IDEIA
BÁSICA E O SEU DESENVOLVIMENTO CREDITADO À
TOYOTA MOTOR COMPANY, A QUAL BUSCAVA UM
SISTEMA DE ADMINISTRAÇÃO QUE PUDESSE
COORDENAR, PRECISAMENTE, A PRODUÇÃO COM A
DEMANDA ESPECÍFICA DE DIFERENTES MODELOS E
CORES DE VEÍCULOS COM O MÍNIMO ATRASO.

CORRÊA; GIANESI, 1993, p. 53

O JIT já estava em forma embrionária desde as décadas de 1950 e 1960, quando o excesso de
capacidade dos produtores de aço japoneses possibilitava aos estaleiros solicitar entregas dele
apenas quando eram necessárias.

EM VIRTUDE DISSO, OS ESTALEIROS MELHORARAM

OS MÉTODOS DE PRODUÇÃO DE MODO A REDUZIR
SEUS ESTOQUES DE AÇO DE APROXIMADAMENTE
UM MÊS PARA TRÊS DIAS. COMO AS VANTAGENS DA
REDUÇÃO DOS ESTOQUES SE TORNARAM
BASTANTE VISÍVEIS, A IDEIA ESPALHOU-SE PARA
OUTROS SETORES DA INDÚSTRIA JAPONESA.

SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002, p. 487

Quando observamos apenas as funções dos armazéns e CDs dentro do sistema JIT,
identificamos que seu objetivo é reduzir os estoques ao nível mais baixo possível ou mesmo
eliminá-los por completo.
Para atingir esse objetivo, é necessário que todo o sistema de recepção, produção e
distribuição esteja em perfeita sincronia. Essa premissa possibilita a redução dos estoques,
pois eles não precisam mais servir como proteção e amortização dos problemas de
recebimento, produção e distribuição.

Um exemplo dessa questão é a utilização de estoques para a cobertura de defeitos em

máquinas. Quando um equipamento da produção quebra e não pode ser substituído, causa-se
uma interrupção na produção, o que, em última análise, pode inviabilizar a entrega no prazo de
um produto encomendado.

Para prevenir esse tipo de ineficiência, são criados estoques de segurança de produtos
acabados para atender ao cliente no prazo. Quando o processo de produção se torna mais
confiável, torna-se dispensável a existência dessa reserva, liberando um capital para
investimento em outras áreas.

Quando esse conceito é espraiado por toda a empresa, o ganho é enorme. Essa filosofia fez a
Toyota dominar o mercado mundial de carros durante as décadas de 1980 e 1990, quase
levando as outras montadoras à falência.

Outra mudança importante que este sistema trouxe foi a programação puxada da produção.
Com o ganho de confiança e flexibilidade gerado pelas novas formas de se coordenar a
produção, os sistemas de produção puderam mudar a sua forma de programar.

O que antes era programado de forma empurrada – ou seja, se produzia para a formação de
estoque e a venda posterior aos clientes – passou a ser feito de maneira puxada, havendo
uma produção após o recebimento do pedido.

GESTÃO DOS ARMAZÉNS NOS SISTEMAS

INTEGRADOS
O just in time baseia seu controle de estoques em um sistema visual de cartões coloridos muito
simples. Conhecido como kanban, que, em japonês, significa cartão, ele também pode ser
chamado de “correia invisível”.

O sistema kanban foi desenvolvido para possibilitar a produção puxada, sendo

operacionalizado por meio da produção em lotes com os menores números possíveis. Como a
troca de produção de um lote para o outro requer, muitas vezes, a nova preparação das
máquinas, eles são dimensionados para terem a menor quantidade com a menor perda de
tempo de preparo dos equipamentos.

Esses lotes podem abarcar desde um único pedido até combinação de diversos. Nessa forma
de organizar a produção, um lote somente será enviado para a próxima estação de trabalho
quando aquele à frente for concluído e quando o operador, por meio dos sistemas de cartões,
avisar o antecessor para que haja o envio do próximo lote.

Isso impede o acúmulo de estoque dentro da produção e agiliza o gerenciamento dos

armazéns, pois existem menos estoques de produtos semiacabados para se gerenciar.

Fonte: Realstockvector/Shutterstock

O sistema de cartões informa os diversos dados dos produtos em produção de forma visual e
bastante rápida, diminuindo o tempo gasto para o seu controle. Essa forma de controle torna o
sistema mais flexível, possibilitando a adoção da produção puxada, o que aumenta a
flexibilidade do sistema como um todo, principalmente em indústrias em constante
transformação, como, por exemplo, a de produtos eletrônicos.

Dentro dos sistemas integrados de supply chain, os armazéns tendem a diminuir de tamanho,
embora ganhem em importância. Por isso, práticas como a do housekeeping são fortemente
incorporadas para que os ambientes se tornem cada vez mais racionalizados e funcionais.

