MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA

INSTITUTO FEDERAL DO NORTE DE MINAS GERAIS
CAMPUS MONTES CLAROS-MG

Relatório N° 02: TRANSPORTE E SEPARAÇÃO PNEUMÁTICA: SISTEMA SÓLIDO-GÁS

Relatório da prática experimental nº 02,

apresentado como requisito parcial para
obtenção de aprovação na disciplina
Laboratório de Engenharia Química III do
curso Bacharelado em Engenharia Química
do IFNMG - Campus Montes Claros.

Docente: Dr. João Carlos Gonçalves

Discentes: Hugo Lopes Ferreira

João Fiúza Maia
Sérgio Oliveira Guimarães

Montes Claros, MG
 25 de Março de 2022

SUMÁRIO
INTRODUÇÃO 2

REVISÃO DE LITERATURA COM FORMULAÇÃO MATEMÁTICA 2

2.1 - Formulação Matemática 3
2.2 - Ciclone 5

MATERIAIS 6

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 7

RESULTADOS 9

DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 26

CONCLUSÃO 27

REFERÊNCIAS 27

1
 1. INTRODUÇÃO

Dentro do ramo industrial há diversos processos preliminares que são de grande

importância para o resultado final do produto que está sendo manufaturado. Dentre elas,
merecem ser destacadas a separação, processo e armazenagem, pois são estas as principais
etapas dentro do processo de produção industrial. Logo, estudar tais processos e realizar a
avaliação do desempenho delas, são de suma importância, pois a partir dessa análise é
possível fazer adequações de equipamentos ao processo produtivo, otimizar o processo, e
consequentemente, diminuir os custos de operação.
Para este caso, utilizar as operações unitárias podem ser de extrema ajuda, visto ela
são construídas exatamente para essa finalidade. As operações unitárias, segundo Denadai
(2013) são baseadas em processos fenomenológicos baseados em conceitos da ciência, e
aplicados em rotinas industriais, em vários campos da engenharia. Podem ser agrupadas em
operações preliminares, de conservação, de transformação e separação.
Neste estudo, utiliza-se como base principal a operação de separação. Processos de
separação de materiais sólidos, utilizam principalmente, um fluido como constituinte capaz
de transportar as partículas através dos equipamentos projetados para realizar a partição desse
material. Na maioria dos casos, utilizam-se o transporte pneumático, que consiste em
movimentar as partículas sólidas a partir de uma corrente de sopro ou exaustão. (DENEDAI,
2013).
Nesse tipo de transporte, uma das variáveis que são de grande importância é a queda
de pressão, pois através dela os materiais são levados ou empurrados, fazendo com eles se
desloquem até o local de desejo e daí realizar a devida separação.
Dentro deste ramo diversos são os equipamentos que podem ser utilizados, mas
podemos destacar dentre eles, os ciclones e câmaras de poeira, que são amplamente utilizados
em rotinas industriais, principalmente em indústrias onde seus produtos ou matérias primas
particuladas e que são necessárias serem separados.

2. REVISÃO DE LITERATURA COM FORMULAÇÃO MATEMÁTICA

Misturas que contém partículas sólidas, e que no meio há fluidos, são extremamente
comuns de serem encontradas nos processos industriais, e na rotina das fábricas. Por isso,
faz-se necessário estudar, entender e desenvolver técnicas de separação dos materiais, com o
intuito de aprimorar os processos e aumentar a eficiência maior na separação dos
equipamentos.

2
 2.1 - Formulação Matemática

Nos transportes pneumáticos as velocidades do gás e das partículas são parâmetros

importantes nos cálculos de análise desse transporte. As velocidades mais usuais e definidas
na literatura são, velocidade superficial (Uf,s), e pode ser definida pela equação abaixo:

(1)

em que Qf é a vazão volumétrica do gás e A a área da seção reta do tubo. A

velocidade superficial das partículas (Ups) é definida na equação a seguir:

(2)
onde Qp é a vazão volumétrica de sólidos.

