Capítulo 05-Alanceamento de Inhas de Produção: - Gargalo - Cálculo Do Balanceamento

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CAPÍTULO 05- BALANCEAMENTO DE

LINHAS DE PRODUÇÃO
- Gargalo
- Cálculo do balanceamento
265
CONCEITOS
5 – BALANC. DE LINHAS DE PRODUÇÃO
Balancear é nivelar, com relação a tempos, uma linha de produção ou de

montagem, dando a mesma carga de trabalho às pessoas ou máquinas.
O balanceamento de uma linha tem por objetivo garantir uma alta utilização
da mão de obra e do equipamento, respeitando um ritmo de produção que é,
essencialmente, definido pelo recurso crítico (gargalo).
Gargalo é definido
como qualquer
recurso cuja
capacidade é
menor que a
demanda por ele.
266
Professor Fabiano Leal 133

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TEORIA DAS RESTRIÇÕES

Início dos anos 80

Atraiu atenção dos profissionais da administração da produção
Também chamada de Produção Sincronizada

Livro “A META”
TOC - Theory of Constraints
Inputs 1 2 3 Resultados
(50p/h)
200p/h 50p/h 200p/h
267

8:25
https://www.youtube.com/watch?v=zlzvpzlbJMA
268

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Uma hora perdida em um recurso-gargalo é uma hora perdida em todo o

sistema.
Uma hora economizada em um gargalo acrescenta uma hora extra em

todo o sistema de produção.
Uma hora economizada em um não-gargalo acrescenta uma hora a seu

tempo ocioso.
269

Algumas definições:
Um não-gargalo é qualquer recurso cuja capacidade seja maior que a

demanda. Este não pode operar continuamente, pois pode produzir mais
que o necessário.
Um recurso com restrição de capacidade (RRC) é aquele cuja utilização

está próxima da capacidade e pode se tornar um gargalo.
270

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CÁLCULO DO BALANCEAMENTO
Tempo de ciclo desejado (TC) = Tempo disponível no período

Quantidade de itens demandada no período
Tempo de ciclo desejado = takt time
Número de postos de trabalho = n = Σ Tempos padrão das operações da linha
TC
OBS.: o número de postos de trabalho calculado não deve ser considerado

resposta final, mas sim após uma análise.
271
REESCREVENDO O CÁLCULO DO BALANCEAMENTO

Tempos padrão das operações da linha

Número de postos de trabalho = n =
Takt Time da linha
Tempo disponível no período (chamaremos de N)

Takt Time =
Quantidade de itens demandada no período (chamaremos de D)
“Tempos padrão das operações da linha” é equivalente à “Tempo do

processamento de um produto”, que chamaremos de p.
Vamos reescrever a equação do número de postos de trabalho em uma linha:
272

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REESCREVENDO O CÁLCULO DO BALANCEAMENTO

p D. p
Número de postos de trabalho = n = , ou
N/D N
Nesta apostila vimos em “Expandindo a compreensão do conceito de

capacidade” que:
D.p Perceba que é a mesma

Número de unidades (inputs) = equação!
N
273
5.1
Uma empresa está configurando uma linha de montagem para
fabricar 192 unidades por turno de oito horas. A tabela a seguir
identifica os elementos de trabalho, tempos e precedentes
imediatos.
Perceba que temos

“elementos de
trabalho”, e não
postos de trabalho.
Ainda iremos
definir os postos de
trabalho.
274

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5.1 1. Qual é o tempo de ciclo desejado (em segundos)?
2. Qual é o número mínimo teórico de estações?
3. Use o método de tentativa e erro para encontrar uma solução e

mostre sua solução em um diagrama de precedência.
4. Qual é a eficiência e a perda no balanceamento da solução

encontrada?
Resposta:
1. Temos 8 horas para produzir 192 unidades, ou seja:
Tempo de ciclo desejado = (8 horas . 3600 segundos) / 192 unidades

Tempo de ciclo desejado = 150 segundos/unidade
275
5.1 2. O número mínimo teórico de estações de trabalho é igual a:
n = (720 segundos/unidade) / (150 segundos/unidade)
n = 4,8, ou seja, 5 estações (o que pode não ser realizável).
3. Podemos construir o
seguinte diagrama de
precedência:
OBS.: não interprete como “uma peça

vai para B e outra para G”. Após o
elemento “A”, “B” e “G” podem ser
executados em paralelo (na mesma
peça). Elementos de trabalho
276