 DICA
Todos esses processos diminuem os custos de armazenagem, pois qualquer espaço é tratado
como útil; por conta disso, o descarte de todo tipo de material ou de produtos inúteis é
essencial.

Além do sistema kanban, os sistemas mais modernos de produção utilizam outras formas de
organização. A produção nivelada (ou heijunka) procura nivelar a produção para que os
produtos sejam produzidos de forma contínua. Isso impacta a organização dos armazéns, que
devem fornecer os produtos de forma contínua para a produção.

Para que este sistema funcione e não sejam necessários grandes estoques de segurança, é
importante haver uma integração com fornecedores e, se possível, clientes.

TERCEIRIZAÇÃO DA GESTÃO DOS

ESTOQUES E TRANSFERÊNCIA DOS
ESTOQUES PARA OS FORNECEDORES
As novas formas de administrar os estoques e a terceirização
A terceirização da gestão dos estoques de uma empresa é uma de suas decisões mais
estratégicas e cruciais. Deixar essa gestão a cargo de empresas de logística especializadas
pode ser uma forma de se reduzir os custos de armazenagem e até os de transporte.

Para empresas pequenas e médias (e até mesmo grandes), terceirizar a sua logística pode
gerar ganhos de produtividade enormes e uma redução de custos. Isso acontece, pois, além da
maior expertise dos operadores logísticos, tanto o transporte quanto as armazenagens podem
ser compartilhadas, o que facilita a distribuição e possibilita a utilização de arranjos logísticos
mais eficientes.

Os ganhos superam a perda de poder sobre certos aspectos do gerenciamento dos armazéns.
Um exemplo é o acesso a tecnologias de gestão dos armazéns que, de forma individual,
seriam financeiramente impraticáveis.

A pulverização de CDs por diversas praças é outro exemplo de ganho com a terceirização dos
armazéns e CDs da empresa, já que, dessa forma, é possível estar mais próximo do cliente,
atendendo-o com maior precisão e sem encarecer excessivamente a operação.

Outra prática muito utilizada para a redução dos custos de armazenagem é transferir a
responsabilidade da manutenção dos estoques para os fornecedores. Isso depende de um
fluxo constante de informações, sendo possível apenas com aqueles considerados confiáveis.
Para isso, é necessário o desenvolvimento de um relacionamento duradouro com os
fornecedores – e isso só é possível com alguns.

Exemplo

A empresa de computadores Dell integrou seu sistema de informações com seus fornecedores.
Quando um pedido era feito, ou seja, uma venda era realizada, as informações eram
automaticamente enviadas para seus fornecedores de componentes. Quando eles os
entregavam, o equipamento vendido era montado. Esse processo eliminava completamente a
necessidade de estoques naquela organização. No entanto, para o atendimento a tempo dos
componentes, os fornecedores precisavam manter seus estoques. Quando ocorreu uma queda
brusca das vendas após um período de altas constantes, eles ficaram com estoques ociosos, o
que quebrou muitos deles, tornando-se o exemplo de fracasso de um sistema que só estava
preparado para o crescimento.

Outro exemplo de relacionamento duradouro de parceria é o da Toyota, que desenvolveu os

fornecedores de sua linha de montagem e os instalou dentro de sua fábrica de automóveis na
cidade de Sorocaba, no interior de São Paulo. Nela, vários fornecedores têm seus parques de
produção integrados ao parque da Toyota, acabando com a necessidade de estoque e de
transporte desses insumos. Isso cortou grande parte do custo, levando o sistema just in time ao
limite de sua eficiência.

ARMAZENAGEM EM SISTEMAS
AUTOMATIZADOS UTILIZADOS EM
GRANDES EMPRESAS DE VAREJO
Com a evolução da tecnologia de TI voltada para a armazenagem de materiais e produtos, foi
possível haver uma automatização dos armazéns. Inicialmente, apenas o controle do que
estava estocado foi possibilitado após a introdução de sistemas como o WMS.

Em uma próxima etapa, foram automatizados os equipamentos de estocagem, como as

empilhadeiras, com o desenvolvimento de empilhadeiras automáticas controladas por
computador. Por fim, todo o processo de controle e de armazenagem foi automatizado. Até o
de separação de produtos, o picking, já opera desse modo.

Todo esse avanço proporcionou um ganho de produtividade e uma redução do espaço

necessário para a armazenagem. Isso trouxe uma agilidade para a movimentação das cargas,
diminuindo os custos dos armazéns de maneira expressiva. Sistemas de estantes para a
colocação de paletes, como os porta-paletes para transelevadores e os autoportantes,
tornaram essa evolução possível.