A fração da área transversal disponível do tubo para o fluxo de gás é pode ser
assumida como a mesma fração de volume ocupada pelo gás, isto é, a porosidade ou fração
de vazios (ε). Logo, fração da área do tubo disponível para o fluxo de sólidos é, portanto, um
menos a porosidade. Sendo assim, as velocidades são respectivamente:

(3)

(4)

Processos de fluidização, como o transporte pneumático em fase diluída, é prática a

definição do fluxo de massa de sólidos (G) pela equação seguinte:

(5)

Onde Mp é a vazão mássica de sólidos. A velocidade relativa real (Vreal) entre a

partícula e fluido é definida como:

3
 (6)

2.2 - Ciclone

O ciclone é um equipamento de separação pneumático que utiliza o campo

centrífugo, que possui um custo de fabricação e operação bem baixo. A figura abaixo
demonstra a configuração de um ciclone, bem como as entradas de alimentação e saídas do
equipamento
Figura 1 - Ciclone

Fonte: Foust 1982.

Tal equipamento é amplamente utilizado nas indústrias na separação de correntes que

possuem sólido-gás, sendo seu princípio de funcionamento se procede com a movimentação
de rotação do fluido, pois cria-se um campo centrífugo no interior do equipamento, conforme
sua geometria. O fluido que carrega as partículas entra de forma tangencial à parte cilíndrica,
na parte superior do equipamento (conforme imagem acima). Ao adentrar pelo interior do
equipamento as partículas, devido a sua energia e pressão, colide-se com a parede do ciclone,
e devido ao campo e a força de arraste, retira-se as partículas de maior diâmetro no underflow
e as partículas mais finas e fluido, saem por cima, no overflow. O funcionamento do ciclone
descrito, pode ser ilustrado conforme a imagem abaixo:

4
 Figura 2 - Funcionamento do Ciclone

Fonte: Duarte 2012.

2.3 - Câmara de poeira (ou câmara de sedimentação)

A câmara de sedimentação, ou câmara de poeira pode ser aplicável para separação de

fluidos particulados, em locais com espaços maiores. Nela, há a separação devido a redução
da velocidade do gás logo após entrar na câmara, onde as partículas sedimentam, e são
coletadas nas câmaras.
São indicadas para operações com baixas quedas de pressão, e quanto menor for o
diâmetro da partícula, maior deverá ser a câmara, pois quanto maior as câmaras, maior será a
quantidade de partículas que serão coletadas em cada câmara.

Figura 3 - Câmara de poeira

5
 Fonte: UFSC, 2012.

3. MATERIAIS

● Módulo didático de Transporte pneumático, conforme imagem abaixo.

Figura 4 - Módulo didático para transporte pneumático

Fonte: Próprios autores

6
 Sendo composto por dois ramos, ramo pneumático para análises de Câmara de
sedimentação e o ramo pneumático para análises de ciclone. Ele permite trabalhar em circuito
aberto ou fechado, é um Circuito pneumático, com dutos de diâmetro interno igual a 76 mm,
possuindo dois ramos.
Constituído por:
● Painel de Comando elétrico e pneumático;
● Medidores de vazão (dois Ventures iguais);
● Manômetros de tubo U inclinados, para cada Ramo pneumático;
● Soprador centrífugo;
● Câmara Gravitacional;
● Carvão ativado;
● Bandejas plásticas;
● Ciclone;
● Filtro de manga;
● Frascos coletores de fundo do Ciclone e da Câmara gravitacional.
● Silo e Sistema de Alimentação de sólidos;
● Sistema de Realimentação (Reciclo) de sólidos;
● VB1- Válvula para o Ramo pneumático da Câmara gravitacional e
● VB2- Válvula para o ramo pneumático do Ciclone.
● Termômetro;
● Balança;
● Cronômetro;
● Jogos de peneiras (quando possível);
● Sintéticos que seguem com o equipamento: pellets de PE (polietileno) e PS (po-
liestireno não expandido);
● Particulado (farinha de mandioca).
● Ciclone

4. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

4.1 - Calibração dos equipamentos do módulo didático

Inicialmente foram realizadas as calibrações dos equipamentos do módulo didático,
alimentação, venturi e ciclone.