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5.1 3. Ainda neste item, podemos ter esta proposta como resposta:
110
277
5.1
S1 S2 S3 S4 S5
A B D G E H I F C J
145 s 140 s 145 s 145 s 145 s
278

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5.1 4. A eficiência no balanceamento pode ser calculada

como:
σ𝒕 = 720 (segundos/unidade) / (5 . 150 segundos/unidade)

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 =
𝒏. 𝒄 = 0,96 ou 96% (4% de perda de eficiência)
OU
Número de estações de trabalho planejado

Eficiência = = 4,8 / 5 = 0,96
Número de estações de trabalho utilizado
279
DIAGRAMA DE PRECEDÊNCIA
A maioria das linhas deve satisfazer alguns requisitos de precedência

tecnológica, isto é, certos elementos de trabalho devem ser executados antes
do seguinte começar.
Entretanto, muitas delas também levam em conta alguma autonomia e mais

de uma sequência de operações. Para visualizar melhor os predecessores
imediatos, vamos examinar rapidamente a construção de um diagrama de
precedência.
Este método de diagramação é conhecido como activity-on-node (AON), pelo

qual os nós representam as atividades e os arcos representam as relações de
precedência entre elas.
280

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DIAGRAMA DE PRECEDÊNCIA
281
O lava-rápido do Bill oferece dois tipos

5.2
de lavagem: padrão e luxo. O fluxo do
processo para ambos é mostrado no
mapeamento a seguir.
282

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5.2 As duas lavagens são processadas primeiro pelas etapas A1 e A2.

A padrão passa, então, pelas etapas A3 e A4, enquanto a luxo é
processada pelas etapas A5, A6 e A7. Ambas as ofertas terminam
na estação de secagem (A8). Os números entre parênteses indicam
o tempo que leva (em minutos) para a atividade processar um
cliente.
1. Qual etapa tem mais potencial de ser o gargalo do processo de lavagem

padrão? E para o processo de lavagem luxo?
2. Qual é a capacidade (medida em clientes atendidos por hora) do lava-

rápido do Bill para processar clientes padrão e luxo?
283
5.2
Resposta:
1. A etapa A4 (15 minutos) tem mais potencial de ser o gargalo do

processo de lavagem padrão; e a etapa A6 (20 minutos) é o
potencial gargalo do processo de lavagem luxo, porque essas
são as etapas que tomam mais tempo no fluxo. Se diz potencial
pois não conhecemos a demanda.
2. A capacidade da lavagem padrão é de quatro clientes por hora, porque a

etapa gargalo A4 pode processar um cliente a cada 15 minutos (60/15). A
capacidade da lavagem luxo é de três clientes por hora (60/20). Essas
capacidades são obtidas convertendo-se os “minutos por cliente” de cada
atividade gargalo para “clientes por hora”.
Acompanhe a simulação deste processo. Veja a representação do

recurso com potencial de ser gargalo nos gráficos da simulação.
284

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A linha de produção a seguir é formada por 4 máquinas e 3

operadores. A capacidade produtiva diária desta linha é de 7
horas. Responda às questões “a”, “b”, “c” a partir da análise
5.3 desta linha. Desconsidere tempos de deslocamento entre
máquinas. A peça somente é considerada completa após sair da
linha pela máquina 4.
A
Máquina 1 Máquina 2
tp = 5,3 min tp = 2,1 min Posto de trabalho Formação
B 1 Operador A, Máquina 1
2 Operador B, Máquinas 2 e 3
3 Operador C, Máquina 4
Máquina 4 Máquina 3
tp = 1,5 min tp = 2,4 min
285
a) Qual a produtividade esperada para esta linha para um dia de

trabalho? Considere a linha em ciclo. Calcule a produtividade
obrigatoriamente em peças/homem.hora.
5.3
Resposta:
O esperado é 1 peça a cada 5,3 min com este balanceamento.
Em 420 minutos (CP), teremos 79,2 peças

Produtividade = 79,2 / 3.7 = 3,8 p / H.h
286

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b) Qual a eficiência obtida com esta configuração de

balanceamento, considerando um takt time para a linha de 6,2
minutos? Considere a linha em ciclo. Calcule a eficiência em
5.3 porcentagem, com uma casa após a vírgula.
Resposta: Somatório dos tp
Número de postos de trabalho = 11,3 / 6,2 = 1,8
Eficiência = 1,8 / 3 = 60,0%
287
c) Considere agora que esta linha não começa a produção em

ciclo. Qual é o lead time esperado da linha para se completar a
produção de 100 peças?
5.3
Resposta:
Lead Time = (Tempo que a primeira peça gasta para atravessar a linha) +
(Número de peças restantes . Tempo de ciclo da linha)
Lead Time = (1.11,3) + (99.5,3) = 536 min, ou 8,9 horas
288

