Tecnologia de alimentos

Tema 1
Introdução à Tecnologia e Processamento de A partir daí, a alimentação apresentou maior variação,
Alimentos e ocorreu o desenvolvimento de novos processos de
alimentos.
Modulo 1
INTRODUÇÃO
A Tecnologia de alimentos é um conjunto de técnicas,
estudos e conhecimentos baseados em princípios
científicos para seleção, conservação, transformação,
acondicionamento, distribuição e uso de alimentos
nutritivos e seguros. De acordo com a Sociedade
Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos, essa
ciência corresponde à aplicação de métodos e da Nas primeiras dinastias, os egípcios já secavam os
técnica para o preparo, armazenamento, peixes ao sol e aplicavam processos de salga, além do
processamento, controle, a embalagem, distribuição e conhecimento sobre a produção de vinho e cerveja,
utilização dos alimentos (GAVA, 2012). sabendo distinguir a primeira fermentação
(alcoólica) da segunda, que é a fermentação acética, a
Tal conjunto de técnicas interliga a produção ao partir da qual é possível obter o vinagre. Além disso,
consumo de alimentos. Para obter altos rendimentos, nesta época, também já eram produzidas farinhas com
ela deve estar intimamente associada aos métodos e a moagem de cereais e a produção de pães
processos da produção agrícola e aos princípios e fermentados (ORDÓÑEZ et al., 2005; FELLOWS,
práticas da nutrição humana. 2006).
Esse campo de conhecimento é capaz de minimizar os Além disso, desde 1500 a.C. o processamento de azeite
problemas relacionados a perdas de alimentos, de oliva era conhecido nas regiões de Creta e da Ásia
envolvendo as disciplinas de: menor. Posteriormente, este produto foi utilizado como
método de conservação, com a finalidade de eliminar o
 Nutrição
ar (ORDÓÑEZ et al., 2005). Já o azeite foi substituído
 Química
pela manteiga em 400 anos d.C. Nesta mesma época, o
 Biologia homem já começava a utilizar produtos obtidos através
 Engenharia da germinação de grãos – é o caso do uso da maltose
Por isso, é possível encontrar diferentes profissionais como adoçante (FELLOWS, 2006).
trabalhando na área, como engenheiros químicos,
engenheiros de alimentos, nutricionistas, biólogos e
veterinários.
A Tecnologia de alimentos é aplicada pelos homens
desde os primórdios. Mesmo sem saber, durante toda
sua evolução, o homem voltou-se para o
desenvolvimento de técnicas que pudessem conservar No período romano, processos relacionados
seus alimentos por maior período, garantindo, assim, à Tecnologia de alimentos foram desenvolvidos e
sua alimentação. melhorados, como a prensagem, com a criação de uma
prensa para produção de azeites, o controle de
Saiba mais temperatura para produção da coalhada utilizada no
O acontecimento responsável pelo início dos primeiros processo de fabricação de queijos etc. (ORDÓÑEZ et
processos de alteração nas características dos al., 2005).
alimentos foi o descobrimento do fogo, que ocorreu na
época da glaciação, há 500 mil anos. Com o uso do
fogo, o homem passou a cozinhar seus alimentos,
aumentando a palatabilidade e digestibilidade, além da
conservação dos alimentos devido à destruição de
microrganismos (ORDÓÑEZ et al., 2005).
Na Idade Média, houve rápida expansão e
desenvolvimento de técnicas. Diversos alimentos
procedentes principalmente do Leste foram
introduzidos na Europa, como trigo negro, frutas e
legumes desconhecidos. Na Itália, teve início a
produção de massas, trazidas por Marco Polo após seu
retorno da China. A destilação também foi inserida no
país por volta de 1100 (FELLOWS, 2006).
APERTIZAÇÃO
Em 1700
Iniciou-se o uso de cloro para purificação da água.
Além disso, foi descoberto que o uso do ácido cítrico
fornecia sabor aos alimentos.
Em 1795
Nicolas Appert, fabricante de cerveja e,
posteriormente, confeiteiro, desenvolveu o método de
conservação conhecido como apertização, com o
aquecimento de produto já embalado. Este foi um dos
grandes avanços científicos da época, pois, através
dele, foi possível fornecer alimentos para as tropas
militares.
PASTEURIZAÇÃO
Em 1862, e, posteriormente, 1874
Foi desenvolvido o processo de pasteurização, nome
dado em homenagem a seu inventor, o químico e
microbiologista francês Louis Pasteur, e,
posteriormente, em 1874, a autoclave foi introduzida.
Hoje, com as técnicas de acondicionamento
asséptico, alimentos líquidos podem ser esterilizados
em temperaturas mais elevadas, visando à destruição
de esporos (que são as formas mais resistentes de
microrganismos), mantendo as características
sensoriais e nutricionais dos alimentos (ORDÓÑEZ et
al., 2005).
Em 1838
A conservação pelo frio foi aplicada industrialmente.
Com este avanço, foi possível conservar peixes em
barcos, que poderiam realizar a pesca em áreas mais
distantes. Em 1877, o barco Le
Frigorifique transportou carne fresca por 110 dias, de
Buenos Aires para Rouen, utilizando o frio como
método de conservação. Hoje, esse procedimento é
muito aplicado para a conservação de pescados
(FELLOWS, 2006).
No século XIX
O interesse científico pelos processos de alterações de
alimentos aumentou significativamente. Foi criado o
termo proteína e provado que o amido se decompõe
em glicose. Além disso, neste mesmo século, Mege-
Mouries desenvolveu a margarina, depois que
Napoleão III ofereceu um prêmio para quem
encontrasse um substituto para a manteiga.
Alguns desenvolvimentos importantes da época para o
setor de laticínios, amplamente utilizados até hoje,
foram a utilização da centrífuga para a remoção da
nata do leite, a introdução de um evaporador de leite e
a produção de leite condensado.
A partir da Revolução Industrial
Com o desenvolvimento da ciência, os processos de
conservação foram aprimorados. Além da melhoria de
procedimentos antigos, surgiram novas técnicas,
como radiação ionizante, aquecimento dielétrico,
ultrafiltração, concentração por osmose inversa etc.
Também foram dados passos gigantescos em relação
ao conhecimento da composição dos alimentos, da
necessidade da ingestão de nutrientes pelos seres
humanos e da importância do controle de fatores
externos que podem causar alterações nas propriedades
dos produtos.
O avanço tecnológico e novos desenvolvimentos na
área apresentaram-se de forma crescente no século
XX. Dentre as inovações, podemos destacar: criação
do café instantâneo, emissão da primeira patente para
gorduras hidrogenadas, a patente da embalagem
transparente de celofane, e o melhorador de sabor
glutamato monossódico foi isolado de algas marinhas
(FELLOWS, 2006).
Em 1920 e em 1950
O censo industrial reconheceu 2709
empresas alimentícias, sendo predominante o setor de
moagem de cereais. A partir deste período, o
crescimento foi potencialmente mais rápido. Entre
1920 e 1950, já era possível encontrar mais de 32.800
indústrias. Dentre os fatores que influenciaram as
alterações nos números de indústrias de alimentos,
estão o crescimento da economia, as políticas
governamentais, a redução das importações devido à
Segunda Guerra Mundial, o crescimento acelerado da
população, a melhoria da infraestrutura de transportes,
energia e comunicações e a atração do capital
estrangeiro.
Com a evolução e o desenvolvimento das indústrias de
alimentos, surgiu maior variedade de produtos
alimentícios, como também cadeias produtivas, o que
gerou diversos problemas devido à falta de ligação
entre as cadeias. A partir desse problema, teve início a
necessidade de padronização dos processos.
A padronização foi realizada inicialmente apenas com
a avaliação do produto final. No entanto, em seguida,
foi identificada a necessidade de padronizar e avaliar a
qualidade de cada fase de produção. Com isso, surgiu
o controle de qualidade nas empresas, satisfazendo às
necessidades dos clientes e minimizando os custos de
produção (CHAVES, 1988).
Em 1931
Com toda a evolução e o desenvolvimento de novos
produtos, a Tecnologia de alimentos passou da forma
empírica para a científica. Considera-se que o
nascimento oficial dessa ciência ocorreu,
simultaneamente, em 1931, nos Estados Unidos e na
Inglaterra. O termo Tecnologia de alimentos foi
definido pela Universidade de Oregon devido à criação
de um novo curso que abordava o tema. No mesmo
ano, foi criada uma subdivisão da Society of Chemical
Industries (SCI) inglesa chamada de Society of Food
Industry.
Em 1948 e em 1967
Em 1948, o primeiro curso sobre Ciência e Tecnologia
de alimentos foi realizado em Cambridge (ORDÓÑEZ
et al., 2005). No Brasil, em 1967, a Universidade
Estadual de Campinas sediou o primeiro curso na área.
Vale ressaltar que esse também foi o primeiro curso da
América Latina. Atualmente, há diversos cursos que
estudam e aperfeiçoam a Tecnologia de alimentos,
assim como indústrias e produtos inovadores que
atendem às necessidades da sociedade.
INDÚSTRIA DE ALIMENTOS: CONCEITO E
OBJETIVOS
A indústria de alimentos, um dos maiores parques
tecnológicos do Brasil, apresenta diversos produtos
com diferentes técnicas de processamento. Ela é
considerada uma indústria com alta produtividade e
taxa de crescimento. Um dos objetivos desse segmento
é garantir que o consumidor tenha acesso a uma grande
diversidade de alimentos seguros para o consumo.
Com o crescimento populacional e o consequente
aumento do consumo de alimentos, surgiu a
necessidade de aumentar a produção. Porém, com isto,
surgiram problemas para os produtores, em virtude,
principalmente, da rápida deterioração dos produtos
agrícolas. Assim, houve a necessidade de aplicação da
Tecnologia de alimentos, que, consequentemente, em
seu avanço, gerou a industrialização de alimentos.
O alimento industrializado é considerado um alimento
processado por meio de atividades que envolvem a
transformação com a utilização de equipamentos,
máquinas, utensílios e funcionários. Não
necessariamente, é composto por produções em grande
escala, pois existem processos industriais feitos por
empresas consideradas artesanais (REGO, VIALTA,
MADI, 2018).
Resumidamente, alimento industrializado é aquele que
passa por processos tecnológicos industriais. Uma
fruta que passa por etapas de seleção, higienização e,
posteriormente, acondicionamento e comercialização é
um alimento industrializado.
Para que o conceito de alimentos industrializados seja
mais bem compreendido, é necessário entendermos
que um alimento industrializado sempre poderá ser
chamado de alimento processado.
Atenção
No entanto, um alimento processado não
necessariamente é industrializado. Afinal, alguns
processos podem ser realizados em casa, como o
cozimento, a trituração, moagem, o resfriamento,
congelamento, dentre outros comumente utilizados
(REGO, VIALTA e MADI, 2018).
A industrialização de alimentos consiste em utilizar
processos químicos, físicos e biológicos para
transformar matérias-primas em produtos que estejam
em condições adequadas para o consumo humano.
Sendo assim, o lançamento de um produto no mercado
é uma grande conquista para a indústria e para o
consumidor. Para que um produto industrializado seja
comercializado, muitos processos e diversas etapas são
desenvolvidos para sua produção, transformação e para
garantir a conservação e a qualidade.
Um dos principais objetivos da utilização de técnicas
para o processamento de alimentos é o aumento
da vida útil.
Para a Tecnologia de alimentos, ele é chamado de vida
útil. Aumentar a vida útil é o principal objetivo da
indústria de alimentos.
Durante o armazenamento, os alimentos
industrializados sofrem diversas alterações que
determinam a validade. Essas alterações variarão de
acordo com a composição dos alimentos.
Conheça algumas alterações que os alimentos podem
sofrer durante o armazenamento:.
SABOR
Pode ocorrer a volatilação de compostos responsáveis
pelo flavor, alterações químicas que formam
substâncias inadequadas, como é o caso do sabor
rançoso produzido devido à oxidação de lipídios ou da
produção de metabólitos devido à ação de
microrganismos.
PERDA NUTRICIONAL
Se não forem armazenados de maneira adequada,
determinados alimentos apresentam alterações no teor
nutricional. Algumas vitaminas podem ser degradadas
quando expostas ao oxigênio ou à luz. Além disso, essa
degradação também pode ocorrer devido à atuação de
enzimas presentes nos alimentos, como peroxidase e
polifenoloxidase.
TEXTURA
Além de ser alterada por condições que permitam a
troca de umidade entre o alimento e o ambiente, a
mudança de textura também pode ser resultado da
desnaturação de proteínas.
APARÊNCIA
Dependendo do armazenamento, algumas substâncias
podem ser expostas à luz e ao oxigênio,
desencadeando processos de oxidação, com alteração
da cor ou escurecimento do produto.
As alterações indesejáveis nos alimentos são
provocadas por diversos motivos, como:
 A presença e atuação de microrganismos (bactérias
ou fungos).
 Ação de enzimas.
 Reações químicas, que normalmente são
desencadeadas por fatores extrínsecos.
 Modificações físicas (injúrias por transporte
inadequado).
 Por ataque de insetos e roedores.
VANTAGENS E DESVANTAGENS DA
INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS
A industrialização de alimentos apresenta diversas
vantagens, algumas já citadas no decorrer do texto.
Algumas das vantagens da industrialização de
alimentos estão expostas a seguir:
 Utilização de processos e de equipamentos
técnicos aumenta o tempo de vida útil,
melhora o rendimento do aproveitamento de
alimentos, padroniza a produção e o
armazenamento de produtos alimentícios,
preserva nutrientes e mantém características
organolépticas.
 Produção de novos sabores através de técnicas
como dessecação, salga e defumação.
 Comercialização de produtos tradicionais de
determinadas regiões em todo o mundo devido
o uso de técnicas de conservação. Esse é o
caso de queijos e vinhos que possuem
Denominação de Origem Controlada, como é
o exemplo do queijo canastra, produzido na
Serra da Canastra.
 Desenvolvimento de alimentos nutracêuticos
para atender à necessidade especial de adultos
e crianças.
 Permitir que produtos sazonais, ou seja, que
são produzidos somente em determinada época
do ano, possam estar no mercado fora da safra.
 Produção de alimentos a partir da ação de
microrganismos ou enzimas, como aqueles
produzidos por fermentação.
 Modificação química ou estrutural devido à
alteração da composição de nutrientes.
  Redução do tempo de produção de um escolhidas para garantir o mínimo possível de
alimento. alterações nas condições naturais dos alimentos.
 Fabricação e preparo de alimentos Modulo 2
coadjuvantes, que podem ser utilizados como
GRAUS DE INDUSTRIALIZAÇÃO
ingredientes para a produção de outros
alimentos. Esse procedimento garante a As etapas de processamento aplicadas aos alimentos
qualidade microbiológica do produto devido dependem do produto final de interesse. O produto
ao uso de ingredientes processados e pré- pode ser comercializado na forma como encontrado na
tratados. natureza e passar por procedimentos que garantam sua
qualidade microbiológica e, consequentemente,
 Avaliação e determinação do
permitam que ele possa ser estocado por mais tempo.
acondicionamento adequado para que o
Também é possível envolver técnicas de alteração da
processo de armazenamento tenha mínima
sua estrutura e adição de outros ingredientes para a
influência possível nas características do
produção de um novo alimento.
produto alimentício.
Dessa forma, os alimentos são classificados quanto ao
 Reaproveitamento de resíduos na alimentação
grau de industrialização, como apresentado na tabela a
ou em outras áreas industriais.
seguir.
 Nos distanciam cada vez mais dos produtos
Tabela 1 - Classificação dos alimentos
agrícolas in natura. Além disso, alguns
industrializados.
métodos utilizados no processamento podem
reduzir a qualidade nutricional dos produtos Classificação Definição Exemplos
devido o aumento do sódio, gorduras totais e
calorias. Sem Não há interferência na Hortaliças
modificação composição da matéria- frescas
Quimicamente, os alimentos são compostos
prima. Frutas frescas
basicamente de carbono, nitrogênio, oxigênio e
Ovos
hidrogênio, dentre outros elementos que se apresentam
Água
em menores quantidades. Esses elementos constituem
a estrutura de diferentes nutrientes. Os alimentos são Com ligeira Não apresentam alterações Desidratados
compostos por água, vitaminas, sais minerais, modificação químicas da matéria-prima. Concentrados
proteínas, carboidratos e gorduras. Esses componentes As modificações são Congelados
são alterados em alguns processos, como os que principalmente de ordem Resfriados
envolvem a transferência de calor e o aquecimento ou física.
resfriamento.
Com grande Alterações físicas, Pasteurizados
Quando submetidos a determinado processamento, modificação químicas e estruturais nas Esterilizados
algumas substâncias podem ser degradadas ou macromoléculas. Salgados
modificadas. Por isso, a necessidade do uso Defumados
de aditivos, como os conservantes.
Produtos Obtidos por processos que Fermentados
industrializado transformam a matéria- Derivados de
s prima em um produto leite
transformados alimentício novo e Produtos de
peculiar. Ou seja, não confeitaria
apresentarão característica Gomas e balas
da matéria-prima de Refrigerantes e
origem. refrescos
Os conservantes, por exemplo, podem ser utilizados Chocolate
para manter os alimentos isentos de contaminantes Massas
microbiológicos. Os antioxidantes previnem as reações alimentícias
que envolvem radicais livres e são muito utilizados em Condimentos e
óleos, para evitar a oxidação. O consumo de temperos
conservantes em excesso pode desencadear algumas
doenças e alterações no corpo humano. Sendo assim,
para que o processo de industrialização seja ideal, as
FASES DE PROCESSAMENTO
técnicas utilizadas devem ser minuciosamente
As fases do processamento de alimentos
envolvem beneficiamento, elaboração, conservação,
acondicionamento em embalagens e, por fim,
a comercialização.
Essas fases devem seguir as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e os Procedimentos Operacionais
Padrão de Higienização (POPH), que são um
conjunto de medidas que devem garantir a qualidade
sanitária e a conformidade dos alimentos com ELABORAÇÃO
regulamentos técnicos. Com isso, também é possível
estabelecer a Análise de Perigos e Pontos Críticos de  Físicos
Controle (APPCC), um sistema que identifica as  Químicos
etapas e os processos de risco para a qualidade final do
alimento, que é implantada pelo setor de controle de  Físico-químico
qualidade de uma indústria, responsável por garantir  Biológico
que as etapas de produção sejam conduzidas de acordo
com as normas necessárias para obtenção de um
produto final com qualidade e segurança higiênico-
sanitária (CHAVES, 1988).
Atenção
Cada classe de produtos alimentícios apresenta uma
legislação própria responsável por identificar os
padrões de qualidade básicos que os alimentos devem
apresentar. Esta legislação é determinada pela Agência
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) ou pelo
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
(MAPA). CONSERVAÇÃO
O processamento dos alimentos industrializados é feito  Físico
em quatro
fases: beneficiamento, elaboração, conservação e ar  Químico
mazenamento. A seguir, conheça as fases de
 Irradiação
processamento e alguns métodos utilizados em cada
uma delas.