PICKING
 Processo de separação e embalagem de produtos para entrega diretamente ao cliente
final ou a um representante varejista de pequeno porte. Ele acontece nos grandes
armazéns da empresa, que normalmente recebe seus pedidos via internet ou por meio de
vendedores representantes. Feitos em pequenas quantidades, eles são usualmente
enviados por transportadoras independentes contratadas para essa entrega.

Exemplo

Projetados e implementados pela empresa de engenharia SSI Scheffer, os sistemas de

armazenamento, como os da Natura ou da Cacau Show, automatizaram até mesmo o
carregamento e descarregamento nos baús de carga das carretas.

Hoje em dia, pode-se descarregar, de forma automática e sem nenhuma interferência humana,
uma carreta em menos de cinco minutos. Essa carga é conferida por sensores, que verificam
possíveis avarias e identificam onde cada carga irá ficar, direcionando e monitorando todo seu
trajeto e acomodação.

Todo esse sistema — tanto o da Natura quanto o da Cacau Show — é baseado em esteiras
rolantes, sensores e porta-paletes autoportante, operando sem nenhuma interferência humana.
Particularmente, o sistema da Natura está integrado a um de paletização e despaletização
automáticos, o que garante uma maior agilidade no processo de separação das caixas com
produtos e o envio para centros de distribuição e picking próximos aos clientes.

Menores e mais próximos dos consumidores, os CDs de separação possuem sistemas

automatizados de picking para separar os produtos por pedido de cliente. Aliás, é ele mesmo
quem roteiriza as entregas e projeta as cargas.

Tudo isso é projetado para se obter agilidade, aproveitamento de espaço e diminuição de mão
de obra empregada, reduzindo os custos e aumentando a competitividade da empresa em um
mercado de cosméticos cada vez mais saturado.

 SAIBA MAIS

Procure vídeos dos sistemas de picking da Amazon e do picking com esteiras rolantes da
Unilever. Além disso, assista ao vídeo institucional da empresa de automatização Brint.

A automatização está apenas no começo. O futuro dos armazéns e CDs está sendo
revolucionado: isso requer dos seus gestores – e mesmo dos almoxarifes – uma atualização
constante e uma postura proativa frente aos desafios.

Essa evolução está tão acelerada que já podemos testemunhar no Brasil até mesmo
supermercados automáticos. Por não terem atendentes, o cliente entra neles e faz as compras
sem nenhuma interferência humana. Ao sair, sua cobrança é feita de forma automática por
intermédio de sistemas baseados em tecnologia RFID.

Outras empresas já fazem suas vendas exclusivamente pela internet, não possuindo mais lojas
físicas. Com isso, elas tornaram seus armazéns o ponto final do processo. Os pedidos via
internet são, muitas vezes, separados e embalados de forma automática, sem qualquer
interferência humana, sendo despachados diretamente para o consumidor.

 SAIBA MAIS

Procure na internet vídeos do Supermercado Zaitt, o primeiro estabelecimento do setor

totalmente automático da América Latina. Ele está localizado no bairro Itaim, em São Paulo.

VERIFICANDO O APRENDIZADO

1. (INAZ DO PARÁ – 2018 – CRF-PE) O INVENTÁRIO FÍSICO É DEFINIDO

COMO A CONTAGEM FÍSICA DOS ITENS DE ESTOQUE. PARA
DESENVOLVER ESSA ATIVIDADE, UMA EMPRESA DEVE
PERIODICAMENTE EFETUAR CONTAGENS FÍSICAS DE SEUS ITENS DE
ESTOQUE E PRODUTOS EM PROCESSO. ESSA CONTAGEM SERVE
PARA ALGUMAS VERIFICAÇÕES SEREM FEITAS.

A RESPEITO DO INVENTÁRIO FÍSICO, O QUE NÃO PODE SER

AFIRMADO?

A) Serve para verificar divergências entre o registro (contábil) e o físico (quantidade de itens na
prateleira).
B) Serve para a apuração do valor total do estoque (contábil) para efeito de balanço ou
balancetes.

C) O inventário físico pode ser considerado periódico ou rotativo.

D) Serve para verificar discrepâncias em valor entre o estoque físico e o contábil.

2. (INSTITUTO PRÓ-MUNICÍPIOS, 2019) COM O USO DE FERRAMENTAS

PARA CONTROLE DE ESTOQUE, É POSSÍVEL GERENCIAR
EQUIPAMENTOS, PRODUTOS FINALIZADOS OU EM PROCESSO DE
PRODUÇÃO, MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAMENTO DE MATÉRIAS-
PRIMAS, ENTRE OUTRAS QUESTÕES FUNDAMENTAIS PARA O BOM
ANDAMENTO DO PROCESSO PRODUTIVO.

