Operacoes Unitarias II - Permutadores e Evaporadores EQM7 T1 14out2022-1

OPERAÇÕES UNITÁRIAS II
60 horas – 4 Hr/Semana
Instituto Superior Politécnico de Tecnologias e Ciências
Departamento de Engenharias e Tecnologias (DET)
Curso de Engenharia Química
Ano Lectivo de 2021/2022
Turma da Tarde EQM7 T1 Sala BA 15 2 – 4o Ano – 1º Semestre
Eng. Emanuel Inocêncio Pitra Leopoldo
1a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 – Quarta-feira 5-Out-2022
1. Aula cancelada por incompatibilidade de horário do professor. Diligências
feitas junto as varias coordenações resultaram num horário aceitável para as
Quartas-feiras e Sextas-feiras das 16:15
2a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 – Sexta-feira 7-Out-2022
1. Apresentação
a) Professor e contactos
b) Alunos e Contactos
c) Rigor na adesão ao protocolo de segurança, prevenção e contenção COVID-19
d) Regras de Conduta, Disciplina, Honestidade, Assiduidade
e) Programa, Avaliação, Bibliografia, UniMestre
2. Objectivos da Cadeira de Operações Unitárias II
3. O que são operações unitárias
a) Conceito de cada aluno
b) Definição e aspectos gerais
Permutadores de Calor
• 6.1. Teoria Básica de Permutadores de Calor
• 6.2. Tipo de escoamento: correntes paralelas, contracorrentes, correntes cruzadas;
• 6.3. Tipo de construção: bitubulares, casco e tubos, placas paralelas, compactos;
• 6.4. Coeficiente global de troca térmica: determinação do coeficiente convectivo de troca térmica;
• 6.5. Método de cálculo de Permutadores de calor: ΔTml, método da efetividade-NUT.
Apresentação do Programa de Operações Unitárias II
• 6.1. Teoria Básica de Permutadores de Calor Cristalização
• 6.2. Tipo de escoamento: correntes paralelas, • 8.1. Modelos de cristalizadores;
contracorrentes, correntes cruzadas; • 8.2. Cristais;
• 6.3. Tipo de construção: bitubulares, casco e • 8.3. Diagramas termodinâmicos aplicados em
tubos, placas paralelas, compactos; cristalizadores;
• 6.4. Coeficiente global de troca térmica:
• 8.4. Balanços globais de massa e energia.
determinação do coeficiente convectivo de
troca térmica; Refrigeração
• 6.5. Método de cálculo de Permutadores de • 9.1. Fluidos refrigerantes;
calor: ΔTml, método da efetividade-NUT. • 9.2. Ciclo de refrigeração de Carnot e seus
Evaporadores. desvios;
• 7.1. Modelos de evaporadores; • 9.3. Sistemas de refrigeração;
• 7.2. Diagramas termodinâmicos aplicados em • 9.4. Refrigeração por compressão de vapor;
evaporadores; • 9.5. Refrigeração por absorção.
• 7.3. Número de efeitos.
Apresentação do Programa de Operações Unitárias II
Psicometria
• 10.1. Conceitos fundamentais de psicrometria;
• 10.2. Cartas psicrométricas;
• 10.3. Humidificação;
• 10.4. Desumidificação.
Torres de Refrigeração
• 11.1. Conceitos fundamentais de torres de
resfriamento;
• 11.2. Cálculos de torres de resfriamento.
Secagem
• 12.1. Comportamento geral na secagem;
• 12.2. Mecanismos de movimento de humidade;
• 12.3. Cálculo do tempo de secagem;
Equipamentos utilizados para fazer a secagem.
Metodologia, Avaliação, Bibliografia
• Metodologia:
• Aulas teóricas e teórico-práticas, laboratórios, seminários.
• Sistema Especifico de Avaliação:
• RExame =[(0.3*AC+0.7*PP)*0.4+0.6Exame]
1a Prova = 2 horas
• RExame = resultado final, incluindo a nota do exame ordinário; 2a Prova = 2 horas
• AC = média da avaliação contínua incluindo a avaliação dos seminários; Exame = 3 horas
• PP= média da avaliação das provas parcelares; Recurso= 3 horas
• Escala 0 à 20: Aprovado ≥ 10 Revisões= 4 horas
• RRecurso = 0.4 RExame + 0.,6 RRecurso
• RRecurso = resultado final incluindo a nota do exame de recurso.
• Bibliografia:
1. Chemical Engineering, Vol. I, Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 3ª Ed. Pergamon Press, London, 1980;
2. Chemical Engineering, Vol. II, Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 3ª Ed. Pergamon Press, London, 1980;
3. Chemical Engineers' Handbook, Perry/Chilton, McGraw-Hill , N.Y, 1983;
4. Princípios das Operações Unitárias, Foust, A.S., Clump, C.W., LTC, 1982 ;
5. Operações Unitárias, vol. I e III, Gomide, R., Edição do Autor, 1980.
6. Handbook of Separation Process Technology, Rousseau, R.W., Edição do Autor, 1987.
7. Fundamentos de Transferência de Calor e Massa, Frank P. Incropera, David P. Dewitt, Setima Edicao
Apresentação - Professor
Emanuel Inocêncio Pitra Leopoldo (Eng. Leopoldo ou Professor Leopoldo ou Sr. Leopoldo)
Formação Académica:
• Master in Science (MSc) e Diploma do Imperial College (DIC) em Engenharia de Petróleos, Imperial College, London University, UK, 1991
• Bachelor of Science (BSc) e High National Diploma (HND) em Engenharia Química, South Wales University, Wales, UK, 1986
Contactos:
• Celular: +244923432232 / +244992432232 - E-mail: emanuel.leopoldo@isptec.co.ao pessoal eipl2762@hotmail.com
Carreira Profissional:
• Indústria petrolífera (Petróleo, Gás e LNG) Angolana e Global com mais de 32 anos (19 Setembro 1986) de experiência em posições de
direção executiva, gestão, e técnicas em Angola, EUA, Cazaquistão e Azerbaijão principalmente, Chevron, Angola LNG, ACREP)
• Cerca de 2 anos na Industria bancaria (BPC)
• Professor em part-time da Faculdade de Engenharia (Departamento de Química) da Universidade Agostinho Neto (Set 1986-Jul 2008) e
ISPTEC 2019
• Membro da Instituição de Engenheiros Químicos Britânicos (iChemE) desde 1981
• Membro da Sociedade de Engenheiros de Petróleos Americanos (SPE) desde 1986
• Membro da Ordem dos Engenheiros de Angola desde 2017
• Gestor Profissional de Projectos (PMP PMI 2021)
Extras
• Casado com Maria Isabel Leopoldo, 4 filhos e 3 netos
• Futebol (Socio Embaixador do Sport Lisboa e Benfica), Musica, Viajar, Redes Sociais, Ginásio. Simples e honesto servo do Senhor, Família e
Amigos
• Metodologia:
• Aulas teóricas e teórico-práticas, laboratórios, seminários.
• Sistema Especifico de Avaliação:
• RExame =[(0.3*AC+0.7*PP)*0.4+0.6Exame]
• RExame = resultado final, incluindo a nota do exame ordinário; 1a Prova = 2 horas
• AC = média da avaliação contínua incluindo a avaliação dos seminários; 2a Prova = 2 horas
• PP= média da avaliação das provas parcelares; Exame = 3 horas
• Escala 0 à 20: Aprovado ≥ 10 Recurso= 3 horas
• RRecurso = 0.4 RExame + 0.,6 RRecurso Revisões= 4 horas
• RRecurso = resultado final incluindo a nota do exame de recurso.
• Bibliografia:
1. Chemical Engineering, II Vol., Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 2ª Ed.,Pergamon Press, London, 1965 ;
2. Chemical Engineering, 5 Vol., Coulson, J.M. and Richardson Solution to Problems in Vol II Pergamon Press;
3. Process plant design [by] J.R. Backhurst [and] J.H. Harker, 1973, American Elsevier Pub. Co. in English
4. Chemical Engineers' Handbook, Perry/Chilton, McGraw-Hill , N.Y, 1983;
5. Princípios das Operações Unitárias, Foust, A.S., Clump, C.W., LTC, 1982 ;
6. Operações Unitárias, vol. I e III, Gomide, R., Edição do Autor, 1980.
7. Handbook of Separation Process Technology, Rousseau, R.W., Edição do Autor, 1987.
Apresentação de cada aluno
Em forma de exercício escrito numa folha A4 em letra legível, para que um colega lhe
apresente
1. Nome Completo
2. Qual é a sua disciplina favorita no curso de Engenharia de Petróleos?
3. Qual é a sua disciplina menos favorita no curso de Engenharia de Petróleos?
4. Qual a sua preferência de Emprego quando terminar o seu curso?
6- Converta em moles 32 7- Tu e o teu primo querido “estiveram na noite de

Kg de Oxigénio (O2). O Peso carnaval” a festejar e consumiram bebidas alcoólicas
para além do limite legal. De regresso a casa o teu
Molecular do Oxigénio (O)
primo embriagado adormece ao volante do carro e
é igual a 16. atropela mortalmente um menino desconhecido de 11
Qual o nome deste anos que estava na passadeira a atravessar a Estrada. Se
composto H2S forem apanhados e forem a julgamento ele pode
receber uma pena de 24 anos de cadeia. O que farias?
5- Diga que horas Escolha uma só resposta
marca este relógio a) Sugerias fugirem e não dizer nada a ninguém
na figura ao lado? b) Aconselhavas o teu primo entregar-se a polícia
c) Prendias o teu primo e entregavas-lhe a polícia
Processo Químico, Operação Unitária e Processo
Unitário:
• O processo químico é a combinação de operações unitárias e
processos unitários.
• Nos processos unitários existe mudança química de um ou
mais components ao passo as operações unitárias são
processos designados que um equipamento pode oferecer
em um processo químico. Exempla: destilação,
dessulfurização, evaporação ... são todas operações
unitárias.
O que são operações unitárias:
• Em engenharia química e industrias afins, uma operação unitária é uma etapa
básica de um processo.
• Nas operações unitárias, só ocorrem mudanças físicas, não ocorre nenhuma
alteração química, ou não ocorre nenhuma reação química.
• Evaporação, Destilação, Absorção, Extração líquido-líquido, Secagem, Redução de
tamanho, Cristalização são exemplos de operações unitárias. Nestas operações,
só ocorre mudança física, uma vez que a fase será alterada; ou duas ou mais
substâncias serão separadas; ou o tamanho das partículas será reduzido. A
estrutura química dos componentes específicos é a mesma antes e depois da
passagem pelo equipamento onde a operação unitária ocorre.
• Nos processos unitários, só ocorre reação química. Por exemplo, nitração,
sulfonação, oxidação, redução de qualquer composto.
OPERAÇÕES UNITÁRIAS
• A disciplina OPERAÇÕES UNITÁRIAS classifica e estuda,
separadamente, os principais processos físico-
químicos utilizados na indústria química. Quase todas
as operações unitárias envolvem o transporte de calor,
de massa ou de momento . Este transporte pode
ocorrer no interior de uma fase ou entre duas fases.
Fração Molar e Molalidade (1 de 3)
A fração molar
• Fração molar é um número adimensional (sem unidade de
grandeza) que relaciona a parte de uma mistura com o
total. É frequentemente utilizada para indicar a
percentagem molar de uma substância imersa em um
solvente – número de mol do soluto dividido pelo número
de mol da solução (soluto + solvente); assim como em
balanços de massa.
• Vale lembrar que a soma das frações molares de todos os
componentes de uma mistura deve ser sempre igual a 1.
Exempla: Uma solução de NaCl foi preparada a partir de
250mL de água pura destilada e 12g do soluto. Calcular a
fração molar do sal na solução.
Primeiramente, deve-se calcular o número de mol do NaCl
dividindo-se a massa adicionada à solução pela massa molar:
nNaCl=12/58.45=0.205 mol
Em seguida, calcula-se o número de mol de H2O contidos em
250mL (250g):
nH2O=250/18=13.89 mol
Assim, a fração molar do soluto é:
XsNaCl=0.205/(0.205+13.89)=0.0145=1.45
Molalidade (também expressa como Molaridade)
• A molaridade representa a concentração de uma substância (em
mols) numa solução, considerando apenas o volume do solvente.
Assim, é um número dimensional (mol/l) e não deve ser confundido
com a fração molar (relação mol/mol), apesar da semelhança de
nomenclatura.
Exempla: Calcular a concentração de íons H+ de uma solução de pH
igual a 8:
Sendo pH = -log[H+], onde [H+] é a concentração de íons H+:
8 = -log[H+], utilizando-se das propriedades dos logaritmos:
[H+] = 10-8 M
Assim, cada litro de solução possui 10-8 mols de H+.
3a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 – Quarta-feira 12-Out-2022
Projecto Térmico e Hidráulico em Permutadores de Calor
3.1. Introdução
Para alem do fluxo de fluidos e o transporte de materiais de processo, a transferência de calor entre duas
correntes de processo é a operação mais comum encontrada no projeto e processos de plantas ou fabricas.
De fato, pode-se pensar em muito poucos processos nos quais o calor, ou mesmo o frio, não é transferido no
decorrer dos mesmos.
Além do calor libertado ou absorvido quando uma reação química é realizada, a maioria das operações
unitárias envolve a transferência de calor de alguma forma - uma operação que é realizada numa variedade de
equipamentos, alguns envolvendo contato direto e outros contacto indireto.
A secagem, por exemplo, pode ser efetuada por transferência direta de calor dos gases de combustão para o
material do processo, enquanto em um forno de tubulação em uma unidade de destilação de petróleo bruto, o
calor é transferido dos gases quentes principalmente por radiação para o material do processo, que está
contido dentro de tubos.
Este capítulo trata principalmente de equipamentos nos quais o calor é transferido principalmente por
convecção de um fluido para outro; os fluidos são separados por uma parede através da qual o calor é
transferido. Tal equipamento assume muitas formas, das quais o de tipo de tubo e carcaça é o mais comum
Uma unidade de tubo e carcaça é geralmente conhecida como um permutador de calor se nenhum dos fluidos
se evaporar ou condensar.
Um condensador (ou aquecedor) é uma unidade de carcaça e tubo na qual um fluido condensa e um
evaporador (ou resfriador) é uma unidade na qual um fluido é evaporado. Todas as três unidades são
basicamente semelhantes em design.
O projeto desses tipos de unidades pode ser realizado em quatro etapas básicas:
Factores que afectam transferência de calor
Tipos ou modos de transferência de calor
Condução, Convecção, Radiação
Factores directos Propriedades físicas

1. Temperatura / diferença de 1. Densidade
temperatura 2. Viscosidade
2. Fluxo / Velocidade 3. Condutividade térmica
3. Tempo / 4. Resistência
Geometria 5. Calor especifico
1. Área de contacto 6. Pressão
2. Comprimento de contacto 7. Difusividade
3. Incrustações 8. Coeficiente de transferência de calor
4. Textura das superfícies rugosidade e 9. Capacidade calorifica especifica
polimento / reflexão 10. Emissividade
5. Laminar / Turbulência
Projecto térmico de permutadores de calor
(i) O dimensionamento aproximado da unidade é estimado, com base em um coeficiente global de
transferência de calor que e assumido a prior.
(ii) Para a configuração preliminar assumida, é feito um cálculo preciso dos coeficientes de filme e,
portanto, do coeficiente global do projeto. Isso deve corresponder ao valor assumido em (i). Se este
não for o caso, um valor adicional é assumido e os cálculos repetidos até haver convergência
razoável.
(iii) A partir do coeficiente global calculado acima, a área de transferência de calor é calculada e os
cálculos são feitos para determinar o número exato assim como o layout (arranjo) dos tubos,
defletores e assim por diante. Tais cálculos são geralmente baseados em procedimentos de
otimização que levam em consideração factores como a velocidade da água e a temperatura ótima
de saída, por exemplo.
(iv) Uma vez que o projeto tenha sido concluído e os tamanhos de todos os componentes obtidos, o
projeto mecânico da unidade pode ser realizado e, portanto, a especificação final elaborada.
Os passos descritos acima serão ilustrados por exemplos trabalhados mais adiante neste capítulo,
que está relacionado principalmente com a etapa (iii) do procedimento acima. No passo (i), a
estimativa inicial do provável coeficiente global é, em grande parte, uma questão de experiência,
embora algumas orientações sejam dadas pela Tabela 3-1, que lista os coeficientes de filme
aproximados. O valor do coeficiente aproximado é então dado por
U= 0.7hiho/(hi + ho) (3-1)

Tabela 3.1 – Coeficientes de filme aproximados
Coeficiente de Filme, hi e ou ho
(Unidades Imperiais ou Britânicas) (Sistema de Unidades Internacional)
Sem mudança de estado (BTU/hr ft2 oF) (W/m2 oK)
Agua 300 – 2,000 1,700 – 11,400
Gases 3 – 50 17 - 280
Solventes orgânicos 60 – 500 340 – 2,800
Ocorrendo Condensação
Vapor 1,000 – 3,000 5,700 – 17,000
Óleos leves 200 – 400 1,140 – 2,280
Óleos pesados 20 – 50 114 - 280
Amoníaco 500 – 1,000 2,800 – 5,700
Ocorrendo Evaporação
Agua 800 - 2,000 4,540 – 11,400
Amoníaco 200 – 400 1,140 – 2,280
Óleos leves 150 – 300 850 – 1,700
Óleos pesados 10 -50 57 - 280
Exemplo 3-1
Qual é o valor estimado do coeficiente global de transferência de calor quando a acetona é
condensada na parte externa dos tubos através dos quais a água de resfriamento é passada em
uma unidade de carcaça e tubo?
Da Tabela 3-1,
hi=5700W/m2K e ho = 1420W/m2K
Então usando a equação 3-1,