7
 4.1.1 - Calibração da alimentação

Inicialmente abasteceu o reservatório com a massa do carvão e definiu-se algumas

frequências de rotações presentes no painel e para cada uma delas fez- se a coletas das massas
necessárias, durante um intervalo de tempo setado anteriormente. Foi repetido mais duas
vezes, para completar triplicata.

4.1.2 - Calibração do venturi

Para calibrar este equipamento, ligou-se o módulo em vários níveis de abertura da

exaustão de ar, e foi feita a leitura do manômetro inclinado presente no módulo. Para cada
ponto de abertura, foi repetida mais duas vezes.

4.1.3 - Calibração do ciclone

Para calibrar este equipamento, ligou-se o módulo em vários níveis de abertura da

exaustão de ar, e foi feita a leitura do manômetro em U presente no módulo. Para cada ponto
de abertura, foi repetida mais duas vezes.

4.2 - Avaliação da eficiência de coleta do ciclone

Após as devidas calibrações, foi feita a avaliação da eficiência de coleta do ciclone.

Para isso, foi aberto somente o sistema de tubulações que continha o ciclone. Para isso,
abriu-se a válvula VB2, e fechando o VB1, impedindo que o fluido particulado passasse pela
câmara de poeira.

Para esse procedimento foi pesado uma massa de 300 gramas, setado um valor para
alimentação e para a exaustão e alimentado o reservatório com carvão ativado com a massa
separada. O material foi circulado em todo o sistema até que toda a massa fosse
completamente consumida pela fonte de alimentação. A massa final presente no tubo de
coleta presente no underflow do ciclone foi coletada, pesada, e após, realizada análise
granulométrica pelo sistema Tyler. Vale ressaltar que foram observadas variações de pressão
nos manômetros.

4.3 - Avaliação do sistema particulado fechado

O sistema foi avaliado também fechado. Neste caso, as duas válvulas foram abertas.
Todas as conexões foram colocadas afim de que todo o material de estudo percorresse o

8
módulo por completo. Ou seja, todo o material particulado foi alimentado e passou pelos
venturis, e pelos equipamentos de separação, que neste caso são o ciclone e a câmara
gravitacional. Todo material coletado nos underflows de ambos os equipamentos foram
realimentados no sistema, e os grânulos mais finos foram coletados no mangote. Essa análise
foi realizada de forma qualitativa.

5. RESULTADOS

Os dados relativos à calibração da velocidade de alimentação do carvão no sistema

através da válvula estão apresentados na tabela 1 a seguir:

Tabela 1: Dados da análise de alimentação do carvão em diferentes intensidades.

CARVÃO Alimentação 4 Alimentação 6 Alimentação 8 Alimentação 10

(g) (g) (g) (g)

EXP. 1 64,59 138,50 182,20 201,80

EXP. 2 63,61 146,80 193,10 202,60

EXP. 3 64,36 147,40 180,70 200,70

MÉDIA 64,19 144,20 185,32 201,70

Os dados da tabela 2 a seguir apresentam a vazão mássica de alimentação em função

de cada intensidade aplicada à válvula de alimentação.

Tabela 2: Dados da análise da vazão mássica de alimentação do carvão em diferentes

intensidades.
CARVÃO Q4 (g/s) Q6 (g/s) Q8 (g/s) Q10 (g/s)

EXP. 1 3,230 6,923 9,110 10,09

EXP. 2 3,181 7,340 9,656 10,13

9
 EXP. 3 3,218 7,370 9,034 10,03

MÉDIA 3,209 7,211 9,266 10,08

Por sua vez, os dados das tabelas 3 e 4 a seguir apresentam a massa de pellet rosa
adicionado e a vazão mássica de alimentação em função de cada intensidade aplicada à
válvula de alimentação, respectivamente.

Tabela 3: Dados da análise de alimentação do pellet rosa em diferentes intensidades.