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BALANCEAMENTO DE LINHAS DE PRODUÇÃO
289
CAPÍTULO 6 - LAYOUT DO PROCESSO

- Tipos de layout
- Dimensionamento de número de máquinas e configuração
- Elaboração de arranjos físicos
290

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ARRANJO FÍSICO
Arranjo físico ou layout é a disposição física de máquinas, equipamentos,

homens e materiais em uma instalação, de tal modo que se obtenha maior
6 – LAYOUT DO PROCESSO
rendimento e eficiência do processo produtivo.
Questões estratégicas
a) Facilitar o fluxo de informações;

b) Aumentar a utilização eficiente de MO e equipamentos;
c) Aumentar a conveniência do cliente (em serviços);
d) Reduzir os riscos para os trabalhadores; etc.
291
POSICIONAL (DE POSIÇÃO FIXA)

Neste tipo de arranjo o material (ou o produto) fica parado e os homens e as

máquinas movimentam-se até ele.
Construção de navios, montagem de locomotivas, fabricação de grandes

vasos de pressão, construção civil.
Este arranjo físico minimiza o número de vezes que o produto precisa ser
movido e frequentemente é a única solução viável.
292

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293

294

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295

8:16
https://www.youtube.com/watch?v=lavm7CausyA
296

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FUNCIONAL (DE PROCESSO, JOB SHOP)

Neste tipo de arranjo as máquinas são agrupadas de acordo com o

processo que executam. O material se move através de departamentos
especializados, enquanto as máquinas permanecem fixas.
Permite a continuidade da produção no caso de pane de uma das máquinas;
Necessidade de maiores espaços físicos para a movimentação;

necessidade de um cuidadoso controle de custos de movimentação.
O fluxo de material não é único; depende da programação das operações.
297

Retífica Forja Torno
Pintura Solda Perfuradora
Escritório Fresa Fundição
298

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299
LINEAR (LINHAS DE PRODUÇÃO, POR PRODUTO)
É o tipo de arranjo físico em que o material se move, permanecendo fixos

os homens e máquinas. São linhas de produção dedicadas.
Indicados para produções repetitivas ou contínuas, em grandes volumes.
Os recursos são dispostos em torno do percurso do produto, não sendo

partilhados entre muitos produtos (como é o caso do layout funcional).
Estes arranjos seguem uma linha reta, ou mesmo formatos de L, O, S, U.
300

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LINEAR (LINHAS DE PRODUÇÃO, POR PRODUTO)

301
CONVEYOR LINE
302

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HÍBRIDO (CELULAR)
Exemplos: células de montagem, baseadas na tecnologia de grupo.

O arranjo físico celular consiste em dispor as máquinas, as estações de

trabalho e os materiais nos dispositivos como se somente um operador
fabricasse. Quando se projeta um processo com uma pessoa se movendo
em todos os elementos de trabalho, automaticamente irá projetar um
processo que evita ilhas isoladas de atividades, minimizará a acumulação
de estoque entre os processos, eliminará caminhadas excessivas,
resolverá obstáculos existentes e trarão as etapas de criação de valor tão
próximas umas das outras quanto possível.
303
HÍBRIDO (CELULAR)
Os agrupamentos da tecnologia de grupo são determinados a partir das
operações que são necessárias para se executar um trabalho sobre um
conjunto de itens semelhantes, ou família de peças.
As células se tornam, de fato, versões em

miniatura de arranjos físicos por produto
(lineares).
304

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HÍBRIDO (CELULAR)
Arranjo físico funcional

Usinagem Fresagem Perfuração
L L D D
M M
D D
L L M M
Retífica
L L M M
G G
L L Montagem
G G
A A
Recebimento A A G G
e embarque
305
HÍBRIDO (CELULAR)
Arranjo físico celular

L L M D G Área de
montagem
Célula 1 Célula 2 A A
Recebimento L M G G
Célula 3
L M D
Embarque
306

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HÍBRIDO (CELULAR)
Célula de um operador, múltiplas máquinas