U= 0.7x5700x1420/(5700+1420) = 795 W/m2K
As relações e métodos de cálculo dos coeficientes de filme na etapa ((ii) estão bem documentados
nos textos padrões sobre o assunto e não serão discutidos aqui. Menção especial é feita no livro de
Holland, Heat Transfer, que é uniforme com o volume atual. A parte principal deste capítulo é
dedicada a etapa (iii) do cálculo do projeto, e a etapa (iv), projeto mecânico, é considerado com
algum detalhe no Capítulo 7 do Backhurst and Harker. Os permutadores de calor do tipo carcaça e
tubo são projetados de acordo com o vários códigos de prática de engenharia e estes devem ser
consultados especialmente em conexão com a etapa (iv) do cálculo.
Descrição Geral de Unidades de Carcaça e Tubo
3.2 Descrição Geral de Unidades de Carcaça e Tubo
Dos muitos tipos variados de permutadores de carcaça e tubo, três exemplos importantes
são mostrados na Figura 3-1, que é baseada em B.S. 1500. Em (a) a unidade tem placas
tubulares fixas, o que é uma forma de construção barata e relativamente simples. É
virtualmente impossível, no entanto, limpar o exterior dos tubos e este tipo de unidade é
limitado a aplicações onde o fluido no carcaça está relativamente limpo. A Figura 3-1 (b)
mostra a forma de construção do tubo em U. Novamente, isso é relativamente simples e o
projeto permite a expansão térmica diferencial entre o carcaça e os tubos. Todo o feixe de
tubos é facilmente removido e, portanto, limpar o exterior dos tubos é bastante simples.
Devido à curvatura, é difícil limpar o interior dos tubos e esse tipo de unidade é limitado a
situações em que o fluido do lado do tubo está limpo. O desenho da cabeça flutuante
mostrado na Figura 3-1(c)
Também permite a expansão diferencial e tanto a carcaça quanto os tubos são acessíveis
para limpeza, embora a construção seja relativamente cara. O tipo de permutador de
cabeçote flutuante é usado amplamente em todas as indústrias químicas e petrolíferas, e
as partes componentes de uma passagem lateral de dois tubos, passagem única no lado da
carcaça, são mostradas na Figura 3-2. Isto é em grande parte auto explicativo, embora as
seguintes notas sobre os componentes importantes sejam incluídas como um guia para
detalhes de layout:
FIGURA 3-1. Principais tipos de permutadores de calor de carcaça e tubo
(a) permutador de placa de tubo fixo (b) permutador de tubo em U
c) Permutador tipo Cabeça Flutuante

FIGURA 3-2. Componentes de um permutador de calor de carcaça e
tubo - Tipo de cabeça flutuante
1. Carcaça ou carcaça 7. Canal 13. Suporte da Cabeça flutuante

2. Cobertura de carcaça 8. Cobertura do canal 14. tubo
3. Cabeça Flutuante 9. Filial 15. Olho de elevação
4. Placa de tubo flutuante 10. Tirante e espaçador 16. Conexão de teste
5. Anel de fixação ou parafuso de 11. Defletor Cruzado ou 17. Conexão de ventilação
gancho suporte de tubo 18. Conexão de Drenagem
6. Placa de tubo fixo 12. Sela 19. Placa de impacto
Shell And Tube Heat Exchanger Animation - YouTube
Liquified Natural Gas (LNG) Basics - Processing, Liquefaction,

Storage, & Transportation - YouTube
Liquified Natural Gas: From Treatment To Transport |

ExxonMobil - YouTube
i) Conjunto de tubos
Os tubos são geralmente expandidos para a placa do tubo, proporcionando assim uma
vedação contra vazamentos sob condições operacionais normais. O feixe consiste nos
tubos, nas placas do tubo (e na cabeça flutuante) juntamente com defletores, placas de
suporte do tubo, tirantes e espaçadores. A disposição dos orifícios na placa do tubo deve
permitir uma limpeza fácil tanto no interior como no exterior dos tubos. O passo do tubo é
a distância mínima de centro a centro entre os tubos adjacentes, e o passo quadrado ou
triangular é empregado. O primeiro permite que os tubos (no lado do invólucro) sejam
limpos mais facilmente e a queda de pressão seja menor no lado do invólucro, quando o
fluido flui em ângulos retos para o eixo do tubo. O layout triangular dá uma área maior de
transferência de calor por unidade de volume do permutador. Os passos típicos para vários
tamanhos de tubo são mostrados na Tabela 3-2. Tubos não são dispostos simetricamente e
é comum omitir os tubos diretamente sob o bocal de entrada do carcaça para minimizar o
efeito de contração. Nos condensadores, é necessário encaixar as placas de impacto sob o
bico e o espaço deve ser deixado para essa finalidade. A contagem de tubos é o número
total de tubos no layout do tubo. Uma análise mais aprofundada do layout do tubo é dada
em capitulo de desenho mecânico.
TABELA 3-2. Arranjo Tubular típico
(N.B .: As unidades do SI são conversões diretas e não o tamanho equivalente do tubo métrico.)
ii) Deflectores
Para obter valores econômicos do coeficiente de filme externo, o fluido no lado do carcaça deve fluir dentro do
regime turbulento, isto é, com uma velocidade linear razoavelmente alta. Isto é conseguido através da
instalação de deflectores perpendiculares ao eixo do carcaça, desviando assim o fluido para que este flua em
ângulos rectos em relação ao feixe de tubos. A velocidade é então aumentada reduzindo o espaçamento do
defletor, tendo em mente a necessidade de evitar a queda excessiva de pressão. Os defletores são
normalmente 25% de corte segmentar, ou seja, a altura do defletor é (0,75 x diâmetro interno do invólucro).
Outros desenhos empregam deflectores em forma de disco e rosquinha, em que os deflectores alternados
formam primeiro um anel na periferia do invólucro e depois uma abertura no eixo do invólucro. O
espaçamento entre os defletores é conhecido como o passo do defletor, e isso geralmente é entre 20 e 100%
do diâmetro interno do invólucro.
Os bicos de entrada do invólucro são equipados com placas de impacto para reduzir o efeito de velocidade do
fluido e onde o fluido de entrada é uma mistura vapor-líquido, as placas são geralmente perfuradas para
minimizar os problemas de erosão. Placas de impacto não são necessárias em reboilers (fervedores), onde a
velocidade de entrada é menor que 3 pés/s [1 m/s].
(iii) Placas de partição de passos
As placas divisórias de passagem são montadas no lado direito e no

canal e na cobertura da cabeça flutuante, para forçar os fluidos laterais
do carcaça e do tubo a se deslocar de um dos permutadores para o
outro várias vezes; uma travessia é conhecida como passe. O
permutador mostrado na Figura 3-2 não possui placa lateral do
invólucro e uma única placa de partição no canal, dando assim duas
passagens laterais do tubo. o
A unidade é, portanto, descrita como um lado da carcaça, duas
passagens do lado do tubo ou um permutador de 1: 2. As chapas
exigidas no canal e na cobertura da cabeça flutuante para fornecer
várias passagens laterais do tubo são mostradas na Figura 3-3
FIGURA 3-3. Placas de partição necessárias para vários
números de passagens do lado do tubo
Arranjo de
Número Arranjo dos cobertura de
de passes passes cabeça flutuante
4a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 - Sexta-feira 14-Out-2022
5a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 - Quarta-feira 19-Out-2022
Classificação Permutadores De Calor
Brogan, R.J.
DOI: 10.1615 / AtoZ.h.heat_exchangers
• Um permutador de calor é um dispositivo usado para transferir calor entre dois ou mais fluidos. Os fluidos
podem ser monofásicos ou bifásicos e, dependendo do tipo de permutador, podem estar separados ou em
contato direto. Dispositivos que envolvem fontes de energia, como pinos de combustível nuclear ou
aquecedores disparados, não são normalmente considerados como permutadores de calor, embora muitos
dos princípios envolvidos em seu projeto sejam os mesmos.
• Para discutir os permutadores de calor, é necessário fornecer alguma forma de categorização. Existem duas
abordagens que são normalmente tomadas. O primeiro considera a configuração de fluxo dentro do
permutador de calor, enquanto o segundo é baseado na classificação do tipo de equipamento
principalmente por construção. Ambos são considerados aqui.
Classificação de permutadores de calor por configuração de fluxo. Existem quatro configurações básicas de
fluxo:
• Fluxo contrário
• Fluxo Co‐corrente
• Fluxo cruzado
• Híbridos como Contra‐corrente cruzado e Fluxo em passes múltiplos
• A Figura 1 ilustra um permutador de contra‐corrente idealizado no qual os dois fluidos fluem paralelamente
um ao outro, mas em direções opostas. Este tipo de arranjo de fluxo permite a maior mudança na
temperatura de ambos os fluidos e é, portanto, mais eficiente (onde a eficiência é a quantidade de calor
real transferida em comparação com a quantidade teórica máxima de calor que pode ser transferida).
Figura 1. Fluxo de contracorrente.

• Em permutadores de calor de fluxo co‐corrente, os fluxos fluem paralelos entre si e na mesma direção
mostrada na Figura 2, isso é menos eficiente do que o fluxo de contracorrente, mas fornece temperaturas
de parede mais uniformes.
Figura 2. Fluxo Co‐corrente.

• Os permutadores de calor de fluxo cruzado têm eficiência intermediária entre o fluxo em contracorrente e
os permutadores de fluxo paralelo. Nestas unidades, os fluxos fluem em ângulos retos entre si, conforme
mostrado na Figura 3.
Figura 3. Fluxo Cruzado.

Em permutadores de calor industriais, os híbridos dos tipos de fluxo acima são frequentemente encontrados.
Exemplos destes são permutadores de calor de fluxo cruzado / contra‐corrente combinados e permutadores
de calor de fluxo de passagem múltipla. (Veja, por exemplo, a Figura 4.)
Figura 4. Fluxo Hibrido

Classificação de permutadores de calor por construção
• Nesta seção, os permutadores de calor são classificados principalmente por sua construção, Garland (1990) (ver Figura
5). O primeiro nível de classificação é dividir os tipos de permutadores de calor em recuperativos ou regenerativos. Um
permutador de calor recuperativo tem caminhos de fluxo separados para cada fluido e fluidos fluem simultaneamente
através do permutador trocando calor através da parede que separa os caminhos de fluxo. Um Permutador de Calor
Regenerativo possui um único caminho de fluxo, pelo qual os fluidos quente e frio passam alternadamente.
Classificação de permutadores de calor por construção
Permutadores de Calor Regenerativos
• Em um permutador de calor regenerativo, o caminho do fluxo normalmente consiste de uma matriz, que é
aquecida quando o fluido quente passa através dele (isso é conhecido como "hot blow"). Este calor é então
liberado para o fluido frio quando este flui através da matriz (o "sopro frio"). Os permutadores de calor
regenerativos são às vezes conhecidos como permutadores de calor capacitivos. Uma boa visão geral dos
regeneradores é fornecida por Walker (1982).
• Regeneradores são usados principalmente em aplicações de recuperação de calor de gás / gás em usinas de
energia e outras indústrias intensivas em energia. Os dois tipos principais de regenerador são estáticos e
dinâmicos. Ambos os tipos de regenerador são transitórios em operação e, a menos que grande cuidado
seja tomado em seu projeto, normalmente há contaminação cruzada das correntes quente e fria. No
entanto, é provável que o uso de regeneradores aumente no futuro, pois são feitas tentativas para melhorar
a eficiência energética e recuperar mais calor de baixa qualidade. No entanto, como os permutadores de
calor regenerativos tendem a ser usados para aplicações especializadas, os permutadores de calor
recuperativos são mais comuns.
Permutadores de calor recuperativos
• Existem muitos tipos de permutadores de recuperação, que podem ser agrupados em contato indireto,
contato direto e especiais. Os permutadores de calor de contato indireto mantêm os fluidos trocando calor
separadamente pelo uso de tubos ou placas, etc. Os permutadores de contato direto não separam os
fluidos trocando calor e, de fato, contam com os fluidos que estão em contato próximo.
Tipos de permutadores de calor
Esta seção descreve brevemente alguns dos tipos mais comuns de permutadores de calor e é organizada de
acordo com a classificação dada na Figura 5.
Permutadores de calor indiretos
• Neste tipo, os vapores são separados por uma parede, geralmente de metal. Exemplos destes são
permutadores tubulares, consulte a Figura 6, e permutadores de placas, consulte a Figura 7.
• Permutadores de calor tubulares são muito populares devido à flexibilidade que o projetista tem para
permitir uma ampla gama de pressões e temperaturas. Os permutadores de calor tubulares podem ser
subdivididos em várias categorias, das quais o permutador de carcaça e tubo é o mais comum
• Permutadores de calor tubulares são muito populares devido à flexibilidade que o projetista tem para
permitir uma ampla gama de pressões e temperaturas. Os permutadores de calor tubulares podem ser
subdivididos em várias categorias, das quais o permutador de carcaça e tubo é o mais comum.
• Um Permutador de tubo e carcaça consiste em vários tubos montados dentro de um carcaça cilíndrico. A
Figura 8 ilustra uma unidade típica que pode ser encontrada em uma instalação petroquímica. Dois fluidos
podem trocar calor, um fluido flui para fora dos tubos enquanto o segundo flui através dos tubos. Os fluidos
podem ser de uma ou duas fases e podem fluir em um arranjo paralelo ou de fluxo cruzado /
contracorrente. O permutador de carcaça e tubo consiste em quatro partes principais:
• Parte de Frente ‐ é aqui que o fluido entra no tubo do permutador.
• Extremidade traseira ‐ é aqui que o fluido do tubo deixa o permutador ou onde é devolvido ao cabeçalho dianteiro em permutadores
com múltiplos passes do tubo.
• Feixe de tubos ‐ este compreende os tubos, folhas de tubo, defletores e tirantes etc. para manter o feixe
juntos.
• Carcaça – Onde estão alojados os feixes de tubos.
• A popularidade dos permutadores de carcaça e tubo resultou em um padrão sendo desenvolvido para sua
designação e uso. Este é o padrão da Associação de Fabricantes de Permutadores Tubulares (TEMA). Em geral, os
permutadores de carcaça e tubo são feitos de metal, mas para aplicações especializadas (por exemplo, envolvendo
ácidos fortes de produtos farmacêuticos) podem ser utilizados outros materiais, tais como grafite, plástico e vidro.
Também é normal que os tubos sejam retos, mas em algumas aplicações criogênicas são usadas bobinas
helicoidais ou de Hampson. Uma forma simples do permutador de cascas e tubos é o permutador de tubo duplo.
Este permutador consiste em um ou mais tubos contidos dentro de um tubo maior. Em sua forma mais complexa,
há pouca diferença entre um tubo duplo de tubos múltiplos e um permutador de carcaça e tubo. No entanto, os
permutadores de tubo duplo tendem a ser modulares na construção e, portanto, várias unidades podem ser
parafusadas juntas para alcançar o dever exigido. O livro de E.A.D. Saunders [Saunders (1988)] fornece uma boa
visão geral dos permutadores tubulares.
Outros tipos de permutador tubular incluem:
• Tubos em placa ‐ estes são encontrados principalmente em aplicações de recuperação de calor e ar

condicionado. Os tubos são normalmente montados em alguma forma de duto e as placas atuam como suportes
e fornecem uma área de superfície extra na forma de aletas.
• Aquecido eletricamente ‐ nesse caso, o fluido normalmente flui por fora dos tubos aquecidos eletricamente (ver
aquecimento por joule).
• Aquecido eletricamente ‐ nesse caso, o fluido normalmente flui por fora dos tubos aquecidos
eletricamente (ver aquecimento por joule).
• Os permutadores de calor refrigerados a ar consistem em um conjunto de tubos, um sistema de
ventilação e estrutura de suporte. Os tubos podem ter vários tipos de aletas, a fim de fornecer uma área
de superfície adicional no lado do ar. O ar é sugado pelos tubos por um ventilador montado acima do
feixe (corrente de ar induzida) ou soprado através dos tubos por um ventilador montado sob o feixe
(corrente de ar forçado). Eles tendem a ser usados em locais onde há problemas em obter um suprimento
adequado de água de resfriamento.
• Tubos de Calor, Vasos Agitados e Permutadores de Blocos de Grafite podem ser considerados como
tubulares ou podem ser considerados como recuperadores especiais. Um tubo de calor consiste de um
tubo, um material de pavio e um fluido de trabalho. O fluido de trabalho absorve o calor, evapora e passa
para a outra extremidade do tubo de calor se condensa e libera o calor. O fluido então retorna por ação
capilar para a extremidade quente do tubo de calor para re‐ evaporar. Vasos agitados são usados
principalmente para aquecer fluidos viscosos. Eles consistem de um vaso com tubos no interior e um
agitador, como uma hélice ou um impulsor de fita helicoidal. Os tubos transportam o fluido quente e o
agitador é introduzido para garantir um aquecimento uniforme do fluido frio. Permutadores de bloco de
carbono (grafite) são normalmente usados quando fluidos corrosivos precisam ser aquecidos ou
resfriados. Eles consistem em blocos sólidos de carbono que têm furos neles para os fluidos passarem. Os
blocos são então aparafusados juntamente com os cabeçalhos para formar o permutador de calor.
• Permutadores de calor de placas separam os fluidos trocando calor por meio de placas. Estes normalmente
têm superfícies melhoradas, como aletas ou relevo, e são aparafusadas juntas, soldadas ou soldadas.
Permutadores de calor de placas são encontrados principalmente nas indústrias de processamento
criogênico e de alimentos. No entanto, devido à sua alta relação entre área superficial e volume, baixo
estoque de fluidos e sua capacidade de lidar com mais de dois vapores, eles também estão começando a
ser usados na indústria química.
• Os permutadores de calor de placa e estrutura consistem em duas extremidades retangulares que mantêm
juntas várias chapas retangulares em relevo com furos no canto para a passagem dos fluidos. Cada uma das
placas é separada por uma junta que veda as placas e organiza o fluxo de fluidos entre as placas, consulte a
Figura 9. Esse tipo de permutador é amplamente utilizado na indústria alimentícia porque pode ser
facilmente desmontado para limpeza. Se o vazamento para o meio ambiente é uma preocupação, é possível
soldar duas placas juntas para garantir que o fluido que flui entre as placas soldadas não possa vazar. No
entanto, como ainda existem algumas juntas, ainda é possível que ocorram vazamentos. Permutadores de
calor de placas soldadas evitam a possibilidade de vazamento pela brasagem de todas as placas juntas e
então soldagem nas portas de entrada e saída.
• TEMA significa "Associação de Fabricantes de Permutadores Tubulares Americanos" e é um conjunto de padrões que
foram desenvolvidos pelos principais fabricantes de tubos e carcaça. Essas normas definem o estilo de permutador de
calor e as tolerâncias de uso e construção.
Figura 6. Classificação do permutador tubular.
Figura 7. Classificação do trocador de placas.
Figura 8. Permutador de carcaça e tubo