ARMAZENAMENTO
 Ambiente
BENEFICIAMENTO
 Refrigeração / congelamento
 Colheita
 Atmosfera modificada
 Seleção
Beneficiamento
 Limpeza
Etapa composta de técnicas para a seleção das
 Classificação matérias-primas, higienização e separação da parte não
comestível. Esta fase é considerada um dos pontos
críticos da cadeia. Se a matéria-prima principal não
apresentar características adequadas,
independentemente da técnica utilizada, não será
possível obter um produto com propriedades
sensoriais, físicas, químicas e microbiológicas
adequadas. Para ser utilizada, a matéria-prima, ou
alimento, passa pelas seguintes
etapas: colheita, seleção, limpeza e classificação.
Objeto com interação.
COLHEITA
Esta etapa é realizada pelo produtor. Durante a
colheita, deve ser observado se o alimento apresenta
características ideais, ou seja, é preciso avaliar a cor, o
tamanho, a maturação e se a matéria-prima não
apresenta fungos ou doenças.
SELEÇÃO
O produto é encaminhado para a indústria e
selecionado de acordo com suas características físicas.
Também se verifica quais produtos devem ir para as
etapas seguintes e quais devem ser descartados. Além
disso, nesta etapa, são removidos contaminantes físicos
e biológicos que podem vir do campo com a matéria-
prima, como, por exemplo, areia, folhas, insetos e
parasitas.
LIMPEZA
Após serem selecionados, os alimentos são
higienizados. Em grande parte das indústrias, esses
alimentos são imersos ou aspergidos em solução
contendo hipoclorito de sódio para, ao fim, serem
removidas partes não comestíveis da matéria-prima, ou
que poderão interferir nas características sensoriais do
produto, como pedúnculo, sementes e cascas.
A principal importância desta etapa é a preservação de
danos nos equipamentos devido à presença de
contaminações físicas. Também é possível evitar
gastos desnecessários no processamento de matérias-
primas que não serão utilizadas ao final.
Os procedimentos usados na limpeza podem ser
classificados em úmidos e secos. As técnicas de
utilização dos procedimentos úmidos são: lavagem por
imersão, spray e limpeza ultrassônica; já as dos
procedimentos secos são: separação por ar,
magnetismo.
CLASSIFICAÇÃO
A classificação também é uma etapa importante nesta
fase. Através dela, é possível selecionar alimentos por
tamanho, forma, peso e cor, para, assim, garantir a
máxima padronização na qualidade dos produtos.
Elaboração
Várias atividades tecnológicas são realizadas de acordo
com a linha de produção do alimento desejado. Esta
fase é considerada a etapa de maior importância, pois é
durante ela que ocorre o processo principal para
obtenção do alimento de interesse.
Os processos tecnológicos utilizados nesta etapa
podem ser classificados em físicos, químicos, físico-
químicos e biológicos. Existem diversos métodos
utilizados pela indústria para o desenvolvimento dos
produtos.
Veja, a seguir, alguns deles de acordo com a
classificação dos processos.
Redução do tamanho
O tamanho médio das partículas sólidas pode ser
reduzido por forças de moagem, compressão ou
impacto. Quando o objetivo é reduzir o tamanho de
glóbulos de líquidos imiscíveis, esse processo é
chamado de emulsificação.
Concentração por membranas
O objetivo desta técnica é a remoção da água e de
alguns solutos. Ela pode ser utilizada para a produção
de sucos, cervejas, cidras e vinhos com redução do teor
de álcool, ou como pré-concentração para a produção
de alimentos desidratados.
Leia mais sobre esses processos físicos:
REDUÇÃO DO TAMANHO
A principal vantagem na redução do tamanho das
partículas é reduzir os gastos relacionados aos
processamentos industriais, como reagentes, tempo de
processo, gasto energético, dentre outros.
Com a redução do tamanho de partículas, há um
aumento da taxa de transferência de calor, assim como
redução na quantidade de líquidos extratores utilizados
e redução de tempos de processamento, visto que
haverá maior área de contato. Além disso, partículas de maior concentração para o de menor. Para que isso
menores permitem que os ingredientes sejam melhor ocorra, é necessário aplicar uma pressão hidráulica em
misturados. valores maiores que a pressão osmótica presente.
A redução do tamanho é um processo que tem como A osmose inversa também é muito aplicada para a
objetivo, principalmente, o aperfeiçoamento das concentração do soro de leite residual da fabricação de
demais etapas de produção de um alimento. Além queijos.
disso, pode apresentar melhoria nas características
sensoriais de determinados produtos.
A desvantagem deste processo é que, com a alteração
no tamanho das partículas, a deterioração do alimento
pode ter a velocidade acelerada. Esta mudança física
pode liberar enzimas naturais dos alimentos e
aumentar a exposição dos produtos a agentes
microbiológicos ou externos, como oxigênio, que
podem alterar suas características. Extração

Os métodos de redução de tamanho são classificados
quanto ao tamanho final das partículas. Dentre eles,
estão: trituração (corte), moagem, emulsificação e
homogeneização. A trituração é utilizada para a
fabricação de produtos animais, como bacon fatiado;
vegetais em cubos e sucos por despolpamento.
A moagem é muito aplicada ao processamento de
produtos de origem vegetal, principalmente na
fabricação de farinhas. Enquanto a emulsificação e
homogeneização são utilizadas, por exemplo, na
fabricação de manteiga, sorvete e leite.
CONCENTRAÇÃO POR MEMBRANAS
Os processos que utilizam membranas não envolvem a
mudança de estado físico e a utilização de solventes
químicos. Eles demandam menor energia quando
comparados aos tratamentos térmicos e têm se
destacado, pois, em geral, a separação ocorre em
temperaturas próximas à temperatura ambiente, e não
há mudança de fase dos componentes. Além disso, o
processo com membranas mantém as características
naturais dos alimentos, pois não ocorre a degradação
de componentes devido à transferência de calor, como
nos processos térmicos tradicionais, como a
concentração por aquecimento. Entre os processos
mais utilizados para a concentração, destacam-se a
microfiltração, ultrafiltração, nanofiltração e osmose
inversa. Nos processos de microfiltração e
ultrafiltração, são utilizadas membranas porosas, e o
mecanismo de separação utilizado é a convecção. Para
sucos, a microfiltração e ultrafiltração têm sido
empregadas para a clarificação, e a osmose inversa
para a concentração. Na osmose inversa, são utilizadas
membranas densas, e a resistência encontrada pelo
soluto é muito maior do que nos processos de
microfiltração e ultrafiltração.
A osmose inversa é um processo de concentração por
membranas, que utiliza a permeação da água do meio
A extração por métodos químicos pode ser feita com
solventes ou fluidos supercríticos.
Aditivos
Segundo a Organização das Nações Unidas para
Alimentação e Agricultura (FAO), os aditivos são
substâncias não nutritivas adicionadas aos alimentos
com o objetivo de melhorar aparência, sabor, textura e
aumentar o tempo de armazenamento.
Leia mais sobre esses processos químicos:
EXTRAÇÃO
Através da extração, é possível obter produtos finais e
ingredientes para produção de outros produtos
alimentícios, como óleos de sementes, açúcar de
beterraba, café solúvel, café descafeinado ou chá
solúvel.
Para a extração por solvente, o componente desejado
deve possuir a capacidade de reagir quimicamente com
o solvente ou ser solúvel nele. Além disso, para obter
maior eficiência durante a extração, é necessário o
controle da temperatura do meio reacional e
determinar a concentração ideal do solvente e das
condições que façam com que o solvente e a
substância de interesse entrem em contato um com o
outro por tempo adequado, como agitação do meio.
ADITIVOS
Não são consideradas substâncias nutritivas, mas
podem aumentar a qualidade nutricional do alimento.
São exemplos de aditivos:
 Antioxidante: retarda o aparecimento de
alteração oxidativa no alimento.
 Conservador: impede ou retarda a alteração
dos alimentos provocada por microrganismos
ou enzimas.
  Edulcorante: substância diferente dos
açúcares, que confere sabor doce ao alimento.
 Espessante: aumenta a viscosidade de um
alimento.
 Geleificante: confere textura, formando um
gel.
 Acidulante: aumenta a acidez ou confere um
sabor ácido aos alimentos.
 Melhorador de farinha: agregado à farinha,
melhora sua qualidade tecnológica para os fins
a que se destina.
 Fermento químico: substância ou mistura de
substâncias que liberam gás e, desta maneira,
aumentam o volume da massa.
 Espumante: possibilita a formação ou a
manutenção de uma dispersão uniforme de
uma fase gasosa em um alimento líquido ou
sólido.
Cristalização
Processo utilizado para separação. A partir da
nucleação, primeira etapa da cristalização, os cristais
são formados e apresentam contínuo processo de
crescimento. Isto ocorre devido à transferência de
massa e também da transferência de energia
(termodinâmica).
Caramelização
Reação de escurecimento não enzimático em que os
carboidratos empregados são glicose ou frutose e/ou
seus polímeros (glicose, sacarose, açúcar invertido).
Após serem aquecidos a temperaturas altas
(normalmente acima de 120°C), ocorre a reação de
pirólise dos açúcares, formando substâncias com
coloração escura, chamadas de caramelo.
Leia mais sobre esse processos físico-químicos:
CRISTALIZAÇÃO
A cristalização é utilizada para obtenção do açúcar a
partir da cana-de-açúcar e da beterraba. Para isto, é
necessário criar uma condição de saturação. Então, são
feitos sucessivos resfriamentos para a formação dos
cristais e, em seguida, a remoção deles por
centrifugação.
Manter a uniformidade dos cristais nos processos de
produção de alimentos que envolvem esta técnica é de
extrema importância para a qualidade sensorial, assim
como para o manuseio, acondicionamento e a
estocagem do produto.
CARAMELIZAÇÃO
A reação pode ocorrer na presença de catalisadores
utilizados para direcionar a reação que formará tipos
específicos de caramelos, com cores, solubilidade e
graus de acidez diferentes.
O caramelo é um corante marrom que pode promover
ação flavorizante. O efeito corante ou flavorizante
dependerá da temperatura e da formação do caramelo.
Os caramelos podem ser sintetizados e
comercializados como corantes para indústrias.
Fermentação
Neste processo, microrganismos, sob condições
controladas, atuam nos alimentos para alterar a textura
e produzir substâncias importantes para a construção
de sabores e aromas característicos, como produtos do
metabolismo primário ou secundário deste
microrganismo, que podem auxiliar na preservação do
alimento.
Leia mais sobre esse processo biológico:
FERMENTAÇÃO
Dentre as vantagens destes métodos, estão o uso de
condições de pH e temperatura que não alteram as
características sensoriais, a obtenção de alimentos com
sabores que não poderiam ser produzidos de forma
diferente, custo de investimento para produção
relativamente baixo e uso de tecnologias comuns.
Este processo pode ser realizado em batelada, no qual
os microrganismos e as condições necessárias para seu
crescimento são adicionados em sua totalidade no
início do processo. Também há a opção de processo
contínuo, em que o substrato utilizado pelo
microrganismo para crescer é adicionado
continuamente durante a fermentação.
As fermentações lácteas e etílicas são as mais
utilizadas pela indústria de alimentos. Iogurtes,
queijos, pães, vinagre e bebidas alcoólicas são alguns
produtos comercializados produzidos por fermentação.
Conservação
Atualmente, há diversas maneiras de conservar os
alimentos. Além disso, estudos sobre novos técnicas
são constantemente realizados.
Os métodos de conservação diferem em função da
natureza do alimento, do tempo de armazenamento
pretendido, do custo do processo e dos fatores que
influenciam sua deterioração. Deve-se considerar as
alterações que o método utilizado pode gerar nas
características físicas, nutritivas e sensoriais dos
alimentos.
Normalmente, os métodos de conservação utilizam
variação de temperatura, calor ou frio (branqueamento,
esterilização, pasteurização, resfriamento, liofilização,
congelamento), supressão de elementos, água e
oxigênio (adição de solutos e líquidos que impedem a
passagem do oxigênio), adição de substâncias
químicas (aditivos) e uso de gases, defumação,
fermentação ou demais técnicas, como irradiação.
Nesta fase do processamento de alimentos, os
seguintes princípios estão envolvidos:
Manutenção dos alimentos livres de
microrganismos com métodos como o de assepsia.
Inibição do crescimento de microrganismo.
Remoção de microrganismos com a aplicação da
filtração.
Morte de microrganismos através de técnicas que
usem o calor, radiação ou substâncias germicidas.
Destruição ou inativação de enzimas, que podem
gerar alterações indesejáveis, através do
branqueamento ou aplicação de tratamentos como
o ultrassom.
Retardamento de reações químicas por adição de
substâncias como os antioxidantes.
Conservação pelo calor
Baseia-se na inativação e destruição de microrganismo
devido à aplicação das altas temperaturas, que
desnaturarão as proteínas e enzimas. São os processos
mais utilizados na indústria de alimentos. Porém, em
determinados produtos, promovem a degradação de
componentes importantes para a qualidade sensorial.
Conheça os métodos a seguir:
BRANQUEAMENTO
Consiste em aquecer o produto entre 70°C e 100°C,
por 1 a 5 minutos, e, em seguida, resfriá-lo
imediatamente. É uma técnica muito utilizada na
indústria de vegetais e frutas, com o objetivo de
inativar enzimas e prevenir o escurecimento
enzimático. Este método auxilia na preservação de
nutrientes, mantendo a cor dos vegetais.
PASTEURIZAÇÃO
O alimento é aquecido a temperaturas menores que
100°C, destruindo microrganismos deteriorantes e
patogênicos em sua forma vegetativa. A pasteurização
garante a conservação por curto período, sendo
necessário o uso de outro método adicional, como o
resfriamento. Esse método é muito utilizado pela
indústria de leites.
ESTERILIZAÇÃO
Aplicação de aquecimento a temperaturas maiores que
100°C, sendo capaz de inativar, além das formas
vegetativas, as esporuladas de microrganismos. Os
alimentos são esterilizados para serem comercializados
de maneira segura. Por isso, na indústria de alimentos,
essa técnica é conhecida como esterilização comercial.
A apertização é uma forma de esterilização na qual o
alimento é aquecido após ser embalado.
Conservação pelo frio
Congelamento: Através da imobilização da água pela
formação de cristais de gelo, esta se torna indisponível
para o crescimento de microrganismos. Além disso, em
temperaturas abaixo de 0°C, muitas reações
enzimáticas são inativas. É um processo de inibição da
atividade microbiológica. Assim, após os
descongelamentos, os microrganismos presentes
poderão voltar a crescer.
Conservação pela adição de solutos
A adição de solutos, açúcar ou sal, aumenta a pressão
osmótica e gera condições desfavoráveis para o
crescimento da maioria de microrganismos. É uma
técnica de conservação de produtos como geleias, mel,
melaço etc.
Conservação por desidratação
Liofilização: considerado um tratamento não térmico
de conservação, que garante menores alterações às
características dos alimentos quando comparado aos
tratamentos que utilizam calor, consiste na eliminação
de água pelo processo de sublimação.
Além dos expostos, existem diversos métodos de
conservação que podem ser aplicados na indústria de
alimentos. A escolha varia de acordo com o alimento e
suas particularidades. Alguns métodos podem ser
utilizados durante a fase de elaboração e, ao mesmo
tempo, auxiliar na conservação, como é o caso da
fermentação. Outros métodos podem alterar Definir o princípio de ação dos métodos de
características importantes, como a cor e o sabor, e conservação
diminuir a qualidade nutricional.
CONSERVAÇÃO
Para escolher o melhor método a ser utilizado, deve-se
Ao longo da cadeia de produção, os alimentos são
avaliar qual princípio está envolvido na deterioração
expostos a riscos químicos, físicos e biológicos, que
(preservação ou retardamento da deterioração ou
promovem alterações indesejáveis e são possíveis
prevenção ou retardamento da autodeterioração), quais
causadores de danos à saúde do consumidor. No
qualidades do produto final são importantes, quais
entanto, existem alternativas para diminuir ou evitar
riscos microbiológicos o alimento pode sofrer
esse risco:
avaliando a sua composição química, pH, atividade de
água etc.
Armazenamento
Após passar por diversos processos de mudanças
químicas, físicas e microbiológicas, os alimentos são
embalados e seguem para comercialização. As
embalagens possuem a função de evitar que o alimento
seja contaminado novamente, garantir que a qualidade
obtida pelas etapas anteriores seja mantida e assegurar
Métodos de conservação
que o produto mantenha suas características sensoriais,
químicas e microbiológicas inalteradas.
O envase do produto em suas respectivas embalagens
deve ser de forma asséptica e com controle rígido da
higienização, para evitar que haja contaminação.
A escolha da embalagem também é um fator de grande
importância. Alguns alimentos podem oxidar as
embalagens quando entram em contato com
determinados materiais. Também é possível que suas
composições sejam alteradas por reações indesejáveis. Processo de sanitização
Por exemplo, alimentos que possuem componentes que
podem ser degradados na presença de luz devem ser
acondicionados em embalagens que bloqueiem sua
passagem.
Para determinar as condições que o alimento deve ser
acondicionado, é preciso avaliar as etapas realizadas
nas demais fases. Algumas técnicas são utilizadas para
auxiliar na manutenção das características dos
alimentos pela modificação da embalagem, como a
embalagem a vácuo ou com atmosfera modificada, que Uso de embalagens
apresentam condições dentro da embalagem para evitar
Além da qualidade nutricional baseada na
o desenvolvimento de microrganismos.
adequada distribuição de nutrientes na dieta
Concluindo, independentemente da fase de oferecida, é necessário atenção à segurança
processamento, o objetivo principal das técnicas alimentar.
aplicadas é a manutenção e garantia da segurança
Os alimentos seguros evitam a disseminação de
microbiológica dos alimentos, assim como de suas
microrganismos para o consumidor, permitindo uma
características sensoriais, físicas e químicas ideais.
vida útil mais extensa do produto. Algumas
Tema 2 características próprias do produto interferem no
crescimento e na contaminação biológica mediada por
Conservação, Sanitização e Embalagem Dos microrganismos, que também são os principais
Alimentos responsáveis pelo processo de deterioração.
Módulo 1
Fatores intrínsecos e extrínsecos influenciam na
estabilidade dos alimentos frente à contaminação Emprego de tampões para equilibrar o excesso de
microbiana. Os principais fatores intrínsecos são ácidos ou álcalis
atividade de água (AW) e ph, que podem tornar o
alimento mais suscetível ao crescimento de diferentes
microrganismos. A contaminação dos alimentos por
microrganismos patogênicos pode desencadear, no
indivíduo, processos inflamatórios, os quais o
consomem devido às próprias características de
patogenicidade ou à produção e à secreção de toxinas.
As principais alterações de deterioração promovidas
pelos microrganismos são relacionadas às
características sensoriais, como liberação de odores, Adição de substâncias quelantes para reduzir a
aparecimento de limo e acidificação, além de concentração de metais
alterações físico-químicas, como a precipitação de
proteínas (FRANCO & LANDGRAF, 2008).
O maquinário enzimático microbiano é o principal
responsável pelos processos de deterioração nos
alimentos, promovendo alterações na matriz alimentar.
As enzimas microbianas, por meio de reações
químicas, são inseridas no grupo de perigos biológicos.
Problemas ambientais ou de acondicionamento, como
Uso de embalagens a vácuo para reduzir a ação do
teor de oxigênio atmosférico, luz solar, temperaturas
oxigênio
excessivamente altas (causadoras do escurecimento
não enzimático), a desnaturação das proteínas por ação
de ácidos e álcalis, presença de metais pesados que
promovem reações de auto-oxidação, além de agentes
mecânicos, como golpes e amassados, que podem
levar a alterações nos alimentos.

CONSERVAÇÃO POR ALTA TEMPERATURA

Com o objetivo de aumentar a vida útil dos alimentos,
estratégias de conservação são aplicadas. São Os principais métodos térmicos que envolvem alta
exemplos: temperatura, aplicados na conservação de alimentos,
são:

Embalagens opacas para proteção contra a luz

Pasteurização
Permite a higienização dos alimentos

Esterilização
Promove a destruição dos microrganismos presentes
A atividade enzimática microbiana, principal
responsável pelas alterações observadas nos alimentos,
perde a estabilidade cinética devido à desativação das
enzimas pelo aumento da temperatura. Com o aumento
da temperatura, ocorrem lesões no microrganismo, que
podem ser letais. De acordo com a intensidade da
temperatura usada, pode-se alcançar uma esterilidade
maior. No entanto, um fator limitante corresponde às
mudanças químicas que a aplicação de calor acarreta,
sobretudo no que se refere à qualidade organoléptica e
ao valor nutritivo. Desse modo, deve haver um
equilíbrio para diminuir o risco de alteração,
elaborando um produto com mudanças mínimas na
qualidade sensorial e nutritiva, utilizando o tratamento
térmico com o objetivo de reduzir a contagem
microbiana, mantendo a qualidade original.
Esterilização
O principal objetivo dos processos de esterilização é
destruir os microrganismos mais termorresistentes para
obter a esterilidade comercial, eliminando, inclusive,
bactérias esporuladas. No entanto, existem enzimas
microbianas produzidas por bactérias
psicrotróficas que são termorresistentes e não são
inativadas no processo UHT.
A esterilização pode ser feita em embalagens já
preenchidas ou no alimento, com posterior
acondicionamento de forma asséptica.
ESTERILIZAÇÃO DE ALIMENTOS
ACONDICIONADOS
Os modelos de embalagens mais utilizados para
processos de esterilização são latas, garrafas de vidro
ou plásticos termoestáveis. As embalagens são
preenchidas com o produto, e é feito um procedimento
para evacuação do ar, seguido do fechamento ou da
selagem. As embalagens são obtidas já higienizadas.
Caso contrário, são previamente lavadas com duchas
de água quente ou escovas rotatórias. As máquinas de
enchimento devem assegurar o preenchimento preciso
das embalagens e a manutenção das condições
higiênico-sanitárias. Após o aquecimento, ocorre uma
expansão do conteúdo, o que leva ao aumento da
pressão de vapor de água e dos gases que escapam do
produto. Essa pressão interna deve ser equilibrada pela
resistência da embalagem para evitar rompimentos.
Parte da embalagem deve permanecer vazia (espaço de
cabeça). Esse espaço é importante para permitir a
expansão e a pressão de vapor causada pelo aumento
da temperatura implementada no produto (ORDÓÑEZ,
2005).
Autoclaves verticais ou horizontais
O método descontínuo de esterilização de produtos já
acondicionados utiliza autoclaves verticais ou
horizontais, nas quais são inseridas quantidades de
embalagens de acordo com sua capacidade. Com a
carga completa, a tampa é fechada, os fechos são
ajustados, e o funcionamento e o aquecimento
começam. Quando for observada a eliminação das
bolhas de ar, fecha-se a válvula, e tem início o
aquecimento até a temperatura de 121°C. A autoclave
funciona em alta pressão, com um esterilizador
hidrostático que apresenta uma área central que se
comunica com dois ramais laterais. Quando o sistema
está parado, as colunas de água dos ramais laterais
estão equilibradas na mesma altura que aquela contida
na zona central. Ao ser acionada pela injeção de vapor
de água na zona central, a água é empurrada para baixo
nessa zona, deslocando para cima a água dos ramais
laterais. Na zona central, a pressão e a temperatura vão
aumentando até os valores programados, criando um
gradiente de temperatura na água dos ramais.
Autoclave.
ESTERILIZAÇÃO DE ALIMENTOS NÃO
ACONDICIONADOS
Utilizado principalmente para alimento líquidos ou
semilíquidos (leite, sopas e purês), consiste em um
aquecimento rápido à alta temperatura, numa faixa
entre 130°C e 150°C, durante um curto período de dois
a cinco segundos denominado processo Ultra High
Temperature (UHT). Esse tipo de aquecimento
apresenta 2 modalidades: indireto e direto. No
processo indireto, o aquecimento é feito mediante
trocador de calor tubular ou de placa. Desse modo, não
há contato entre o vapor de água e o alimento. No
processo direto, ocorre a injeção de vapor de água no
alimento, ou de fusão do alimento no vapor d’água.
Nesses processos, há contato entre o agente aquecedor
e o alimento. Assim, o aquecimento é instantâneo, em
décimos de segundos, numa faixa de temperatura de
85°C a 140°C.
Pasteurização
2008). A aplicação de frio consiste em uma das
operações unitárias mais empregadas na indústria
alimentícia, em que a transmissão de calor do alimento
é direcionada para um meio externo frio.
A refrigeração e o congelamento são os métodos de
conservação a frio mais utilizados.