OWMM – one-worker, multiple-machines
307
HÍBRIDO (CELULAR)
Se os volumes não são suficientes para manter vários trabalhadores
ocupados em uma linha de produção, o gerente pode configurar uma linha
pequena o suficiente para manter um trabalhador ocupado (OWMM).
Uma célula de um operador, múltiplas máquinas (OWMM) é uma estação de

trabalho em que um trabalhador opera simultaneamente várias máquinas
diferentes para seguir um fluxo em linha.
Uma disposição OWMM reduz tanto os requisitos de estoque como os de

mão de obra. O estoque é reduzido porque, em vez de se amontoarem em
filas, os materiais movem-se diretamente para a operação seguinte. A mão
de obra é reduzida porque mais trabalho é automatizado.
308

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HÍBRIDO (CELULAR)
309
HÍBRIDO (CELULAR)
8:53
https://www.youtube.com/watch?v=jUmde9nEwQ0
310

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CASO PRÁTICO
Como são produzidos os aviões?
Uma opção é a montagem em doca, que é realizada pela presença

estacionada da aeronave no momento de montagem final. Caracteriza-se por
um layout de posição fixa, uma vez que o produto se mantém parado,
enquanto diversos times de trabalho vão se aproximando de acordo com a
necessidade de seu trabalho e do processo.
Outra opção é a montagem final de aviões em linha móvel (linha de

montagem). A montagem em linha consiste na utilização da mão-de-obra de
forma fixa e movimentação do produto durante as etapas do processo
produtivo, a qual exige sincronização e ciclos de produção padrões. Dessa
forma, a montagem final de aeronaves em linha se caracteriza por ser um
layout por produto.
311
CASO PRÁTICO
Layout em docas
312

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CASO PRÁTICO
Layout em linha
313
DEFINIÇÃO DO NÚMERO DE MÁQUINAS – LAYOUT FUNCIONAL
Dimensionamento da quantidade de máquinas, de um determinado tipo,

requerida para atender um programa de produção.
TP = tempo planejado
J = turno de trabalho
314

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Vamos reescrever esta equação:
TP = número de itens que devem ser produzidos (D) . tempo de

processamento de cada item (p)
J = tempo disponível de cada máquina (N)
Número de máquinas = (D.p) / N
Nesta apostila vimos em “Expandindo a compreensão do conceito de

capacidade” que:
315
Número de unidades (inputs) = D.p Perceba que é a mesma

N equação!
316

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6.1 Considere um processo com uma demanda de 193 peças por dia
(8 horas). Determine o número necessário de cada tipo de
máquina para atender à demanda.
317

Resposta: Começando pela máquina com maior tempo planejado.
Observe que numa jornada de 480 min/dia é perfeitamente possível a

operação 10 concretizar sua produção diária.
Como o recurso mais crítico exige apenas 1 máquina, pode-se afirmar que as
demais máquinas exigirão apenas 1 máquina (com tempo ocioso).
A carga de máquina é calculada específica para cada máquina
318

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6.2
Uma oficina é organizada segundo um layout funcional, como
mostra a figura abaixo. São quatro departamentos, com máquinas
de tornear, fresar, furar e pintar.
Torneamento Furação
Fresamento Pintura
319
6.2 Considere que a oficina trabalha 8 horas por dia, 20 dias por mês.
Duas peças devem ser produzidas neste mês. As demandas
mensais são 2500 peças A e 3500 peças B. Os tempos de

operação, por peça, estão representados na tabela abaixo.
Torneamento Fresamento Pintura Furação

Peça A 30 min/peça 20 min/peça 60 min/peça
Peça B 15 min/peça 45 min/peça 40 min/peça
Calcule o número de tornos, fresas, máquinas de furar e máquinas de

pintar, necessárias para atender à demanda mensal de produtos A e B.
Ignore o tempo de setup e tempo de deslocamento entre departamentos.
320

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Torneamento Fresamento Pintura Furação
6.2 Resposta: Peça A 30 min/peça 20 min/peça 60 min/peça
Peça B 15 min/peça 45 min/peça 40 min/peça
As demandas mensais são 2500 peças A e 3500 peças B
TP torno = (2500 . 30) + (3500 . 15) = 127500 minutos

TP fresa = (2500 . 20) + (3500 . 45) = 207500 minutos
TP pintar = (2500 . 60) = 150000 minutos
TP furar = (3500 . 40) = 140000 minutos
Fresa é o recurso mais exigido. Iniciaremos por ele.
Número de fresas = 207500 minutos / (20 * 480) minutos

Número de fresas = 21,61; ou melhor, 22 fresas
Torno = 14; Pintura = 16; Furar = 15
321
6.3 Exercício com utilização igual a 100%

Uma empresa dividiu seu espaço em 4 setores distintos, sendo cada
um responsável por uma função (layout funcional). Em cada setor

devem ser colocadas máquinas responsáveis pela função do setor,
como mostra a figura a seguir.
Setor A Setor B
Setor C Setor D
322