Classificação do permutador de placas
Pratos Pratos do fim
Pontos de
entrada e
saída
• Permutadores de aletas de placa consistem de aletas ou espaçadores colocados entre placas paralelas. As
aletas podem ser dispostas de modo a permitir qualquer combinação de fluxo cruzado ou fluxo paralelo
entre placas adjacentes. Também é possível passar até 12 fluxos de fluido através de um único permutador,
por meio de arranjos cuidadosos dos cabeçalhos. Eles são normalmente feitos de alumínio ou aço inoxidável
e brasados juntos. Seu principal uso é na liquefação de gás, devido à sua capacidade de operar com
aproximações de temperatura próximas.
• Os permutadores de calor de Lamela são semelhantes em alguns aspectos a uma casca e tubo. Tubos
retangulares com cantos arredondados são empilhados juntos para formar um feixe, que é colocado dentro
de uma concha. Um fluido passa através dos tubos enquanto o fluido flui em paralelo através dos espaços
entre os tubos. Eles tendem a ser usados na indústria de celulose e papel, onde passagens de fluxo maiores
são necessárias.
• Os permutadores de placas em espiral são formados pelo enrolamento de duas placas planas paralelas para
formar uma bobina. As extremidades são então seladas com juntas ou são soldadas. Eles são usados
principalmente com fluidos viscosos, altamente sujos ou fluidos contendo partículas ou fibras.
Contato direto
• Esta categoria de permutador de calor não usa uma superfície de transferência de calor, por isso, muitas
vezes é mais barato que os permutadores de calor indiretos. No entanto, para usar um permutador de calor
de contato direto com dois fluidos, eles devem ser imiscíveis ou, se um único fluido for usado, ele deve
passar por uma mudança de fase. (Consulte Transferência de calor por contato direto.)
• A forma mais facilmente reconhecível de permutador de calor de contato direto é a torre de arrefecimento
por fluxo natural, encontrada em muitas estações de energia. Essas unidades são compostas por uma
grande carcaça cilíndrica (geralmente com mais de 100 m de altura) e por enchimento na parte inferior para
aumentar a área de superfície. A água a ser arrefecida é pulverizada sobre o enchimento por cima,
enquanto o ar entra pela parte inferior do enchimento e sobe até ao topo da torre por fluxo natural. O
principal problema com este e outros tipos de torre de arrefecimento de contato direto é a necessidade
contínua de compensar o suprimento de água de resfriamento devido à evaporação.
• Os condensadores de contato direto são usados às vezes em vez de condensadores tubulares devido ao
baixo custo de capital e manutenção. Existem muitas variações do condensador de contato direto. Em sua
forma mais simples, um líquido refrigerante é pulverizado a partir do topo de um recipiente sobre o vapor
que entra no lado do vaso. O condensado e o refrigerante são então coletados na parte inferior. A alta área
superficial obtida pela pulverização garante que eles sejam permutadores de calor bastante eficientes.
• A injeção de vapor é usada para aquecer fluidos em tanques ou tubulações. O vapor promove a
transferência de calor pela turbulência criada pela injeção e transfere o calor por condensação.
Normalmente, nenhuma tentativa é feita para coletar o condensado.
• O aquecimento direto é usado principalmente em secadores onde um sólido húmido é seco passando‐o
através de um fluxo de ar quente. Outra forma de aquecimento direto é a combustão submersa. Este foi
desenvolvido principalmente para a concentração e cristalização de soluções corrosivas. O fluido é
evaporado pela chama e gases de exaustão (escape) sendo direcionados para o fluido que é mantido em
alguma forma de tanque.
Especiais
• O arrefecedor de ar da superfície húmida é similar em alguns aspectos a um permutador de calor
refrigerado a ar. No entanto, neste tipo de unidade a água é pulverizada sobre os tubos e um ventilador
suga o ar e a água para baixo sobre o feixe de tubos. Todo o sistema é fechado e o ar húmido quente é
normalmente ventilado para a atmosfera.
• Permutadores de raspa na superfície consistem em um equipamento revestido pela qual o fluido passa e
um raspador giratório que remove continuamente o depósito das paredes internas do equipamento. Essas
unidades são usadas na indústria alimentícia e farmacêutica em processo onde depósitos se formam nas
paredes aquecidas do equipamento encamisado.
Regeneradores estáticos
• Os regeneradores estáticos ou regeneradores de leito fixo não possuem partes móveis, exceto válvulas.
Neste caso, o gás quente passa através da matriz por um período de tempo fixo no final do qual ocorre uma
inversão, o gás quente é desligado e o gás frio passa através da matriz. O principal problema com esse tipo
de unidade é que tanto o fluxo quente quanto o frio são intermitentes. Para superar isso e ter operação
contínua, pelo menos, dois regeneradores estáticos são necessários ou um regenerador rotativo pode ser
usado.
Regenerador rotativo
• Em um regenerador rotativo, o enchimento cilíndrico gira em torno do eixo de um cilindro entre um par de
vedantes de gás. O gás quente e frio flui simultaneamente através de tubos em ambos os lados dos
vedantes de gás e através do enchimento rotativo. (Veja Permutadores de Calor Regenerativos.)
Analise térmica
A análise térmica de qualquer permutador de calor envolve a solução da equação básica de transferência de
calor.
dQ= α(Th‐Tc)dA (1)
Esta equação calcula a quantidade de calor transferida através da área dA, onde Th e Tc são as temperaturas
locais dos fluidos quente e frio, α é o coeficiente de transferência de calor local e dA é a área incremental local
na qual α é baseada. Para uma parede plana
αw = δw/λw (2)
onde δw é a espessura da parede e λw sua condutividade térmica.
Para o fluxo monofásico após a parede α, para cada um dos fluxos, é uma função de Re e Pr. Quando a
condensação ou a ebulição ocorre α também pode ser uma função da diferença de temperatura. Uma vez que
o coeficiente de transferência de calor para cada fluxo e a parede são conhecidos, o coeficiente global de
transferência de calor U é então dado por
1/U = 1/αh + rw = 1/αc (3)
onde a resistência da parede rw é dada por 1/αw. A taxa total de transferência de calor entre os fluidos quente
e frio é então dada por
QT = UAT (Th‐Tc) (4)
Esta equação é para temperaturas constantes e coeficientes de transferência de calor. Na maioria dos
permutadores de calor este não é o caso e, portanto, uma forma diferente da equação é usada
Analise térmica
QT = UAT∆TM (5)
onde é a carga total de calor, U é o coeficiente médio de transferência de calor global e ΔTM a diferença de
temperatura média. O cálculo de ΔTM e a remoção do pressuposto do coeficiente de transferência de calor
constante é descrito em Diferença de temperatura média.
O cálculo de U e ΔTM requer informações sobre o tipo de permutador, a geometria (por exemplo, o tamanho
das passagens em uma placa ou o diâmetro de um tubo), orientação de fluxo, fluxo de contracorrente puro ou
fluxo cruzado, etc. calculado utilizando um valor presumido de AT e comparado com o direito exigido.
Mudanças na geometria assumida podem então ser feitas e U, ΔTM e recalculadas para eventualmente iterar
para uma solução onde é igual ao dever requerido. Entretanto, ao realizar a análise térmica, uma verificação
também deve ser feita em cada iteração de que a queda de pressão permitida não é excedida. Programas de
computador como o TASC da HTFS (Heat Transfer e Fluid Flow Service) realizam esses cálculos
automaticamente e otimizam o design.
Considerações Mecânicas
Todos os tipos de permutadores de calor precisam passar por alguma forma de projeto mecânico. Qualquer
permutador que opere acima da pressão atmosférica deve ser projetado de acordo com o código de projeto
de vaso de pressão especificado localmente, como ASME VIII (Sociedade Americana de Engenheiros
Mecânicos) ou BS 5500 (British Standard). Esses códigos especificam os requisitos para um vaso de pressão,
mas eles não lidam com nenhuma característica específica de um tipo particular de permutador de calor. Em
alguns casos existem padrões especializados para certos tipos de permutadores de calor. Dois deles estão
listados abaixo, mas em geral os fabricantes individuais definem seus próprios padrões.
3.3 Considerações sobre transferência de calor
3.3.1 Coeficiente global de transferência de calor
A relação básica para todos os cálculos das taxas de transferência de calor é
Q=UDA∆tm (3-2)
onde Q é a quantidade de calor transferido por unidade de tempo (BTU / h) [W],
UD é o valor de design do coeficiente global de transferência de calor (BTU/hft2 °F) [W/m2 K],
A é a área disponível para transferência de calor (ft2) [m2],
∆tm é a diferença de temperatura média logarítmica (°F) [K].
O coeficiente global é o recíproco da resistência total à transferência de calor (R = 1/UD) e, no caso
de unidades de carcaça e tubo, é composto por cinco componentes:
ro= resistência a película de fluido na parte externa do tubo (hr ft2 ° F / BTU) [m2 K / W]
rdo= resistência da sujidade/incrustação do lado de fora do tubo (h 2 ft2 ° F / BTU) [m2 K / W]
rm= resistência da parede do tubo (rm=x/k) (hr ft2 °F / "BTU) [m2 K/W]
rdi= resistência a sujidade ou incrustação no interior do tubo (hr ft2oF/BTU) (m2K/W)
ri= resistência do o filme fluido no interior do tubo (hr ft2oF/BTU) (m2K/W)
Coeficiente global de transferência de calor
Assim, baseando todas as resistências internas no diâmetro externo,
R=ro+rdo+rd1(Do/Di)+ri(Do/Di) (3-3)
onde rm, que geralmente é insignificante, é omitido. Da mesma forma, o coeficiente geral de projeto é dado por
(1/UD) = (1/to) + (1/hdo) + (1/hdi)(Di/Do) + (1/hi)(Di/Do) (3-4)
onde novamente todas as resistências internas são baseadas no diâmetro externo. Um coeficiente adicional pode ser
definido, o coeficiente geral limpo, Uc, no qual as resistências de escala são omitidas. Isso é,
(1/Uc) = (1/ho) + (1/hio)
Ou Uc = (hio X ho)/(hio + ho) (3-5)
onde hio é o coeficiente de filme interno baseado no diâmetro externo,
hio=(hiDi)/Do
O cálculo dos valores limpo e de projeto do coeficiente global requer, portanto, um conhecimento dos coeficientes de filmee,
juntamente com uma estimativa das resistências de escala prováveis que podem ser encontradas.
Valores típicos das resistências térmicas dos depósitos de incrustações (rdo, rdi) tirados de Coulson e Richardson são
mostrados na Tabela 3-3. O cálculo de coeficientes de filme para vários fluidos e condições de operação constituem a maior
parte das obras de referência sobre transferência de calor e não será considerado em detalhe aqui, a não ser um breve
resumo do sistema mais usual, em que dois fluidos passam pelo permutador, ocorrendo uma mudança de estado.
TABELA 3-3. Resistências térmicas de depósitos
rdo, rdi em (hr ft2 °F/BTU) rdo, rdi em [m2 K/W]
Água
(u = 3 ft/s [1 m/s], T< 120 °F (320 K])
Destilada
Agua do Mar 0.0005 0.00009
Agua limpa do rio 0.0005 0.00009
Agua de arrefecimento não tratada 0.0012 0.0002
Agua de arrefecimento tratada 0.0033 0.0006
Agua de poço dura (rica em calcários) 0.0015 0.0003
0.0033 0.0006
Vapor de Agua
De boa qualidade, livre de óleos 0.0003 0.00005
De ma qualidade, livre de óleos 0.0005 0.00009
Proveniente de escapes de motores recíprocos 0.001 0.0002
Líquidos 0.0003
Agua salgada tratada (brine) 0.0015 0.0002
Orgânicos 0.001 0.0001
Óleos combustíveis 0.006 0.002
asfaltos 0.01
Gases
Ar 0.0015-0.003 0.0003-0.0005
Solventes 0.0008 0.000015
A forma exacta da correlação para o coeficiente de filme depende da
Agora, regime do sistema como definido pelo Número Reynolds, Re,
Onde Re= DG/μ (3-6 )
onde D é o diâmetro interno do tubo (ft) [m],
G é o fluxo de massa do fluido (lb/hr ft2) [kg/s m2)
μ é a viscosidade do fluido a temperatura da pelicula (lb/ft hr) [Kg/s m2 ]
Quando Re <2100 o fluxo é aerodinâmico, e quando Re> 104 o fluxo é turbulento. Tendo resolvido
qual regime de fluxo predomina, as seguintes
As correlações podem então ser usadas para avaliar o coeficiente de filme:
(i) Dentro de tubos. Para fluxo laminar, a relação Sieder e Tate pode
ser usado:
(hiD/k) = 1.86{(DGt/μ)(Cpμ/k)(D/L)}0.33(μ/μw)0·14 (3-7)
Para fluxo turbulento, (hida/k) = 0.027(DGt/μ)0.8(Cpμ/k)0.33(μ/μw)0·14 (3-8)
(ii) Na carcaça. Para o lado da carcaça o coeficiente da pelicula recomendado por Kern:
(hoDe/k) = 0.36(DeGs/μ)0.55 (Cpμ/k)0.33 (μ/μw)0·14 (3-9)
Nesta correlação, De é o diâmetro médio equivalente, que é definido
como De = 4 (área livre) / (perímetro molhado) e valores típicos para vários
arranjos de tubos estão incluídos na Tabela 3-4;
Diâmetro externo do tubo Arranjo dos tubos De
∆= arranjo triangular
= arranjo quadrangular
a área livre sendo mostrada como área sombreada na Figura 3-4. Na

equação (3-9), Gs é a velocidade da massa fluida no lado da casca dada por
Gs = ms/as em (lb/ft2 hr) [kg/m2s)
onde ms = fluxo de massa do fluido (lb/hr) [kg/s]
as = área perpendicular para o fluxo (ft2) [m2 ]
Área de Transferência de calor
Assim, agora é possível para uma determinada
Figura 3-4. Definição de área livre no calculo de De
configuração e conjunto de condições de operação
Diâmetro calcular ho e hio a partir das equações (3-9) e (3-7) ou (3-
externo do 8) e, portanto, o valor de Uc da equação 3- 5. A adição
tubo
de resistências de incrustação adequadas da Tabela 3-3
permite o cálculo do coeficiente global de
dimensionamento UD por meio da equação (3-4).
O mesmo método de cálculo pode ser adoptado para
avaliar o desempenho de um permutador existente. A
Arranjo do Arranjo do partir do conhecimento das condições operacionais e
tubo tubo vazões, ho e hio podem ser obtidos e, portanto, Uc, o
coeficiente global para o permutador, assumindo a
A área transversal para o fluxo é definida como operação sob condições perfeitamente limpas. O
coeficiente real UD é obtido da equação (3-2) e a
as = (DsBy)/(PT144) (ft2) (3-9a)
resistência real da escala de
ou as = (DsBy x10-6/PT) (m2)
Rd = (Uc - UD)/UcUD (ft2 hr °F/BTU) (m2 K/W] (3-10)
onde Ds= diâmetro interno da carcaça (in.) [mm]
Se isso for muito além da soma dos dois valores
B = espaçamento do defletor (in.) [Mm], apropriados tirados da Tabela 3-3, então a operação da
y = folga entre os tubos, definida na Figura 3-4 (in.) [mm], unidade não é econômica e a iminente limpeza ou
possível re-tubulação é indicada.
PT =Arranjo do tubo (in.) [mm].
Área de Transferência de Calor
O segundo termo na equação (3-2), a área disponível para transferência de calor, é baseado no diâmetro externo dos tubos e é dado
por
A = (numero de tubos) x (comprimento do tubo entre as faces internas das folhas dos tubos)x(Área da superfície externa por unidade
de cumprimento do tubo).
Exemplo 3-2
O ar é aquecido no reservatório de um permutador de carcaça e tubo em que o vapor condensa nos tubos. Qual é o provável efeito
no coeficiente global de duplicar a área de superfície externa? Tabela 3-5 – Área de Superfície dos tubos
Na Tabela 3-1, os coeficientes típicos de filme são Diâmetro externo do Área da superfície por
tubo unidade de cumprimento
hio (vapor de condensação) = 1500 BTU / hr ft2 ° F (8500 W / m2 K]
ho (ar) = 10 BTU / hf ft2 ° F [60 W / m2 K]
Daí na equação (3-5),
U0 = (1500 x 10) / (1500 + 10) = 9,93 BTU / hr ft2 ° F
[= (8500 X 60) / (8500 + 60) = 59,6 W / m2 K]
Assumindo que a velocidade do ar permanece inalterada, aumentando a superfície área por um factor de 2 efectivamente dobra o
valor de ho e ho= 20 BTU / hr ft2 ° F [120 W / m2 K]. Portanto,
Uc = (1500 x 20) / (1500 + 20) = 19,73 BTU / hr ft2 ° F
[= (8500 X 120) / (8500 + 120) = 118,3 W / m2 K]
Assim, com um aumento de duas vezes no coeficiente geral, o tamanho do permutador pode ser reduzido pela metade, embora a
economia deva ser compensada custo extra de instalação de tubos aletados e também custos operacionais mais altos o aumento da
queda de pressão.
Diferença Média de Temperatura
O terceiro termo na equação (3-2) é a força motriz da temperatura, ∆tm
definida como
onde as várias temperaturas são as indicadas na Figura 3-5. Equação (3-