O objetivo da pasteurização é a destruição de

microrganismos patogênicos não esporulados, com
a redução da microbiota do produto, fornecendo,
assim, um alimento mais seguro ao consumidor, com
vida útil aceitável. Existem duas modalidades que
variam de acordo com binômio tempo-temperatura:

Low Temperature Holding (LTH)
Conhecida como pasteurização baixa, consiste em um
sistema descontínuo adequado para pequenos volumes
de 100 a 500 litros, utilizando tempos longos, de
aproximadamente trinta minutos, e baixas
temperaturas, entre 62°C a 68°C.
High Temperature Short Time (HTST)
A pasteurização alta realizada em sistema de fluxo
contínuo utiliza trocadores de calor tubulares ou de
placas em alta temperatura, entre 72°C a 85°C, e
tempos curtos, que variam de 15 a 20 segundos. O
processo é semelhante ao Ultra High
Temperature indireto, no qual o produto é pré-aquecido
e, em seguida, é direcionado para o trocador de calor,
onde se pasteuriza. Esse processo é repetido até que,
finalmente, o produto seja refrigerado para
acondicionamento.
CONSERVAÇÃO POR BAIXA TEMPERATURA
O emprego de baixas temperaturas é o método mais
antigo de conservação, baseado na inibição total ou
parcial dos principais agentes responsáveis pelas
alterações dos alimentos, os microrganismos. A
redução da temperatura também atua no crescimento e
na atividade metabólica dos tecidos animais e vegetais,
que acontecem após o abate e a colheita. Quando
ocorre diminuição da temperatura, a atividade
enzimática se reduz, assim como a velocidade de
crescimento microbiano (FRANCO & LANDGRAF,
Refrigeração
Na refrigeração, o metabolismo celular mantém certa
atividade. O método consiste na redução e manutenção
da temperatura dos alimentos acima de seu ponto de
congelamento, sendo mais usuais as temperaturas entre
8°C e −1°C. Desse modo, a refrigeração implica
apenas nas mudanças do calor sensível do produto,
prolongando sua vida útil durante um período limitado,
geralmente dias ou semanas, dependendo das
características do produto e da temperatura de
armazenamento.
Considerado um método suave de conservação, a
refrigeração e o armazenamento em refrigeração
permitem que o produto seja ainda considerado
como fresco e de boa qualidade, implicando em
uma boa aceitação pelos consumidores.
A temperatura de refrigeração mais adequada é a que
permite a respiração, embora lentamente, e que, ao
mesmo tempo, impeça o progresso das principais
reações que levam à alteração. Para determinar o
equipamento e o tempo necessário para refrigeração, é
preciso levar em conta que o calor gerado pela
respiração das frutas e hortaliças são diferentes em
países tropicais e subtropicais, com alterações
fisiológicas quando expostas às temperaturas inferiores
às consideradas ótimas para seu armazenamento
(ORDÓÑEZ, 2005).
Uma limitação que pode ocorrer em alimentos
armazenados a frio, principalmente frutas e verduras, é
conhecido como dano pelo frio. Consiste no
escurecimento interno ou externo, com a presença de
pintas ou manchas na casca, podendo até ocorrer a
deterioração completa do produto. Outra limitação do
uso do frio para conservação é o impedimento da
continuidade do amadurecimento em alguns alimentos,
como a banana. O pão é outro exemplo de alimento
que sofre alteração negativa quando exposto à
conservação por refrigeração devido à retrogradação
do amido, que leva à alteração na textura do pão,
tornando-o muito duro e escurecido.
Congelamento
O congelamento ocorre com uma redução maior da
temperatura do alimento, até abaixo do seu ponto de
congelamento. A maioria dos alimentos inicia o
congelamento em temperaturas inferiores a 0°C.
Normalmente, os alimentos são congelados a −18°C. O
princípio do congelamento é a eliminação do calor
latente associado à mudança de fase correspondente à
transformação de parte da água líquida em gelo. Essa
mudança de estado da água de líquido a sólido nos
alimentos é a principal diferença entre a refrigeração e
o congelamento.
A formação de cristais de gelo resultantes do processo
de congelamento leva à imobilização de grande parte
da água, que não poderá mais atuar como um solvente
ou reativo, reduzindo consideravelmente a velocidade
das reações química e enzimática. A atividade de água
reduzida e a baixa temperatura permitem a
conservação durante longos períodos, como meses e
anos (ORDÓÑEZ, 2005).
A formação de cristais de gelo causada pelo
congelamento pode levar à promoção de modificações
indesejáveis. A cristalização ou formação de fase
sólida organizada sistematicamente ocorre em 2
etapas:
Objeto com interação.
1. NUCLEAÇÃO
Consiste na associação de moléculas de água para
formar uma pequena partícula ordenada e estável, que
é o ponto de início do congelamento de um alimento.
Também pode ser definida como a temperatura na qual
um diminuto cristal de gelo coexiste em equilíbrio com
a fase líquida. A temperatura de fusão do gelo puro é
de 0°C. A nucleação é um fenômeno difícil porque as
moléculas de água em estado líquido não se associam
facilmente entre si para formar um sólido. Para que
isso ocorra, é necessário que a temperatura seja
inferior ao ponto em que se inicia o congelamento.
Durante o resfriamento acelerado, pequenos cristais
instáveis podem ser formados sem alcançar um
tamanho crítico. A nucleação homogênea é o que
ocorre em soluções puras. Nos alimentos, observa-se a
nucleação heterogênea, que ocorre sobre partículas
suspensas, sólidos insolúveis, superfícies de películas
ou paredes de embalagem. Esses agentes facilitam a
organização das moléculas de água para formar
núcleos estáveis. O impacto mecânico e as variações
locais de solutos contribuem para nucleação
heterogênea.
2. CRESCIMENTO DOS CRISTAIS
A formação de cristais de gelo como consequência do
resfriamento imobiliza certa quantidade de água do
alimento. Ao mesmo tempo, a concentração dos
diferentes solutos na fração de água não congelada
aumenta. Uma das consequências é a aceleração das
reações químicas nessa fração de água não congelada
entre − 5°C e −15°C.
Atenção
No congelamento, essas duas etapas são abreviadas no
tempo, mas é possível controlar a velocidade de cada
uma.
Sistema de cadeia de frio industrial
Na indústria, existem dois tipos de processo de
resfriamento e congelamento:
Escolha uma das Etapas a seguir.
Sistema fechado Consiste em uma bomba que extrai o
calor do alimento ou do recinto onde se encontra,
transferindo-o para um local em que possa ser
dissipado. Utilizam-se fluidos refrigerantes que
recirculam através do sistema em um circuito fechado,
com a transformação de líquido em vapor e de vapor
em líquido. Fluidos refrigerantes possuem, entre outras
propriedades, a temperatura de ebulição inferior a 0°C
e o calor latente de vaporização muito elevado. Os
tipos mais utilizados na indústria alimentícia são o
amoníaco e os fréons, conhecidos como
hidrocarbonetos halogenados.
Sistema aberto Esse sistema é baseado no uso de
líquidos criogênicos ou gases liquefeitos. Os
compostos criogênicos têm ponto de ebulição muito
baixo e calor latente de vaporização bastante elevado.
Os tipos mais comuns são dióxido de carbono líquido
ou sólido e nitrogênio líquido. Os gases são liquefeitos
em outras instalações industriais e, depois,
transportados à indústria alimentícia em recipientes
pressurizados a baixa temperatura e isolados. Nesse
sistema, o alimento resfria por contato direto com os
líquidos que captam o calor dos alimentos para a sua
evaporação ou sublimação, permitindo a refrigeração.
Os líquidos criogênicos têm custo mais elevado do que
o sistema fechado, pois o custo do líquido é superior.
Descongelamento
Para evitar perda da qualidade e do rendimento do
produto, o descongelamento deve ser feito de forma
correta, sendo finalizado quando o centro térmico do
alimento atinge 0°C. Em alguns casos, não é
necessário descongelar completamente o produto,
permitindo, portanto, uma ambientação. Para reduzir o
máximo possível as mudanças produzidas durante o
descongelamento, deve-se evitar o aquecimento
excessivo do produto, reduzir ao mínimo o tempo do
descongelamento e evitar desidratação excessiva.
CONSERVAÇÃO POR RADIAÇÃO
Existem dois tipos de tratamento que envolvem
radiação: não ionizante e irradiação. A primeira
emprega energia eletromagnética, que inclui radiação
infravermelha, micro-ondas, ôhmica e energia
dielétrica, cada uma com poder de penetração
distintos. A geração de calor ocorre por diferentes
mecanismos. A maior vantagem da sua utilização
baseia-se no fato de prolongar a vida útil dos alimentos
sem aumento da temperatura.
Veremos mais detalhes sobre os dois tipos de
tratamento a seguir.
Radiação eletromagnética não ionizante
De acordo com a natureza do corpo radiante, a matéria
emite radiação com diferentes comprimentos de onda e
intensidade, o que consiste em uma forma de gerar
calor decorrente da distorção criada nos componentes
dos alimentos pela incidência de um campo elétrico
alternativo, que pode ser:
Objeto com interação.
RADIAÇÃO INFRAVERMELHA
A radiação infravermelha produz determinada vibração
nas ligações intra e inter moleculares dos componentes
dos alimentos, promovendo aumento da temperatura.
No entanto, a radiação infravermelha apresenta baixa
penetração, aquecendo apenas a superfície. O restante
do alimento é aquecido por condução ou convecção.
Desse modo, a evaporação da camada externa de água
é mais rápida e mais eficiente, diminuindo a umidade
relativa e criando um gradiente de pressão de vapor
que favorece a passagem da água do interior do
alimento para sua superfície.
O aquecimento das camadas externas favorece o
processo da Reação de Maillard e a caramelização dos
açúcares e dextrinas, com consequente escurecimento,
adquirindo uma cor marrom-dourado, característica
dos produtos de forno. A alta temperatura e a baixa
atividade de água das camadas superficiais provoca
oxidação dos ácidos graxos aldeídos, lactonas, cetonas
e álcoois, o que produz o aroma característico de
alimentos assados. Como promotor de conservação dos Irradiação de alimentos
alimentos, a radiação infravermelha destrói o
Os elétrons e as radiações gama produzem ionizações
maquinário enzimático dos microrganismos, além de
nos átomos das moléculas da matéria com as quais
reduzir a atividade de água. O fator limitante do uso
interagem, efeito primário da irradiação. Em
dessa tecnologia está ligado ao fato de poder levar a
consequência da excitação molecular, aparecem novos
modificação de características organolépticas dos
íons e radicais livres, que dão lugar à composição
alimentos, alterando sabores, aromas e texturas.
inicial do produto.
RADIAÇÃO MICRO-ONDAS
Como todas as ondas eletromagnéticas, as micro-ondas
estão associadas a um campo elétrico e a um campo
magnético perpendiculares entre si. São ondas
monocromáticas planas e fortemente polarizadas. As
micro-ondas apresentam poder de penetração superior
ao da radiação infravermelha.
O aquecimento por micro-ondas, embora mais
homogêneo do que o obtido por métodos tradicionais,
não distribui uniformemente a temperatura no produto.
Isso ocorre devido às variações na densidade de O efeito secundário da irradiação se prolonga no
potência aplicada por unidade de área e devido à alimento com a formação e o desaparecimento de
complexidade da composição do alimento. Os compostos até o estabelecimento de produtos estáveis.
produtos aquecidos por esse sistema não apresentam Os compostos formados na presença de oxigênio
escurecimento não enzimático nem formação de crosta geram peróxidos e superóxidos, que promovem ações
superficial, o que pode ser vantajoso em algumas de oxidação e redução e levam ao desequilíbrio dos
aplicações. Isso acontece devido ao fato de a geração processos enzimáticos e à desestabilização metabólica.
de calor por micro-ondas ser muito rápida e manter-se Desse modo, a irradiação em doses baixas é válida
elevada enquanto há água no produto. para prolongar a vida útil dos alimentos, pois leva à
AQUECIMENTO ÔHMICO destruição de microrganismos vivos e retarda
processos fisiológicos de vegetais (amadurecimento e
O aquecimento ôhmico é produzido quando a corrente crescimento de brotos e raízes). Os ácidos nucleicos
elétrica passa por um condutor de eletricidade. Nesse são os componentes de maior complexidade celular,
caso, recorre-se à corrente de baixa frequência. A pois a possibilidade de que o material genético sofra
energia elétrica transforma-se em energia térmica no danos é muito grande. Dessa forma, a dose letal de
interior do produto de forma similar ao que acontece radiação associada a cada organismo vivo diminui à
no aquecimento por micro-ondas, porém o medida que aumenta a complexidade do seu DNA.
aquecimento ôhmico apresenta profundidade de
penetração ilimitada. A extensão do aquecimento Objeto com interação.
depende da uniformidade espacial da condutividade
elétrica do produto e do tempo de permanência no
sistema. A condutividade elétrica depende de dois tipos
de materiais:
 Não condutores, como gorduras, óleos,
açúcares e sólidos não metálicos;
 Condutores, como água e sais dissolvidos.
O aquecimento ôhmico apresenta como vantagem o
fato de ser fácil de controlar e de regular, possuir baixo
custo de manutenção e rendimento maior do que Esquema de irradiação do alimento.
quando são utilizadas as micro-ondas. O fator limitante
é a dificuldade de calcular o efeito letal, pois isso
depende de múltiplos fatores, como condutividade
elétrica dos diferentes componentes dos alimentos e
distribuição da corrente elétrica no sistema.

Exemplo de alimento irradiado.
A maior vantagem da utilização dessa técnica de
conservação é a ausência de modificações nas
características organolépticas e nos valores nutritivos,
uma vez que proteínas são relativamente pouco
afetadas, apesar da redução de ligações dissulfeto, que
leva à perda da função enzimática.
O efeito letal das radiações nos organismos vivos se
deve, em primeiro lugar, aos danos no DNA e RNA,
além da associação de radicais livres formados, que
provocam desequilíbrio na oxirredução enzimática.
CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS POR
ALTERAÇÃO NO PH
Grande parte dos alimentos frescos é ligeiramente
ácida, com ph entre 5 e 6,5 (carne, pescado e vegetais).
Alguns alimentos, como a maioria das frutas,
apresentam ph bastante ácido, sendo menor que 5.
Leite e clara de ovo, por exemplo, apresentam ph mais
neutros ou alcalinos, sendo, aproximadamente, 6,8 e
9,6 respectivamente.
O processo de acidificação tem um efeito inibidor no
crescimento microbiano, sendo, então, um método
utilizado para ampliar a vida útil dos alimentos. O
processo de fermentação, espontânea ou induzida,
pode levar à produção de ácidos que reduzem o ph,
como ocorre em iogurtes e vinagre. A redução do ph
também pode ser realizada pela adição de compostos
ácidos.
Você sabia?
Microrganismos patogênicos e deteriorantes, em
grande parte, crescem melhor em ph próximo à
neutralidade. Assim, em ph abaixo de 5, o
desenvolvimento desses microrganismos é inibido, o
que auxilia no processo de conservação dos alimentos.
CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS POR
ALTERAÇÃO NA ATMOSFERA
A diminuição da concentração de oxigênio e o
aumento do teor de dióxido de carbono são alternativas
para aumentar a vida útil dos alimentos. As técnicas de
mudança de condições atmosféricas podem ser
aplicadas em grandes espaços, como containers de
armazenamento, ou na etapa de envasamento do
produto. Existem três tipos de acondicionamento
utilizados na indústria de alimentos:
Atmosfera controlada
Consiste no uso de uma mistura de gases que se
mantêm constante durante todo o período de
armazenamento. Ela normalmente é utilizada para
grandes quantidades de produto, como peras e maçãs,
em câmaras.
Atmosfera modificada
É necessário usar embalagens normalmente plásticas e
impermeáveis a gases.
Acondicionamento a vácuo alimentos evaporados geralmente apresentam cor mais
intensa devido à concentração de sólidos. A redução da
É a modalidade na qual se retira o ar do interior da
atividade de água pode favorecer ações como o
embalagem sem substituição por outro gás.
escurecimento não enzimático.
CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS POR
ALTERAÇÃO NA ATIVIDADE DE ÁGUA
A atividade de água (AW) representa a fração de água
livre utilizada pelos microrganismos para mediar sua
multiplicação. A maioria dos microrganismos cresce
em valores elevados de atividade de água (0,98 a 0,99).
À medida que a atividade de água reduz, aumenta a
fase de latência e diminui o tempo de geração de novas
células. Ocorre concentração dos solutos, que, quando
hidrofílicos, formam pontes de hidrogênio, reduzindo
ainda mais o teor de água disponível para a atividade Evaporador para
microbiana. Ainda ocorre um fenômeno osmótico em processamento de leite.
que há perda de água do interior do microrganismo
para fora, alterando a fisiologia microbiana.
O microrganismo pode tentar equilibrar a tensão
osmótica que se estabelece entre o exterior e o interior,
gerando substâncias osmoticamente ativas não tóxicas,
que são chamadas de solutos compatíveis, como ácido
glutâmico, prolinas e ácido γ-aminobutírico.
Desidratação
A redução da atividade de água pode ser realizada
pela adição de soluto no meio, sal e açúcar Também chamada de secagem ou dissecação, esse
principalmente ou pela retirada da fração de água procedimento consiste na extração da fração de
(evaporação e desidratação). água do alimento. Ao reduzir o teor de água no
alimento, objetiva-se aumentar o período de
Evaporação
conservação através da inibição do crescimento de
A evaporação tem como principal objetivo aumentar a microrganismos e da redução da atividade de algumas
concentração de sólidos totais e reduzir a atividade de enzimas. A desidratação também reduz o peso e o
água, o que contribui para a conservação dos volume dos alimentos para facilitar e baratear o
alimentos. A concentração de líquidos antes da transporte e o armazenamento, além de tornar mais
aplicação de outras operações, como desidratação, fácil o uso e diversificar a oferta de alguns produtos,
congelamento e esterilização, facilita o processo, como, por exemplo, leite em pó, fruta seca, café em
proporcionando economia de energia, reduzindo o peso pó, ovo em pó etc.
e o volume dos alimentos. Essas medidas servem para
Na desidratação, ocorre transferência de calor, o que
facilitar e diminuir o custo de transporte,
permite a vaporização ou sublimação da água e,
armazenamento e distribuição, além de facilitar o uso e
consequentemente, a transferência de massa, ou seja, o
diversificar a oferta de produtos.
movimento da água ou do vapor d'água através do
Para evitar evaporação excessiva após a alimento e, por fim, o arraste do vapor d'água do
concentração, os alimentos são resfriados ambiente do alimento.
rapidamente em câmaras de nebulização.
As características sensoriais mais afetadas na
evaporação são aroma e cor, perda de aroma causado
pelo arraste dos compostos voláteis responsáveis por
essa característica, já que apresentam ponto de fusão
menor. Em alguns casos, essa perda pode ser benéfica,
pois elimina compostos voláteis desagradáveis.
Entretanto, as substâncias aromáticas desejáveis
podem ser separadas do vapor d'água por destilação
fracionada e recuperadas em forma de essência, que
pode ser incorporada ao produto concentrado. Os Leite em pó.

O calor necessário para conseguir a evaporação da
água dos alimentos pode ser transmitido por condução,
convecção, ou por radiação. Esse calor pode ser
aplicado sob pressão atmosférica ou sob vácuo. Nessas
condições, a temperatura empregada é mais baixa. A
desidratação pode ocorrer de diferentes modos:
Desidratação com ar quente
Quando o alimento entra em contato com a corrente de
ar quente e o calor é transmitido por convecção.
Desidratação por contato direto
Ocorre quando o calor é transmitido ao alimento por
condução ao entrar em contato com uma superfície
quente.
Desidratação por porte de energia
Quando se utiliza uma fonte irradiante e a transmissão
de calor é por radiação.
Desidratação por energia eletromagnética
É feita por calefação de micro-ondas ou dielétrica.
Quais os efeitos desses processos nos alimentos?
Os alimentos são complexos e heterogêneos, e a água
presente neles é encontrada na forma de soluções ou
ligadas aos componentes sólidos. A estrutura celular do
alimento, vegetal ou animal, influencia no processo de
desidratação. Desse modo, o comportamento dos
alimentos durante a desidratação é variado. O teor de
compostos como amido, sais e açúcar influencia na
velocidade de secagem.
No início da desidratação, aparece uma camada
relativamente desidratada na zona superficial para a
qual emigra a água livre do centro do alimento,
enquanto a água ligada da zona superficial não se
evapora. Dependendo das características dos alimentos
e das condições de processamento, as mudanças no
conteúdo de umidade da superfície e do centro do
alimento ao longo da secagem ocorrem em velocidades
diferentes, produzindo mudanças e alterações como:
ENDURECIMENTO SUPERFICIAL
Ocorre quando a secagem inicial é muito rápida e o
vapor d'água é eliminado da superfície do produto
mais rapidamente do que a água que se desloca do
centro do alimento. Nesse processo, pode ocorrer
retração da camada superficial, que se comporta como
uma película dura e impermeável e oferece forte
resistência à transferência posterior de vapor. Esse
processo é facilmente encontrado na desidratação de
frutas, carnes, peixes e embutidos. Na tentativa de
retardar a evaporação e evitar esses problemas, pode-se
utilizar ar com umidade relativa elevada, em baixa
velocidade e em temperatura adequada, para favorecer
a difusão interna da água do alimento. A desidratação
pode ocorrer em velocidade maior nos alimentos que
não oferecem risco de formação de crosta.
MOVIMENTO DE SÓLIDOS SOLÚVEIS
Quando a secagem inicial é lenta, as substâncias
solúveis em água, como sais e açúcares, são arrastadas
pela água do centro do alimento para a superfície, onde
se concentram e podem cristalizar ou formar uma
camada amorfa de aspecto pegajoso e impermeável, o
que dificulta a passagem de vapor d'água. O
deslocamento de alguns compostos solúveis pode ser
impedido pelas paredes celulares, porém a retração dos
produtos favorece a migração dos sólidos e cria
pressão no seu interior. Observa-se concentração e
depósito de componentes solúveis na superfície do
produto quando há evaporação da água. Desse modo,
pode ocorrer migração das substâncias solúveis para o
interior do alimento, onde a concentração é menor.
RETRAÇÃO
Os alimentos experimentam certo grau de retração
durante a desidratação. Essa retração pode ser
proporcional à saída progressiva de água das células. A
retração é muito mais acentuada quando a desidratação
é lenta e ocorre apesar da resistência dos elementos
naturais dos tecidos. Na primeira fase de secagem, o
nível de retração está relacionado à quantidade de
umidade eliminada. Ao fim da secagem, a retração
diminui, de modo que o tamanho e a forma definitiva
do produto são alcançados antes de se completar o
processo. Assim, se a secagem ocorrer de forma lenta,
o produto se retrai, com a consequente redução de
volume, tendo aparência diferente do original e maior
densidade. Quando a secagem é rápida, a formação de
uma camada desidratada e rígida na superfície do
alimento determina o volume final do produto.
Processo de retração do alimento.
Saiba mais
Além das três mudanças que vimos, há outras
alterações possíveis de serem observadas ao utilizar
processos de desidratação.
 higroscopicidade de alguns alimentos desidratados.
Desse modo, sugere-se a utilização de embalagens
Liofilização impermeáveis em armazenamento com condições
Também chamada de criodesidratação, consiste na apropriadas.
desidratação por sublimação ou transformação direta
do gelo do alimento em vapor d'água sem passar pelo
estado de água líquida. Para que ocorra, a temperatura
e a pressão parcial de vapor d'água devem ser
inferiores a 0,0099°C e 610,5 PA, respectivamente.
Nesse caso, não existe grande volume de água em
estado líquido, sendo mínimas as modificações dos
alimentos. CONSERVAÇÃO POR SOLUÇÃO DE AÇÚCAR
Assista ao vídeo sobre o preparo de geleia, uma técnica
de conservação de alimento por solução de açúcar.