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6.3 Três produtos deverão ser produzidos por esta empresa. O

produto 1 necessita das funções A, B e D, nesta ordem. O produto
2 necessita das funções C e D, nesta ordem. O produto 3 necessita

das funções A, B, C e D, nesta ordem. Cada função é realizada por
um tipo de máquina. A tabela abaixo mostra o tempo que cada
máquina gasta por produto.
função A função B função C função D

produto 1 5 min/produto 10 min/produto não usa 5 min/produto
produto 2 não usa não usa 3 min/produto 4 min/produto
produto 3 4 min/produto 5 min/produto 15 min/produto 5 min/produto
A demanda diária dos produtos é a seguinte: 90 unidades do produto 1, 110

unidades do produto 2, 87 unidades do produto 3. Considere uma
capacidade produtiva diária de 8 horas e utilização igual a 100%.
Desconsidere tempos de setup e deslocamento.
323
6.3
Esta empresa estuda alterar o layout, deixando de utilizar layout
funcional e passando a utilizar células. Deverão ser projetadas 3
células: célula 1, para o produto 1; célula 2, para o produto 2;

célula 3, para o produto 3. Desenhe como ficariam estas 3 células
de produção e calcule a taxa de produção diária de cada célula,
utilizando o menor número possível de máquinas para atender à
demanda. Considere as linhas sempre em ciclo.
Setor A Setor B
P1
Setor C Setor D
P3
P2
324

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6.3 Resposta: função A função B função C função D

produto 2 não usa não usa 3 min/produto 4 min/produto
90 unidades do produto 1, 110

TP função A = (5min/unid).(90unid)+(4min/unid).(87unid) = 798 min unidades do produto 2, 87
unidades do produto 3.
TP função B = (10min/unid).(90unid)+(5min/unid).(87unid) = 1335 min
TP função C = (3min/unid).(110unid)+(15min/unid).(87unid) = 1635 min
TP função D = (5min/unid).(90unid)+(4min/unid).(110unid)+(5min/unid).(87unid) = 1325 min
Função C é a mais exigida!
Máquinas C necessárias = 1635min / 480min ≈ 4

Máquinas B necessárias = 1335min / 480min ≈ 3
Máquinas D necessárias = 1325min / 480min ≈ 3
Máquinas A necessárias = 798min / 480min ≈ 2
325
6.3
Setor A Setor B
Setor C Setor D
Vamos ver se a simulação confirma esta configuração.
326

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6.3
327
6.3
Perceba que, contrariamente à resolução
algébrica do exercício, não foi possível
atender à demanda total do Produto 3

(deveria ser 87). Curiosamente, nossas
máquinas apresentam ociosidade. O que
houve?
328

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6.3 Vamos dividir os lotes dos Produtos 1 e 3 pela metade (produtos

1 e 3 disputam a entrada no sistema pela função A). Vamos criar
uma pequena dessincronizarão na chegada das metades dos

lotes, para garantir o posicionamento na Fila A (45 P1, 43P3, 45P1,
44 P3)
329
6.3 Lote inteiro Lotes pela metade

Melhorou, mas não resolveu. Vamos agora dividir os lotes citados em lotes
unitários. A sincronização de chegadas deve garantir a chegada de P1 e P3
um por vez, de forma alternada, na Fila A.
330

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6.3 Lote inteiro Lotes pela metade Lotes unitários

331

Célula 1 Célula 2
6.3 10 min
B 3 min 4 min
C D
A D
10 min
5 min B 5 min Tempo de ciclo = 4 min
Taxa = 120 unid/dia
Tempo de ciclo = 5 min
Taxa = 96 unid/dia função A função B função C função D
15 min produto 2 não usa não usa 3 min/produto 4 min/produto
Célula 3 C
90 unidades do produto 1, 110
unidades do produto 2, 87
unidades do produto 3.
4 min 5 min 15 min 5 min Tempo de ciclo = 5 min
A B C D Taxa = 96 unid/dia
15 min
C
332

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Uma empresa fabrica e vende 4 tipos diferentes de produtos.
Estes produtos são nomeados como Produto 1, Produto 2,
Produto 3 e Produto 4. Para a fabricação destes produtos, a