11) aplica-se somente onde existe contra-corrente verdadeiro e,
portanto, é
T1 - fluido quente em
T2 - saída de fluido quente
t1 - fluido frio em
t2 - fluido frio para fora
∆tm = média logarítmica de A 'e B'
Figura 3-5 Temperatura média logarítmica Somente para sistemas verdadeiros de contra corrente
Não se aplica aos permutadores de calor de múltiplas camadas, nos quais o
fluido do lado da casca passa continuamente para frente e para trás através
do feixe de tubos. Para uso na equação (3-2), portanto, ∆tm como dado pela
equação (3-11) é multiplicado por um factor F para permitir o desvio do
contra-corrente verdadeiro.
onde r = (T1 - T2) / (t2 - t1) e p = (t2 - t1) / (T1 - t1)

Felizmente, a equação (3-12) está disponível na literatura uma série de
gráficos, facilitando assim o seu uso. As equações acima fazem a suposição
de que o permutador é perfeitamente isolado e que o coeficiente, as
velocidades de massa e os calores específicos permanecem constantes.
Quando o factor F é menor que 0.75, o uso do permutador de calor em
particular não é recomendado e um arranjo alternativo deve ser escolhido.
No cálculo dos coeficientes de filme, as propriedades físicas dos fluidos
são necessários à temperatura do filme; isso muda conforme o fluido passa através do permutador e
temperaturas médias do fluido podem ser obtidas dos seguintes equações aproximadas:
Para o fluido quente,
TA = T2 + Fc(T1 - T2)
onde Fc é a fração calórica, cujos valores estão disponíveis em Kern. <2>
Da mesma forma, muitas vezes é necessário calcular a temperatura da parede do tubo, especialmente onde
grandes diferenças de temperatura ou materiais sensíveis ao calor estão envolvidos e isso é dado pelas
seguintes equações:
Para o fluido quente nos tubos,

tw = tA + (hio / (hio + ho)) (TA - tA) = TA - (ho / (hio + ho)) (TA - tA),
Para o fluido quente na casca,
tw = tA + (ho / (hio + ho)) (TA - tA) = TA - (hio / (hio + ho)) (TA - tA).
Em permutadores paralelos de vazão e contracorrente, (T2 - t2) é chamado de 'aproximação' e onde t2> T2, (t2 -
T2) é chamado de 'temperatura cruzada'. Isto deve ser evitado sempre que possível.
Neste estágio, a aplicação da equação (3-2) será agora ilustrada por um exemplo trabalhado.
7a Aula – Sumário da Lição EQM7_T2 - Quarta-feira 26-Out-2022
Diferença Média de Temperatura - Exemplo
Exemplo 3-3
Um permutador de carcaça e tubo horizontal deve ser projetado para
condensar isobutano de 60,000 lb/hr [7.56 kg/s] a 120 lb/in2 [827
kN/m2], usando água de resfriamento no lado do tubo. A água está
disponível a 80 °F [300 K] e é necessária em outro processo a 102.5 °F
[312.5 K]. Tubos de ¾ polegada diâmetro externo [19.05 mm], 14
s.w.g. (British Standard Wire Gauge) os tubos de [2.11 mm espessura
da parede do tubo] devem ser utilizados em passo quadrado de 1
polegada [25.4 mm ] e a resistência total da incrustação e depósitos
pode ser tomada em 0.003 ft2hr oF/BTU (0.000 53 m2 K/W). Qual o
tamanho do permutador a ser especificado?
• 0.737 m
Dimensionamento de permutadores de calor
1 - Carcaça 2 - Tubos
Fluido processo Fluido serviço
• Aquecimento = sensível =mCpdT • Aquecimento = sensível =mCpdT
• Arrefecimento= sensível= mCpdT • Arrefecimento= sensível= mCpdT
• Mudança de fase = calor latente • Mudança de fase = calor latente
=mλ =mλ
• Q1 • Q2
Q1 = Q2 = m1Cp1dT1 = m2Cp2 dT2
Q1= Q2=m1λ1=m2λ2
Podemos achar a única incógnita que geralmente eh a massa ou volume
do fluido de serviço
Q1=Q2=Q=U A ∆TLN
• Área 200 m2
• Tubo estandardizado
(Comprimento, diâmetro
externo, e sabemos a espessura
=> diâmetro interno) => área de
um tubo
• Numero de tubos
Solução do Exemplo 3-3
i) Cálculo preliminar
O calor latente de condensação de isobutano a 120 lb / in2 [827 kN/m2] é 118.2
BTU/lb [274.9 kJ/kg].
Consequentemente carga térmica, Q = 6 x 104 x 1.182 x 102 = 7.092 x 106 BTU/hr
[ = 7.56 X 2.749 X 102 = 2.078 X 103 kJ/s = 2.078 X 106 W]
Admitindo 10 por cento de sobrecarga,
Q = 7.80 x 106 BTU/hr [2.285 X 106 W]
A subida na temperatura da agua = (102.5 - 80) = 22.5° F
[ = (312.5 - 300) = 12.5 K]
E então o fluxo de agua de arrefecimento,
w = (7.8 X 106)/(1.0 X 22.5) = 3.47 X 105 lb/hr
[ = (2.285 X 103)/(4.187 X 12.5) = 43.7 kg/s]
Solução do Exemplo 3-3 (continuação)…
A temperatura de condensação de equilíbrio do isobutano é de 146° F
[337 K] e, portanto,
(Na condensação, T1 = T2 e nenhum factor de correção F é necessário ).

Assumindo um coeficiente global UD= 90 BTU / hr ft2°F [510 W/m2K],
com base nos dados apresentados na Tabela 3-1, a área necessária para
a transferência de calor é
A = Q/UD · ∆tm
= (7.80 X 106 )/(90 X 54.3) = 1596 ft2
[ = (2.285 X 106 )/(510 X 30.2) = 148.3 m2]
A área por unidade de cumprimento do tubo é 0.1963 ft2/ft [0.0599 m2/m] (Tabela 3-5) e então o
cumprimento global do tubo requerido é
1596/0.1963 = 8130 ft [148.3/0.0599 = 2478 m]
Adaptando um cumprimento por tubo estandardizado de 16 ft [4.88 m], o numero total de tubos requerido e
de
8130/16 [2478/4.88] = 508
O fluxo volumétrico da agua de arrefecimento é 3.47 X 105 /(62.4 X 3600) = 1.54 ft3/s
[43.7/103 = 43.7 x 10-3 m3/s]
Assumindo a velocidade da agua a 2.5 ft/s [0. 7 m/s], área de fluxo requerida por passe é 1.54/2.5 = 0.616 ft2
[(43.7 X 10-3)/0.7 = 0.0572 m2]
Área para fluxo por tubo = 1.86 x 10-3 ft2 [ = 1.729 X 10- 4 m 2]
Então o numero de tubos por passe = 0.616/(1.86 x 10-3) [ = 0.0572/(1.729 X 10- 4)] = 331
Assim, os 508 tubos necessários serão organizados em 2 passagens de 254 cada. Esse menor número de tubos
/ passo aumentará a velocidade interna da água e, consequentemente, hi. O tamanho padrão mais próximo a
essa configuração é uma carcaça de diâmetro interno de [0,737 m] de 29 polegadas, que pode acomodar 526
tubos dispostos em 2 passos. O projeto preliminar é, portanto, de 526 tubos a cada 16 pés de comprimento
[4,88 m] dispostos em 2 passagens em um invólucro de diâmetro interno de 29 polegadas [0,737 m].
ii) Cálculo do coeficiente global
No lado do tubo, para a água de resfriamento, o coeficiente é dado por
hi = 150 (1 + 0.011ta )u0.8/di0.2
[ = 4290(0.00488ta-1)u0·8/di0.2) (3-13)
onde ta = temperatura média da água (° F) [K],
u = velocidade da água (ft/s) (m/s),
di = diâmetro interno do tubo (pol.) [m],
Neste caso, a velocidade da água,
u = (1.54/(1.86 X 10-3 X 526/2))=3.15 ft/s
[ = (43.7 x 10-3/(1.729 x 10-4 x 526/2)) = 0.96 m/s]
di = 0.584 in. [1.48 x 10-2 m]
Então hi = 150 (1 + 0.011 x 91)3.150.8/0.5840.2 = 835 BTU/hr ft2°F
[ = 4290(0.004 88 X 306 - 1)0.960.8/(1.48 X 10-2)0.2 = 4741 W/m2 K]
hio= 835 x 0.584/0.75 = 650 BTU /hr ft2 oF
[ = 4741 X 1.48 X 10-2/(1.91 X 10-2) = 3674 W/m2K]
No lado da casca, a relação apropriada para a condensação de um vapor é
ho = 0.72{(k3ρ2gλ)/(jdoμ∆Tf)}0.25 BTU/hr ft2oF (3-14)
[ = 4.09{(k3ρ2gλ).)/(jdoμ∆Tf)} 0.25 W/m2K]
onde k, ρ e μ são as propriedades físicas do filme,
g é a constante gravitacional (ft/hr2) [m/s2]
λ é o calor latente de condensação (BTU/lb) [J / kg]
j é √(número total de tubos)
∆Tf = ∆tm (1 - (1/hio + resistência dos depósitos))/(1/UD)
Assim, neste caso, tomando propriedades físicas da literatura,
Então na equação (3-5)
Uc = (650 X 142)/(650 + 142) = 116.5 BTU/hr ft2°F
[ = (3674 x 806)/(3674 + 806) = 661.5 W/m2 K]
Na equação (3-10),
Uo = Uc/(RdUc + 1)
= 116.5/(0.003 x 116.5 + 1) = 86.3 BTU/hr ft2 ° F
[ = 661.5/(0.00053 X 661.5 + 1) = 490 W/m2 K]
iii) Especificação do permutador
O valor calculado do coeficiente de dimensionamento, 86.3 BTU/hr ft2° F [490 W / m2 K] está suficientemente
próximo do valor assumido de 90 BTU/h² ft2°F [510 W/m2] para que o projeto preliminar seja especificado como o
design final. Se este não fosse o caso, o cálculo teria que ser repetido, com base em um diferente valor assumido do
coeficiente no estágio inicial. Resta agora verificar se a área proposta é adequada e calcular o factor de sobrecarga
que está incorporado no projeto.
Área requerida = (7.80 x 106)/(86.3 x 54.3) = 1665 ft2
[ = (2.285 X 106)/(490 X 30.2) = 155 m2]
Área disponível = 526 x 16 x 0.1963 = 1652 ft2
[ = 526 X 4.88 X 0.0599 = 153 m2]
Isso é suficientemente próximo para que o projeto seja aceitável, tendo em mente o factor de design de percentagem
de IO que foi permitido no cálculo inicial. A carga de calor projetada é, portanto,
Q = 86,3 X 1652 X 54,3 = 7,74 x 106 BTU/hr
[= 490 x 153 x 30,2 = 2,27 x 106 W]
e o fluxo de peso do isobutano que pode ser manipulado é de 7,74 x 106 / 118,2 = 65 480 lb/hr [8,25 kg/s], um factor
de projeto de 9,1%. A especificação do projeto é, portanto, de 526 tubos, cada um com 16,8 [4,88 m] de
comprimento dispostos em 2 passagens do lado do tubo em uma carcaça de diâmetro interno de 0,737 m (29 in.)
Apresentação do Novo Programa de Operações Unitárias II
Queda de Pressão nos permutadores de carcaça e tubo
3.4 Queda de Pressão nos permutadores de Carcaça e Tubo
Os coeficientes de filme nos lados da casca e do tubo e, portanto, a taxa de transferência de calor depende da
velocidade do fluido. Quanto maior a velocidade, maior a queda de pressão através do permutador e, em
termos práticos, há uma velocidade máxima que pode ser usada; isso é corrigido pela queda de pressão
máxima permitida. A queda de pressão no reservatório e nos tubos pode ser calculada a partir das relações
dadas por Kern.
(i) Shell Side
∆Ps = (fGs2 DsL)/(4.35 x 109 DeSφsB) (lb/in.2) (3-15)
=(fGs2 DsL)/(2x106 DeSφsB) (kN/m2)
onde Gs = velocidade da massa (lb/ft2 hr) [kg/m2s] (obtido dividindo-se o fluxo de massa pela área de fluxo, as
dado pela equação (3-9a),
Ds = diâmetro interno da carcaça (ft) [m], De = diâmetro equivalente da carcaça (ft) [m] (Tabela 3-4),
s = gravidade especifica do fluido (-) [-], φs = ( μ/μw)0.14 (-) [-],
L = cumprimento dos tubos (ft) [m], B = espaçamento dos chicanes (in) [m]
f = factor de fricção (ft2/in.2) [m2/m2]. Obtido a partir do Kern ou relação aproximada
f = 0.013 Re-0·2 ft2/in.2 [ = 1.87 Re-0.2 m2/m2], que se aplica onde Re é superior a 500.
ii) Lado do tubo
No lado do tubo, a queda de pressão consiste em dois componentes, o
perdas por fricção nos tubos e perda devido a mudança de direção. Kern recomenda a seguinte
equação:
∆Pt=(fGt2Ln)/(5.22 X 1010 Dtsφt) + (4nu2 X 62.4s)/(2 X 144g) (lb/in.2)
∆Pt=(fGt2Ln)/(2X 106 Dtsφt) + 2.26nu2s) (kN/m2) (3-16)
onde Gt = velocidade de massa nos tubos (mt/at) (lb/ft2h) [kg / m2 s]
at = Na'/n (ft2) [m2],
N = número total de tubos (-) [-], n = número de passagens do lado do tubo () [.-],
a'= área transversal do fluxo / tubo (ft2) [m2], Dt = diâmetro do tubo (ft) [m],
u = velocidade do fluido (ft/s) [m/s],
f = factor de atrito (ft2/in.2) [m2/m2]. Valores de f são obtidos de Kern ou o relacionamento
aproximado
f = 0. 005 Re-0·33 ft2 / in.2 [= 0.72 Re-0·33 m2/m2] que se aplica para tubos permutadores onde o
Número Reynolds é superior a 1000
Exemplo 3-4
Qual é a queda de pressão no lado do tubo para o permutador especificado no Exemplo 3-3?
Nesse caso,
fluxo de água = 3,47 x 105 lb / h [= 43,7 kg/s]
área de fluxo / tubo = 1,86 x 10-3 ft 2 [= 1,729 x 10-4 m2]
Daí a área para o fluxo / passo = 1,86 x 10-3 x 526/2 = 0,489 ft2
[= 1,729 X 10 - 4 X 526/2 = 0,0454 m2]
velocidade de massa, Gt = 3,47 x 105 / 0,489 = 7,10 x 105 lb / ft2h
[= 43,7 / 0,0454 = 963 kg / m2s]
Re = DtGt / μ = (0,584 / 12) (7,10 x 105) / 1,96
[= (1,48 x 10 - 2 x 963) / 0,81 X 10-3]
= 1.76 x 104
factor de atrito, f = 0,005 x (1.76 x 104)-0 33 = 0,00023 ft2 / in.2
[= 0,72 x (1.76 x 104)-0·33 = 0,033 m2/m2]
Para a água nas temperaturas sob consideração, será assumido que
φt = 1.0. Consequentemente
Condições Operacionais Ótimas
3.5 Condições Operacionais Ótimas