PELLET Alimentação 4 Alimentação 6 Alimentação 8 Alimentação

ROSA (g) (g) (g) 10 (g)

EXP. 1 68,69 160,0 195,0 206,5

EXP. 2 70,34 151,4 184,0 205,1

EXP. 3 70,01 142,0 184,1 205,7

MÉDIA 69,68 151,1 187,7 205,8

Tabela 4: Dados da análise da vazão de alimentação do pellet rosa em diferentes

intensidades.
PELLET ROSA Q4 (g/s) Q6 (g/s) Q8 (g/s) Q10 (g/s)

EXP. 1 3,435 7,999 9,752 10,33

EXP. 2 3,517 7,568 9,198 10,26

EXP. 3 3,501 7,100 9,207 10,28

MÉDIA 3,484 7,556 9,386 10,29

10
 ● Calibração e Verificação do Equipamento

Antes de dar início aos experimentos, foi necessário verificar a vedação completa do
equipamento com o intuito de detectar alguma vazão de ar ou montagem incorreta do mesmo.
Além disso, realizou-se a calibração da rosca de alimentação para correto ajuste de dados. As
curvas de calibração seguem dispostas nas figuras abaixo:

Figura 1: Curva de calibração para o carvão.

11
 Figura 2: Curva de calibração para os pellets rosa.

Os gráficos dispostos na figura 1 e 2 apresentam bons coeficientes de determinação,

porém é possível perceber que não foram feitos ensaios para um controle de alimentação
menor que quatro, uma vez que o equipamento não possui potência efetiva para conduzir as
partículas abaixo dessa faixa. Em ambos os casos, a equação de calibração encontra-se
disposta nos respectivos gráficos.

Tabela 5: Velocidade de entrada em função do controle do exaustor

Controle Exaustor Velocidade entrada (m/s)

0 0,00

2 0,12

4 1,33

6 2,59

8 3,86

12
 10 4,58

● Eficiência do Ciclone

Tabela 6: Eficiência de coleta carvão

Exp 1 Exp 2 Exp 3 Exp médio

Massa Inicial (g) 300,14 300,05 300,15 300,11

Massa Final total 1296,3 1293,9 1296,4 1295,6

(material + Tubo) (g)

Massa Final (apenas 299,97 297,58 300,03 299,19

material)

Massa que ficou no 0,17 2,47 0,12 0,92

sistema (g)

Eficiência real (%) 99,94 99,17 99,96 99,69

Fonte: próprio autor.

● Análise Granulométrica

As peneiras utilizadas possuem uma determinada abertura, para cada tipo e para cada
quantidade de mesh que possuem. A tabela abaixo apresenta a relação peneira e abertura de
cada mesh.

Mesh Abertura (mm)

4 4,77

13
 6 3,36

10 1,68

14 1,19

20 0,84

25 0,71

35 0,42

60 0,25

Faz-se necessário dispor o sistema Tyler e o diâmetro médio das partículas naquele
determinado intervalo de peneiras.

14
 Sistema Tyler Abertura
média da
peneira (mm)

+4 4,77

-4+6 4,07

-6+10 2,52

-10+14 1,43

-14+20 1,02

-20+25 0,77

-25+35 0,57

-25+60 0,33

-60 0,25

Após coletar o material no ciclone, as peneiras foram pesadas e aferidos os valores.

Foram feitas análises granulométricas, nas quais os valores mássicos finais (massa material
retido + massa da peneira) foram:

Tabela 7: Dados análise granulométrica.

Massas Totais

Peneira EXP 1 EXP 2 EXP 3

7,000 450,34 451,44 451,20

15
 8,000 418,07 422,20 427,68

10,000 441,20 445,96 492,97

11 426,42 405,02 439,18

12,000 453,50 449,13 412,26

13,000 337,46 344,93 330,04

14,000 349,30 351,74 336,07

16,000 334,30 337,27 324,41

FUNDO 322,37 328,24 324,16

Após a realização do experimento, conforme descrito anteriormente, foi possível

encontrar o peso retido em cada peneira, para os três experimentos, apresentados na tabela
abaixo, respectivamente.

Tabela 8: Massa retida nas peneiras após agitação.