Tomate-cereja após o
processo de liofilização. ALIMENTOS QUE PODEM SER
A liofilização requer apenas o aquecimento suave. CONSERVADOS
Assim, as características nutritivas e sensoriais do Veja alguns exemplos de alimentos que podem ser
produto são muito similares às características do conservados com os principais métodos descritos neste
produto fresco. No entanto, a velocidade de módulo.
desidratação é lenta e os custos do equipamento e da
operação são elevados. Arraste para os lados.

A primeira etapa da liofilização consiste no

congelamento dos produtos, transformando as soluções
aquosas dos alimentos em uma mistura de duas fases:
uma constituída por cristais de gelo e outra
pela solução concentrada dos solutos. Com esse
propósito, é realizado o congelamento lento, de modo
que o tamanho dos cristais seja grande e se forme uma
rede cristalina. Dessa forma, a estrutura porosa
facilitará o escape do vapor d'água durante a
liofilização e em sua posterior reidratação. Em alguns Salga
líquidos, o movimento do vapor d'água é difícil
 Carnes
porque, ao congelar, adquire estrutura vítrea, como
suco de frutas com elevado teor de açúcar. Nesse tipo  Peixes
de produto, é necessário formar canais por onde o
 Vegetais
vapor d'água possa escapar, seja congelando na forma
de espuma, seja se misturando aos sólidos, como
ocorre na produção de polpa de suco.

Conservação de produtos desidratados

Os produtos desidratados não são estéreis, o que ocorre
é a redução do número de microrganismos como
resultado das operações de desidratação devido a uma
inativação ou diminuição das atividades enzimáticas. Solução de açúcar
Portanto, é necessário atenção durante a manipulação e  Geleias
o armazenamento, principalmente devido à
  Marmeladas

Conserva em vinagre
 Cebolas
 Peixes
 Pimentas
Irradiação
 Picles
 Cebolas
 Batatas
 Frutos

Pasteurização
 Leite e natas
 Cerveja
 Sumos de fruta
Congelação
 Carne
 Peixe
 Legumes

Conserva em lata Módulo 2

 Peixes
 Legumes Justificar a importância da sanitização e do uso de
embalagens
 Frutas
SANITIZAÇÃO DE ALIMENTOS

Processos de sanitização são etapas que devem ser
realizadas para reduzir a carga microbiana e impedir o
risco de contaminação do consumidor. A sanitização
pode ser definida como qualquer procedimento
aplicado ao controle de qualidade de alimentos que
tenha como objetivo eliminar ou reduzir os perigos
microbiológicos até níveis suportáveis, minimizando
os riscos de transmissão de agentes patogênicos.
Dependendo do objetivo, a sanitização pode
compreender apenas uma simples lavagem,
desinfecção ou processos de esterilização.
Você pode estar se perguntando: limpeza e desinfecção
não são a mesma coisa? Não. Entenda a diferença:
Limpeza
Procedimento que envolve a simples remoção de
sujidade ou resíduos macroscópicos. O processo mais
amplamente utilizado para limpeza é a lavagem, que
envolve utilização de água e sabão ou detergente para
remoção das sujidades, podendo ou não reduzir os
patógenos.
Desinfecção
Procedimento que tem por objetivo eliminar ou reduzir
os microrganismos patogênicos até níveis toleráveis
sem representar risco à saúde.
No processo de sanitização, diversas substâncias são
empregadas, como os saneantes.
Entre eles, podemos destacar o detergente, substância
que apresenta ação tensoativa com a finalidade de
limpeza e conservação de superfícies inanimadas, e os
desinfetantes, que apresentam na sua formulação
substâncias microbicidas com efeito letal para
microrganismos não esporulados (DA SILVA, 2007).
A escolha da substância utilizada para sanitizar
deve ser baseada no poder tóxico contra os
microrganismos, além de evitar qualquer risco à
saúde (DA SILVA, 2007).
A água sanitária, solução à base de hipoclorito de
sódio, cálcio ou lítio (concentração entre 2 e 2,5%), é
definida como uma substância esterilizante, pois
apresenta um efeito letal para microrganismos
esporulados e não esporulados. O hipoclorito de sódio
líquido e o hipoclorito de cálcio sólido são baseados no
princípio de ação do cloro, mas ainda encontramos na
indústria de alimentos o quaternário de amônio, que
apresenta espectro de ação mais limitado que o cloro, e
consiste em um catiônico incompatível com
detergentes aniônicos, sendo inativados por matéria
orgânica, como sabão e água dura.
Hipoclorito de
sódio.
Você sabia?
Os alimentos podem ser contaminados no contato com
utensílios, superfícies e equipamentos
insuficientemente limpos.
É importante lembrar que microrganismos patogênicos
podem manter-se viáveis em alimentos, na água ou
sobre os utensílios lavados de forma inadequada.
Desse modo, a contaminação de superfícies inertes
representa um risco à saúde do consumidor,
principalmente quando se trata de alimentos que são
destinados ao consumo imediato. A limpeza e
desinfecção das superfícies devem ser mantidas e
fiscalizadas em virtude do risco do contato com o
alimento. Caso isso não ocorra, pode haver
contaminação cruzada, permitindo a contaminação por
microrganismos. Deve-se controlar a contaminação,
multiplicação e sobrevivência microbiana, além de
manter a monitoração constante do nível de higiene
aceitável para que possa em tempo hábil efetuar a
correção necessária (DA SILVA, 2007).

A sanitização deve ser feita da seguinte forma:
Utensílios e peças de equipamentos
Devem ser lavados com água e sabão, enxaguados bem
em água corrente e postos em imersão em água
fervente por quinze minutos. Não sendo possível a
desinfecção pelo calor, deve-se usar o método químico
recomendado pela Organização Mundial da Saúde
(OMS), que consiste na utilização do cloro orgânico ou
inorgânico, por ser um agente bactericida e fungicida,
além de apresentar baixa toxicidade nas concentrações
recomendadas.
Vegetais
Para a higienização correta dos vegetais, deve ser
utilizada água potável para eliminar a maior parte dos
resíduos e, em seguida, é preciso deixá-los imersos de
dez a quinze minutos em solução entre 150 e 200 ppm
de cloro ativo. Desse modo, haverá a redução da carga
microbiana.
A utilização de processos de conservação e a
sanitização têm por objetivo reduzir a carga
microbiana ao longo do processo, porém existe o risco
de uma recontaminação durante o transporte e o
armazenamento. Assim, as embalagens atuam como
uma barreira para impedir esse processo.
EMBALAGENS
O principal propósito das embalagens é conter o
alimento e protegê-lo contra diferentes tipos de perigos
durante a distribuição e o armazenamento. Processos
como irradiação, pasteurização, esterilização pelo calor
e esterilização ôhmica por aquecimento ôhmico
necessitam da embalagem para manter a qualidade
microbiológica mesmo em boas condições de
armazenamento.
As principais funções das embalagens são as seguintes:
 Conter o conteúdo e mantê-lo seguro para que
não haja vazamento até o seu consumo.
 Proteger contra danos causados por
microrganismos, calor, umidade ou oxidação.
 Promover conveniência através do processo
produtivo de armazenamento e do sistema de
distribuição, incluindo facilidade de abrir,
dispensar e fechar, além de ser reciclável ou
reutilizado.
As embalagens não devem interagir ou influenciar o
produto. Desse modo, não devem ocorrer migração
tóxica de compostos, reações entre a embalagem e o
alimento ou influências em nossa seleção. Algumas
alternativas podem ser utilizadas, como embalagens a
vácuo ou com atmosfera modificada para evitar ou
diminuir a presença de microrganismos indesejáveis.
É necessário que as embalagens sejam macias,
eficientes, econômicas na linha de produção,
resistentes a danos, como quebras e rachaduras
devido ao enchimento ou envase, e que apresentem
adequado sistema de fechamento resistente ao
transporte.
As embalagens devem indicar as melhores condições
de armazenamento domiciliar, porém não devem ter
função de marketing. A classificação das embalagens é
feita de acordo com o material utilizado, que deve
proteger o produto durante o transporte até o
consumidor. Os materiais mais utilizados para
embalagens na área de alimentos são metal, vidro,
garrafa de plástico, tubo rígido ou semirrígido de
plástico, papelão e sachê (FELLOWS, 2009).

A vida de prateleira de alimentos embalados é
determinada de acordo com suas propriedades:
atividade de água, ph, suscetibilidade enzimática, risco
de deterioração microbiana, sensibilidade a oxigênio,
luz e dióxido de carbono, além do teor de umidade. Os
fatores ambientais também influenciam na vida de
prateleira de alimentos embalados. Dentre eles,
destacam-se: umidade do ar, vapores, oxigênio,
mudanças de temperatura, contaminação por
microrganismos, insetos, solo e forças mecânicas. A
embalagem deve agir como uma barreira protetora do
alimento contra esses fatores do ambiente.
FATORES QUE AFETAM A SELEÇÃO DO
MATERIAL DA EMBALAGEM
Alguns fatores devem ser levados em consideração na
seleção do material da embalagem, como:
Objeto com interação.
LUZ
A transmissão de luz é desejada em embalagens
quando o objetivo é mostrar o conteúdo, mas é restrita
quando o alimento é suscetível à deterioração pela luz,
como o processo de rancificação, causado pela
oxidação de lipídios, com a perda de nutrientes por
destruição de riboflavina ou mudança de cor pela perda
de pigmentos naturais. Alguns materiais, como
polietileno de baixa densidade, transmitem a luz
visível e a ultravioleta. Outros materiais apenas
transmitem luz visível e absorvem a luz ultravioleta.
Uma alternativa é incorporar pigmentos no vidro ou
em filmes poliméricos para reduzir a transmissão de
luz.
TEMPERATURA
Alguns materiais têm baixa condutividade térmica
(papelão e espumas), e a sua utilização reduz a
condutividade e a transferência do calor. Materiais
reflectantes ou refletivos, como filme metalizado ou
papel alumínio, refletem o calor, reduzindo a
influência da temperatura no produto. Controlar a
temperatura de estoque para proteger o alimento do
aquecimento é mais importante do que confiar na
embalagem. Desse modo, containers de vidro devem
ser aquecidos ou resfriados mais vagarosamente do
que embalagens de metal ou plástico para evitar
choque térmico e o risco de quebrar. Esse cuidado é
importante em embalagens de alimentos congelados,
que devem se manter flexíveis e não podem quebrar
quando expostas às mudanças de temperatura.
UMIDADE E GASES
Variação de umidade (perda ou ganho) é um dos
fatores mais importantes para o controle da vida de
prateleira de alimentos. Dentro de uma embalagem,
existe um microclima determinado pela pressão de
vapor da umidade do alimento na temperatura de
estocagem e pela permeabilidade do material de
embalagem. O controle da troca de umidade é
necessário para prevenir deterioração microbiológica
ou enzimática, perda de umidade e secagem de um
produto. Para alguns alimentos, a alta permeabilidade é
desejada, como para vegetais frescos e pães, evitando,
portanto, a condensação da umidade dentro da
embalagem, o que resultaria no crescimento de fungos
principalmente. Produtos secos, assados ou extrusados,
que têm baixo equilíbrio relativo à umidade, precisam
de uma embalagem com baixa permeabilidade para
evitar o ganho de umidade proveniente da atmosfera.
Quando não são protegidos adequadamente, a umidade
causa amolecimento e perda da crocância, como em
biscoitos e aperitivos.
Produtos em pó podem ser altamente higroscópicos,
isto é, absorvem umidade do ambiente. Se a umidade é
transmitida através da embalagem, causa perda de suas
características físicas. Alimentos que contêm alta
quantidade de lipídios e outras substâncias ou
componentes sensíveis ao oxigênio necessitam de
embalagens que atuem como uma barreira contra esse
gás. Alimentos embalados em atmosfera modificada
precisam de material com baixa permeabilidade para
que não ocorra perda dos gases do interior da
embalagem, mantendo a extensão do prazo de
validade, além de reter compostos aromáticos voláteis
desejados. Enquanto vidro e metal são materiais de
embalagem quase que totalmente impermeáveis a
gases e vapores, filmes plásticos têm vasta
permeabilidade, dependendo da sua grossura,
composição química, estrutura e a orientação das
moléculas no polímero que forma o filme.
DANOS MECÂNICOS E FORÇA MECÂNICA
A adequação da embalagem para proteger um alimento
de um dano mecânico depende da sua habilidade de
resistir ao amassamento causado por acidentes em
armazenamento ou em veículos de transporte, ao
abrasamento devido ao contato com equipamentos ou a
danos devido ao manuseio e à vibração durante o
transporte.
Alguns alimentos são altamente suscetíveis e frágeis,
precisando de um alto nível de proteção da embalagem
(ovos, biscoitos e frutas frescas). O material mais
utilizado para essa finalidade são polímeros em
papelão de multicamada. Outros materiais mais
resistentes, como latas de metal, vidro e PET, são
necessários para aguentar a pressão criada por bebidas
carbonatadas. Madeira e metal são usados para a
produção de barris ou containers de exportação e
Metal
transporte por apresentarem boa proteção mecânica.
Para determinar qual melhor material a ser utilizado, Apresenta vantagens relacionadas à resistência a
deve-se levar em conta a força de tensão. temperaturas de processo altas e baixas, além de serem
impermeáveis a luz, umidade e microrganismos,
INTERAÇÃO ENTRE EMBALAGEM E
promovendo uma ótima proteção. Por outro lado, o
ALIMENTO
alto custo torna sua aplicação mais cara nos containers.
Qualquer interação entre a embalagem e o alimento Os três tipos de metais mais usados em alimentos são
não é desejável por três razões: folha de flandres, aço e alumínio.

 Interação com possível efeito toxicológico no Vidro

consumidor;
Garrafas ou jarras de vidro são feitas com o
 Redução da vida de prateleira e da qualidade aquecimento de uma mistura de areia em que o
sensorial do alimento; principal constituinte é a sílica. São adicionados ainda
o óxido de alumínio, para melhorar a durabilidade
 Migração de compostos do alimento para a química do vidro, e agentes de refino, que reduzem a
embalagem, o que pode alterar a propriedade temperatura e o tempo necessário para derretimento. A
de barreira do material. modelagem do vidro é feita em uma forma na qual o
Na maioria das vezes, o material consiste em filmes processo de assoprar ou pressionar é utilizado. A
flexíveis, que podem conter resíduos dos processos de vantagem dos containers de vidro é o bom
polimerização e aditivos do plástico, como agentes desempenho como uma barreira contra umidade, gases,
estabilizantes, preenchedores e pigmentos. Alguns odores e microrganismos. O vidro também é inerte,
materiais de embalagem também apresentam não interage com o alimento, e apresenta também boa
compostos voláteis que podem ser absorvidos pelos força vertical, o que permite o empilhamento sem
alimentos, alterando suas características sensoriais. danos. As embalagens de vidro podem ser enchidas em
alta velocidade e em alta temperatura, sendo, portanto,
TIPOS DE MATERIAL DE EMBALAGEM adequadas para o processamento quente. Elas também
apresentam vantagens nas vendas devido à
Apesar de apresentarem boa proteção mecânica e alta
transparência e à disposição do conteúdo. A
resistência à pressão vertical, as embalagens têxteis e
possibilidade de reciclagem e reutilização também é
de madeira são conhecidas por não representar uma
um benefício. Para reciclar, basta aquecer até derreter,
boa barreira contra umidade, gás, insetos e
o que não prejudica a qualidade do vidro que será
microrganismos. No entanto, elas podem ser usadas
gerado. As principais desvantagens são o maior peso, o
para o transporte de alimentos secos em alguns nichos
que aumenta o preço do transporte, a baixa resistência
como uma barreira extra à embalagem, como, por
a choque, a maior variação de dimensões quando
exemplo, sacos de juta tratados quimicamente e caixas
comparado a outras embalagens e o risco de corte com
de madeira, utilizadas para transporte de frutas,
os fragmentos de vidro quando ocorre uma quebra.
vegetais, vinhos e cervejas. Esses materiais vêm sendo
substituídos por polipropileno e polietileno. Para
algumas bebidas, como o vinho, ainda são usados
devido a uma transferência de compostos relacionados
ao flavour, que melhoram a qualidade do produto.
Outros materiais são utilizados na elaboração das
embalagens (FELLOWS, 2009).
Veja alguns tipos de materiais de embalagem.

Filmes flexíveis
Descritos como qualquer tipo de material que não é
rígido, porém corresponde aos polímeros plásticos não
fibrosos com menos de 0,25mm de espessura. A
habilidade de mudança do plástico ocorre em virtude
da estrutura longa das moléculas poliméricas, que
podem sofrer repetidos aquecimentos e resfriamentos
sem alterações. São considerados uma boa barreira
contra umidade e gases, resistentes contra impacto,
isolantes térmicos, que evitam o vazamento do
conteúdo, além da habilidade de formar lâminas ou
folhas, assim como o papel e o alumínio. São
adequados para processos de alta velocidade de
enchimento, pois são fáceis de manipular, o que é
conveniente para os produtores, vendedores e
consumidores, adicionando pouco peso ao produto. Por
ficarem aderidos ao produto, adequando-se ao tamanho
deste, ocupam pouco espaço na estocagem. Por fim,
são considerados mais baratos que outros materiais.
Papel e papelão
Produzidos a partir da moagem de madeira, seguido da
digestão ácida e alcalina da polpa, promovendo
hidrólises que dissolvem a lignina, os carboidratos, as
resinas e as gomas. Essas frações são removidas por
lavagem, deixando apenas a celulose. São polidos
várias vezes para formar uma superfície macia. Podem
ser clareados, pintados, ou não apresentarem
interferência, ficando na cor marrom natural. O papel
também pode ser encerado, o que permite melhor
barreira contra umidade, e ser selado com calor.
AVANÇOS TECNOLÓGICOS
Uma questão sempre importante corresponde aos
efeitos no meio ambiente. Desse modo, alguns avanços
tecnológicos na área de materiais biodegradáveis,
substituindo os plásticos baseados em petróleo,
aumentam o interesse na produção de biopolímeros,
classificadas como fontes renováveis de energia. Os
materiais naturais podem ser degradados, porém o
desafio é produzir bioplástico com durabilidade
suficiente para manter suas propriedades de barreira
mecânica com biodegradabilidade rápida e boa
performance nos equipamentos de envase, enchimento
e selagem já existentes. Os materiais naturais mais
usados são amido, celulose, caseína e glúten, sendo a
celulose o mais abundante e barato polímero natural
também formado por unidades de glicose com ligações
do tipo β-1,4, que permitem a formação de pontes de
hidrogênio na cadeia de celulose. A celulose apresenta
uma alta estrutura cristalina com baixa flexibilidade
devido a suas cadeias laterais (LIMA et al., 2007).
Outra área de avanço tecnológico é a dos bioplásticos
produzidos por fermentação microbiana, como ácido
polilático (PHA), utilizando nanotecnologia. Essas
estruturas podem ser usadas para melhorar as
propriedades existentes do material de embalagem ou
desenvolver novos materiais. Essa tecnologia pode ser
utilizada para produzir as conhecidas embalagens
inteligentes, que adicionam funcionalidade ao produto,
como prevenir a degradação de alimentos com a
manutenção da integridade, além de melhorar os
atributos do produto, como aparência, sabor e aroma.
As embalagens inteligentes podem responder
ativamente a alterações do produto ou do ambiente,
além de comunicar informações da mercadoria,
histórico do processo, condições em tempo real ao
usuário, além de confirmar a autenticidade do que é
oferecido.
As embalagens ativas percebem diferenças interna
ou externamente ao alimento e alteram suas
propriedades.
As embalagens inteligentes se alteram de acordo com a
resposta para mudanças internas ou externas, incluindo
comunicação ou informação do status do produto ao
consumidor. A mais simples definição para embalagem
inteligente é uma embalagem que sente e informa.
Embalagens antimicrobianas possuem substâncias
como bacteriocinas, nisina e ácidos orgânicos naturais
com atividade antioxidante. Embalagens inteligentes
podem indicar o crescimento microbiano, informando
a perecibilidade do produto, além de indicar se a
temperatura está quente ou fria, sugerindo se ele está
adequado para o consumo (LIMA et al., 2007).
minimamente processados, o que tem atraído o
interesse dos consumidores e atendido a suas
demandas. Para entender quais produtos estão
envolvidos na classe de alimentos de origem vegetais,
confira, a seguir, sua definição segundo a legislação
brasileira.