Ao projetar unidades de casco e tubo, há muitos casos em que as condições de operação não são
precisamente definidas. Por exemplo, no Exemplo 3-3 o dever requerido é a condensação de 60 000
lb / h [7,56 kg / s] de isobutano e a quantidade de água de arrefecimento utilizada, e também a
temperatura da água de saída, são de importância secundária. Quando tais parâmetros não são
definidos, outros graus de liberdade são aparentes, e estes permitem que o projeto do trocador seja
otimizado. Considere estes dois parâmetros.
3.5.1 Temperatura da Saída de Água.
Em um condensador ou um refrigerador é bastante óbvio que uma grande quantidade de água de
resfriamento pode ser usada, quando o aumento de temperatura será pequeno (permitindo assim a
possível reutilização da água em outras unidades), ou o consumo de água pode ser mantido a um
mínimo, caso em que o aumento da temperatura da água será muito maior. (Normalmente, o
máximo permitido (a temperatura da água é de 120 ° F [322 K] como escala tende a aumentar neste
ponto.)
9a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 - Quarta-feira 2-Nov-2022
Feriado Nacional – Dia dos Finados
10a Aula – Sumário da Lição EQM7_T1 - Sexta-feira 4-Nov-2022
REVISAO PARA A 1ª PROVA PARCIAL A REALIZAR A 9-NOV-2022
1ª PROVA PARCIAL Realizada 9-NOV-2022
FERIADO NACIONAL – DIA DA INDEPENDENCIA DE ANGOLA
No primeiro caso, uma grande diferença de temperatura média logarítmica resultará em um trocador menor
para um dado coeficiente e imposto e, portanto, os custos de depreciação e manutenção serão menores,
contra os quais os custos da água e dos custos de bombeamento serão altos e, quando um pequeno fluxo de
água é empregado, a situação inversa é o alto custo de capital e os baixos custos operacionais. Nestes dois
extremos existe obviamente um valor ótimo da temperatura de saída da água, que deve ser incorporada ao
projeto.
C = (custo da água + custos de bombeamento) + (encargos de capital)
A primeira parte deste custo, os custos operacionais, é diretamente proporcional à vazão de água, m lb / h [kg /
s] e a segunda parte é uma função da área de transferência de calor. Assim, da equação (3-2) e da Figura 3-5,
Q = mCp(t2 - t1) = UA∆tm
ou m = Q/Cp(t2 - t1), A= Q/U∆tm
Então os custos de operação = CwθQ/Cp(t2 - t1) £/ano
onde Cw é o custo de fornecer e bombear agua (£/lb) [£/kg]
θ é o tempo de operação (hr/ano) [s/ano],
E custos capitais = CF Q/(U∆tm) £/ano
Onde CF são os custos fixos anuais cobrados /unidade de área (£/ft2) [£/m2]. então
C=(CwθQ)Cp(t2 – t1)+ CFQ/{U((T1 - t2) - (T2 - t1))/loge(T1 - t2)/(T2 - t1)}
Assumindo que U é constante e escrevendo ∆t1 = (T2 - t1), esta equação pode ser diferenciada e a condição
ótima é então obtida quando dC/dt2 = 0
Equacionando as referidas partes,
Colborn pós em forma de gráfico a equação 3-17 como mostra a Figura 3-6.
FIGURA 3-6. Determinação da temperatura ideal de saída de água
Exemplo 3-5
Uma fração de hidrocarboneto deve ser arrefecida de 160 a 130 ° F
[344 a 327 K] em uma unidade de carcaça e tubo usando água de
arrefecimento disponível a 65 °F [291 K]. A fabrica é operada 8,000
hr/ano [28,8 Ms/ano] e o custo da água incluindo o bombeamento é de
£ 0,2 / 1.000 gal [£ 0,044/m3]. O custo de instalação do permutador de
calor é de £4/ft2 [£43.1/m2] e deve ser depreciado em 7 anos. Se os
juros, manutenção e encargos fixos corresponderem a 15% do custo
instalado por ano, qual é a melhor temperatura de saída de água?
Solução do Exemplo 3-5
Da Equação 3-1 e Tabela 3-1, o coeficiente global será de aproximadamente U = 40 BTU / h² ft2 ° F
[227 W/m2K]. O custo da água, Cw é dado pelo
Cw = 0.2/(1000 X 10) = £2.0 x 10-5/lb
[ = 0.044/103 = £4.40 x 10-5/kg]
Os custos capital CF são dados por CF = (4 x 0.15) + (4/7) = 1.17 £/ft2 ano
[ = (43.1 x 0.15) + (43.1/7) = 12.63 £/m2 ano]
Então (UθCw)/(CFCv) = (40 X 8000 X 2.0 X I0-5 )/(1.17 x 1.0)
[ = (227 X 28.8 X 106 X 4.40 X 10-5)/(12.63 X 4.187 X 103)]= 5.47
(T2 - T1)(∆t1) = (160 - 130)/(130 - 65)
[ = (344 - 327)/(327 - 291)] = 0.46
Assim, da Figura 3-6, (T1 - t2)/∆t1 = 0.21
Então T1 - t2 = 0.21 X (130 - 65) = 13.7°F
[ = 0.21 X (327 - 291) = 7.6 K]
t2 = (160 - 13.7) = 146.3°F
[ = (344 - 7.6) = 336.4 K]
Velocidade da Água
3.5.2 Velocidade da Água
Em condensadores, uma variável importante é a velocidade da água de resfriamento e novamente um valor
ótimo pode ser calculado. Com altas velocidades, um alto coeficiente de filme é obtido, o que resulta em uma
baixa área de transferência de calor e, portanto, um custo instalado mais barato. Isso deve ser compensado
com o aumento do custo de bombeamento e fornecimento de água. Em baixas velocidades da água, a situação
inversa é o baixo custo de operação com um alto investimento de capital.
A velocidade da água pode ser variada por:
(i) aumentar a quantidade retirada da rede,
(ii) reciclar parte da água que sai da unidade. Isso por sua vez afeta a temperatura de saída da água e qualquer
procedimento de otimização envolve a avaliação de dois parâmetros.
(iii) variação no layout do tubo e particularmente o número de tubos por passar.
Deve-se perceber, no entanto, que há um limite para a manipulação a este respeito se for desejado especificar
um permutador de tamanho padrão com economias correspondentes em custos de fabricação, e também a
adição de passes adicionais aumenta consideravelmente o custo de um permutador de uma determinada área.
A variação da velocidade do fluido e a avaliação das condições ótimas não é de forma alguma restrita à água
que flui através dos tubos e os mesmos princípios básicos se aplicam ao ar, gases e uma infinidade de materiais
de processo - na verdade, onde as condições de operação são incompletamente especificadas. Com líquidos, as
velocidades através dos tubos estão geralmente na faixa de 3-5 ft / s [0.9-1.52 m / s], e uma velocidade de gás
razoável é de 50 a 100 pés / s [15-30 m / s]. O cálculo de uma velocidade ótima da água é agora ilustrado por
um exemplo trabalhado.
Solução Exemplo 3-6
Exemplo 3-6
Calcule a velocidade ótima da água e a temperatura de saída da água
para o condensador especificado no Exemplo 3-3. Assuma uma carga de calor de 7,8 x106
BTU/hr [2,285 X 106 W] e que o custo instalado de £1,50/pé2 [£16,15/m2] é depreciado ao
longo de 10 anos, sendo os juros e custos fixos de 5% ao ano. Suponha também que a água
é devolvida a um anel principal e, portanto, nenhuma taxa de consumo está envolvida e
que o custo da energia é de £ 0,0063/kWh.
Nesse cálculo, existem dois componentes do custo anual total, os encargos de capital e os
custos de funcionamento. As etapas no cálculo são as seguintes:
(i) Encargos de Capital
Uma série de cinco velocidades de água u é escolhida na faixa de 1,0-5,0 pés / s, [0,305-
1,53 m / s] e três valores de t2, a temperatura da água de saída 95, 100, 105 ° F [308, 311,
314 K] - e, portanto, o seguinte cálculo é feito 15 vezes. Para um valor de t2 e um valor de
u, o coeficiente de filme interno hi é obtido da equação 3-13 e, portanto, hio de
hio = hiDi / Do.
O coeficiente de filmee externo é então obtido da equação 3-14, que requer um valor para
o número total de tubos. Isto é obtido calculando o fluxo total de água a partir do duty e t2,
e do valor de u sabendo que duas passagens devem ser usadas.
Solução Exemplo 3-6
Assumindo uma resistência de escala total de 0,003 ft2 hr ° F / BTU [0,000 53m2 / W], o coeficiente
global do projeto é obtido da equação (3-4) e, portanto, da área de transferência de calor da
equação (3-2). tendo em conta que ∆tm é uma função da temperatura de saída de água escolhida
t2. O custo de instalação do permutador é então de £ 1,5A [£ 16,15A] e os encargos de capital
anuais são £ (1,5A x (10+5) / 100) [£16,15A x 0,15]. Os valores calculados para os 15 conjuntos de
condições, juntamente com os passos intermediários, são mostrados nas Tabelas 3-6 e 3-6a.
ii) Custos de Funcionamento
A partir da área de transferência de calor calculada acima do comprimento total da tubulação é
A/0,1963 [A/0,0598]. O número total de tubos é conhecido como o número de tubos / passo para
dar a velocidade escolhida u, e assim o comprimento do tubo (não necessariamente um tamanho
padrão) pode ser calculado e então a razão L/Di. O Número de Reynolds é calculado da maneira
usual e, portanto, a razão (R/ρu2) pode ser obtida a partir dos gráficos de fricção disponíveis na
literatura. As várias perdas de pressão são então:
Perdas por fricção = 8(R/pu2)(L/ DJ(u2/2g) (ft) [m] (por passo)
Perdas devido a curvas e cotovelos = 8u2/2g (ft) [m]
Velocidade em altura = u2/2g (ft) [m]
Calcula-se que a altura do trocador acima do nível de referencia seja de 4 pés [1,22 m].
Custos de Funcionamento
A soma destes é a pressão total perdida. A potência necessária para o
bombeamento é então:
1
x pressão perdida (ft) x fluxo de massa de água (lb / s) (hp)
550
[10-3 x carga de pressão (head) perdida [m] x fluxo de massa de água [kg/s]
xg [m/s2] kW]
Isto é então multiplicado por (100 / eficiência da bomba) - sendo este último
como 90 por cento. O custo é então calculado assumindo a operação por
8000 hr/ano e observando que 1 hp hr= 0,745 kWh - o custo da eletricidade
sendo £ 0,0063/kWh. O custo da água é negligenciado neste problema. Os
custos de operação e, portanto, o custo total por ano são obtidos e os
resultados para os 15 conjuntos de condições são mostrados nas Tabelas 3-6
e 3-6a.
Tabela 3-6 – Otimização do Condensador (Unidades Britânicas)
Tabela 3-6 – Optimizacao do Condensador (Unidades Britânicas)
Tabela 3-6a – Optimizacao do Condensador (Unidades SI)
Tabela 3-6a – Optimizacao do Condensador (Unidades SI)
FIGURA 3-7. Determinação da velocidade ótima da água
Determinação da velocidade ótima da água
Esses dados são expostos em grafico na Figura 3-7, a partir da qual será visto
que o custo é mínimo, quando a velocidade da água é de 3,6 pés/s [1,10 m/s]
e a temperatura da água de saída é de 105 ° F [314 K] . Agora resta recalcular
o permutador com base nessas condições e o tamanho padrão mais próximo
será especificado.
Este tipo de cálculo obviamente se presta ao processamento por meio de um
computador e, nesse caso, fatores muito mais complicados podem ser
considerados, incluindo possível recirculação de materiais, mistura de fluxos,
materiais de construção, flutuações de preços e assim por diante. Na
verdade, existem programas em que toda a cadeia de permutadores de
calor, contendo, digamos, 50 unidades, pode ser otimizada tanto em relação
ao desempenho quanto ao projeto, levando em consideração as funções
inter-relacionadas das instalações e equipamentos adjacentes. O exemplo
aqui trabalhado é bastante simplificado e ainda serve para ilustrar alguns
conceitos básicos de técnicas de otimização que serão estendidos em outras
seções do presente texto.
Evaporadores.
• 7.1. Modelos de evaporadores;
• 7.2. Diagramas termodinâmicos aplicados em evaporadores;
3.6 Desenho do Evaporador
3.6.1 Tipos de Evaporador
Um grande número de processos químicos envolve a transferência de calor para um líquido
em ebulição, ou seja, a evaporação, em um estágio ou outro, seja em um reboiler em um
trem de coluna de destilação ou na concentração de soluções antes da cristalização. A
evaporação envolve problemas fundamentais no manuseio, bem como na transferência e
economia de calor, e é considerado esses requisitos que levaram à diversidade existente de
projetos de evaporadores. Em termos básicos, um evaporador consiste de um vaso de
tamanho adequado, equipado com conexões para o líquido de alimentação e produtos e
com algum dispositivo de aquecimento, como serpentinas ou tubos a vapor, instalados por
meio dos quais o solvente (geralmente aquoso) é fervido.
Perry forneceu uma classificação útil dos tipos de evaporadores que é resumida da
seguinte forma:
(a) calor solar
Isto está confinado à evaporação da água do mar e das águas salgadas desertos. A
evaporação de 1 polegada [2,54 cm] de água corresponde à evaporação de 113 toneladas /
acre [28,4 kg / m2] de superfície da lagoa.
Desenho do Evaporador
b) Aquecimento direto a fogo
O tipo mais importante é a caldeira a vapor, no entanto, em geral, o equipamento 1 nesta
classe nunca foi padronizado. A radiação pode ser o fator mais importante, mas onde os
gases residuais são usados, a temperatura é baixa demais para que a radiação seja
importante e o coeficiente do filme de gás esteja controlando.
c) Equipamento com revestimento de isolação
Normalmente pequenos lotes estão envolvidos, particularmente na indústria alimentícia
onde essas chaleiras são abertas e feitas de cobre ou alumínio. Coeficientes na faixa de
575-1575 BTU / hr ft2 ° F [3260-8940 W / m2 K] foram obtido dependendo da condição da
superfície e da diferença de temperatura.
d) Superfícies de aquecimento tubular
(i) tubos horizontais. Esta unidade é constituída por um invólucro cilíndrico vertical ao qual
estão ligadas duas caixas de vapor, ligadas pelo feixe tubular horizontal que é envolvido
pelo licor de processo. Os tubos são geralmente de ¼-1¼ pol. [22,2-31,8 mm] de diâmetro
e 4-15 pés [1,22-4,6 m] de comprimento, e a área máxima de transferência de calor para
uma unidade é de cerca de 5000 pés2 [465 m2]. Evaporadores tubulares horizontais não
devem ser usados para líquidos viscosos ou é provável que seja encontrada incrustação
Conceitos básicos importantes
Elevação do Ponto de Ebulição
A água ferve a 100oC a 1atm de pressão, mas uma solução de água salgada não. Quando o
sal de mesa é adicionado à água, a solução resultante tem um ponto de ebulição maior do
que a própria água. Os íons formam uma atração com as partículas de solvente que, então,
impedem que as moléculas de água entrem na fase gasosa. Portanto, a solução de água
salgada não vai ferver a 100oC. Para fazer com que a solução de água salgada ferva, a
temperatura deve ser aumentada em torno de 100oC. Isto é verdade para qualquer soluto
adicionado a um solvente; o ponto de ebulição será maior que o ponto de ebulição do
solvente puro (sem o soluto). Em outras palavras, quando qualquer coisa é dissolvida em
água, a solução ferverá a uma temperatura mais alta do que a da água pura.
A elevação do ponto de ebulição devido à presença de um soluto também é uma

propriedade coligativa. Ou seja, a quantidade de mudança no ponto de ebulição está
relacionada ao número de partículas de soluto em uma solução e não está relacionada à
composição química do soluto. Uma solução de 0,20 molar de sal de mesa e uma solução
de 0,20 molar de ácido clorídrico teriam o mesmo efeito no ponto de ebulição.
Conceitos básicos importantes
Depressão do ponto de congelamento
O efeito de adicionar um soluto a um solvente tem o efeito oposto no ponto de congelamento de uma solução,
como acontece no ponto de ebulição. Uma solução terá um ponto de congelamento menor que um solvente
puro. O ponto de congelamento é a temperatura na qual o líquido muda para um sólido. A uma determinada
temperatura, se uma substância é adicionada a um solvente (como a água), as interações soluto-solvente
impedem que o solvente entre na fase sólida. As interações soluto-solvente exigem que a temperatura diminua
ainda mais para solidificar a solução. Um exemplo comum é encontrado quando o sal é usado em estradas
congeladas. Aqui o sal é colocado nas estradas para que a água nas estradas não congele a 0oC normal, mas a
uma temperatura mais baixa, tão baixa quanto −9oC. O degelo dos aviões é outro exemplo comum de
depressão do ponto de congelamento em ação. Várias soluções são usadas, mas comumente uma solução
como etilenoglicol, ou um monopropilenoglicol menos tóxico, é usada para retirar gelo de uma aeronave. As
aeronaves são pulverizadas com a solução quando a temperatura está prevista para cair abaixo do ponto de
congelamento. A depressão do ponto de congelamento é a diferença nos pontos de congelamento da solução
do solvente puro. Isto é verdade para qualquer soluto adicionado a um solvente; o ponto de congelamento da
solução será menor que o ponto de congelamento do solvente puro (sem o soluto).
NOTA: Quando alguma coisa é dissolvida em água, a solução congelará a uma temperatura mais baixa que a da
água pura.
A depressão do ponto de congelamento devido à presença de um soluto também é uma propriedade
coligativa. Ou seja, a quantidade de mudança no ponto de congelamento está relacionada ao número de
partículas de soluto em uma solução e não está relacionada à composição química do soluto. Uma solução de
0,20 m de sal de mesa e uma solução de 0,20 m de ácido clorídrico teriam o mesmo efeito no ponto de
congelamento.
Comparando Ponto de Congelamento e Ebulição das Soluções
Gás Gás
Ponto de Ebulição da Solução
Ponto Normal de Ebulição da agua, 100 oC
Liquido Liquido
Ponto Normal de Congelação da agua, 0 oC

Ponto de Congelação da Solução
Solido
Solido
Lembre-se de que os compostos covalentes e iônicos não se dissolvem da mesma maneira. Os

compostos iônicos se transformam em cátions e ânions quando se dissolvem. Os compostos
covalentes tipicamente não se separam. Por exemplo, uma solução de açúcar / água
permanece como açúcar + água com as moléculas de açúcar permanecendo como moléculas.
Lembre-se de que as propriedades coligativas são devidas ao número de partículas de soluto
na solução. Adicionar 10 moléculas de açúcar a um solvente produzirá 10 partículas de soluto
na solução. Quando o soluto é iônico, como NaCl, adicionar 10 fórmulas de soluto à solução
produzirá 20 íons (partículas de soluto) na solução. Portanto, adicionar solução de NaCl
suficiente a um solvente para produzir uma solução de 0,20 m terá o dobro do efeito de
adicionar açúcar suficiente a um solvente para produzir uma solução de 0,20 m. As
propriedades coligativas dependem do número de partículas de soluto na solução.
Comparando Ponto de Congelamento e Ebulição das Soluções
"i" é o número de partículas que o soluto dissociará ao misturar com o
solvente. Por exemplo, o cloreto de sódio, NaCl, dissociar-se-á em dois
iões, pelo que para NaCl, i = 2; para nitrato de lítio, LiNO3, i = 2; e para
cloreto de cálcio, CaCl2, i = 3. Para compostos covalentes, i é sempre
igual a 1.
Conhecendo a molalidade de uma solução e o número de partículas

que um composto irá se dissolver para formar, é possível prever qual
solução em um grupo terá o menor ponto de congelamento.
Pressões absoluta, de manômetro, de vácuo e atmosférica
Pressão absoluta - A pressão real em uma determinada posição é chamada pressão
absoluta, e é medida em relação ao vácuo absoluto (ou seja, pressão zero absoluta).
Pressão manométrica - A pressão manométrica é a pressão relativa à pressão
atmosférica. Em outras palavras, quanto acima ou abaixo está a pressão em relação à
pressão atmosférica.
Pressão de vácuo - As pressões abaixo da pressão atmosférica são chamadas de
pressões de vácuo e são medidas por medições de vácuo que indicam a diferença
entre a pressão atmosférica e a pressão absoluta.
Pressão atmosférica - A pressão atmosférica é a pressão que uma área experimenta
devido à força exercida pela atmosfera.
1 atm = 33,91 ft H2O = 10,34 m H2O = 14,696 lb / in2 = 29,921 pol Hg = 760 mmHg = 101,3 kPa =
1,013 bar
0 Pressão absoluta = 1 atm vácuo = -1 atm pressão manométrica
pressão atmosférica = 0 vácuo = 0 vácuo = pressão manometrica 0
10.696 lb/in2 = vácuo de 4 lb/in2 = pressão manometrica -4 lb / in2
Pressões absoluta, de manômetro, de vácuo e atmosférica
A pressão absoluta de qualquer sistema é a pressão manométrica do sistema mais a
pressão atmosférica ou atmosférica local.
Em redação técnica, se a pressão atmosférica for de 101 kPa, seria escrita como uma
pressão manométrica de 520 kPa ou como uma pressão absoluta de 621 kPa. Quando o
espaço é limitado, como em mostradores de manômetro, cabeçalhos de tabela ou rótulos
gráficos, o uso de um modificador, como kPa (manométrico) e kPa (absoluto) ou kPa-gauge
e kPa-absolute ou kPa (A) ou kPa (G), é fortemente encorajado. A pressão manométrica
também é, às vezes, a pressão manométrica. Esta discussão de modificadores também se
aplica a outras unidades de pressão, como bar, torr, atmosfera, etc.
520 kPa (G) = 621 kPa (A)
Pressões negativas ou de vácuo
Se a pressão atmosférica for de 101 kPa, o ponto B no diagrama pode ser expresso como
sendo 45 kPa de vácuo, o que significa que é 45 kPa abaixo da pressão atmosférica.
Também pode ser expresso como 56 kPa (absoluto), o que significa que é 56 kPa acima da
pressão zero. Na escrita técnica, é muito importante deixar claro como quaisquer pressões
abaixo da pressão atmosférica são expressas.
Vácuo de 45 kPa = calibre de -45 kPa = absoluto de 56 kPa
Relação entre pressão absoluta, manométrica, e vácuo
•
Qualquer ponto acima
Qualquer ponto abaixo
Pressão Pressão
Atmosférica Atmosférica
Vácuo Vácuo
Atmosférica Atmosférica
Pressão Absoluta Pressão Vácuo
Pressão Atmosférica Pressão Manométrica
Relação entre pressão absoluta, manométrica, e vácuo