6.4 empresa utilizará um layout funcional, com 5 departamentos.
Cada departamento agrupa máquinas da mesma função. Estas
funções são nomeadas como Função A, Função B, Função C,
Função D e Função E.
A tabela que mostra o tempo padrão de operação de cada

máquina (função), de acordo com o produto, é mostrada a
seguir. Funções
A B C D E
Produtos Tempos em minutos
1 8 40 10 20 10
2 12 30 15 10 10
3 6 32 8
4 6 16 8
333

A tabela a seguir mostra a demanda diária por cada um destes
produtos. Considere um dia de trabalho com capacidade
produtiva de 8 horas. Demanda por dia

6.4 Produtos unidades
1 32
2 21
3 40
4 43
a) A partir destes dados, defina a quantidade mínima necessária de máquinas

de cada função para atender à demanda diária.
Resposta: assim como feito no exercício anterior.
TP A = 766 min ; 2 máquinas A

TP B = 1910 min; 4 máquinas B
TP C = 875 min; 2 máquinas C
TP D = 2818 min; 6 máquinas D
TP E = 1194 min; 3 máquinas E
334

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b) Faça agora a migração do layout funcional para o layout celular.
Entretanto, considere um indicador de utilização de 75%. Desenhe
uma célula para cada produto, dimensionando o mínimo

6.4 necessário de máquinas para atender à demanda. As células não
devem compartilhar máquinas. Considere as células em ciclo.
Resposta: Esta alteração na utilização não afeta o cálculo do tempo planejado.
Entretanto, haverá alteração na definição do número de máquinas. Não consideraremos a

CP, pois de fato ela não é real. Utilizaremos 75% do valor da CP (provavelmente existe um
histórico de paradas não programadas, como manutenções corretivas por exemplo). Tempo
de operação = 0,75.480 = 360 min.
A: 766 min/360 min = 3 máquinas A

B: 1910 min/360 min = 6 máquinas B
C: 875 min/360 min = 3 máquinas C
D: 2818 min/360 min = 8 máquinas D
E: 1194 min/360 min = 4 máquinas E
335
Célula para produto 1

Takt Time = 360 min / 32 unidades = 11,25 min/unidade

6.4
B
B D TC = 10 min
A C E
B D
B
Funções
A B C D E
Faltam 2A ,2B, 2C, 6D, 3E 1 8 40 10 20 10
2 12 30 15 10 10
3 6 32 8
4 6 16 8
336

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6.4
B TC = 15 min
A C D E
B
Funções
A B C D E
1 8 40 10 20 10
Faltam 1A ,0B, 1C, 5D, 2E
2 12 30 15 10 10
3 6 32 8
4 6 16 8
337

Takt Time = 360 min / 40 unidades = 9 min/unidade

6.4
D
C D E TC = 8 min
D
D
Funções
A B C D E
1 8 40 10 20 10
Faltam 1A ,0B, 0C, 1D, 1E
2 12 30 15 10 10
3 6 32 8
4 6 16 8
338

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6.4
D
A D E TC = 8 min
Funções
A B C D E
1 8 40 10 20 10
Faltam 0A ,0B, 0C, -1D, 0E
2 12 30 15 10 10
3 6 32 8
4 6 16 8
339
ELABORAÇÃO DE ARRANJOS FÍSICOS
Método dos Elos ou das Interligações

O método estabelece que os equipamentos com maior número de

interligações terão prioridade na localização no chão de fábrica.
340

IEPG - UNIFEI 2023

Soma-se as interligações na vertical e na horizontal, para cada operação (A,

B, ...). Este total de interligações representa o número de traços da próxima
figura.
341

Disposição relativa dos equipamentos
342

IEPG - UNIFEI 2023
O modelo Carga/Distância
A resposta oferecida não é necessariamente a ótima.
Vamos ver um exemplo de aplicação:
10 m Vamos alocar 6
10 m departamentos
10 m nestes 6 espaços de
10 m2 cada um.
10 m
343
O modelo Carga/Distância Departamentos a serem alocados: A, B, C, D, E

eF
Primeira pergunta: quantas locomoções diárias são

necessárias entre cada par de departamentos?
Matriz DE/PARA – N. de locomoções entre departamentos
PARA A B C D E F
A 50 50 100 60 40
B 80 50 120 50
C 120 100 60
DE
D 50 30
E 80
F
344

IEPG - UNIFEI 2023
A matriz mostra que, entre os departamentos B e E, por exemplo, existem

120 locomoções diárias, não importando se uma pessoa faz o trajeto 120
vezes por dia ou se 10 pessoas fazem cada uma 12 vezes.
O fato da matriz só possuir a metade acima da diagonal indica que foram

somadas as locomoções de um a outro departamento; assim, existem 120
locomoções entre B e E, independente do sentido.
Parte-se de uma proposta inicial:
345
1 2 B 3 C
10 m
10 m A
10 m
4 5 6
D E
F
10 m
PARA 1 2 3 4 5 6
1 10 20 10 20 30
2 10 20 10 20
3 30 20 10
DE
4 10 20
5 10
6
346

IEPG - UNIFEI 2023
Desta forma, calcula-se o espaço total percorrido entre cada departamento.