Peneira EXP 1 EXP 2 EXP 3

7,000 1,560 3,16 2,42

8,000 7,010 11,14 16,62

10,000 43,77 48,53 95,54

11 67,41 46,01 80,17

12,000 110,4 106,02 69,15

16
 13,000 8,75 16,22 1,33

14,000 27,51 29,95 14,28

16,000 27,86 30,83 17,97

FUNDO 0,4500 6,820 2,240

SOMA 294,71 298,68 299,72

Também pode-se expressar a relação das peneiras com a fração mássica retida em
cada uma delas, bem como a distribuição dessas frações em função do diâmetro médio das
partículas.

Tabela 9: Distribuição da fração mássica por peneira.

Peneira EXP 1 EXP 2 EXP 3

+4 0,005 0,011 0,008

-4+6 0,024 0,037 0,055

-6+10 0,149 0,162 0,319

-10+14 0,229 0,154 0,267

-14+20 0,375 0,355 0,231

-20+25 0,030 0,054 0,004

-25+35 0,093 0,100 0,048

-35+60 0,095 0,103 0,060

-60 0,002 0,0228 0,0075

SOMA 1 1 1

17
 Os gráficos abaixo são referentes à distribuição dessas frações em função do diâmetro
médio das partículas.

Figura 3: Distribuição de frações em função do diâmetro para o experimento 1.

Figura 4:Distribuição de frações em função do diâmetro para o experimento 2.

18
 Figura 5: Distribuição de frações em função do diâmetro para o experimento 3.

Os gráficos a seguir são as representações das frações acumuladas, com a distribuição

cumulativa para cada experimento.

Figura 6: Distribuição de frações acumuladas do experimento 1.

19
Figura 7: Distribuição de frações acumuladas do experimento 2.

Figura 8: Distribuição de frações acumuladas do experimento 3.

20
 Após essas análises é possível adaptar os resultados nos modelos para as distribuições,
a começar pelo modelo RRB, para as três massas utilizadas durante o experimento.

Figura 9: Modelo RRB para a amostra 1.

Figura 10: Modelo RRB para a amostra 2.

21
 Figura 11: Modelo RRB para a amostra 3.

Para o modelo GGS a adaptação dos dados pode ser identificada nos seguintes
gráficos.

Figura 12: Modelo GGS para a amostra 1.

22
 Figura 13: Modelo GGS para a amostra 2.

Figura 14: Modelo GGS para a amostra 3.

O modelo Sigmóide também foi adaptado com os dados.

23
Figura 15: Modelo Sigmóide para a amostra 1.

Figura 16: Modelo Sigmóide para a amostra 2.

Figura 17: Modelo Sigmóide para a amostra 3.

24
 6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

Após confecção dos resultados, percebe-se que ao longo de todo o experimento, a

velocidade do ar, assim como também a intensidade da alimentação é de enorme importância,
uma vez que esses parâmetros podem alterar todo funcionamento do sistema. É de importante
relato, o fato de que em baixas vazões de ar na entrada do exaustor, o sistema não flui
(controle do exaustor de 0 a 4), uma vez que pela segunda Lei de Newton, a resultante das
forças motriz do sistema devem ser maiores que as condições do experimento somando-se
com as perdas de carga inerentes do mesmo.
Nas tabelas 2 e 4, foram expostos os dados da análise da vazão dos materiais
experimentados, nas quais foram utilizados de forma a obter o nível de “coerência” entre os
valores experimentais com diferentes alimentações. Os gráficos dispostos na figura 1 e 2
apresentam bons coeficientes de determinação, porém é possível perceber que não foram
feitos ensaios para um controle de alimentação menor que quatro, uma vez que o
equipamento não possui potência efetiva para conduzir as partículas abaixo dessas faixas. Os
elevados coeficientes de determinação indicam bons ajustes entre a curva da equação
representada nos gráficos e os valores obtidos experimentalmente, todavia o tipo de equação
que melhor se adequa em ambos os casos foi o modelo quadrático.