Tema 3
Tecnologia de produtos de origem vegetal e animal
MÓDULO 1

Identificar a composição e o processamento de

produtos de origem vegetal
CONSIDERAÇÕES GERAIS DEFINIÇÃO

O Brasil é considerado o grande produtor mundial de De acordo com a Resolução RDC nº 272, de 22 de
frutas e hortaliças, como as frutas tropicais e setembro de 2005:
subtropicais: mamão, manga, maracujá, abacaxi,
Objeto com interação.
banana, goiaba, citros e muitas outras. Quanto às
hortaliças, a mais comercializada é o tomate, usada
tanto para o consumo in natura como para
processamento, seguida do alho, da cebola, alface,
couve, do repolho, agrião, da pimenta etc.
(OLIVEIRA; SANTOS, 2015).
Hortaliça
O mercado da fruticultura do Brasil é o setor de maior
importância para o agronegócio. É a planta herbácea da qual uma ou mais partes são
utilizadas como alimento na sua forma natural. Quando
O Brasil é o maior produtor de citros e o terceiro maior
são utilizadas a parte verde, é chamada de verdura
produtor de frutas do mundo, ficando atrás apenas da
(Ex.: alface, chicória, almeirão).
China e Índia, e exportando um pouco mais de 3% de
tudo o que produz. Mesmo assim, apenas 24,1% dos
brasileiros ingerem a quantidade mínima ideal de
frutas e hortaliças, sendo a recomendação da OMS de
400g diários. Além disso, 30% das frutas produzidas
são desperdiçadas, o que indica a necessidade de maior
investimento em tecnologias para a redução das perdas
desta matéria-prima (SEBRAE, 2015; 2016). Legumes
O consumo de alimentos de origem vegetal tem São considerados frutos ou sementes de diferentes
aumentado significativamente devido ao interesse do espécies de plantas, incluindo leguminosas (Ex.:
consumidor por produtos que apresentem maior berinjela, chuchu, abobrinha). Quando as partes
qualidade nutricional, sendo rico em vitaminas, subterrâneas são utilizadas, chamamos de raízes,
compostos bioativos e minerais. Vários estudos têm tubérculos e rizomas (Ex.: cenoura, batatinha).
demonstrado que um alto consumo de vegetais e frutas
está associado à prevenção de algumas doenças
crônicas não transmissíveis, e isto tem sido importante
para a escolha da alimentação (SCANDALIOS, 2005;
VALKO et al., 2006).
Além disso, a indústria tem investido em alimentos
vegetais prontos para consumo, como o caso dos Fruta
É considerada o produto procedente da frutificação de
uma planta destinada ao consumo in natura (Ex.:
banana, laranja, pêssego).
O processamento destes alimentos está diretamente
ligado à sua composição química. A presença de
determinados nutrientes e substâncias define quais
técnicas devem ser implementadas para que o produto
apresente maior prazo de validade. Além disso,
conhecendo a composição, é possível escolher qual
método de processamento promoverá o mínimo de
alterações indesejáveis nas características dos
produtos. Sendo assim, é necessário conhecer quais
nutrientes e substâncias estão presentes nos produtos
de origem vegetal, para, em seguida, explorar as etapas
e técnicas utilizadas para seu processamento.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA
As frutas e hortaliças são produtos que facilmente
iniciam o processo de deterioração; por isso, é
necessário cuidados e aplicação de técnicas ideais
desde a colheita até a obtenção do produto final. A alta
porcentagem de descarte das frutas e hortaliças está
diretamente relacionada à composição química destes
alimentos. Esta composição pode variar de acordo com
fatores ambientais, como solo, temperatura, umidade
do ambiente, dentre outros, como também com fatores
intrínsecos, como espécie e variedade. Dentre os
componentes presentes nestes alimentos, estão:
ÁGUA
As frutas e hortaliças apresentam em sua composição
alta quantidade de água, chegando a 95% em algumas
matérias-primas. A maioria das frutas e hortaliças
apresentam atividade de água de 0,9.
A atividade de água diz respeito à água livre presente
nos alimentos; ela é responsável pelas reações
químicas, enzimáticas e, principalmente, pelo
crescimento de microrganismos. Como as frutas e
hortaliças apresentam altos valores de atividade de
água, elas podem facilmente iniciar o processo de
deterioração.
CARBOIDRATOS
Possuem de 2 a 20% de carboidratos em seus tecidos,
tendo importância significativa para estrutura, textura e
sabor destes produtos e variando de acordo com a
maturação e espécie. Dentre os carboidratos
encontrados, estão o amido, a sacarose, glicose,
frutose. Além destes, também possuem celulose,
hemicelulose, substâncias pécticas e lignina, que são
carboidratos que auxiliam na estrutura destes produtos.
PROTEÍNAS
As proteínas constituem de 1 a 2% das frutas e
hortaliças, sendo as enzimas as proteínas de maior
importância. Elas possuem papel fundamental nas
reações de amadurecimento e senescência das frutas,
alterando a permeabilidade das membranas com a
senescência, facilitando, consequentemente, o início da
deterioração por microrganismos.
As enzimas peroxidase e polifenoloxidase são as
principais responsáveis pelo escurecimento durante o
processamento de hortaliças e frutas (CLEMENTE;
PASTORE, 1998), e o grau de escurecimento é
influenciado pela presença de oxigênio, substâncias
redutoras, íons metálicos, pH, temperatura e atividade
de enzimas oxidativas (LÓPEZ-NICOLÁS et al.,
2007).
No processo de senescência, na pós-colheita e/ou no
processamento de frutas e hortaliças, as
polifenoloxidases catalisam a hidroxilação dos
monofenóis e a oxidação de o-difenóis, as o-quinonas,
que, por serem altamente instáveis, polimerizam-se ou
reagem com aminoácidos, peptídeos e proteínas,
produzindo pigmentos escuros chamados melaninas
(Figura 1) . Esse processo é conhecido como
escurecimento enzimático (ARAÚJO, 2011; LÓPEZ-
NICOLÁS et al., 2007).
Reação da polifenoloxidase na formação de polímeros
escuros. Fonte: Araújo, 2011.
A ruptura dos tecidos vegetais é a principal causa do
desencadeamento das reações que promovem o
escurecimento enzimático. Porém, quando o tecido
ainda está intacto, também é percebido o
escurecimento (ARAÚJO, 2011).
O controle da atividade das enzimas peroxidase e
polifenoloxidase é imprescindível durante o
processamento de alimentos (CLEMENTE e
PASTORE, 1998). Em torno de 50% da perda de frutas
tropicais no mundo ocorre devido à ação das
polifenoloxidase (ARAÚJO, 2011). Por isso, um dos
principais objetivos dos tratamentos utilizados para a
conservação de frutas e hortaliças é a inativação de
enzimas endógenas, que desencadeiam a perda de
características de qualidade, como cor, sabor, textura e
valor nutricional (PANKAJ, MISRA e CULLEN,
2013).
LIPÍDIOS
Poucos teores de ácidos graxos insaturados são
encontrados em frutas e hortaliças, normalmente
abaixo de 1%. Estes alimentos, normalmente, possuem Devido à sua alta atividade de água, normalmente por
maiores quantidades e variedades de ácidos graxos volta de 0,9, diferentes tipos de microrganismos podem
saturados. Abacate, azeitona e açaí são as frutas que se desenvolver, como é o caso de bactérias, fungos e,
apresentam maiores teores de lipídios. inclusive, leveduras. Estes podem ser constituintes da
flora natural ou estar presentes no solo e na água. Além
ÁCIDOS ORGÂNICOS
disso, os vegetais também apresentam enzimas capazes
Os ácidos mais encontrados em frutas são o cítrico e o de alterar as características sensoriais, gerando
málico, porém também podem ser encontrados compostos escuros, degradando nutrientes e alterando
tartárico, oxálico, clorogênico, dentre outros. a textura, como é o caso da polifenoloxidase e
Compõem de 0,4 a 1% do peso das frutas, sendo peroxidase.
reduzidos durante o amadurecimento, pois são usados
nos processos de respiração para conversão em
açúcares. Nas frutas, os ácidos orgânicos encontram-se
na forma livre e, nas hortaliças, em forma de sais; em
virtude disso, o pH das hortaliças são maiores que os
das frutas, entre 5,5 e 6,5, gerando um sabor menos
ácido.
VITAMINAS
Apresentam altos teores de vitaminas hidrossolúveis e
lipossolúveis. Dentre as vitaminas que podemos
encontrar em frutas e hortaliças, estão as vitaminas C,
B6, B12, A, D, E e K, tiamina, riboflavina, niacina, As substâncias pécticas, como celulose e hemicelulose,
folacina, biotina e ácido pantotênico. oferecem sustentação aos vegetais, e, com o
amadurecimento, a protopectina é hidrolisada pela
MINERAIS enzima protopectinase, o que altera a textura dos
A quantidade de minerais encontrados em frutas varia vegetais, deixando-os menos rígidos. Além disso,
de 0,3 a 1,9%, enquanto as hortaliças podem chegar a algumas reações enzimáticas são iniciadas por injúrias
conter até 3%. Os principais minerais são cálcio, causadas nos produtos durante a colheita ou o
magnésio, sódio e potássio. O alto teor de potássio transporte. Através destas injúrias, enzimas presentes
melhora a cor das frutas. nos vegetais entram em contato com iniciadores de
reações, gerando mudanças indesejáveis.
PIGMENTOS
Além destas alterações, as frutas e hortaliças
Os pigmentos naturais responsáveis pela cor das frutas continuam com seus processos biológicos vitais ativos
e hortaliças podem ser: clorofilas (verdes e após a colheita. Algumas dão continuidade ao processo
lipossolúveis), carotenoides (vermelho e amarelo, de amadurecimento através da respiração, como é o
lipossolúveis), antocianinas (roxo e azul, caso de frutas climatéricas, como banana, maçã,
hidrossolúveis), dentre outros. Estão localizados nos mamão, dentre outras. Assim sendo, ocorrem
vacúolos, cloroplastos e no líquido citoplasmático das alterações em virtude da maturação, como o
células ou presentes nas cascas, como as antocianinas amolecimento, a hidrólise do amido, as alterações na
na acerola. cor e no sabor e a síntese de novas substâncias. Sendo
assim, visando aumentar o tempo de armazenamento e
A Universidade Estadual de Campinas (UNICAMP)
diminuir as perdas pós-colheita, são utilizadas técnicas
produz a Tabela Brasileira de Composição de
que reduzirão a velocidade das reações naturais e
Alimentos (TACO), que apresenta a composição de
prevenirão que demais modificações possam ocorrer.
diversos alimentos.
ALTERAÇÕES EM PRODUTOS DE ORIGEM
VEGETAL
A composição e estrutura das frutas e hortaliças as
tornam extremamente perecíveis. Dentre as alterações
que podem ocorrer, estão a deterioração por
microrganismos, enzimas, e as alterações químicas e
mecânicas.
Cada etapa a ser seguida no processamento dependerá
do produto final de interesse. Basicamente, o
processamento de frutas e hortaliças envolvem as
etapas de colheita, transporte, seleção, lavagem,
sanitização, corte, enxague, descascamento, cocção,
secagem, centrifugação, embalagem e armazenamento.
Veremos cada uma das etapas em detalhes a seguir.
OBTENÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA
A colheita de cada vegetal (fruta ou hortaliça) passará
por esta etapa levando-se em consideração suas
características peculiares, que mudam de acordo com a
variedade disponível e as características desejáveis no
produto. Os seguintes atributos devem ser observados
nesta etapa: maturação, pH, sólidos solúveis (°Brix) e
acidez titulável.
A maturação do fruto está intimamente ligada à taxa
respiratória, que torna possível estimar a maturidade
do produto. Esta taxa é maior nos primeiros estágios de
maturação e varia com o tipo de fruto; alguns
aumentam a taxa respiratória durante o
amadurecimento, até atingir um valor máximo de
produção de etileno, e reduzem-na novamente na fase
de senescência, como é o caso dos climatéricos.
De acordo com Teruel (2008):
[...] A respiração dos frutos envolve atividade de
muitas enzimas, por isso é extremamente
dependente da temperatura. Quando em baixas
temperaturas, a taxa respiratória é reduzida. Além
disso, a concentração de gases O2 e CO2 também
influencia a respiração; em baixos teores de O2 ou
em altos de CO2, a taxa respiratória é reduzida.
Após a etapa de colheita, o produto segue para o local
onde será processado.
TRANSPORTE, RECEPÇÃO E
ARMAZENAMENTO DAS MATÉRIAS-PRIMAS
O transporte deve ser realizado com o controle de
alguns fatores, como a temperatura, por exemplo.
Portanto, é recomendado que isso seja feito em
horários menos quentes, como o período da manhã ou
da noite, e com caminhões bem ventilados. A matéria-
prima deve ser posta em caixas plásticas, para evitar
que ocorram injúrias no produto.
Quanto à recepção, ao chegar ao local onde será
processada, a matéria-prima deve ser pesada e pré-
selecionada, para remoção de frutos já em estágio de
maturação avançado e hortaliças que já iniciaram o
processo de deterioração.
As matérias-primas que apresentarem boas qualidades
seguirão para a próxima etapa, sendo armazenadas e
manuseadas sob refrigeração.
PREPARAÇÃO DE MATÉRIAS-PRIMAS
Antes do processamento, as matérias-primas devem
passar por etapas de limpeza, seleção, classificação e
descascamento (quando viável); assim, é possível
garantir que os alimentos sejam preparados com alta
qualidade e uniformidade para o subsequente
processamento.
Não é possível produzir alimentos de alta qualidade a
partir de matérias-primas abaixo de certo padrão, daí a
importância destas etapas na cadeia de processos de
alimentos de origem vegetal.
A seguir, estão descritas cada uma das etapas utilizadas
para a preparação das matérias-primas:
LIMPEZA
Através da limpeza, é possível reduzir o número de
contaminantes vindos do campo com a matéria-prima,
evitar que ocorram danos nos equipamentos devido à
presença de contaminação física, como pedras, e
impedir o desperdício de tempo e dinheiro no
processamento de contaminantes. Podem ser utilizados
métodos de limpeza úmidos (lavagem por imersão,
spray e limpeza ultrassônica) ou secos (separação por
ar, magnetismo ou métodos físicos) (FELLOWS,
2006). Depois de limpas, as frutas e hortaliças são
selecionadas.
SELEÇÃO
Neste processo, ocorre a separação de produtos que
não apresentam características ideais para seguir para
as próximas etapas. A seleção pode ser por forma, cor,
estágio de maturação e tamanho, sendo realizada
mecânica ou manualmente. É um processo importante
principalmente quando o objetivo é a venda dos
produtos in natura.
CLASSIFICAÇÃO
É aplicada para que possa ser realizada a separação dos
lotes diferentes. Frutas e hortaliças que estejam
perfeitamente sadias são utilizadas para
comercialização in natura, enquanto frutas com
alteração na maturação e irregularidades de forma, mas
que possuam qualidade, são destinados ao
processamento.
DESCASCAMENTO
Neste processo, são removidos materiais indesejados
ou não comestíveis, como talos e cascas, melhorando a
aparência do produto final. São utilizados os seguintes
métodos: descascamento por jato de vapor,
descascamento por facas, descascamento por abrasão,
descascamento por lixívia, descascamento por chama
(FELLOWS, 2006).
Frutas e hortaliças que serão comercializadas
integralmente serão encaminhadas para a etapa de
acondicionamento em embalagens, e as demais serão Suco integral
processadas. É bebida não fermentada, não diluída, sem adição de
PROCESSAMENTO açúcares, destinada ao consumo, obtida da fruta
madura e sã, ou parte do vegetal de origem, por
O processamento é individual e específico para cada processamento tecnológico adequado, submetida a
matéria-prima e produto final que se pretende obter. tratamento que assegure a sua apresentação e
Sendo assim, este tópico será dividido em conservação até o momento do consumo.
processamento de frutas e processamento de hortaliças,
e, em cada um, serão explicitados processos de alguns
produtos específicos.
Processamento de frutas
Normalmente, o setor de fruticultura tem como Suco concentrado e desidratado
objetivo a produção para comercialização in natura,
sendo o restante destinado ao processamento para Contém remoção de até 50% de sua água. Podem ser
obtenção de sucos, polpas de frutas, néctar, refresco, utilizados os métodos de evaporação a vácuo (mais
geleias, compotas, frutas em calda, frutas desidratadas, utilizado na indústria de sucos), crioconcentração, no
dentre outros produtos. qual a água é removida na forma de gelo ou osmose
inversa.
As frutas são processadas para:

 Aumentar a vida útil do alimento.

 Facilitar a sua distribuição.
 Facilitar seu preparo.
 Melhorar, em alguns casos, sua palatabilidade,
digestibilidade e seu valor nutritivo.
 Reduzir as perdas e aumentar a disponibilidade.
 Permitir que sejam comercializadas em todas as
épocas do ano.
Produção de bebidas a partir do processamento de
frutas
Preparado sólido para refresco
É o produto à base de suco ou extrato vegetal de sua
origem e açúcares. É destinado à elaboração de bebida
para o consumo, após sua diluição em água potável,
podendo ser adicionado de edulcorante hipocalórico e
não calórico.

A lei nº 8.918, de 14 de julho de 1994 (BRASIL,

2009), art. 5º, diz o seguinte:
[...] Suco ou sumo é bebida não fermentada, não
concentrada e não diluída, obtida da fruta madura
e sã, ou parte do vegetal de origem, por
processamento tecnológico adequado, submetida a
tratamento que assegure a sua apresentação e
conservação até o momento do consumo. Ao suco
poderá ser adicionado açúcar na quantidade
máxima de 10% em peso, calculado em gramas de
açúcar por cem gramas de suco, devendo constar no
rótulo a declaração suco adoçado. É proibida a
adição, em sucos, de aromas e corantes artificiais.
Néctar
É a bebida não fermentada, obtida da diluição em água
potável da parte comestível do vegetal ou de seu
extrato, adicionado de açúcares, destinado ao consumo
direto. Nesta bebida, é encontrado o mínimo de 30 a
50% do suco da fruta. Néctar de laranja deve conter no
mínimo 50% de suco, enquanto néctar de goiaba pode
apresentar, no mínimo, 35%.