Por exemplo, para os departamentos C e D:

- número de locomoções: 120
- distância: 30 m
- espaço percorrido: 120 x 30m = 3600m
PARA 1A 2B 3C 4D 5E 6F TOTAIS
1A 500 1000 1000 1200 1200 4900
2B 800 1000 1200 1000 4000
3C 3600 2000 600 6200
DE
4D 500 600 1100
5E 800 800
6F
TOTAIS 500 1800 5600 4900 4200 17000
347
O modelo Carga/Distância Segunda proposta de alocação:

1 2 C 3 B
10 m
10 m A
10 m
4 5 6
D E
F
10 m
A maior distância percorrida na proposta anterior foi entre C e D (3600m). Por

isto estes departamentos foram aproximados.
348

IEPG - UNIFEI 2023
PARA 1A 2C 3B 4D 5E 6F TOTAIS
1A 500 1000 1000 1200 1200 4900
2C 800 2400 1000 1200 5400

3B 1500 2400 500 4400
DE
4D 500 600 1100
5E 800 800
6F
TOTAIS 500 1800 4900 5100 4300 16600
Houve uma economia de 400 metros diários em relação ao arranjo anterior.
349
6.5 O planejamento do arranjo físico tem como

objetivo garantir a maior eficiência possível na
2019 combinação dos recursos utilizados nas

atividades produtivas. O custo total de um
arranjo físico pode ser obtido com esta equação:
Em que:
- wij é uma medida de interação entre as atividades i e j
- dij é uma medida de distância entre as atividades i e j
- kij é o fator de conversão para custos entre as atividades i e j
- ci é o custo fixo de localização de cada atividade.
350

IEPG - UNIFEI 2023

6.5
2019
Considere um processo produtivo que utilize seis máquinas (M1, M2, M3, M4,
M5 e M6), cada uma devendo ser alocada em uma das posições indicadas no
esquema a seguir. Por restrições de infraestrutura, as posições das
máquinas M5 e M6 são predefinidas e fixas nas posições 6 e 5,
respectivamente.
351

6.5
2019
A matriz de-para, a seguir, expressa a medida de interação como o número

de paletes movimentados entre cada par de máquinas, por turno de trabalho.
352

IEPG - UNIFEI 2023

6.5
Com base nessas informações, assinale a opção que
2019 apresenta a associação (máquina, posição) que leva ao
arranjo físico com custo mínimo de movimentação de

materiais.
a) (M3,1); (M2,2); (M4,3); (M1,4); (M5,5); (M6,6).

b) (M2,1); (M1,2); (M3,3); (M4,4); (M6,5); (M5,6).
c) (M4,1); (M2,2); (M1,3); (M3,4); (M6,5); (M5,6).
d) (M1,1); (M2,2); (M4,3); (M3,4); (M6,5); (M5,6).
e) (M1,1); (M2,2); (M4,3); (M3,4); (M5,5); (M6,6).
353

6.5
Resposta:
2019
Considerando as restrições de infraestrutura, ou seja, M6 na posição 5 e M5

na posição 6, podemos manter como elegíveis apenas as alternativas “b”,
“c” e “d”.
Apesar da fórmula apresentada para o cálculo do custo total de um arranjo
físico, a questão informa que existem apenas 5 movimentações de paletes
entre cada para de maquinas, ou seja: entre M2 e M4 (15 paletes), entre M1 e
M2 (13 paletes), entre M1 e M3 (10 paletes), entre M3 e M5 (10 paletes) e entre
M5 e M6 (9 paletes).
354

IEPG - UNIFEI 2023

6.5
Resposta:
2019
Considerando que as máquinas 5 e 6 já estão previamente posicionadas e

entre elas são movimentados 9 paletes, para minimizar os custos de
movimentação de materiais o critério é posicionar as máquinas restantes
segundo a maior movimentação de paletes entre os pares de máquinas.
355

6.5
Resposta:
2019
Nesta linha de raciocínio tem-se que o par de máquinas M2-M4 movimentam

15 paletes. Assim, elas devem ficar o mais próximo possível. Vamos tentar
esta configuração:
356