Evaporadores.
(ii) tubos verticais. O evaporador de tubo vertical padrão consiste em uma carcaça vertical
com duas folhas de tubo horizontais, sendo normalmente fornecido um downcomer no
centro do feixe tubular ou callandria. Este design é amplamente utilizado e adequado para
situações em que materiais sólidos ou incrustações possam ser depositados. Os tubos
podem ter [31,8-76,2 mm] de diâmetro e 2,5-6 pés [0,76-1,83 m] de comprimento, com
até 20,000 pés2 [1,860 m2] de superfície de transferência de calor em uma unidade. Muitas
variações deste design são usadas, incluindo fundos cônicos ou abaulados e downers
decrescentes, multi, externos ou anulares.
No evaporador de circulação natural ou de escalada Kestner, não há nenhum downcomer
(guia) e toda a alimentação é descarregada após passar pelos tubos, embora a recirculação
seja possível. Os tubos podem ter diâmetro de [31,8-50,8 m] e diâmetro entre 1 e 1/4 de
polegada e comprimento de 3,7 a 6,1 m. Os evaporadores de circulação forçada consistem
em tubos verticais através dos quais os fluidos são bombeados com uma velocidade
positiva, resultando em coeficientes de transferência de calor muito elevados. Podem ser
utilizados, para a evaporação de licor límpido ou, quando um receptor de sal é incorporado
no sistema de circulação, para fluidos a partir dos quais os sólidos são depositados. Os
evaporadores de circulação forçada são usados para a evaporação de licores viscosos; onde
materiais caros são usados na fabricação da unidade; onde a diferença de temperatura
disponível é baixa; e onde os sólidos tendem a crescer nos tubos. Os tubos são
normalmente de 3/4 a 1 pol. [19.1-25.4 mm] de diâmetro e 8 - 15 pés [2.44 - 4.58 m] de
comprimento.
(iii) tubos inclinados. Há uma variedade de desenhos adicionais que incorporam
construção tubular, incluindo tubos inclinados, que têm altos coeficientes de transferência
de calor, mas não são adequados quando a formação de sólidos ou incrustações é
provável. Tubos e bobinas de hairpin também são usados; este último para a produção de
água destilada.
A escolha de um evaporador para um dever particular é, em grande parte, uma tradição, e
não uma razão técnica definida, e vários tipos diferentes podem ser encontrados
executando exatamente o mesmo serviço com satisfação aparentemente igual. Em geral,
as unidades de tubos horizontais são mais adequadas para licores não viscosos, não
viscosos, onde sólidos ou incrustações não são depositados.
- Os evaporadores de tubos verticais são os mais versáteis de todos os tipos e são

especialmente adequados para líquidos muito viscosos, onde é provável a formação de
sólidos. Embora os evaporadores de circulação forçada sejam mais caros, eles são
particularmente bem-sucedidos com fluidos viscosos ou espumantes que tendem a
depositar ou encrostar, e as perdas de arrastamento são baixas. Há poucas informações
detalhadas disponíveis sobre os custos do evaporador, embora os custos relativos de vários
tipos, incluindo todos os acessórios associados à instalação, sejam mostrados na Figura 3-
8.
Figura 3-8 Custo Relativo de Evaporador
Área de Transferência de calor (m2)
Custo relativo de evaporador e acessórios (%)
Circulação forcada
Tubo vertical
Tubo horizontal
Área de Transferência de calor (pes2)

3.6.2 Operação de evaporadores
(i) Efeitos múltiplos
Em um evaporador de efeito único, o vapor expelido do líquido de alimentação é
condensado e nenhum calor é recuperado. Os evaporadores podem ser acoplados em
série, no entanto, de modo que o vapor de uma unidade seja usado como meio de
aquecimento para a próxima, com o material do processo passando em fluxo em co-
corrente (avanço direto) ou contra-corrente (alimentação para trás) vapores. Tal arranjo é
conhecido como operação de múltiplos efeitos. A finalidade da evaporação de múltiplos
efeitos é reduzir o consumo de vapor para uma determinada quantidade de evaporação,
ignorando as perdas de calor e elevação do ponto de ebulição no momento, 1 libra [0.45
kg] de vapor irá evaporar 1 libra [0.45 kg] de vapor um efeito, 2 lb [0,90 kg] de vapor em
dois efeitos e assim por diante. É bastante óbvio, no entanto, que ao passar da operação de
efeito único para múltiplo, a economia nos custos de vapor deve ser compensada pelo
aumento do gasto de capital em equipamentos, e a escolha do número de efeitos é de
otimização. O comportamento dos vários parâmetros envolvidos é mostrado
esquematicamente na Figura 3-9. Os custos de mão-de-obra podem ser considerados
independentes do número de efeitos, embora os custos fixos, que incluem reparos,
manutenção e depreciação, aumentem com o número de efeitos, conforme mostrado.
FIGURA 3-9. Número ótimo de efeitos na evaporação
Custos ( Libras/ano) Custo Total
Custos Fixos
Vapor de Agua
Agua
Mão de obra
Numero de efeitos
Operação de evaporadores
O custo da água do condensador e do vapor diminui com o número de efeitos e o custo total
passa por um valor mínimo. Esse tipo de cálculo raramente é realizado, exceto por um
processo inteiramente novo, já que o número de efeitos nas várias indústrias químicas está
agora relativamente padronizado, conforme indicado na Tabela 3-7.
TABELA 3-7. EVAPORADORES DE EFEITOS MÚLTIPLOS TÍPICOS
Material Numero de efeitos Arranjo na alimentação do licor
Sal 4 Paralelo
Soda caustica 2-3 De frente para trás
Açúcar 5-6 De trás para frente
O cálculo dos evaporadores com múltiplos efeitos é, em grande parte, um caso de balanços
térmicos, conforme ilustrado pelo exemplo a seguir, baseado nos dados de Meisler.
Exemplo 3-7
50000 lb / h [6,3 kg / s] de uma solução a 100 ° F [311 K] deve ser concentrada de 10% a 50%
de sólidos em um vaporizador de efeito triplo de avanço direto que tenha superfícies de
transferência de calor iguais em cada efeito. Vapor de agua esta disponivel a 26.7 lb/in2 a
Evaporadores.
Exemplo 3-7 - Operação de evaporadores
[184 kN/m2] e o último efeito é operado sob vácuo a 1.95 lb/in2 a [13,4 kN / m2]; água de
arrefecimento disponível para o condensador a 85 ° F [303 K]. Assumindo um aumento
desprezível do ponto de ebulição, um calor específico médio de 1,0 BTU / lb F (4,18 kJ / kg
K), que o condensado deixa cada efeito na sua temperatura de saturação e perdas de calor
insignificantes, calcula (a) o consumo de vapor, b) a superfície de aquecimento por efeito,
(c) o requisito de água do condensador.
Os coeficientes gerais para cada efeito são U1 = 600 BTU/hr ft2 °F [3407 W/m2 K], U2 = 250
[1420 W/m2 K] e U3 = 125 BTU / hr ft2 °F [710 W/m2 K].
Sólidos totais na alimentação = 0,10 x 50 000 = 5000 lb/hr [= 0,10 x 6,3 = 0,63 kg / s]
Produto total = 5000 x 100/50 = 10 000 lb/hr [= 0,63 x 100/50 = 1,26 kg / s]
Evaporação total = 50 000 - 10 000 = 40 000 lb/hr [= 6,30 - 1,26 = 5,04 kg / s]
Como uma primeira aproximação, será assumido que, com superfícies de aquecimento
iguais em cada efeito, a diferença de pressão entre cada efeito será igual, isto é,
queda de pressão / efeito = (26,70 - 1,95) / 3 = 8,25 lb / in. 2
[= (184,0 - 13,4) / 3 = 56,8 kN / m2]
A partir das tabelas de vapor, as informações relativas às condições de vapor em cada efeito
podem ser obtidas, conforme mostrado na Tabela 3 -8. O vapor para o primeiro efeito pode ser
aproximado por
(evaporação total) / {F'x número de efeitos)
onde F’ definido como rendimento do vapor alimentado (0-100% - geralmente acima de 70%),
depende da temperatura da alimentação. Onde a alimentação entra em seu ponto de ebulição
F‘= 0.75, embora neste caso 0.70 seja mais apropriado quando a alimentação entra a 25 ° F [14
K] abaixo de seu ponto de ebulição, 125 ° F [325 K].
Tabela 3-8 – Condições do vapor em cada um dos efeitos (Exemplo 3-7)
Pressão Temperatura Calor Latente
Vapor (lb/in2 a) (kN/m2) (o F) (K) (BTU/lb) (kJ/kg)
Vapor para 1o efeito 26.70 184.0 244 391 949 2207
Vapor para o condensador 1.95 13.4 125 325 1022 2377
a =pressão absoluta
Assim, vapor para o 1o efeito = 40 000/(0.70 x 3) = 19 050 lb/hr
[ = 5.04/(0.70 X 3) = 2.40 kg/s]
Considerando cada efeito por sua vez,
1o efeito Calor no vapor= 19,050 x 949 = 18,078 450 BTU/hr [ = 2.40 x
2207 = 5297 kW]
Calor para alimentação= 50,000 x 1.0(224 - 100) = 6 200 000 BTU /hr
[ = 6.30 x 4.18(379 - 311) = 1817 kW]
Calor disponível para evaporação = (18 078 450 - 6 200 000) = 11 878 450
BTU /hr
[ = (5297 - 1817) = 3480 kW]
Licor evaporado = (11 878 450/961) = 12 361 lb/hr [ = 3480/2235 = 1.56 kg/s]
Liquido transferido para o 2o efeito= (50 000 - 12.361) = 37 639 lb/hr
[ = 6.30 - 1.56 = 4.74 kg/s]
2o efeito
Calor do 1o efeito = 11 878 450 BTU /hr [ = 3480 kW]
Calor da evaporação flash = 37 639 x 1.0 (224 - 194) = 1 129 170 BTU/hr [ = 4.74 x 4.18 (379 - 363) = 331
kW]
Calor disponível para evaporação = (11 878 450 + 1 129 170) = 13 007 620 BTU /hr [ = 3480 + 331 = 3811
kW]
Licor evaporado = 13 007 620/981 = 13 260 lb/hr [ = 3811/2282 = 1.67 kg/s]
Licor transferido para 3o efeito = 37 639 - 13 260 = 24 379 lb/hr [ = 4.74 - 1.67 = 3.07 kg/s]
3o efeito
Calor do 2o efeito = 13 007 620 BTU/hr [ = 3811 kW]
Calor da evaporação flash= 24 379 x 1.0(194 - 125) = 1682 151 BTU/hr [ = 3811 + 493 = 4304 kW]
Licor evaporado = 14 689 771/1022 = 14 374 lb/hr [ = 4304/2377 = 1.81 kg/s]
produto = (24 379 - 14 374) = 10 005 lb/hr [ = (3.07 - 1.81) = 1.26 kg/s]
Calor para o condensador = 14 689 771 BTU/l1r [ = 4304 kW]
O peso do produto calculado acima está suficientemente próximo do valor desejado para justificar o fluxo
de massa assumido do vapor para o primeiro efeito e o recálculo adicional não é necessário. Se as
quantidades não fossem verificadas, um novo valor do vapor para o primeiro efeito teria sido necessário
com o conseqüente recálculo. As condições de processo calculadas são mostradas na Figura 3-10.
Evaporadores.
Figura 3-10 Condições do processo, diagrama do
Exemplo 3-7 em unidades Britânicas
Para o
condensador
Alimentação
Vapor
Condensado Condensado Condensado

Produto
Figura 3-10 Condições do processo, diagrama do
Exemplo 3-7 em unidades SI
Para o
condensador
Alimentação
Vapor

Produto
(a) O consumo de vapor é de 19 050 lb/hr (2,40 kg/s) e o peso econômico da água
evaporada por unidade de peso de vapor fornecido é
(50,000 – 10,005) / 19,050 = 2,10 lb/lb [(6,30 - 1,26) /2,40 = 2,10 kg/kg]
(b) A área de transferência de calor em cada efeito é calculada da seguinte forma:

1º efeito. A carga da pressão
Q = 18,078,450 BTU / h [= 5,297 kW]
A força motriz da temperatura,
∆tm = (244 - 224) = 20 °F [= (391 - 379) = 11 K]
(O aquecimento da alimentação é ignorado à medida que a maior parte do calor é
transferida nas temperaturas de vaporização e condensação.)
A área de transferência de calor,
A = Q /U∆tm = 18,078,450 / (600 x 20) = 1507 ft2
[= 5,297 X 103/(3,407 X 11) = 140 m2]
2º efeito Q = 11.878.450 BTU / h [= 3.480 kW]
∆tm = (224 - 194) = 30 ° F [= (379 - 363) = 16 K]
A = 11.878.450 / (250 x 30) = 1,584 ft2
[= 3.480 X 103 / (1420 x 16) = 147 m2]
3º efeito Q = 13 007 620BTU / h [= 3811 kW]
∆tm = (194 - 125) = 69 ° F [= (363 - 325) = 38 K]
A = 13,007,620 / (125 x 69) = 1,508 ft2
[= 3,811 x 103 / (710 x 38) = 140 m2]
Assim, permitindo uma margem de segurança razoável, uma área de 1,600 pés2 [149 m2] por efeito
será especificado.
(c) O calor para o condensador é de 14,689,771 BTU/hr [4,304 kW]. Portanto, a exigência de água de
resfriamento é
14,689,771
=979,318 lb/hr ou 979,318/600 =1,632 gal/min
1.0(110−85)
4,304
[= =123 kg/s]
4.18(316−303)
assumindo uma temperatura de saída de água de 1100 K (1100 F), acima da qual a escala se torna
um problema.
ii) Métodos de alimentação
Meisler trabalhou o exemplo acima para um arranjo de alimentação para trás, isto é, com a
contracorrente de fluxo do licor do processo para os vapores e os resultados são comparados
na Tabela 3-9.
TABELA 3-9. COMPARAÇÃO DE ARRANJOS DE ALIMENTAÇÃO
Alimentação para frente Alimentação para trás
Consumo de vapor 19,050 Lb/hr 2.40 Kg/s 16,850 Lb/hr 2.12 Kg/s
Economia 2.10 lb/lb ou kg/kg 2.37 lb/lb ou kg/kg
Agua de arrefecimento 1,632 gal/min 123 kg/s 1,293 gal/min 97 kg/s
Área da superfície de transferência 4,800 ft2 446 m2 4,500 ft2 418 m2
Embora o fluxo para trás seja termicamente mais eficiente, o capital extra e a manutenção
estão envolvidos nas bombas de alimentação para trás entre cada efeito e os problemas de
vazamento de ar e controle de fluxo são maiores. Além do fluxo para a frente e para trás, o
fluxo paralelo onde a alimentação diluída é introduzida em cada efeito é empregado, e também
o fluxo misto que inclui todos os outros arranjos.
O fluxo dianteiro incorpora a facilidade de controle e a disposição mais simples do
equipamento, e apenas uma bomba é necessária. A principal desvantagem do fluxo
para a frente é que quando a alimentação é fria, uma carga indevida é colocada no
primeiro efeito e a economia é reduzida. A alimentação paralela é raramente
usada, exceto em evaporadores de sal e a única vantagem é a conveniência.
A alimentação mista, por exemplo 2-3-4-1, é mais útil quando uma solução tem que
ser concentrada através de uma ampla gama de densidade e onde o licor do
processo é muito viscoso.
iii) Elevação do ponto de ebulição
No Exemplo 3-7, qualquer elevação no ponto de ebulição do licor devido à
presenca de sólidos dissolvidos foi ignorado. Raramente é este o caso na prática,
excepto quando estão envolvidos licores muito diluídos e, ao efectuar o tipo de
cálculo ilustrado no Exemplo 3-7, a elevação do ponto de ebulição deve ser
conhecida no cálculo da temperatura em cada efeito. O efeito do aumento do
ponto de ebulição para soluções de salmoura é mostrado na Figura 3-11, onde a
força motriz efetiva da temperatura é reduzida de 120 ° F [67 K] para 99 ° F [55 K],
indo de 1 a 3 efeitos. O ponto importante é que a elevação do ponto de ebulição é
perdida da força motriz total uma vez para cada efeito.
(iv) Steam pressure
Na maioria das plantas de processo, a unidade de evaporação é o principal
consumidor de vapor de processo e, portanto, um fator mais importante no
balanceamento do diagrama de fluxo de vapor. A pressão do vapor
geralmente é decidida pela quantidade e pressão do vapor, deixando os
geradores de energia para o processo e o projetista pode se deparar com
uma situação de comprometimento. No passado evaporadores foram
fabricados em ferro fundido, o que limita a pressão do vapor a 25-35 lb/pol2
a [170-240 kN/m2] e isto ainda se aplica, em certa medida, a evaporadores
tubulares verticais horizontais e muito grandes. Onde os evaporadores são
fabricados a partir de chapa de aço ou outro metal laminado, a unidade
pode ser construída para suportar qualquer pressão de até 250 lb/pol2
[1,700 kN/m2] ou até mais, embora a economia na área de transferência de
calor deva ser compensada com o aumento dos custos de fabricação.
Evaporadores.
Figura 3-11. Efeito da elevação do ponto de ebulição
Vapor para o 1o efeito
queda de temperatura de trabalho
Elevação de temperatura de trabalho
temperatura de saturação do vapor do efeito n
Numero de efeitos
v) Operação a vácuo
O uso de vácuo nos evaporadores é, em primeiro lugar, aumentar a diferença de
temperatura e, em segundo lugar, para evitar a degradação de materiais sensíveis
ao calor. Tradicionalmente, o vapor foi fornecido a 220-250 °F [377-394 K] e o vácuo
deve ser empregado para fornecer uma força motriz satisfatória, especialmente em
unidades de múltiplos efeitos. Onde o vapor é fornecido em temperaturas mais
altas, como na indústria de beterraba açucareira, o efeito final pode ser operado à
pressão atmosférica e instalações relativamente modernas fornecem vapor a até
100 lb / in.2a [690 kN/m2] do efeito final para outros usos do processo.
Existe uma tendência para operar com o maior vácuo disponível, pois a
consequente redução no ponto de ebulição aumenta a força motriz da
temperatura. O coeficiente global diminui muito rapidamente com o ponto de
ebulição diminuído, no entanto, e isso pode superar qualquer vantagem do
aumento do ∆tm. O vácuo ideal depende do tipo de evaporador, do custo do vácuo
e do licor de processo envolvido, embora, em geral, um valor de 26 pol. Hg, 2,0
lb/pol.2 a [13,8 kN/m2] é usualmente empregado. Quando materiais sensíveis ao
calor, como sucos de frutas, são processados, o vácuo mais alto possível pode ser
usado para preservar a qualidade do produto, mesmo em detrimento da
capacidade reduzida.
v) Operação a vácuo
O uso de vácuo nos evaporadores é, em primeiro lugar, aumentar a diferença de
temperatura e, em segundo lugar, para evitar a degradação de materiais sensíveis
ao calor. Tradicionalmente, o vapor foi fornecido a 220-250 °F [377-394 K] e o vácuo
deve ser empregado para fornecer uma força motriz satisfatória, especialmente em
unidades de múltiplos efeitos. Onde o vapor é fornecido em temperaturas mais
altas, como na indústria de beterraba açucareira, o efeito final pode ser operado à
pressão atmosférica e instalações relativamente modernas fornecem vapor a até
100 lb / in.2a [690 kN/m2] do efeito final para outros usos do processo.
Existe uma tendência para operar com o maior vácuo disponível, pois a
consequente redução no ponto de ebulição aumenta a força motriz da
temperatura. O coeficiente global diminui muito rapidamente com o ponto de
ebulição diminuído, no entanto, e isso pode superar qualquer vantagem do
aumento do ∆tm. O vácuo ideal depende do tipo de evaporador, do custo do vácuo
e do licor de processo envolvido, embora, em geral, um valor de 26 pol. Hg, 2,0
lb/pol.2 a [13,8 kN/m2] é usualmente empregado. Quando materiais sensíveis ao
calor, como sucos de frutas, são processados, o vácuo mais alto possível pode ser
usado para preservar a qualidade do produto, mesmo em detrimento da
capacidade reduzida.
(vi) Operação Contínua e em Lote
Em comum com a maioria das operações de processo, a operação
contínua de evaporadores é preferível sempre que possível. No
entanto, quando o produto final é muito viscoso, o coeficiente no
último efeito será baixo e poderá haver vantagens na operação em lote,
pois o baixo coeficiente prevalecerá apenas para uma parte do ciclo
operacional. Nessa situação, o aumento no coeficiente médio e,
portanto, no rendimento, pode compensar o tempo de inatividade da
unidade. Como alternativa, a maior parte da evaporao pode ser
realizada numa unidade multi-efeitos contua a partir da qual o licor
com uma viscosidade aceitel retirado. Este é então evaporado até a
concentração do produto desejado em um evaporador de efeito único
por lotes, às vezes denominado 'panela de acabamento'.
3.6.3 Acessórios para Evaporador
(i) Condensadores
Dois tipos importantes de condensador são usados nas instalações do evaporador:
a) Condensadores de superfície, em que o vapor e a água de arrefecimento são separados por
uma parede metálica. Estes são caros e somente usados onde o vapor deve ser recuperado
separadamente da água de resfriamento.
(b) condensadores de jato, nos quais o vapor e a água de resfriamento estão em contato
direto. Eles são mais baratos que os condensadores de surf e usam menos água.
Estes dois tipos são subdivididos de acordo com o facto de a mesma bomba remover o ar e a
água quente ou utilizar uma bomba separada para o ar. O primeiro é conhecido como
condensador húmido e o segundo, condensador seco. Da mesma forma, o condensador
barométrico é um posicionado de modo que a água drena de uma perna quente barométrica
para um tanque vedado, enquanto uma unidade na qual a água quente é removida por uma
bomba é um condensador de baixo nível. Este último está confinado a pequenas instalações,
enquanto condensadores secos barométricos são a prática usual para grandes evaporadores.
A quantidade de água necessária para operar um condensador é obtida por um simples
balanço de calor, conforme mostrado no exemplo a seguir.
Exemplo 3-8
3000 lb / h [3,78 kg / s] vapor a 26 pol. Hg vácuo11un1 [13,5 kN / 1n2] deve ser
condensado em um condensador a jato usando água de resfriamento a 60 ° F (288 K). Se a
temperatura de saída da água de resfriamento for 1 l 0 ° F [316 K] e o vapor não estiver
superlimentado, qual é a exigência de água de resfriamento?
A 26 pol. Hg [13,5 kN / m2), temperatura de estufamento = 125 ° F [325 K] e
calor latente = 1,023 BTU / lb [2379 kJ / kg]. Assim sendo,
calor latente a ser removido = 3.000 x 1.023 = 3.069.000 BTU / h [= 3,78 x 2,379 = 8,993
kW]
calor sensível a ser removido = 3.000 x 1.0 (125 - 110) = 45.000 BTU / h [= 3,78 x 4,18 (325
- 316) = 13 kW]
Portanto, o calor total transferido para a água é de 3.114.000 BTU / h [9.006 kW]
e a água necessária é
(3,114,000) / (1,0 x (110-60)) = 62,280 lb / h ou 62,280 / 600 = 103,8 gal / min [= (9,006) /
((4,18 (316-288)) = 7,85 kg / s]
Exemplo 3-8
Um dos problemas no design do condensador é a estimativa do ar que entra na
unidade. Isso decorre de várias fontes, incluindo a água de resfriamento, o líquido
de alimentação, o vapor para o primeiro efeito, vazamentos e quaisquer não
condensáveis liberados pela reação durante a evaporação. Pode-se supor que a
água de resfriamento contém cerca de 2% do volume de ar dissolvido, e que o ar
no vapor pode ser eliminado quando o primeiro efeito (normalmente maior que a
pressão atmosférica) é liberado para a atmosfera. Os outros itens são muito
variáveis, embora uma estimativa de 0,5% de ar nos vapores que vão para o
condensador não seja despropositada.
Ao dimensionar a bomba de vácuo, é importante lembrar que o ar deixa o
condensador saturado com vapor de água e devem ser fornecidas conexões
adequadas entre o evaporador e o condensador, tendo em mente a baixa
densidade do vapor sob vácuo e, portanto, a alta velocidade linear.
ii) Bombas
Existem relativamente poucos problemas associados às bombas de
alimentação do evaporador, isto é, a remoção do produto e do condensado
que merecem maior atenção.
Bombas centrífugas raramente são adequadas para a remoção de materiais
viscosos sob vácuo, a menos que sejam autoaspirantes, e normalmente são
utilizadas bombas de deslocamento alternativo ou positivo. Considerações
semelhantes aplicam-se à remoção de condensado, embora o problema da
remoção de ar também esteja envolvido.
Isso é feito com a compra de bombas alternativas de grande porte ou a
instalação de purgadores de vapor no caso de bombas centrífugas
autoescorvantes. Qualquer espaço de vapor que esteja acima da pressão
atmosférica pode ser ventilado diretamente para o ar, caso contrário as
linhas de ventilação são conectadas ao condensador.
O condensado do primeiro efeito é normalmente retornado como alimentação da caldeira e isso é
compensado com parte do condensado do segundo efeito, desde que esteja isento de contaninação
devido ao arrastamento. O resto do condensado do segundo e subsequentes efeitos é normalmente
desperdiçado, a menos que seja de valor como água de processo.
Ao fornecer bombas de vácuo, os jatos de vapor têm muitas vantagens em relação às bombas,
principalmente pelo baixo preço e ausência de partes móveis. No vácuo de 24 pol. Hg [20,0 kN / m2]
e menos, o ejetor, que é geralmente uma unidade de estágio único, usa mais vapor do que uma
bomba alternativa, embora acima de 28 pol. Hg [6,9 kN / m2] um ejetor de três estágios é muito
mais econômico.
(iii) termocompressão
Em um evaporador de estágio único, os vapores produzidos contêm quase tanto calor quanto o
vapor fornecido, embora estejam em uma temperatura mais baixa para fornecer uma força motriz.
Esses vapores são então condensados com água como um meio conveniente de remoção - um
desperdício de calor e água. Se, no entanto, os vapores recomprimidos à temperatura de saturação
do vapor original, eles podem ser reintroduzidos na caixa de vapor com considerável economia - o
trabalho de recompressão é baixo comparado com o calor latente. Tal operação é conhecida como
termocompressão e isto pode ser conseguido em um compressor centrífugo ou, onde o vapor está
disponível em alta pressão, em um propulsor a jato de vapor. Este último funciona segundo o
princípio de um ejetor e é usado para comprimir vapores em vez de gases não condensáveis.
Figura 3-12. Economia de um Termo compressor
Pressão do vapor, kN/m2
Quantidade de vapor poupada, %
Pressão do vapor, lb/in2g

A pressão na qual o vapor deixa um termocompressor depende da pressão e da proporção de vapor
para os vapores. A Figura 3-12 mostra a economia de vapor vivo quando o vapor está disponível a
150 lb / pol.2 g [1,135 kN/m2] e os vapores deixam o evaporador a 15 lb/pol.2 g [205 kN/m2].
Além da grande economia no consumo de vapor, os vaporizadores de termocompressão são
particularmente adequados para o processamento de materiais sensíveis ao calor.
(iv) Controles do Evaporador
Em unidades de múltiplos efeitos, é comum instalar medidores de pressão no vapor espaço de cada
unidade e na caixa de vapor do primeiro efeito. Os fluxômetros de licor são desejáveis e um registro
da temperatura de alimentação, temperatura da água de resfriamento e temperatura do último
efeito pode ser valioso. Óculos de nível são importantes, e onde fluidos escuros ou viscosos estão
envolvidos, um medidor hidrostático deve ser especificado. Os visores são importantes em muitos
casos e devem ser iluminados de dentro da unidade e lavados com um jato fino de licor.
3.6.4 Conclusão
No passado, um tipo particular de evaporador era sempre instaladoum determinado serviço, e as
informações publicadas eram tão escassas que o projeto era de natureza especializada. Nos últimos
anos, a unidade de circulação forçada e o evaporador de circulação natural de tubo longo foram
aplicados a uma vasta gama de problemas, e é bem provável que tipos horizontais e verticais padrão
se tornarão obsoletos em breve.
O cálculo dos sistemas de múltiplos efeitos
• Nas paginas anteriors, foram efetuados vários pressupostos simplificadores que
são agora considerados mais aprofundados no cálculo de um sistema de
múltiplos efeitos. Em especial, a distribuição da temperatura num tal sistema e a
área de transferência de calor exigida em cada efeito são determinadas.
Exemplo 14.2A (Forward-feed)
4 kg/s (14,4 toneladas/hora) de um licor contendo 10% de sólidos é alimentado a
294 K até ao primeiro efeito de uma unidade de efeito triplo. O licor com 50 por
cento de sólidos deve ser retirado do terceiro efeito, que está a uma pressão de 13
kN/m2 (~0,13 bar). O licor pode ser assumido ter um calor específico de4,18 kJ/kg K
e não terá qualquer subida do ponto de ebulição. O vapor seco saturado a 205
kN/m2 é alimentado ao elemento de aquecimento do primeiro efeito, e o
condensado é removido à temperatura do vapor em cada efeito, como indicado na
Figura 14.5. Se as três unidades tiverem áreas iguais, estime a área, as diferenças
de temperatura e o consumo de vapor. Podem ser assumidos coeficientes de
transferência de calor de 3,1, 2,0 e 1,1 kW/m2 K para o primeiro, segundo e terceiro
efeitos, respectivamente.
Solução 1
Uma solução teórica precisa não é necessária nem possível, uma vez que durante o funcionamento do
evaporador, as variações dos níveis de licor, por exemplo, alteram os coeficientes de transferência de calor e,
consequentemente, a distribuição da temperatura. É necessário assumir valores de coeficientes de
transferência de calor, embora, como já se notou anteriormente, estes sejam apenas aproximados e basear-
se-ão em experiência prática com licores semelhantes em tipos semelhantes de evaporadores.
Temperatura do vapor seco saturado a 205 kN/m2 = 394 K.
A uma pressão de 13 kN/m2 (0,13 bar), o ponto de ebulição da água é de 325 K, de modo que a diferença
total de temperatura Σ∆T = (394 - 325) = 69 deg K.
Primeira Aproximação.
Assumindo que: U1∆T1 = U2∆T2= U3∆T3
em seguida, substituindo os valores de U1 , U2 and U3 and Σ∆T = 69 deg K dá:
∆T1= 13 deg K, ∆T2= 20 deg K, ∆T3= 36 deg K
Uma vez que o alimentação está fria, será necessário ter um maior valor de ∆T1 do que este dado pela
analise. Assim será assumido que ∆T1 = 18 deg K, ∆T2 = 17 deg K, ∆T3 = 34 deg K.
Se os calores latentes forem dados por λo, λ1 , λ2 e λ3, então das tabelas de vapor:
Para o vapor para 1: T0 = 394 K e λo = 2200 kJ/kg
Para o vapor para 2: T1 = 376 K e λ1 = 2249 kJ/kg
Para o vapor para 3: T2 = 359 K e λ2 = 2293 kJ/kg
T3 = 325 K e λ3 = 2377 kJ/kg
Assumindo que o condensado sai à temperatura do vapor, então o balanco de energia em cada
efeito pode ser feito da seguinte forma:
Efeito 1:
D0λ0 = GFCP(T1-Tf) + D1λ1, ou 2200 Do = 4 x 4.18(376 - 294) + 2249 D1
Efeito 2:
D1 λ1 + (GF - D 1 )Cp (T1 - T2 ) = D 2 A2 , ou 2249 D 1 + (4 -D1 )4.18(376 - 359) = 2293 D2
Efeito 3:
D2λ2 + (GF - D1 - D2)Cp(T2 - T3) = D3λ3, ou 2293 D2 + (4 - D1 - D2)4.18(359 - 325) = 2377 D3
onde GF é o fluxo de massa de licor alimentado ao sistema, e Cp é a capacidade de calor
específica do líquido, que se assume ser constante.
Um balanco material sobre o evaporador é:

Sólidos Licor Total
Kg/s Kg/s Kg/s
Alimentação 0.4 3.6 4.0
Produto 0.4 0.4 0.8
Evaporação - 3.2 3.2
Fazendo uso das equações anteriores e do facto de (D1 + D2 + D3) = 3,2 kg/s, a evaporação em cada
unidade ser, D1 ≈0.991, D2 ≈1.065, D3 ≈1.144 , D0 ≈1.635 kg/s. A área de superfície de cada calandria
necessaria para transferência de calor necessário para a diferença de temperatura dada pode então
ser obtida como:
Estas três áreas calculadas são aproximadamente iguais, de modo que as diferenças de temperatura
assumidas podem ser tomadas como quase corretas. Na prática, ∆T1 teria que ser um pouco maior já
que A1 é a área mais pequena. Pode notar-se que, com base nestes cálculos, a economia é dada por
e = (3.2/1.635) = 2.0. Assim, uma unidade de efeito triplo que trabalha nestas condições dá uma
redução da utilização do vapor em comparação com um único efeito, embora não tão grande como
seria de esperar.
Um método simplificado de resolução de problemas de evaporação de múltiplos efeitos, sugerido
pelo STORROW, é particularmente útil para sistemas com um grande número de efeitos porque evita
a necessidade de resolver muitas equações simultâneas. Essencialmente, o método depende da
obtenção de apenas um valor aproximado para as quantidades de calor que são uma pequena
proporção do todo. O exemplo 14.2A é agora resolvido por este método.
Solução 2
A partir da figura 14.5 pode ver-se que para um alimento G F ao primeiro efeito, o vapor D1 e o licor (GF - D1) são
alimentados para o segundo efeito. No primeiro efeito, o vapor é parcialmente condensado para elevar a alimentação até ao
seu ponto de ebulição e, em parte, para efetuar a evaporação. No segundo efeito, o vapor adicional é produzido
principalmente em resultado da condensação do vapor do primeiro efeito e, em menor medida, por vaporização repentina do
licor concentrado que é alimentado para a frente. Dado que a quantidade de vapor produzida por estes últimos meios é
geralmente apenas comparativamente pequena, esta pode ser estimada apenas aproximadamente. Do mesmo modo, o vapor
produzido por evaporação flash no terceiro efeito será uma pequena proporção do total e apenas é necessária uma avaliação
aproximada. Agua
Condensador
Alimentação, GF
TF
Altura barométrica
Vapor
Armadilha Armadilha
Armadilha
Vapor Condensado Condensado Condensado