SOBRE OS CONCEITOS ACERCA DAS FERRAMENTAS PARA CONTROLE

DE ESTOQUE, ASSINALE A OPÇÃO CORRETA.

A) UEPS se baseia no conceito de que as mercadorias mais antigas no estoque devem ser
vendidas como prioridade perante as mais recentes.

B) O just in time utiliza um método de gestão para reduzir os custos de produção ao mínimo
necessário a fim de manter o estoque ao menor nível capaz de suprir as demandas.

C) A PEPS é indicada apenas para empresas que não atuam no segmento de produtos
perecíveis para não haver o risco de prejuízos com perdas por prazo de validade. As últimas
unidades que entram no estoque são consideradas para o cálculo do valor total de mercadorias
armazenadas. Os gestores precisam estar atentos à rotatividade dos produtos.

D) O SRM ou gestão do relacionamento com fornecedores consiste na identificação do valor

dos produtos vendidos e dos que estão em estoque, tornando conhecido o valor de sua
mercadoria.

GABARITO

1. (INAZ do Pará – 2018 – CRF-PE) O inventário físico é definido como a contagem física
dos itens de estoque. Para desenvolver essa atividade, uma empresa deve
periodicamente efetuar contagens físicas de seus itens de estoque e produtos em
processo. Essa contagem serve para algumas verificações serem feitas.
A respeito do inventário físico, o que não pode ser afirmado?

A alternativa "D " está correta.

A conferência física dos estoques busca confrontar as quantidades registradas na

contabilidade e nos registros dos estoques.

2. (Instituto Pró-Municípios, 2019) Com o uso de ferramentas para controle de estoque, é

possível gerenciar equipamentos, produtos finalizados ou em processo de produção,
movimentação e armazenamento de matérias-primas, entre outras questões
fundamentais para o bom andamento do processo produtivo.

Sobre os conceitos acerca das ferramentas para controle de estoque, assinale a opção
correta.

A alternativa "B " está correta.

O just in time é um método que busca diminuir o estoque ao máximo, o que minimiza custos de
armazenagem, de oportunidade, exigência de transparência e controle, ou seja, os custos de
produção.

CONCLUSÃO

CONSIDERAÇÕES FINAIS
No estudo deste tema, observamos diversos aspectos da gestão de armazéns. Nesse trajeto,
compreendemos seus conceitos fundamentais, inventariando sua história, seus arranjos físicos
e seu planejamento. Identificamos ainda as questões de recebimento e os tipos de produtos
que devem receber um tratamento especial.
Ao final, vimos os novos sistemas de armazenagem e o que o futuro nos reserva. Tendo isso
em vista, pudemos compreender que essas transformações vêm acontecendo desde a
Antiguidade e que a chegada da tecnologia apenas acelerou esse processo. Por isso, é
importante estabelecer um treinamento e aprimoramento constante: estar atualizado se trata de
um imperativo em nossa área de atuação.

AVALIAÇÃO DO TEMA:

REFERÊNCIAS
ACCIOLY, F.; AYRES, A. de P. S.; SUCUPIRA, C. Gestão de estoques. Rio de Janeiro: FGV,
2008.

BÍBLIA ONLINE. Gênesis 41: 33-36. Consultado em meio eletrônico em: 3 ago. 2020.

CORRÊA, H. L.; GIANESI, G. N. Just in time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. São
Paulo: Atlas, 1993.

PAOLESCHI, B. Almoxarifado e gestão do estoque. 2. ed. São Paulo: Érica, 2014.

PAOLESCHI, B. Estoque e armazenagem. 1. ed. São Paulo: Érica, 2014.

PORTER, M. E. Estratégia competitiva. 1. ed. São Paulo: GEN Atlas, 2005.

SILVA, B. W. Gestão de estoques: planejamento, execução e controle. 2. ed. Minas Gerais:

BWS Consultoria, 2019.

SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 2. ed. São Paulo:
Atlas, 2002.
VIANA, J. J. Administração de materiais: um enfoque prático. 1. ed. 6ª reimpressão. São
Paulo: Atlas, 2006.

EXPLORE+
Pesquise na internet estes vídeos para conhecer um pouco mais sobre os armazéns de:

Três centros de distribuição: Wallmart (arranjo tradicional de um CD, não automatizado),

Havan (Barra Velha/SC) e sistema de correio da China (automatizado);

Empresa de equipamentos SSI Schafer: Projetou e montou os sistemas de recebimento e

armazenagem automáticos da empresa de cosméticos Natura;

Timelapse - Mecalux Brasil: Trata da construção de um armazém automático

autoportante.

CONTEUDISTA
Prof. Ms. Ettore de Carvalho Oriol

 CURRÍCULO LATTES