IEPG - UNIFEI 2023

6.5
Resposta:
2019
Na sequência, tem-se o par M1-M2. Vamos agora buscar posicioná-las o

mais próximo possível.
357

6.5
Resposta:
2019
Agora temos um empate entre M1-M3 e M3-M5. Colocaremos M3 na última

posição possível.
358

IEPG - UNIFEI 2023

6.5
Resposta:
2019
Conforme vimos no início da resolução, considerando as restrições de

infraestrutura, ou seja, M6 na posição 5 e M5 na posição 6, podemos manter
como elegíveis apenas as alternativas “b”, “c” e “d”.
A opção b, com a configuração (M2,1); (M1,2); (M3,3); (M4,4); (M6,5); (M5,6)
reflete a configuração que chegamos.
RESPOSTA CORRETA: B
359
LAYOUT DO PROCESSO
360

IEPG - UNIFEI 2023
EP3001
PROJETO E MEDIDA DO TRABALHO
2023
Prof. Dr. Fabiano Leal
fleal@unifei.edu.br
361

Capítulo 05-Alanceamento de Inhas de Produção: - Gargalo - Cálculo Do Balanceamento

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Capítulo 05-Alanceamento de Inhas de Produção: - Gargalo - Cálculo Do Balanceamento

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CAPÍTULO 05- BALANCEAMENTO DE

Balancear é nivelar, com relação a tempos, uma linha de produção ou de

Professor Fabiano Leal 133

TEORIA DAS RESTRIÇÕES

Início dos anos 80

Também chamada de Produção Sincronizada

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Uma hora perdida em um recurso-gargalo é uma hora perdida em todo o

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Um não-gargalo é qualquer recurso cuja capacidade seja maior que a

Um recurso com restrição de capacidade (RRC) é aquele cuja utilização

Professor Fabiano Leal 135

Tempo de ciclo desejado (TC) = Tempo disponível no período

Tempo de ciclo desejado = takt time

Número de postos de trabalho = n = Σ Tempos padrão das operações da linha

OBS.: o número de postos de trabalho calculado não deve ser considerado

REESCREVENDO O CÁLCULO DO BALANCEAMENTO

Tempos padrão das operações da linha

Tempo disponível no período (chamaremos de N)

“Tempos padrão das operações da linha” é equivalente à “Tempo do

Vamos reescrever a equação do número de postos de trabalho em uma linha:

Professor Fabiano Leal 136

REESCREVENDO O CÁLCULO DO BALANCEAMENTO

Nesta apostila vimos em “Expandindo a compreensão do conceito de

D.p Perceba que é a mesma

Perceba que temos

Professor Fabiano Leal 137

5.1 1. Qual é o tempo de ciclo desejado (em segundos)?

2. Qual é o número mínimo teórico de estações?

3. Use o método de tentativa e erro para encontrar uma solução e

4. Qual é a eficiência e a perda no balanceamento da solução

1. Temos 8 horas para produzir 192 unidades, ou seja:

Tempo de ciclo desejado = (8 horas . 3600 segundos) / 192 unidades

5.1 2. O número mínimo teórico de estações de trabalho é igual a:

n = (720 segundos/unidade) / (150 segundos/unidade)

n = 4,8, ou seja, 5 estações (o que pode não ser realizável).

OBS.: não interprete como “uma peça

Professor Fabiano Leal 138

145 s 140 s 145 s 145 s 145 s

Professor Fabiano Leal 139

5.1 4. A eficiência no balanceamento pode ser calculada

σ𝒕 = 720 (segundos/unidade) / (5 . 150 segundos/unidade)

Número de estações de trabalho planejado

A maioria das linhas deve satisfazer alguns requisitos de precedência

Entretanto, muitas delas também levam em conta alguma autonomia e mais

Este método de diagramação é conhecido como activity-on-node (AON), pelo

Professor Fabiano Leal 140

O lava-rápido do Bill oferece dois tipos

Professor Fabiano Leal 141

5.2 As duas lavagens são processadas primeiro pelas etapas A1 e A2.

1. Qual etapa tem mais potencial de ser o gargalo do processo de lavagem

2. Qual é a capacidade (medida em clientes atendidos por hora) do lava-

1. A etapa A4 (15 minutos) tem mais potencial de ser o gargalo do

2. A capacidade da lavagem padrão é de quatro clientes por hora, porque a

Acompanhe a simulação deste processo. Veja a representação do

Professor Fabiano Leal 142

A linha de produção a seguir é formada por 4 máquinas e 3