A Instrução Normativa n° 12, de 4 de setembro de

2003 (BRASIL, 2003), define os diferentes tipos e
estabelece que:
Objeto com interação.
Refresco ou bebida de fruta ou de vegetal
É a bebida não fermentada, obtida pela diluição, em
água potável, do suco de fruta, da polpa ou do extrato
vegetal de sua origem, com ou sem adição de açúcares.
Pode conter até 30% de suco em sua composição,
variando de acordo com a fruta utilizada. Refresco de
maracujá pode apresentar apenas 6% de polpa ou suco,
por exemplo.
Para produção destes produtos, as frutas que já
passaram pela seleção e higienização são despolpadas.
Antes disto, algumas são submetidas ao
branqueamento – processo de aquecer o produto por
um pequeno tempo e, em seguida, resfriá-lo
rapidamente, com o objetivo de eliminar ar dos
tecidos, promover desinfecção superficial, evitar
oxidações prejudiciais, inativar enzimas em geral e
fixar a cor, o aroma e o sabor da fruta.
O despolpamento é a retirada da polpa do fruto através
do esmagamento de suas partes comestíveis,
processadas em despolpadeiras, espremedores ou
centrífugas. Após esta etapa, é possível obter polpa de
fruta, suco concentrado, suco, néctar ou refresco
(BRASIL, 2009).
O fluxo a seguir apresenta as etapas do processamento
de frutas para obtenção de bebidas.
Fluxograma de processamento de frutas para obtenção
de bebidas.
Entenda cada processo:
Objeto com interação.
POLPA
Depois de despolpado, o produto é direcionado ao
envase em sacos poliméricos e congelamento, visando
a produção e comercialização de polpas de frutas.
SUCO CONCENTRADO
Para produção do suco concentrado, a polpa é
pasteurizada, etapa em que a polpa é aquecida, visando
a segurança microbiológica através da destruição de
microrganismos que estão na forma vegetativa. Em
seguida, ocorre a concentração, onde parte da água é
removida por evaporação; depois disso, o produto é
resfriado e armazenando nas devidas embalagens para
comercialização.
SUCO
Para produção da bebida pronta para consumo,
algumas frutas, após serem despolpadas, passam pela
etapa de refino, para remoção de materiais insolúveis,
como polissacarídeos, proteínas, polifenóis, amidos e
compostos inorgânicos, visando melhorar o grau de
turbidez, aroma, sabor e a cor do produto final.
NÉCTAR E REFRESCOS
Para produção de néctar e refrescos, a polpa é diluída
e, mais tarde, recebe a adição de ingredientes, como
açúcar, antes de seguir para a etapa de conservação.
Esses ingredientes também auxiliam na conservação,
visto que podem aumentar a pressão osmótica pela
adição de solutos, como açúcar.
Produção de frutas desidratadas e frutas em calda
Outros produtos muito comercializados são as frutas
desidratadas e frutas em calda. Para a produção de
frutas desidratadas, após passarem pelas etapas de
preparo da matéria-prima, as frutas são cortadas e
tratadas com ácido ascórbico e o dióxido de enxofre
(SO2). Este tratamento visa manter as características
visuais e prevenir o escurecimento e a perda do sabor e
da vitamina C. Em seguida, as frutas são colocadas em
bandejas e desidratadas a 70°C em secador/estufa com
circulação forçada de ar. O processo de desidratação
deve ser conduzido até que o produto atinja umidade
igual ou menor que 25% p/p, que é o valor
estabelecido pela legislação (BRASIL, 1978).
Para a fabricação de compota ou fruta em calda, são
utilizadas frutas inteiras ou em pedaços, com ou sem
sementes ou caroços, com ou sem casca. Estas passam
pelo processo de branqueamento e, em seguida, são
cozidas. Depois, recebem uma calda de açúcar
(sacarose) a 75ºC para, então, serem envasadas em lata
ou vidro (BRASIL, 1978).
Processamento de hortaliças
Devido à constante busca dos consumidores por
produtos saudáveis e, ao mesmo tempo, práticos,
surgiu a indústria de hortaliças minimamente
processadas. Estes produtos apresentam como
características principais a manutenção dos requisitos
sensoriais, como sabor e textura típicas dos produtos
frescos, mesmo após descascamento e/ou corte
(OLIVEIRA; SANTOS, 2015).
Após colheita, seleção, higienização, classificação e
descascamento, estes alimentos são cortados e
embalados. Quando são cortados, descascados,
fatiados ou ralados, há aumento da taxa metabólica, e
algumas enzimas são expostas; devido a estes fatores,
os minimamente processados apresentam-se com
menor vida útil. Além disso, em razão da manipulação
inadequada, eles podem ser contaminados.
As alterações de qualidade que estes produtos podem
ter estão relacionadas às reações de escurecimento
enzimático, em virtude da presença de
microrganismos, de alterações de cor, senescência
causada pelo etileno e respiração do produto e perda de
valor nutricional.
Sendo assim, para se obter um alimento minimamente
processado de qualidade, é extremamente importante
controlar as reações químicas dos tecidos vivos e
reduzir ao máximo o risco de contaminação
microbiológica através do uso rigoroso das Boas
Práticas de Fabricação.
Atenção
Para evitar as contaminações, os alimentos devem ser
corretamente higienizados, a fim de remover toda e
qualquer contaminação oriunda do campo. Portanto, o
ambiente de manipulação deve estar limpo, devem ser
utilizadas bancadas de aço inoxidável, os utensílios
usados, como a faca, devem ter cabos de plásticos ou
metal e serem higienizados e trocados frequentemente.
Além disso, os manipuladores devem higienizar
corretamente as mãos, estar em condições de boa
saúde, utilizar roupas limpas, máscaras, luvas e toucas
descartáveis. Todo o processamento deve ser feito em
ambiente refrigerado, a temperatura de 10°C, com
utensílios e equipamentos previamente higienizados
com água clorada a 200 mg.L-1 (OLIVEIRA &
SANTOS, 2015).
Depois de cortado, o alimento deve ser enxaguado com
aspersão de água clorada, e, em seguida, esta água
deve ser removida por uma drenagem de,
aproximadamente, 3 minutos. Em alguns casos, é
possível utilizar a centrifugação para remoção da água,
o que deve ser feito utilizando-se um binômio tempo X
velocidade adequados, pois o excesso desta técnica
pode retirar o suco (seiva) celular, desidratando o
alimento e gerando ressecamento e perda da coloração
natural e rompimento dos tecidos, o que pode acelerar
a deterioração e reduzir a vida útil.
Para prevenir as reações que causam escurecimento,
descoloração de pigmentos endógenos, perda ou
mudança do sabor ou odor dos produtos, mudanças na
textura e perda nutricional devido à destruição das
vitaminas A, C, D e E e dos ácidos graxos essenciais,
podem ser adicionados alguns aditivos que ajustarão o
pH do alimento, como é o caso do ácido ascórbico ou
cítrico.
Depois desses processos, os alimentos são
direcionados para o acondicionamento em embalagens.
CONSERVAÇÃO
Diferentes métodos de conservação podem ser
aplicados, como resfriamento, congelamento,
pasteurização, adição de conservadores químicos e
esterilização com envase asséptico.
Conservação pelo frio
Métodos de conservação utilizando o frio são muito
aplicados em produtos de origem vegetal. Pela
aplicação de temperaturas abaixo das registradas no
ambiente, é possível retardar as reações químicas e as
atividades enzimáticas, bem como retardar ou inibir o
crescimento e a atividade dos microrganismos nos
alimentos.
Refrigeração
Um método muito utilizado para conservar frutas e
hortaliças é a refrigeração, onde ocorre a diminuição
da temperatura do produto, para valores acima de 0°C,
com o objetivo de manter a qualidade retardando a
velocidade das reações de deterioração. Com esta
técnica, não é possível destruir os microrganismos,
mas, sim, inativá-los e inibir o ciclo de reprodução.
Além disso, a água presente não altera seu estado
físico, por isso é considerado um método temporário
de conservação, com a vantagem de conservação da
textura e das propriedades sensoriais do produto.
A refrigeração diminui a taxa respiratória e a perda de
água, retarda o amadurecimento e diminui a incidência
de microrganismos. Porém, quando aplicadas a
temperaturas abaixo da temperatura mínima de
segurança, os vegetais podem sofrer injúrias pelo frio,
também conhecidas como chilling.
Cada produto apresenta uma temperatura mínima de
acordo com suas características, por isso é importante
saber qual a temperatura ideal de armazenamento para
cada produto antes de resfriá-lo.
Congelamento
No congelamento, há alteração da composição do
alimento e são utilizadas temperaturas abaixo de 0°C.
Neste processo, conservam-se os alimentos por longos
períodos, e, quando aplicada temperatura de -18°C ou
menos, ocorre inibição total de microrganismos. Deve-
se controlar a velocidade de congelamento para evitar
alterações nos produtos:
Congelamento lento
Ocorre durante 3 a 12 horas; nele, a temperatura é
reduzida gradativamente, e isto gera a formação de
grandes cristais de gelo. Os primeiros cristais são
formados no interior da célula, forçando a água migrar
do interior da célula, o que causa ruptura de algumas
paredes celulares.
Congelamento rápido
Há queda brusca da temperatura, formando pequenos
cristais; além disso, a água congelada está presente nos
espaços intercelulares e, por isso, não há danificação
nas membranas celulares.
Conservação pelo calor
O principal método que utiliza calor no processamento
de produtos de origem vegetal é a pasteurização. É
muito utilizada na fabricação de sucos e doces. Este
método visa reduzir a carga microbiana e preservar as
características físicas, químicas, nutricionais e
sensoriais do produto.
Esse método que não destrói esporos, que são as
formas mais resistentes de microrganismos, portanto,
normalmente, é utilizado em conjunto com demais
métodos, como refrigeração, aditivos químicos,
atmosfera modificada.
Para produção de sucos, os métodos mais utilizados
são:
Enchimento a quente
O suco, devidamente pasteurizado, é enviado
imediatamente para o sistema de enchimento e
embalado à temperatura de pasteurização (ou
aproximada).
Pasteurização na embalagem
O suco e a embalagem são mergulhados em tanques de
imersão, em cozedores rotativos ou em túneis de
pasteurização.
Conservação química
A conservação pela adição de produtos químicos é
normalmente uma alternativa de conservação utilizada
em associação a um método físico, como a
pasteurização. As substâncias mais utilizadas são ácido
sórbico e benzoico, que, normalmente, são adicionados
na etapa de formulação com ajuste de pH.
Após aplicado o método de conservação ideal, os
alimentos já processados passam para o
acondicionamento.
ACONDICIONAMENTO
A etapa final de produção é o acondicionamento do
produto em embalagens. Podem ser utilizadas
embalagens plásticas de polietileno tereftalato (PET)
ou bandejas de poliestireno expandido (isopor)
recobertas com filme de cloreto de polivinila (PVC)
esticável, para alimentos que serão comercializados in
natura ou frutas e hortaliças minimamente
processadas. Para algumas bebidas, são utilizadas
embalagens cartonadas ou de vidro.
Atenção
Alguns produtos devem ser armazenados em condições
de refrigeração preferencialmente entre 3 e 6°C – essa
temperatura deve ser mantida no transporte,
armazenamento e na comercialização.
Para alimentos minimamente processados, é muito
comum o uso de embalagens com atmosfera
controlada. Esse tipo de embalagem envolve a
alteração intencional e manutenção precisa da
atmosfera ao redor do produto vegetal. É promovida a
redução dos níveis de oxigênio e o aumento dos níveis
de dióxido de carbono, visando retardar o
amadurecimento de frutas e hortaliças. Normalmente,
são utilizados níveis de oxigênio inferiores a 1% e de
dióxido de carbono superiores a 10% para suprimir o
crescimento fúngico.
Dentre as vantagens do uso de embalagens com
atmosfera controlada, estão:
Retardamento do amadurecimento.
Redução da ocorrência de podridões e distúrbios
fisiológicos.
Diminuição do murchamento de frutas.
Aumento da vida de prateleira de frutas e hortaliças.
Viabilização da colheita em estado mais avançado de
maturação.
Após todas as etapas descritas, os alimentos seguros
microbiologicamente e quimicamente poderão ser
consumidos, atendendo a necessidade de nutrientes de
cada indivíduo.
PREPARO DE FRUTAS EM CALDA
A fabricação de frutas em calda é uma importante
técnica de conservação utilizada na indústria
alimentícia. Essa importância é devido a capacidade,
não apenas de conservar o alimento e seu valor
nutritivo por um longo período como, de preservar
suas características sensoriais. Neste vídeo, veremos o
preparo desse alimento e conheceremos mais da sua
importância na indústria.
Módulo 2
Identificar a composição e o processamento de
produtos de origem animal
Dentre os produtos de origem animal, estão: carnes,
ovos, leite e pescado. Estes possuem característica
químicas, físicas, sensoriais e microbiológicas
peculiares. Por isso, as etapas de processamento
também são individuais para cada classe de produto.
Assim, para apresentar os métodos e as técnicas mais
utilizados, este módulo será dividido por classe.
PRODUTOS CÁRNEOS
A carne é definida como a musculatura dos animais
usada como alimento, incluindo-se órgãos, como o
fígado e os rins, o cérebro e outros tecidos comestíveis.
O Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de
Produtos de Origem Animal (RIISPOA), decreto nº
30691, de 29 de março de 1952, apresenta a definição
para este produto (BRASIL, 1997).
Para que o músculo dos animais se torne carne, uma
série de reações bioquímicas antes e após a morte
ocorrem. Estas reações são conhecidas por rigor
mortis e estão diretamente relacionadas à qualidade
final da carne, assim como aos demais fatores, como
espécie, linhagem, genética, sexo, idade, alimentação,
função do músculo e sua composição química
(ORDÓÑEZ et al., 2005).
Veja as reações que ocorrem em cada etapa:
Escolha uma das Etapas a seguir.
Antes da morte Com a queda da pressão sanguínea,
durante a sangria, o animal tenta manter o equilíbrio
aumentando o consumo de energia. Inicialmente, esse
equilíbrio é suprido por reações aeróbicas, até que todo
o oxigênio armazenado no músculo seja consumido.
Com a diminuição deste oxigênio, o mecanismo
anaeróbio é iniciado, e o ácido láctico é produzido.
Quando todas as fontes de energia são esgotadas, há a
contração total e irreversível do músculo,
caracterizando o fenômeno chamado de rigor
mortis (ROÇA; SERRANO, 1994).
Após a morte O ácido láctico produzido é armazenado
no músculo, até que todo glicogênio seja consumido.
Este acúmulo é responsável por abaixar o pH,
desnaturar as proteínas e liberar enzimas do interior
dos lisossomos, que hidrolisarão as ligações formadas
durante o rigor mortis e iniciarão o processo de
amaciamento da carne.
O tempo de instalação e resolução do rigor
mortis depende de uma série de fatores, tais como:
quantidade de glicogênio muscular; disponibilidade de
oxigênio no músculo; espécie animal e raça; tipo de
fibra muscular; condições de estresse ante
mortem (ROÇA; SERRANO, 1994).
A velocidade da queda do pH durante a utilização de
vias anaeróbias para produção de energia influencia
diretamente no tipo de carne que será obtida. Se o
animal se encontra com quantidade adequada de
reserva energética durante o abate, por não ter sofrido
nenhum estresse excessivo, uma carne normal será
formada. Porém, se houver consumo excessivo de
energia e baixa reserva de glicogênio, ou se este
animal tiver baixo acúmulo de oxigênio no músculo,
poderão ser formadas carnes com características
indesejáveis, chamadas carnes DFD (Dura, Seca e
Escura) ou PSE (Pálida, Flácida e Exusdativa)
(RODRIGUES; SILVA, 2016).
Carne DFD
A carne DFD é formada caso haja baixa reserva de
glicogênio e a queda do pH seja lenta; assim, ocorrerá
menor desnaturação proteica e, consequentemente,
maior solubilidade das proteínas miofibrilares e maior
rendimento em peso, pelo fato de não perder água
suficiente em virtude da variação de temperatura.
Porém, como o pH se apresentará próximo ao neutro, o
risco de desenvolvimento microbiológico é alto.
Carne PSE
Para a formação da carne PSE, a queda de pH é rápida,
e, consequentemente, haverá perda da solubilidade e
da capacidade de retenção de água pelas proteínas;
apresentam maior perda de nutrientes em razão da
perda de água e coloração clara. Esse tipo de defeito é
comumente encontrado em aves e suínos.
Atenção
Para evitar essas alterações indesejáveis, é de extrema
importância que o animal seja abatido de forma
humanitária e que seja considerado e promovido
rigorosamente o bem-estar animal antes e durante o
abate. Este é um dos fatores importantes para a
qualidade da carne.
Após a conversão do músculo em carnes, métodos de
processamento podem ser aplicados. Como definição,
temos que o processamento de produtos cárneos
corresponde a qualquer processo que altere as
características da carne fresca, compreendendo
processos como a moagem, condimentação,
emulsificação, salga, cura, defumação, prensagem,
centrifugação, cocção, entre outros. A maioria dos
produtos cárneos é obtida pela combinação desses
diferentes processos.
O objetivo básico do processamento de carnes é a sua
conservação pela inibição ou redução do crescimento
de microrganismos e de reações químicas e
enzimáticas responsáveis pela deterioração do produto.
Outros objetivos podem ser citados, tais como:
Desenvolvimento de novos produtos.

Agregação de valor à matéria-prima.
Maior aproveitamento da matéria-prima.
Após o abate, as carcaças que apresentarem alta
qualidade serão comercializadas inteiras, ou por cortes
de partes inteiras, enquanto as demais serão destinadas
a produtos processados preparados de carne
fragmentada, temperada e estruturada, emulsionadas
ou não. Os produtos comercializados são classificados
em categorias e subcategorias pela portaria nº 1.002,
de 11 de dezembro de 1998, do Ministério da
Saúde/Secretaria de Vigilância Sanitária (SVS).
Seguem as categorias apresentadas nesta portaria:
 Produtos frescais embutidos ou não;
 Produtos secos, curados e/ou maturados
embutidos ou não;
 Produtos cozidos embutidos ou não;
 Produtos salgados crus;
 Produtos salgados cozidos;
 Conservas cárneas, mistas e semiconservas
cárneas.
Estes produtos são submetidos a algumas técnicas
específicas para o desenvolvimento de sabores e
demais características.
Principais técnicas aplicadas na elaboração dos
produtos de origem animal
Veja algumas das principais técnicas aplicadas na
elaboração dos produtos de origem animal.
Objeto com interação.
MOAGEM
Através desta técnica, é possível obter um produto
mais uniforme, aumentar a maciez e permitir maior
aproveitamento, podendo ser utilizados retalhos de
carne. O grau de moagem ou trituração será
determinado de acordo com a finalidade em que a
matéria-prima será utilizada.
SALGA
Neste processamento, ocorre a redução da atividade de
água e umidade por meio da adição em excesso de sal
(NaCl), visando aumentar a conservação. No Brasil, os
produtos mais consumidos produzidos com esta
técnica são: carne de sol, o charque e o jerked beef.
Devido à penetração do sal na carne, a velocidade da
desnaturação proteica e oxidação de lipídios é
aumentada. Além disso, ocorre também alteração do
pigmento mioglobina, resultando em carnes de
coloração amarronzada, devido à formação de
metamioglobina. Os métodos mais empregados são a
salga úmida e seca.
No método de salga seca, o sal é adicionado
diretamente sobre a superfície da carne. Na salga
úmida, a carne é imersa em solução contendo 15% de
sal em relação ao peso da carne, permanecendo por
determinado tempo e sob agitação. Os produtos
salgados podem ser ainda defumados ou cozidos.
CURA
Nesta técnica, são utilizados sais de cura (nitrito e/ou
nitrato) para obtenção das características sensoriais de
interesse. O objetivo da aplicação destes sais é a
manutenção da coloração vermelha da carne, o
desenvolvimento de sabores específicos, a inibição da
oxidação de gorduras e o crescimento de
microrganismos, principalmente de Clostridium
botulinum.
Assim como na salga, podem ser utilizados métodos de
cura seca ou úmida. É importante ressaltar que a
quantidade de sais de cura adicionados deve ser
rigorosamente pesada e seguir os limites estabelecidos
pela legislação, visando o controle da formação de
nitrosaminas, que são substâncias potencialmente
carcinogênicas. Um dos principais produtos curados
consumidos é o presunto.
DEFUMAÇÃO
Nesta técnica, a carne é colocada em contato com a algumas partes, como as que permanecem próximas
fumaça proveniente da queima de madeiras, aparas e aos ossos, por exemplo.
serragens. São definidos produtos defumados aqueles
Também existem os processos de marinação e
que passam pelo processo de cura e, em seguida,
maturação, a fim de que sejam obtidos diferentes
defumação. Com a interação entre os compostos
sabores, além do uso de subprodutos desta indústria
carbonílicos da fumaça, como aldeídos e cetonas, e os
para produzir ração animal, no intuito de aproveitar
grupamentos aminas livres das proteínas ou compostos
quase a totalidade do animal abatido.
nitrogenados, ocorre a reação de Maillard, que produz
as melanoidinas, pigmentos escuros, desenvolvendo a
coloração característica. Além disso, determinados
compostos presentes na fumaça alteram a textura da
superfície dos produtos, formando uma película fina,
devido à coagulação proteica na superfície
(BRESSAN et al., 2010). Porém, com a aplicação
desta técnica, pode ocorrer a destruição da tiamina
(vitamina B1) e perda de aminoácidos (lisina),
alterando, assim, a qualidade nutricional do produto.
Atualmente, muitos métodos de defumação são
utilizados – a fumaça líquida tem sido o mais aplicado
pelas indústrias. Dentre as vantagens destes métodos,
estão: remoção de compostos cancerígenos e Muitas das técnicas utilizadas para elaboração dos
indesejáveis; maior controle do processo de produção; produtos têm a função de auxiliar na conservação,
padronização dos produtos; não utilização de câmaras; como a cura e defumação. Além disso, algumas formas
maior vida útil dos equipamentos, em razão da de acondicionamento também podem auxiliar na
ausência da porção particulada da fumaça (fuligem); manutenção da qualidade, como é o caso do
aceleração da defumação; minimização da poluição do embalamento a vácuo. Porém, como dito no início do
ar; eliminação do risco de fogo e/ou explosão e módulo, cada técnica aplicada dependerá do produto
desenvolvimento de novos produtos. que se quer obter; portanto, para mais conhecimento, é
necessário o estudo da cadeia de produção de cada
EMULSÃO
produto específico.
As emulsões cárneas são compostas por um sistema
Em seguida, será possível obter informações sobre o
onde um sólido ou líquido (gordura/óleo) estão
processamento de leites e da produção de seus
dispersos em um sistema coloidal líquido. Os
derivados. Serão expostos a composição deste
emulsificantes que estabilizam estas emulsões são as
alimento, a legislação utilizada e o processamento de
proteínas da carne, principalmente as miofibrilares
alguns derivados.
(FENNEMA, 2010).
LEITES E DERIVADOS
Segundo Ordóñez et al. (2005), a produção de produtos
cárneos emulsificados deve seguir as seguintes etapas: Em 1908, no Primeiro Congresso Internacional para a
em primeiro lugar, devem ser adicionados pedaços de Repressão de Fraudes, o leite foi definido como:
carnes magras, o sal, os agentes de cura e fosfatos “Produto integral, não alterado nem adulterado, sem
ao cutter. Após a obtenção de uma mistura homogênea, colostro, procedente de origem higiênica, regular,
é inserida a água em forma de gelo. O uso da água em completa e ininterrupta das fêmeas domésticas
gelo é necessário para evitar o aumento da temperatura saudáveis e bem alimentadas“ (ORDÓÑEZ et al.,
e para solubilizar as proteínas, etapa importante para 2005). Já a legislação brasileira, pelo Regulamento de
estabilidade da emulsão. Em seguida, são adicionadas Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
a mistura de carnes gordas e toucinho e os demais Animal (RIISPOA), artigo 475, apresenta que se pode
ingredientes e condimentos. Dentre os principais entender por leite o seguinte:
produtos produzidos através da emulsificação, estão a
salsicha, mortadela, calabresa etc. [...] Produto oriundo da ordenha completa,
ininterrupta, em condições de higiene, de vacas
Demais técnicas também podem ser aplicadas. É sadias, bem alimentadas e descansadas.
possível, ainda, obter alimentos reestruturados através
do uso de carne mecanicamente separada (CMS) – esse Este produto é composto de uma mistura homogênea
processo é feito com uso de equipamentos, visando o de diversas substâncias, como lactose, glicerídeos,
aproveitamento total do produto através da remoção de proteínas, sais, vitaminas, enzimas, dentre outras, que
podem estar em emulsão, suspensão ou em dissolução
verdadeira. Sua composição pode variar de acordo com
a espécie animal, raça, alimentação, estação do ano, o
estágio de lactação (teor de lactose diminui com o
avanço da lactação) e, inclusive, doenças
(ORDÓÑEZ et al., 2005).
A seguir, falaremos sobre a composição química básica
do leite e a importância de cada componente.
Composição
LIPÍDIOS
Componente que mais varia entre as espécies, a raça,
época do ano em que o leite é produzido. O leite, em
sua estrutura natural, apresenta-se como uma emulsão
óleo em água, no qual os lipídios são dispersos no
formato de glóbulos e a integridade deles determina a
estabilidade da emulsão. Qualquer alteração na
membrana poderá facilitar a coalescência (que é a
fusão das gotas de lipídios), tornando possível a
formação de nata. Quando o leite cru é mantido sob
refrigeração, observa-se rápida formação da nata.
PROTEÍNAS
O leite é composto de caseína e proteínas do soro. Elas
se diferem quanto à solubilidade a pH 4,6, capacidade
de enzimas em coagular apenas à caseína e forma gel,
que é utilizado como base para a indústria de queijo, e
a termorresistência (resistência ao aquecimento) da
caseína, mantendo-se estável durante a esterilização,
diferente das proteínas do soro.
LACTOSE
É o único glicídio presente no leite, sendo o
componente que apresenta menor variação entre
espécies e o mais abundante. É um dos fatores de
maior importância para fabricação do leite, visto que a
quantidade produzida pela mama da vaca depende da
possibilidade de se sintetizar este açúcar. Possui sabor
doce fraco, quando comparado à sacarose; e
capacidade de cristalização, uma importante
característica para a produção de alguns produtos,
como sorvete e leite condensado; pode facilmente
alterar sua forma, dentre outras propriedades.
SAIS
Apresenta, aproximadamente, 0,8% do peso úmido do
leite. Os principais encontrados são os fosfatos,
citratos, cloretos, sulfatos, carbonatos, bicarbonato de
sódio etc. São importantes para aumentar a
estabilidade da micela e caseína.
Obtenção, transporte e processamento
Através da Instrução Normativa nº 76, de 26 de
novembro de 2018, do Ministério da Agricultura,
Pecuária e Abastecimento (MAPA), são mostradas a
identidade e as características de qualidade que devem
apresentar o leite cru refrigerado, o leite pasteurizado e
o leite pasteurizado tipo A. É possível identificar os
tipos de produtos, as condições, os equipamentos e
limites microbiológicos determinados para cada
produção (BRASIL, 2018).
Veja alguns dos processos envolvidos na produção do
leite:
Ordenha e transporte
Desde o momento de coleta no produtor até a chegada
e o manuseio dentro da fábrica, o leite deve estar sob
refrigeração; este fator é muito importante para que
não haja o desenvolvimento de microrganismo.
Segundo a legislação, o leite recebido deve estar a 7°C
e ser armazenado a 4°C (BRASIL, 2018).
Análises
Quando recebido, o leite passa por avaliações de cor e
cheiro, assim como análises rápidas de acidez e
densidade, consideradas testes de plataforma. Através
dessas análises rápidas, já é possível verificar se o
produto foi devidamente coletado e se houve
condições higiênicas adequadas durante a ordenha e o
transporte.
Pasteurização
Em seguida, o leite deve ser pasteurizado, não sendo
permitida a pasteurização do produto já embalado.
Para ser comercializado pasteurizado, o produto deverá Comercialização
ser classificado quanto ao seu teor de gordura,
Quando o interesse é a comercialização do leite pronto
podendo ser chamado de leite pasteurizado integral,
para consumo, após as etapas descritas, o produto é
leite pasteurizado semidesnatado, leite pasteurizado
acondicionado em embalagem e destinado ao
desnatado (BRASIL, 2018). Quando o produto é
transporte até os consumidores.
comercializado com redução parcial ou total do teor de
gordura, antes de ser pasteurizado, a nata deve ser Para obtenção de demais produtos, outras etapas
removida por meio da desnatadeira. devem ser aplicadas, como mostrado no fluxo a seguir.
a produção de alguns derivados de leite está
O processo de pasteurização pode ser lento (LTH
apresentada no tópico seguinte.
– low temperature holding), quando o produto é
aquecido a temperatura de 62°C por 30 minutos, ou
rápido (HTST – high temperature short time),
chegando a 75°C durante 15 a 20 segundos. Na
indústria, a pasteurização rápida utilizando
pasteurizador de placas é a mais utilizada (ORDÓÑEZ
et al., 2005).
Homogeneização
Para produção do leite UAT ou UHT (Ultra Alta
Temperatura ou Ultra High Temperature), o produto
deve ser homogeneizado, a fim de evitar a aglutinação
dos lipídios, e aquecido a 130 a 140°C por 2 a 4
segundos, em fluxo contínuo, resfriado a temperaturas
menores que 32°C e envasado sob condições
assépticas em embalagens estéreis e hermeticamente
fechadas. Devido a este processo, o produto pode ser
Figura 3 - Fluxograma de processamento de leites e
comercializado sob temperatura ambiente, enquanto o
derivados.
leite pasteurizado deve ser mantido sob refrigeração,
visto que esta técnica de conservação não garante a Processamento de derivados do leite
destruição de esporos de microrganismos.
Objeto com interação.
DOCE DE LEITE
Depois de pasteurizado, a acidez do leite é ajustada selecionado, à qual se incorpora ou não sal.
normalmente pela adição de bicarbonato de sódio. Esta Basicamente, a produção de manteiga é a inversão
etapa é importante, pois, além de auxiliar na parcial de fases da emulsão óleo em água, do leite,
padronização do produto final, colabora para a para água em óleo.
intensificação da reação de Maillard, promovendo a
Durante a pasteurização do leite, ocorre a eliminação
obtenção da coloração ideal. Em seguida, é adicionado
de microrganismos indesejáveis e, por isso, o creme
o açúcar, dando início ao processo de concentração por
apresenta um substrato para cultura láctea com menor
aquecimento, até um teor de umidade máximo de 30%
competição microbiana. O creme pasteurizado é
ou mínimo de 70% de sólidos totais. Os parâmetros de
maturado através da acidificação do creme, da
aquecimento e agitação devem ser controlados, para
produção de diacetil e da cristalização da gordura. Em
melhor cristalização da lactose, a fim de que os cristais
seguida, é dado início à bateção, que é a etapa de
formados não interfiram na qualidade sensorial,
formação dos grãos de manteiga através da
promovendo uma textura arenosa. Após a
coalescência da gordura presente. Nesta etapa, ocorre a
concentração, o produto é resfriado e envasado.
inversão das fases da emulsão, O/A para A/O. É muito
importante que o creme esteja refrigerado, visto que a
temperatura pode interferir no processo de
aglomeração do lipídio.
Depois que os grãos são obtidos, ocorre a lavagem,
para remoção dos resíduos de leitelho, seguida da
etapa de malaxagem ou amassamento. Esta última
etapa é caracterizada pela transformação dos grãos de
manteiga em uma massa contínua, com conteúdo de
água controlado e disperso adequadamente. Nesta
LEITE EM PÓ etapa, também pode ser adicionado o sal, quando
desejado. Então, a manteiga é envasada e
Para a produção de leite em pó, o leite pasteurizado comercializada a 5°C.
passa por um processo de evaporação, a fim de que a
secagem possa ser mais rápida, promovendo economia
de energia de processo e controle do tamanho dos
grânulos formados. Leites mais fluidos produzem leite
em pó com partículas muito mais finas e com menor
solubilidade. O equipamento de secagem mais
utilizado é o Spray dryer; nele, o leite pré-concentrado
é aspergido para dentro da câmara de secagem, onde as
gotículas de líquido entram em contato direto com o ar
quente, que promoverá a remoção de água das gotas
por evaporação, promovendo a secagem imediata e
formando um pó fino. A vantagem deste tipo de
secagem é a redução nas alterações organolépticas
causadas pelo aquecimento excessivo.