25
 Por fim, foi avaliado o funcionamento do módulo experimental tento o sistema de
corrente de reciclo e retroalimentação. A avaliação nesta etapa foi somente qualitativa, não
tendo sido observados diretamente os dados experimentais que haviam sido observados
anteriormente. Nesse caso, pudemos observar que, a maior eficiência de coleta e separação
das partículas se dá com a utilização simultânea do ciclone e da câmara de poeira, visto que
todas as partículas mais grossas que não são coletadas pelo ciclone (underflow), na corrente
de recirculação, acabam sendo alimentadas na câmara de poeira. Dessa forma, temos uma
fração mais fina separada e coletada no ciclone (overflow), e três outras frações distintas
coletadas na câmara de poeira, variando cada uma conforme o diâmetro da fração coletada.
Avaliamos também que a perda de carga do sistema é menor quando é aplicada a
corrente de reciclo, isso se dá justamente porque há uma melhor distribuição do material
particulado ao longo dos dois processos de separação, e porque acabamos por não ter tão
significativamente o fenômeno de estanqueidade do ciclone, as partículas dos underflow são
coletadas e enviadas ao processo posterior, havendo menor abrasão e menores perdas devido
ao acúmulo de material dentro da tubulação do módulo utilizado.
Vale ressaltar que o módulo experimental utilizado apresenta diversas outras
possibilidades de análises relativas à eficiência da separação do material utilizado que, devido
a questões operacionais não foram abordadas neste trabalho. Vale destacar por exemplo,
como a influência da velocidade do fluido que carrega as partículas irá influenciar na
eficiência de coleta, comparado cada sistema de separação separadamente e também
trabalhando paralelamente; a influência da velocidade do fluido enquanto um fator que possa
contribuir com as perdas observadas e no próprio fenômeno de estanqueidade observado no
ciclone, bem como as velocidade de entrada e saída do ciclone e a velocidade ótima para
separação efetiva do material considerando determinado diâmetro de corte, entre outros.
Na análise granulométrica, percebe-se que as partículas presentes nas amostras,
apresentam distribuições similares, diferenciando entre si em pequena proporção, portanto,
infere-se que de uma forma geral as partículas possuem não somente características, mas
comportamentos similares.
Os modelos de distribuições também tiveram alguns comportamentos semelhantes
quando compara-se em termos do coeficiente de determinação (R2) das regressões lineares
dos três modelos que adaptaram-se neste experimento. O modelo GGS foi o que apresentou
uma pior adaptação aos resultados , com o R2 médio de 0,81 para as três amostras. O modelo
RRB ficou como o segundo que melhor se ajustou aos com valores experimentais, com um
R2 médio apresentado de 0,92, e o modelo que melhor adaptou foi o modelo sigmóide, com

26
um R2 médio de 0,94. Para ambos os modelos a amostra que melhor se ajustou foi o
experimento 2, isso pode se dar à possibilidade de que essa amostra tenha uma distribuição
mais uniforme, ao se comparar com as outras amostras.

7. CONCLUSÃO

Nesta prática foi abordado a análise completa de um ciclone, desde a calibração até a
análise granulométrica, onde a calibração realizada e representada nos gráficos, mostraram
uma ótima adequação à curva projetada, na qual conclui-se que o equipamento de
alimentação possui uma ótima coerência no seu funcionamento em diferentes intensidades.
Através desta prática também foi possível observar e obter os parâmetros essenciais
para avaliar a eficiência do ciclone, como também as quedas de pressões e análise
granulométrica. Verificou-se que a eficiência real do ciclone se situa acima dos 99%, o que
indica um ótimo trânsito das partículas pelo meio, não sendo a perda de material um fator de
preocupação do sistema. Nas análises granulométricas, o alto coeficiente de determinação
para ambas as amostras, na avaliação sigmóide, indica uma adequação do procedimento a tal
modelo, na qual valida o processo.

8. REFERÊNCIAS

DENADAI, J. Operações unitárias I. Escola técnica Estadual Tiquatira: São Paulo, 2013.
Disponível em:http://www.profjuarezdenadai.yolasite.com/resources/Apostila.
Acesso: 20/03/2022.

FOUST, A.S., WENZEL, L. A., CLUMP, C.W., MAUS, L., ANDERSEN, L.B. Princípio
das Operações Unitárias. Rio de Janeiro: Editora Guanabara Dois, 1982.

UFSC. Separação de sólidos e líquidos. Depto De Eng. Química e de Eng. De Alimentos,

Santa Catarina: 2012.

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