Producto
Figura 14.5 Alimentação para frente evaporador de efeito triplo

Produção de vapor por vaporização flash - avaliação aproximada
Se o calor transferido em cada efeito for o mesmo, então:
ou:
U∆T1 = U∆T2 = U∆T3
3.l∆T1 = 2.0∆T2 = 1.l∆T3
Temperatura do vapor = 394 K. Temperatura no condensador = 325 K.
Assim: ΣT = (394- 325) = 69 deg K
Resolução: ∆T1 = 13 deg K ∆T2 = 20 deg K ∆T3 = 36 deg K
Estes valores de ∆T serão válidos desde que o alimento se encontre aproximadamente no seu ponto de ebulição.
A ponderação das diferenças de temperatura para permitir que o alimentação seja introduza à temperatura ambiente dá:
∆T1 = 18 deg K ∆T2 = 18 deg K ∆T3 = 33 deg K e as temperaturas em cada efeito são:
T1 = 376 K T2 = 358 K e T3 = 325 K
A evaporação total (D1 + D2 + D3) é obtida a partir de um balanço material:
Assumindo, como aproximação, uma evaporação igual em cada efeito, ou D1 = D2 = D3 = 1,07 kg/s,
em seguida, o calor latente da vaporização flash no segundo efeito é dado por: Sólidos Licor Total
Kg/s Kg/s Kg/s
4.18(4.0- 1.07)(376- 358) = 220.5 kW
Alimentação 0.4 3.6 4.0
e o calor latente da vaporização flash no terceiro efeito é:
Produto 0.4 0.4 0.8
4.18(4.0- 2 x 1.07)(358 - 325) = 256.6 kW
Evaporação - 3.2 3.2
Cálculo final das diferenças de temperatura
Os cálculos subsequentes são consideravelmente simplificados se se assumir que o calor latente da vaporização
é o mesmo em todas as temperaturas do sistema de múltiplos efeitos, uma vez que nestas condições
a condensação de 1 kg de vapor dá origem à formação de 1 kg de vapor.
Assim: A 394 K, o calor latente = 2200 kJ/kg
A 325 K, o calor latente= 2377 kJ/kg
Valor médio, λ= 2289 kJ/kg
As quantidades de calor transferidas em cada efeito (Q1, Q2, Q3) e no condensador (Qc) são
Relacionado por: Q1 - GFCp (T1 - Tf) = Q2 = (Q3 - 220,5) = (Qc - 220,5 - 256,6)
ou: Q1 - 4,0 x 4,18 (394- ∆T1 - 294) = Q2 = (Q3 - 220,5) = (Qc - 477,1) kW
Assim:
Ou: Evaporação total= (Q2 + Q3 + Qc)/2289 = 3,2 kg/s
Q2 + (Q2 + 220,5) + (Q2 + 477,1) = 7325 kW
Q2 = 2209 kW
Q3 = 2430 kW
Q1 = 2209 + 4.0 x 4.18(394 - ∆T1 - 294)
= (3881 - 16.72∆T1) kW
Aplicando as equações de transferência de calor, então:
Adicionalmente:
3881 - 16.72∆T1 = 3.1A∆T1, ou A∆T1 = (1252 - 5.4∆T1) m2K
2209 = 2.0A∆T2, ou A∆T2 = 1105 m2K
2430 = 1.1A∆T3, ou A∆T3 = 2209 m2K
Adicionalmente: ∆T1+ ∆T2+ ∆T3= 69 deg K
Valores de ∆T1, ∆T2, ∆T3 são agora escolhidos por julgamento e erro para dar valores iguais de A em cada efeito, da seguinte forma:
As áreas, tal como calculadas na última linha, são aproximadamente iguais, de modo a que as diferenças de temperatura presumida
sejam aceitáveis e:
Consumo de vapor = (QJ/2289) = (3580/2289) = 1,56 kg/s
Economia= (3,2/1,56) ~ 2,0 kg/kg
O cálculo de áreas em sistemas de múltiplos efeitos é relativamente simples para uma ou duas configurações, embora se torne
tedioso no extremo onde uma ampla gama de condições de funcionamento deve ser investigada. Felizmente, os cálculos envolvidos
prestam-se admiravelmente ao processamento por computador
Comparação de alimentação para a frente e para trás
Na unidade considerada em Exemplo anterior, o licor fraco é alimentado para efeito (1) e flui para (2) e, em seguida, para (3). O
vapor também é alimentado para efeito (1), e o processo é conhecido como alimento para a frente, uma vez que a alimentação é para
a mesma unidade que o vapor e viaja pela unidade na mesma direção que o vapor. É possível, no entanto, introduzir o licor fraco para
o efeito (3), e fazê-lo viajar de (3), para (2) para (1), enquanto o vapor viaja na direção de (1) a (2) a (3). Este sistema, mostrado na
Figura 14.6, é conhecido como retro-alimentação. Um outro arranjo para o alimento para animais é conhecido como alimentação
paralela, que é indicado na Figura 14.7. Neste caso, o licor é alimentado a cada um dos três efeitos em paralelo, embora o vapor seja
alimentado apenas ao primeiro efeito. Este regime é comumente utilizado na concentração de soluções de sal, onde a deposição de
cristais dificulta a utilização do regime normal de alimentação para a frente. O efeito da retro-alimentação na distribuição da
temperatura, nas áreas de superfície necessárias e na economia da unidade é importante.
Para o condensador e
vácuo
Alimentação, GF
TF
Vapor
Armadilha Armadilha Armadilha
Producto
Figura 14.6 Regime de rectro-alimentação para um sistema de evaporação de efeito triplo
Para o condensador e
vácuo
Alimentação,
VaporGF
TF
Armadilha Armadilha Armadilha

Producto Producto Producto
Figura 14.7 Regime de rectro-alimentação para um sistema de evaporação triplo

Exemplo 14.2B (Retroalimentação)
Uma vez que o licor diluído está agora na temperatura mais baixa e o licor concentrado no mais alto, os coeficientes
de transferência de calor não serão os mesmos que no caso do alimento para a frente. Com efeito (D, o licor está
agora muito mais concentrado do que no caso anterior, e, portanto, os U1 não serão tão grandes como antes. Mais
uma vez, no mesmo argumento, os U3 serão maiores do que antes. Embora seja pouco provável que seja exatamente
o mesmo, os U2 serão considerados como não sendo alterado pela configuração. Tomando valores de U1 = 2,5, U2 =
2,0 e U3 = 1,6 kW/m2 K, a distribuição da temperatura pode ser determinada da mesma forma que para a alimentação
dianteira, tomando os equilíbrios de calor em cada unidade.
Solução 1
Neste caso, é mais difícil fazer uma primeira estimativa razoável das diferenças de temperatura porque a temperatura
líquida está a aumentar à medida que passa de efeito para efeito (3 → 2 → 1) e o calor sensível deve ser adicionado
em cada fase. Por conseguinte, pode ser necessário fazer várias iterações de tentativa e erro antes de se conseguir
condições para áreas iguais. Além disso, os valores dos U1, U2 e U3 podem ser diferentes dos que se encontram na
alimentação para frente, dependendo da concentração e da temperatura.
Tomando: ∆T1 = 20 deg K, ∆T2 = 24 deg K, ∆T3 = 25 deg K
As temperaturas no efeito e os respetivos calores latentes são:
To = 394 K e λo = 2200 kJ/kg T1 = 374 K e λ1 = 2254 kJ/kg T2 = 350 K e λ2 = 2314 kJ/kg T3 = 325 K
and λ3 = 2377 kJ/kg
As equações de balanco de calor são então:
Efeito 3: D2λ2 = GFCp(T3-Tf) + D3λ3, ou 2314D2=4 x4,18(325-294)+2377D3
Efeito 2: D1λ1 = (GF-D3)Cp(T2-T3) + D2λ2, ou 2254D1=(4 – D3)4,18(350-325)+2314D2
Efeito 1: D0λ0 = (GF-D3-D2)Cp(T1-T2) + D1λ1, ou 2200D0=(4 – D3-D2)4,18(374-350)+2254D1
Novamente tomando (D1 + D2 + D3 ) = 3,2 kg/s, estas equações podem ser resolvidas para dar:
D1 ≈1.261, D2 ≈1.086, D3 ≈0.853, Do ≈1.387 kg/s
As áreas de transferência são então:
Estas três áreas são aproximadamente iguais, de modo que as diferenças de temperatura sugeridas são suficientemente
aceitável para fins de design. A economia deste sistema é (3,2/1.387) = 2,3 kg/kg.
Solution 2
Utilizando o método de Storrow, como no exemplo 14.2A, as temperaturas dos efeitos serão tomadas como:
T1 = 374 K, T2 = 350 K, T3 = 325 K
Com a alimentação para trás (rectro-alimentação), como mostra a Figura 14.6, o líquido tem de ser elevado ao seu ponto de
ebulição à medida que entra em cada efeito.
O calor necessário para elevar a temperatura da alimentação para o segundo efeito até ao seu ponto de ebulição é:
= 4.18(4.0 − 1.07)(350 − 325) = 306.2 kW
O calor necessário para elevar a alimentação para o primeiro efeito até ao seu ponto de ebulição é:
= 4.18(4.0 − 2 × 1.07)(374 − 350) = 186.6 kW
Assumindo um valor constante de 2289 kJ/kg para o calor latente em todas as fases, a relação entre o calor transferido em
cada efeito e no condensador é:
Q1 − 186.6 = Q2 = (Q3 + 306.2) = (Qc + 306.2 + 4 × 4.18(325 − 294)) = Qc + 824.5
Evaporação total = (Q2 + Q3 + Qc)/2289 = 3.2 kg/s
e: Q2 + (Q2 − 306.2) + (Q2 − 824.5) = 7325 kW
Assim,: Q2 = 2819 = ∆T2 × 2.0 kW
Q3 = 2512 = ∆T3 × 1.6 kW
e: Q1 = 3006 = ∆T1 × 2.5 kW
ou: AT1 = 1202 m2 K
AT2 = 1410 m2 K
AT3 = 1570 m2 K
e: T1 + T2 + T3 = 69 deg K
Assim:
As áreas são aproximadamente iguais e os valores assumidos de T são, portanto, aceitáveis.

Economia = 3.2/(3006/2289) = 2,4 kg/kg
Com base na área de transferência de calor e considerações térmicas, uma comparação entre os dois métodos
de alimentação é:
Alimentação Para Frente Alimentação para trás
Vapor total usado, Do (kg) 1.635 1.387
Economia (kg.kg) 2.0 2.3
Carga para o condensador D3 1.44 0.853
Área de transferência de calor por efeito, A (m2) 65.1 61.0
Para as condições do exemplo 14.2, o sistema de alimentação para trás mostra uma redução do consumo de
vapor, uma economia melhorada, uma redução da carga do condensador e uma pequena redução na área de
transferência de calor.
Efeito do sistema de alimentação na economia
No caso dos sistemas de alimentação para frente, todo o licor tem de ser aquecido de Tf para T1 por vapor,
embora, no caso da alimentação para trás, o aquecimento da alimentação no último efeito seja feito com vapor
que já tenha evaporado (N - 1) vezes a sua própria massa de água, assumindo as condições ideais. Por
conseguinte, a temperatura da alimentação deve ser considerada como uma característica importante nesta
classe de problemas. A WEBRE analisou o efeito da temperatura da alimentação na economia e a evaporação
em cada efeito, para o caso de um licor alimentado à taxa de 12,5 kg/s a um evaporador de efeito triplo em que
um produto concentrado foi obtido a uma taxa de fluxo de 8,75 kg/s. Negligenciando a subida do ponto de
ebulição e trabalhando com um vácuo fixo no terceiro efeito, foram preparadas as curvas apresentadas nas
figuras 14.8 e 14.9 para os três métodos de alimentação para a frente, para trás e para a frente e para a
alimentação paralela.
Temperatura inicial da alimentação (oF)
Vapor (kg/s)
Vapor (lbs/hr)
Temperatura inicial da alimentação (oK)
Figura 14.8 Efeito da temperatura da alimentação na operação de um Sistema de de três evaporadores (a) Alimentação para
frente (b) Alimentação para trás
• A figura 14.8a ilustra a queda do consumo de vapor à medida que a temperatura da alimentação é aumentada com a
alimentação dianteira. Pode ver-se que, nestas condições, D1 cai, D2 permanece constante e D3 sobe com aumento da
temperatura do alimento Tf . Com a alimentação para trás mostrada na Figura 14.8b, a queda do consumo de vapor não é
tão acentuada e pode-se ver que, enquanto D1 e D2 caem, a carga no condensador D3 aumenta. Os resultados são
convenientemente interpretados na Figura 14.9, o que mostra que a economia aumenta com a Tf para um sistema de
alimentação para a frente de forma acentuada, enquanto o aumento correspondente com o sistema de retro alimentação é
relativamente pequeno. A baixos valores da Tf, a rectro-alimentação dá uma economia mais elevada. Com algum valor
intermédio, os dois sistemas dão o mesmo valor da economia, enquanto para os valores elevados da Tf o sistema de
alimentação para a frente é mais económico no vapor. Estes resultados, embora mostrando a influência da Tf na economia,
não devem ser interpretados de forma muito rígida, uma vez que os valores dos coeficientes para os dois sistemas e a
influência da subida dos pontos de ebulição pode fazer uma diferença substancial nestas curvas.
•
No entanto, em geral, constata-se que, com a alimentação a
frio, o sistema de retrocesso é mais económico. Apesar
deste facto, o sistema de alimentação para a frente é o mais
comum, em grande parte porque é o mais simples de
funcionar, enquanto a alimentação retrógrada requer a
Economia (kg de vapor gerado/kg de vapor “fresco” alimentado

utilização de bombas entre cada efeitoa influência da Temperatura inicial da alimentação (oF)
subida dos pontos de ebulição pode fazer uma diferença
substancial nestas curvas.
No entanto, em geral, constata-se que, com a alimentação a
frio, o sistema de retrocesso é mais económico. Apesar
deste facto, o sistema de alimentação para a frente é o mais
comum, em grande parte porque é o mais simples de
funcionar, enquanto a alimentação para trás requer a
utilização de bombas entre cada efeito.
A principal crítica ao sistema de rações para a frente é que o
licor mais concentrado está no último efeito, onde a
temperatura é mais baixa. A viscosidade é, portanto, valores
elevados e baixos de si. Para compensar isto, é necessária
uma grande diferença de temperatura, o que limita o
número de efeitos. Por vezes, como na indústria do açúcar,
constata-se que é preferível executar um sistema de
múltiplos efeitos até uma determinada concentração e
produzir um efeito separado para a fase final em que os
cristais são formados.
Temperatura inicial da alimentação (oK)
Figura 14.9 Economia do sistema de 3-efeitos

Operacoes Unitarias II - Permutadores e Evaporadores EQM7 T1 14out2022-1

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OPERAÇÕES UNITÁRIAS II

6- Converta em moles 32 7- Tu e o teu primo querido “estiveram na noite de

Factores directos Propriedades físicas

U= 0.7hiho/(hi + ho) (3-1)

Então usando a equação 3-1,

(a) permutador de placa de tubo fixo (b) permutador de tubo em U

c) Permutador tipo Cabeça Flutuante

1. Carcaça ou carcaça 7. Canal 13. Suporte da Cabeça flutuante

Liquified Natural Gas (LNG) Basics - Processing, Liquefaction,

Liquified Natural Gas: From Treatment To Transport |

As placas divisórias de passagem são montadas no lado direito e no

Figura 1. Fluxo de contracorrente.

Figura 2. Fluxo Co‐corrente.

Figura 3. Fluxo Cruzado.

Figura 4. Fluxo Hibrido

Outros tipos de permutador tubular incluem:

• Tubos em placa ‐ estes são encontrados principalmente em aplicações de recuperação de calor e ar

Figura 8. Permutador de carcaça e tubo

Pratos Pratos do fim

a área livre sendo mostrada como área sombreada na Figura 3-4. Na

onde as várias temperaturas são as indicadas na Figura 3-5. Equação (3-

∆tm = média logarítmica de A 'e B'

onde r = (T1 - T2) / (t2 - t1) e p = (t2 - t1) / (T1 - t1)

Para o fluido quente nos tubos,

(Na condensação, T1 = T2 e nenhum factor de correção F é necessário ).

3.5 Condições Operacionais Ótimas

A elevação do ponto de ebulição devido à presença de um soluto também é uma

Ponto Normal de Congelação da agua, 0 oC

Lembre-se de que os compostos covalentes e iônicos não se dissolvem da mesma maneira. Os

Conhecendo a molalidade de uma solução e o número de partículas

Relação entre pressão absoluta, manométrica, e vácuo

- Os evaporadores de tubos verticais são os mais versáteis de todos os tipos e são

Custo relativo de evaporador e acessórios (%)

Área de Transferência de calor (pes2)

Custos ( Libras/ano) Custo Total

Condensado Condensado Condensado

Condensado Condensado Condensado

(b) A área de transferência de calor em cada efeito é calculada da seguinte forma:

Vapor para o 1o efeito

queda de temperatura de trabalho

Elevação de temperatura de trabalho

temperatura de saturação do vapor do efeito n

Quantidade de vapor poupada, %

Pressão do vapor, lb/in2g

Um balanco material sobre o evaporador é:

Vapor Condensado Condensado Condensado

Figura 14.5 Alimentação para frente evaporador de efeito triplo

Armadilha Armadilha Armadilha

Figura 14.6 Regime de rectro-alimentação para um sistema de evaporação de efeito triplo

Armadilha Armadilha Armadilha

Condensado Condensado Condensado

Figura 14.7 Regime de rectro-alimentação para um sistema de evaporação triplo

As áreas são aproximadamente iguais e os valores assumidos de T são, portanto, aceitáveis.

Economia (kg de vapor gerado/kg de vapor “fresco” alimentado

Temperatura inicial da alimentação (oK)

Figura 14.9 Economia do sistema de 3-efeitos

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