MANTEIGA
Por definição, manteiga é considerada o produto
resultante da bateção e malaxagem do creme de leite
fresco ou fermentado pela adição de fermento lático
IOGURTE
O leite fermentado é um produto produzido a partir da
fermentação do leite pasteurizado ou esterilizado. São
utilizados fermentos lácticos próprios, que devem estar
viáveis, ativos e em quantidade abundante no produto
final. Para produção do iogurte, são utilizados os
seguintes microrganismos responsáveis pela
fermentação: Streptococcus salivarius ssp.
Thermophilus e Lactobacillus delbrueckii ssp.
Bulgaricus. Para obtenção de sabor e aroma
agradáveis, devem ser utilizadas quantidades
praticamente iguais das mesmas espécies.
Após pasteurização e resfriamento do leite a 40 a
45°C, o inóculo deve ser adicionado. A fermentação
deve ocorrer de acordo com as características de cada
tipo de iogurte de interesse. O fermentado deve ser
resfriado, e o gel formado precisa ser quebrado através
de agitação. Isto é realizado para que haja melhor
reabsorção do soro pelas micelas de caseína, evitando
a sinérese. Após, o produto é acondicionado em suas
embalagens e comercializado.
Processamento de pescados e ovos
Além de carnes, leites e derivados, os pescados e ovos
também estão incluídos no processamento de produtos
de origem animal. Estes apresentam etapas diferentes
de processamento. Os pescados, por exemplo, passam
pela etapa de abate e evisceração, que é a remoção de
vísceras, a qual pode ser realizada por sucção e rigor
mortis, assim como os demais animais. No entanto,
apresentam-se muito mais sensíveis tanto a diferentes
alterações causadas por características internas do
animal como por fatores externos.
Os músculos dos pescados são ricos em proteínas
miofibrilares e pobres em proteínas do estroma,
apresentando-se mais frágil que o dos demais animais,
como mamíferos. Como apresenta alta atividade
enzimática, o rigor mortis é mais rápido, assim como a
decomposição por via enzimática, chamada de
autólise. Além disso, os peixes são mais suscetíveis a
alterações por microrganismos pelo fato de
apresentarem menor reserva de glicogênio, formando
baixa quantidade de ácido láctico, o que não gera
abaixamento intenso do pH, além de apresentar alto
teor de umidade, fatores que favorecem o crescimento
de microrganismos.
PREPARO DO DOCE DE LEITE
Produto típico da América latina, o doce de leite é
consumido no mercado tanto como produto final,
como ingrediente de produtos de panificação e
confeitaria. Neste vídeo, veremos como é feito o
preparo desse doce tão popular no Brasil.
Tema 4
Tecnologia de panificação
Modulo 1
CEREAIS
Os grãos podem ser divididos basicamente em cereais
e leguminosas. Os cereais são os frutos comestíveis da
família das gramíneas, enquanto as leguminosas são
sementes ou grãos da família Legume, que
normalmente se desenvolvem dentro de vagens.
Os cereais são compostos basicamente por:
Escolha uma das Etapas a seguir.
Farelo Camada mais externa que compõe a principal
parte fonte em fibras.
Endosperma Parte rica em carboidratos e proteínas.
Gérmen (embrião) Composto por vitaminas e
minerais, sendo considerada a parte rica em nutrientes
destes grãos.
Através do processamento destes grãos de cereais,
podem ser obtidas as farinhas utilizadas para produção
de produtos panificados. Atualmente, farinhas de
diversas fontes, ou seja, diferentes cereais, são
utilizadas na panificação, porém o trigo ainda continua
sendo o cereal mais utilizado.
Ele é considerado o cereal mais utilizado pelo homem
para produção de alimentos desde a Antiguidade. As
principais variedades de trigo cultivadas são da
espécie Triticum aestivus subsp. Vulgare e Triticum
durum. Os maiores produtores deste cereal do mundo
são a União Europeia, China, Índia, os Estados Unidos,
entre outros. De acordo com a Associação Brasileira da
Indústria do Trigo (Abitrigo), o consumo do produto
no Brasil se manteve dentro dos 12 milhões de
toneladas em 2019, e o consumo de farinha aumentou
65,24%.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS GRÃOS DE
TRIGO
Os grãos de trigo são constituídos de 4,5 a 8,6 % de
pericarpo, 84 a 89% de endosperma e 2,5 a 3,5% de
gérmen (EVERS & MILLAR, 2002) (Figura 1). Esta
estrutura influencia diretamente a composição química,
visto que cada parte é composta por determinado
nutriente, e o processamento do grão integral ou de
partes determinará a composição da farinha produzida.
As propriedades tecnológicas e funcionais das farinhas
de trigos estão relacionadas à composição química dos
grãos. Além disso, a composição também tem
influência na conservação da farinha (MOUSIA et al.,
2004).
Figura 1- Estrutura do grão de trigo. Fonte: Brandão &
Lira, 2011.
Dentre os elementos encontrados que apresentam
principais funções na produção de produtos
panificados, estão:
Objeto com interação.
PROTEÍNAS
Sua quantidade nos cereais depende de fatores
ambientais e genéticos. As principais proteínas
encontradas são a gliadina e glutenina, são
responsáveis pela formação da rede de glúten.
As gliadinas respondem pela formação de uma massa
pegajosa, enquanto as gluteninas formam o
comportamento elástico das massas, ou seja,
promovem as propriedades de resistência à extensão
(SANTOS, 2008).
CARBOIDRATOS
Estes componentes estão presentes no farelo, através
de fibras; no germe, onde se apresentam de formas
livres, e no endosperma, que é a principal fonte de
amido. Em produtos panificados, estes açúcares são
utilizados tanto na fermentação como na etapa de
cozimento, através da produção de cor e aroma pelas
reações de Maillard e caramelização.
LIPÍDIOS
Contêm ácidos graxos, como palmítico, oleico,
linoleico, assim como fosfolipídios, como lecitina, e
alguns glicolipídios. Eles são importantes para
estabilidade da farinha, pois, quanto maior o teor de
lipídios, mais facilmente poderá apresentar alterações
em virtude das reações de rancidez oxidativa.
CLASSIFICAÇÃO DOS GRÃOS DE TRIGO
Os grãos de trigo podem ser classificados quanto à
dureza do endosperma, que está relacionada à sua
estrutura, e quanto ao teor proteico. Existem três
classificações: duro, durum e mole.
Quando o grão se apresenta duro, é possível ver uma
aparência vítrea, dura e brilhante. Já os grãos macios,
por possuírem minúsculos espaços com ar, apresentam
coloração branca.
Escolha uma das Etapas a seguir.
Duro Produzem farinhas com altos teores de glúten e
arenosas, com partículas irregulares. Apresentam
endosperma com considerável tenacidade e vítreos; em
razão disso, são utilizados tanto na produção de pães
como dos demais produtos fermentados (HOSENEY,
1991; LÉON, 2007).
Durum Apresenta alto teor proteico com moagem
dificultada (HOSENEY, 1991). Utilizado na produção
de sêmolas e semolinas para fabricação de massas
alimentícia (LÉON, 2007).
Mole Este tipo de endosperma forma farinhas brancas
e com baixa granulometria, ou seja, que apresenta
partículas de pequenos tamanhos. Além disso,
apresenta baixos teores de glúten, por isso é utilizado
para produção de biscoitos e bolos (CHING et al.,
2006; HOSENEY, 1991; LÉON, 2007).
PROCESSAMENTO DOS GRÃOS PARA
PRODUÇÃO DE FARINHA
Recepção dos grãos
Pré-limpeza
Armazenamento
Limpeza e condicionamento
Moagem
Peneiramento
ACONDICIONAMENTO EM EMBALAGENS E
COMERCIALIZAÇÃO
Figura 2 - Fluxograma de processamento de farinhas.
Para a fabricação da farinha, o trigo passa pelas etapas
de recepção, pré-limpeza, armazenagem, limpeza,
condicionamento, moagem, peneiramento,
acondicionamento e comercialização, como mostrado
na Figura 2.
1. Recepção
Após ser recebido na unidade de processamento, os
grãos são pesados, visando controlar a operação no
moinho. Também são feitas análises em determinado
número de amostras representativa da carga. Dentre as
análises realizadas, estão umidade; densidade; teor de
glúten e proteína; quantificação da enzima α-amilase,
responsável pela hidrólise do amido em glicose, que
será o substrato utilizado pela levedura durante o
processo de fermentação, e dureza.
Os grãos de trigo devem apresentam umidade inferior
a 13%, para que a respiração e a produção de calor
sejam inibidas (CAUVAIN & YOUNG, 2009)
2. Pré-limpeza
Em seguida, passam por uma pré-limpeza para
remoção das impurezas grosseiras, que podem causar
danos nos equipamentos, alterar as condições de
armazenamento e demandar tempo no processamento
de matérias que não serão utilizadas. Esta limpeza
pode ser realizada utilizando ímã, peneiras e
aspiradores.
3. Armazenamento
Os grãos são armazenados em silos até o momento do
processamento. Para isto, deve ser controlada a
temperatura, aeração, umidade, além de protegê-los de
insetos e roedores, evitando a alteração das
características.
A variação de temperatura e umidade durante o
armazenamento pode alterar a atividade das enzimas
amilases, promovendo o aumento ou inibição da
atividade com a variação das condições de
armazenamento, assim como a germinação do trigo e
alteração da qualidade do glúten dos grãos.
4. Limpeza e condicionamento
Os cereais de trigo passam pelo processo de limpeza, a
fim de remover demais impurezas e grãos com
qualidade inadequada para o processamento.
Em seguida, são umidificados através da adição de
água e colocados em silos de condicionamento por
determinado tempo, visando a migração da água para o
endosperma. O tempo é estabelecido de acordo com as
características dos grãos.
O condicionamento é uma importante preparação do
grão para o processo de moagem, deixando-o mais
frágil, facilitando a separação da casca (pericarpo) e do
endosperma, reduzindo o gasto energético durante o
processo de trituração e padronizando a umidade dos
grãos.
5. Moagem
Segundo Owens (2001), a etapa de moagem pode ser
dividida em três sistemas: sistema de quebra, sistema
de purificação e sistema de redução.
6. Sistema de quebra
É composto normalmente de moinhos de rolos que
apresentam em sua superfície “dentes de serra”, que
promoverão a separação do endosperma das demais
estruturas dos grãos. Estes rolos funcionam em
diferentes velocidades, permitindo a abertura do grão
de trigo, o que é importante para etapa seguinte, que é peneira). Para separação, o material é colocado na
a de purificação. Este processo de abertura e quebra peneira superior e, durante a agitação, é separado ao
dos grãos costuma ser repetido de 4 a 5 vezes, e parte ficar retido em uma peneira com menor abertura que o
da farinha obtida já é retirada. tamanho das partículas. Após peneiradas, as farinhas
são embaladas e comercializadas.
7. Sistema de purificação
Ocorre na etapa seguinte, nele os grãos e as farinhas
recolhidas na quebra passam por purificadores,
moinhos de rolos e peneiras. Os purificadores
selecionam e separam as partículas de acordo com o
tamanho, a resistência ao ar e gravidade específica das
partículas simultaneamente. Quando estão
suficientemente puras, estas partículas são retiradas do
sistema, seguindo para o próximo – quando não
adequadas, as partículas passam novamente pelo
moinho, visando maior separação do farelo e do
endosperma.
8. Sistema de redução
Após a purificação os grãos, vão para o sistema de
redução. Este sistema é composto por uma série de
rolos e peneiras que auxiliam na remoção de
impurezas; são utilizados moinhos de rolos diferentes
dos demais – normalmente, são utilizados rolos de
superfície lisa com velocidades mais baixas para obter Figura 3 – Agitador e peneiras de diferentes
maior quantidade de farinha (SCANLON & DEXTER, granulometrias para separação de materiais de
1986). tamanhos diversos.

Quando o material não apresentar granulometria

adequada, ele é peneirado e moído novamente em um
estágio de moagem subsequente. Esse processo pode
ser repetido até 11 vezes nos chamados moinhos de
superfície longas.
Vale ressaltar que, nos sistemas de redução, a diferença
de velocidade dos rolos pode gerar danos ao amido.
Muitas vezes, estes prejuízos são induzidos com o
objetivo de elevar a capacidade de absorção de água
das farinhas, o que, por sua vez, promove benefícios
durante a produção de pães.
Dependendo do número de passes no moinho e das
etapas em que eles foram removidos, é possível
produzir os seguintes produtos: farelo, farelinho,
farinha de quebra e farinha redução, que se diferem
pelo tamanho das partículas.
CONTROLE DE QUALIDADE DAS FARINHAS
9. Peneiramento DE TRIGO

As farinhas são peneiradas para separação e
classificação do produto por tamanho. Para esse
trabalho, podem ser utilizados peneiradores
centrífugos, que apresentam uma rosca sem fim, que
empurra o material contra malha, ou peneiradores,
planos compostos por peneiras colocadas em uma
armação, onde cada uma apresenta um movimento
oscilatório. A Figura 3 apresenta um agitador e
peneiras de diferentes mesh (tamanho da abertura da
Segundo a Instrução Normativa 8/2005 do Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), as
farinhas de trigo devem ser feitas a partir do trigo do
gênero Triticum aestivum L. ou outras espécies de
gênero Triticum, sendo, necessariamente, classificadas
em Tipo 1, Tipo 2 e integral, de acordo com os limites
estipulados para o percentual de cinzas, granulometria,
quantidade de proteína, acidez graxa e umidade. Para
os valores que não se enquadram nessa tabela,
considera-se a farinha como “fora de tipo”.
É definido que a farinha de trigo integral é produzida
através da trituração ou moagem dos grãos de trigo
(Triticum aestivum L.) ou outras espécies de trigo do
gênero Triticum, ou mistura deles, sendo processado o
grão limpo completo, contendo ou não o gérmen. Além
disso, a farinha de trigo pode conter outros vegetais e
pode ser utilizada para produção de preparados com
demais ingredientes, aditivos alimentares e
coadjuvantes de tecnologia que sejam apropriados para
a produção de produtos panificados.
Os fatores de qualidade da farinha de trigo podem ser
divididos em dois grupos básicos: os inerentes ao trigo,
resultantes da composição genética e das condições de
crescimento da planta, e os que dependem do processo
de armazenamento e moagem do trigo em farinha.
A qualidade do grão de trigo está sujeita à interação
que a cultura sofre no campo, pelo efeito das condições
do solo, do clima, da incidência de pragas, do manejo
da cultura, bem como das operações de colheita,
secagem, armazenamento, moagem e, por fim, do uso
industrial a ser dado à farinha.
Obter produtos com valores ideais para características
como cor, teor e qualidade das proteínas que formarão
o glúten, teor de cinzas, a umidade, o tamanho de
partículas e número de queda, que é um indicativo da
quantidade de enzimas presentes, é um dos grandes
desafios das indústrias produtoras de farinha de trigo.
O alto teor de proteínas formadoras de glúten,
gliadinas e gluteninas é o principal fator que faz com
que a farinha de trigo seja amplamente utilizada na
produção de panificados e massas alimentícias.
Durante o amassamento, as proteínas absorvem
quantidade considerável de água e interagem para a
formação da rede de glúten.
Para avaliação do glúten, pode ser utilizado um
equipamento chamado Glutomatic, que faz uma
mistura de farinha seguida de uma lavagem com
solução de NaCl (2%) para remoção do amido e de
demais solúveis. Em seguida, o produto lavado é
centrifugado e colocado em uma peneira, e a parte
separada é pesada. O retido na peneira demonstra o
índice de glúten; quanto maior este índice, maior a
força da farinha e da rede de glúten.
Dentre todos os cereais descritos na literatura, nenhum
outro além do trigo apresenta proteínas com a
capacidade de produzir massas com características
viscoelásticas, como as proteínas do trigo. Cereais
híbridos de centeio com trigo, como o centeio híbrido e
o triticale, são aqueles capazes de formar massas que
mais se aproximam das elaboradas com farinha de
trigo, porém apresentam uma rede de glúten mais
fraca, devido à menor quantidade de proteínas quando
comparado ao trigo.
Atenção
Outro fator importante a se avaliar nas farinhas é a
umidade, que eleva a velocidade das reações químicas,
provocando alterações nas suas características
nutricionais, sensoriais e tecnológicas; por isso, deve
ser rigorosamente controlado, assumindo valores
menores que 13%, com a finalidade de evitar
alterações durante o armazenamento. Além disso, para
evitar o desenvolvimento de fungos e insetos e
prevenir o ataque de roedores, as farinhas devem ser
armazenadas em ambiente arejado e seco, em uma área
separada da produção, e deve ser feita rotatividade
periódica do estoque (GUERREIRO, 2006).
Observe mais alguns destaques sobre a farinha e sua
qualidade:
A acidez da farinha pode indicar o estado de
conservação devido à presença de ácidos graxos livres,
indicando a degradação dos lipídios. Pela legislação
brasileira, este parâmetro deve ser medido em relação
à acidez graxa, sendo o resultado dado em miligramas
de hidróxido de potássio (KOH) por 100g de farinha
de trigo.
O teor de cinzas representa o conteúdo de minerais
presentes nesta farinha. Farelos são compostos por
maior teor de minerais; logo, quanto maior o teor de
cinzas da farinha, maior será a contaminação do
produto pela adição de farelo. Este parâmetro é muito
importante, pois pode alterar a cor do produto
panificado.
A granulometria das partículas de farinha é uma
importante característica de qualidade; é diretamente
proporcional à capacidade que a farinha possui de
absorver água. Quanto menores as partículas da
farinha, maior e mais rápida será a absorção de água.
Além disso, a uniformidade na granulometria favorece
a distribuição da água pela massa, por isso deve-se dar
preferência às farinhas que tenham partículas de
tamanho uniforme (GUERREIRO, 2006).
Outro teste muito utilizado para avaliar a qualidade da
farinha é a determinação do falling number, ou número
de queda. Este teste foi aprovado pela International
Association of Cereal Chemistry. O número de queda é
obtido através da relação entre viscosidade do amido,
gelatinização e atividade enzimática. Para realizar este
procedimento, uma mistura contendo água e farinha é
formada sob agitação constante e, em seguida,
colocada em banho-maria. Em determinado momento,
o agitador é removido, e o tempo necessário para que a
mistura atinja o fundo é medido. Este tempo indica
o falling number. Quanto maior o número de queda,
menor a atividade enzimática; portanto, está farinha
pode produzir pães com pouco volume, coloração
clara, dificuldade durante a fermentação e miolo
pegajoso. Porém, quando o número de queda for muito
baixo, os pães podem se apresentar murchos e
avermelhados (ZARDO, 2010).
4
5
Figura 4 - Análise de Alveografia (A) e Extensografia
(B). Fonte: SCHEUER, 2011.
Além destas, outras análises físicas podem ser
realizadas, como farinografia, extensografia,
alveografia, assim como testes experimentais de
fabricação de panificados. Na farinografia, é possível
medir a quantidade de água que a farinha pode
absorver, prevendo o desempenho desta para
fabricação de panificados. Na extensografia, é
verificada a capacidade da massa de se estender sem
que haja rompimento. Por sua vez, na alveografia, uma
bolha de glúten é formada, e é medida a força
necessária para expandir e estourar essa bolha (Figura
4).
Módulo 2
Identificar as etapas utilizadas para
o processamento de pães e demais produtos
panificados
BREVE HISTÓRIA DA PANIFICAÇÃO
Conheça a seguir alguns destaques marcados
historicamente acerca na história da panificação:
Acredita-se que a padaria mais antiga do mundo foi
localizada no Oásis de El-Kharga., há 3000 a. C.; nela,
foi desenvolvido e produzido abundantemente o
famoso “pão do sol”, produto consumido até hoje na
região.
Porém, foi em Roma que se iniciou a formação das
padarias e ocorreu o estruturamento da profissão
através da criação das primeiras escolas de padeiro e
dos primeiros comércios de pão. Sabe-se que os
padeiros, no século II a. C, eram bastantes respeitados
na sociedade romana e estavam isentos de alguns
impostos.
Quanto ao desenvolvimento de massas, este produto
foi descoberto por Marco Polo em uma de suas viagens
à China, no século XIII. Quando voltou para a Itália,
esse alimento se espalhou pelo país, tendo alta
aprovação da população. Em seguida, difundiu-se por
toda a Europa. Com base na filosofia chinesa de
alimentação natural, a massa empregada na elaboração
do macarrão é produzida, desde aquela época, a partir açúcar e de gordura, além da utilização de farinhas
de ovos frescos, farinha de trigo e água pura com diferentes teores de proteínas (CAUVAIN &
(GUERREIRO, 2006). YOUNG, 2009).
A formação do glúten ocorre potencialmente em razão
da presença de farinha de trigo que apresenta altos
Com a chegada da família real portuguesa, o Brasil conteúdos de proteínas (Figura 5). Quando hidratadas,
teve seu primeiro contato com o trigo e passou a as proteínas, gliadinas e gluteninas formam uma rede
produzir os primeiros pães através dos conhecimentos capaz de aprisionar o gás liberado durante a
passados pelos europeus. No século XIX, a produção fermentação, dando a forma e o tamanho
comercial foi implantada e, a partir disso, o característicos do produto. Alguns outros cereais têm
desenvolvimento tecnológico para a produção de sido utilizados para produção de pães, porém nenhum
produtos panificados foi iniciado (CARMIGNOLA; é tão efetivo para a formação da rede de glúten quanto
OLIVEIRA, 2017). o trigo.
Formação do glúten:
Segundo Guerreiro (2006), as massas alimentícias
foram se espalhando pelos países, continentes e, por
intermédio dos imigrantes italianos, chegaram ao
Brasil e foram introduzidas em nossos hábitos
alimentares. O interesse gradativo por tal alimento deu
origem a pequenas fábricas de macarrão no país,
empregando sempre mão de obra familiar italiana. O
processamento passou a requerer equipamentos mais
eficientes, e assim, no início do século XX,
desenvolveram-se misturadores, amassadores,
extrusores hidráulicos e outras máquinas que
auxiliaram e aperfeiçoaram o processo de produção,
permitindo a produtividade em grande escala
Gliadina
(CIACCO; CHANG, 1986).

Atualmente, produtos panificados como pães, massas

alimentícias, biscoitos e produtos de confeitarias fazem
parte da dieta de praticamente todos os brasileiros. O
pão francês lidera o ranking de produtos mais
consumidos. Segundo a Associação Brasileira da
Indústria de Panificação e Confeitaria (ABIP), o
consumo médio por mês de pão francês em 2019 foi de
704,72 toneladas.
Devido ao alto consumo de produtos panificados no
Brasil e no mundo, muitos estudos são desenvolvidos
visando o aprimoramento das técnicas de produção e o Glutenina
desenvolvimento de produtos com menor densidade
calórica e melhores características sensoriais.

PRODUÇÃO DE PÃES
Não se sabe exatamente quando o pão foi produzido
pela primeira vez, mas seu desenvolvimento e sua
variação são conhecidos até os dias atuais. Sua
definição está relacionada aos ingredientes utilizados;
o que, principalmente, difere-o dos demais alimentos
panificados é a formação de glúten, processo que não
ocorre tão intensamente em bolos devido à adição de

Glúten
Figura 5-A: Formação do glúten. Estrutura das
proteínas formadoras do glúten.
Glúten
As gliadinas e gluteninas combinadas possuem a
propriedade de formar com água, associada à energia
mecânica, uma rede tridimensional viscoelástica,
denominada glúten.
Gliadina
São proteínas monoméricas e são responsáveis pela
coesividade da massa.
Glutenina
São proteínas poliméricas são fisicamente, elásticas e
flexíveis.
Figura 5-B: Formação do glúten. Massa com proteínas
gliadiana, glutenina e glúten.
Além da formação do glúten, outras características
muito avaliadas para a determinação da qualidade do
pão estão relacionadas a dimensões, volume,
aparência, cor e formação de casca.
Ingredientes utilizados na produção de pães e sua
importância
Uma massa básica de pão deve conter farinha de trigo,
água, fermento biológico e sal. Atualmente, visando
fermentação mais efetiva e rápida obtenção de um
produto de maior qualidade, são adicionados ainda
melhoradores da massa, como agentes antioxidantes,
agentes redutores, dentre outros. Segundo Cauvain e
Young, (2009), os melhoradores são adicionados após
o processo de fermentação, quando a massa já assumiu
volume adequado, para intensificar, controlar e/ou
reter os gases.
FARINHA DE TRIGO
A farinha de trigo utilizada para a produção de pães
deve ser considerada forte, apresentando 10,5% a 12%
de proteínas, 72% a 78% de carboidratos, 2,5% de
lipídios e menos de 0,5% de cinzas (SINGER, 2006).
O amido presente é responsável pelo fornecimento de
açúcares quando quebrados por enzimas amilases,
liberando glicose. Estes serão utilizados pela levedura
durante a etapa de fermentação, gerando a produção de
gases.
ÁGUA
A água deve ser adicionada em temperatura e
quantidade adequadas, visando a hidratação das
proteínas para formação do glúten, o inchaço dos grãos
de amidos, a umidificação do meio para alterações
devido à fermentação e às reações enzimáticas, além
de contribuírem para dissolver sais, açúcares e enzimas
necessárias para a fermentação e fornecer e controlar a
maciez e a palatabilidade do pão. O controle de
temperatura é importante para o crescimento da
levedura. Baixa quantidade de água leva à formação de
uma rede de glúten fraca e pouco elástica, enquanto
quantidades excessivas formam uma massa pegajosa e
com baixa resistência ao ser estendida.
ÁGUA DURA
A quantidade de minerais presentes na água influencia
a massa formada, principalmente por impedir o
desenvolvimento de uma rede de glúten adequada.
Caso a água seja considerada muito dura, as primeiras
etapas da fermentação são atrasadas, formando uma
rede glúten rígida, enquanto água mole forma uma
massa pegajosa.
FERMENTO
O fermento utilizado para a produção de pães são as
leveduras, normalmente Saccharomyces cerevisiae,
que consumirão os açúcares presentes para crescerem,
liberando etanol, que fornece o aroma característico
aos pães, e CO2, que é aprisionado na rede de glúten,
fazendo com que os pães cresçam e apresentem
maiores volumes. Os fermentos podem se apresentar
nas seguintes formas: fresco prensado, seco e
reidratável, seco e instantâneo, liofilizado, congelado,
dentre outras.
SAL
O sal, além de fornecer sabor “salgado” e intensificar a
percepção de outros sabores, proporciona o aumento
da resistência à extensão do glúten. Além disso,
influencia as características reológicas da massa, na
formação da crosta e na conservação do produto,
inibindo o crescimento de alguns microrganismos
devido à umidade final do miolo. Se a quantidade de
sal adicionada for muito baixa, haverá formação de
pães que passarão pelo processo de fermentação muito
rápido e terão excessivo volume, além de se
apresentarem pegajosos.
GORDURA
A gordura auxilia no aumento do volume, na
produção de uma estrutura do miolo mais fina e macia,
aumenta a flexibilidade do pão e fornece sabor.
Normalmente, são adicionados muito pouca
quantidade de gordura em produtos panificados em
geral – nos pães, os limites de adição estão entre 1 e 5
%.
ADITIVOS
Os aditivos são aqueles agentes adicionados visando
melhorar a produção da rede de glúten e as
características finais dos pães. Nem todos os pães
recebem aditivos. Dentre os mais utilizados, estão as
enzimas, os surfactantes, agentes antioxidantes,
agentes redutores, agentes branqueadores e inibidores
microbianos.
Processamento de pães
Basicamente, os pães são produzidos pela mistura de
farinha de trigo, ou de demais cereais, água e
ingredientes, formando uma massa que é fermentada
por leveduras e, posteriormente, assada. O
processamento pode ser realizado pelos seguintes
métodos: direto, esponja e massa, processamento
rápido e desenvolvimento mecânico da massa
(CAUVAIN; YOUNG, 2009).
No método direto, todos os ingredientes são
adicionados no início do processo e, em seguida, a
massa passa pelo processo de descanso por, no
mínimo, uma hora antes da divisão, para que obtenha
volume adequado. No método de esponja e massa, a
farinha, água e o fermento formam uma massa que
passa por longo período de fermentação para otimizar
a ativação do fermento, sem que haja influência dos
demais ingredientes em sua atividade. No
processamento rápido, a fermentação ocorre por menos
de uma hora, ou nenhum tempo de fermentação, e as
alterações são obtidas durante o cozimento e através da
adição de melhoradores, que darão volume adequado
aos pães. Já no desenvolvimento mecânico, a etapa de
mistura é responsável por dar energia suficiente para
que ocorram as devidas alterações na massa, além da
utilização de melhoradores como oxidantes e adição de
água extra.
Preparo dos ingredientes
Preparo da massa
1ª fermentação
Modelagem da massa
2ª fermentação
Cozimento
Resfriamento dos pães
Corte e embalagem
COMERCIALIZAÇÃO
1. Preparo dos ingredientes
Considerado um ponto crítico de toda cadeia de
tecnologia de alimentos, pois a quantidade e qualidade
dos ingredientes impacta diretamente no produto final.
É necessário que os ingredientes secos, como sal e
farinha, apresentem-se com umidade adequada e que o
fermento esteja armazenado em condições que não
inviabilize a sua atividade máxima.
2. Preparo da massa
Esta etapa inclui a mistura dos ingredientes, formando
uma massa homogênea, assim como o amassamento.
É necessário que haja dispersão uniforme dos
ingredientes, gerando o início da formação da rede de
glúten. Pode ser realizada manualmente ou com
equipamentos. Quando é utilizado o método esponja,
são adicionados nesta etapa apenas água, farinha de
trigo e fermento biológico.
3. 1ª fermentação e descanso
Inicialmente, ocorre a adaptação dos microrganismos
ao meio, enquanto as enzimas α e β-amilases quebram
o amido em açúcares com formas mais simples e
disponíveis, para que, em seguida, eles sejam
consumidos pelas leveduras através da fermentação
alcoólica e anaeróbica, formando uma massa que pode
ser chamada de levain, pré-fermento ou esponja. Esta
fermentação e ativação pode ser realizada pelo tempo
de 1 a 4 horas ou por até 16 horas (CAVANAGH et al.,
2010). O tempo de fermentação pode ser intercalado
com algumas operações de sovas. Passado o tempo de
fermentação adequado, os demais ingredientes são
adicionados, e a massa é novamente amassada, a fim
de incorporar os ingredientes, e colocada em repouso
para a continuação da primeira fermentação.
4. Modelagem
A divisão e o boleamento é a etapa física que dá forma
aos pães, obtendo uma massa com superfície lisa,
menos pegajosa, que seja capaz de reter os gases
formados durante a fermentação.
5. 2ª fermentação
Nesta fase, busca-se recuperar parte da extensibilidade
que foi alterada durante a modelagem e obter o volume
adequado. Pode ser realizada de 40 a 120 minutos.
6. Cozimento
os principais objetivos do cozimento são aumentar a
digestibilidade, devido à gelatinização do amido e
desnaturação de proteínas, alterar o volume e a textura
do produto, produzir sabor e cor por meio da
volatilização de compostos, produção de aldeídos,
ésteres e alguns ácidos, e formação de compostos
escuros e aromáticos, conhecidos como melanoidinas,
em virtude das reações de Maillard e da caramelização
de dextrinas e açúcares. No início desta etapa, há
formação de uma fina película de vapor condensado ao
redor da massa, devido à diferença de temperatura
entre ela e o forno – isto se torna uma barreira contra a
perda de gás carbônico, gerando, consequentemente,
um produto de maior volume.
7. Resfriamento, acondicionamento e
comercialização
Após a etapa de cozimento, os pães já estão prontos
para o consumo. Então, são resfriados, colocados em
embalagens que mantenha a segurança microbiológica
e com pouca permeação de umidade e ar, evitando
alteração da textura, e comercializados
PRODUÇÃO DE MASSAS ALIMENTÍCIAS
Contextualização
De acordo com a Resolução RDC nº 263, de 22 de
setembro de 2005, as massas alimentícias são definidas
como produtos obtidos da farinha de trigo (Triticum
aestivum L.) ou de outras espécies do
gênero Triticum ou derivados de trigo durum (Triticum
durum L.) e derivados de outros cereais, leguminosas,
raízes ou tubérculos, resultantes do processo de
empasto e amassamento mecânico, sem fermentação.
As massas alimentícias constituem uma das formas
mais antigas de alimentação e são muito versáteis,
tanto do ponto de vista nutricional – grande quantidade
de carboidratos e pequena quantidade de lipídios –
quanto do ponto de vista gastronômico – apresenta
variadas possibilidades de preparo. É um alimento
produzido com tecnologia simples, de fácil preparo,
rápido e atrativo, disponível nos mais variados
formatos, tamanhos e cores. Está definitivamente
incorporado ao hábito alimentar da maior parte da
população, sendo consumido por todas as idades e
classes sociais, servido como prato principal ou
complemento, em muitas combinações, com alto
índice de aceitabilidade (MALUF et al., 2010).
As características responsáveis pelo aumento do
consumo de massas alimentícias no Brasil são: a
facilidade de preparo, estabilidade durante o
armazenamento e custo relativamente baixo do produto
(LEITÃO; GONÇALVES; VITTI, 1989). Além disso,
massas alimentícias possuem excelente perfil
nutricional, fornecendo carboidratos complexos com
bom valor comercial.
A determinação da qualidade das massas está
diretamente relacionada às seguintes características:
aparência, cor e comportamento durante e após o
cozimento. Porém, a palatabilidade depois do
cozimento é o parâmetro de maior relevância para os
consumidores.
Massas produzidas com farinha de trigo apresentam,
como qualidade de cozimento e textura, pequena perda
de sólidos em água, dobro de seu peso seco, firmeza,
integridade e textura pouco pegajosa após o cozimento
(SOZER, 2009).
Textura é definida, para massas alimentícias, como a
percepção sensorial da estrutura do alimento e a reação
desta a determinada força aplicada (SZCZESNIAK,
2002). É um atributo importante de aceitação de
alimentos pelo consumidor e, por isso, consiste em um
aspecto crítico da avaliação da qualidade das massas
alimentícias (MOSKOWRTZ; DRAKE, 1972). A
qualidade da proteína, as condições de secagem, a
composição da água de cozimento e a absorção de
água das proteínas durante o cozimento são os fatores
que influenciam a textura das massas alimentícias
(MATSUO; BRADLEY; IRVINE, 1972).
De acordo com Meneglassi e Leonel (2006) com o
desenvolvimento de fórmulas e tecnologias, diferentes
formas e composições de massas alimentícias podem
ser encontradas, constituindo-se como um interessante
objeto de pesquisa no que diz respeito à obtenção de
novos produtos à base de matérias-primas alternativas.
Atenção
Vale destacar, que visando melhorar a qualidade
nutricional das massas alimentícias, propostas para
elaboração de formulações com substituição total ou
parcial da farinha de trigo por outras farinhas têm sido
exploradas. Estudos comprovam que massas
alimentícias, não convencionais e de boa qualidade,
podem ser obtidas a partir da utilização de tecnologias
que explorem as propriedades funcionais
(tecnológicas) de componentes da matéria-prima,
como o amido, ou com adição de farinhas ricas em
proteínas, que são capazes de formar estrutura
semelhante à do glúten.
Figura 7 - Produção
de massas alimentícias em extrusora.
Etapas de processamento
A produção de massas alimentícias é um processo que
envolve basicamente a pesagem de ingredientes;
mistura; o amassamento da massa formada, visando a
homogeneização e extrusão, que é a etapa na qual a
massa é forçada a passar por uma trefila (forma) que
lhe dará o formato desejado, como, por exemplo,
talharim, espaguete, parafuso; seccionamento, que é o
corte de acordo com o comprimento de interesse, e o
acondicionamento em embalagens (CIACCO &
CHANG, 1982). O processo é ilustrado pela Figura 7.
Quando o objetivo é a obtenção de uma massa seca,
será adicionada ao final da extrusão a secagem. O
fluxograma de processamento é apresentado na Figura
8.
Pesagem da matéria-prima
Mistura
Amassamento
Modelagem/Trefilação
Secagem
ACONDICIONAMENTO EM EMBALAGENS
1. PESAGEM E PREPARAÇÃO DOS
INGREDIENTES
Normalmente, as massas tradicionais são produzidas
com farinha de trigo, ovos, água e sal. A farinha de
trigo utilizada é a semolina, que é aquela obtida pelo
processamento de trigo duro. Farinhas que apresentam
alto teor de glúten de boa qualidade possuem melhor
hidratação e geram massas mais fortes e elásticas, que
perdem menos massa durante o cozimento e continuam
firmes em água quente, enquanto farinhas com glúten
de baixa qualidade ou que apresentem baixo teor serão
mais quebradiças (CIACCO; CHANG, 1982).
A adição de ovos à massa auxilia na elevação de
quantidade de nutrientes, principalmente proteínas,
altera o sabor, dando mais palatabilidade ao produto, e
auxilia na formação de uma coloração adequada.
A água utilizada deve ser inodora e livre de
contaminantes. É utilizada para hidratação dos
ingredientes e, principalmente para a formação da rede
de glúten. Com a hidratação da farinha de trigo,
gliadina e glutenina, a estrutura de glúten é formada,
fornecendo à massa características viscoelásticas
adequadas. Já o sal é utilizado visando a melhoria do
sabor, pois não apresenta influência tecnológica, ou 4. SECAGEM
seja, não interfere no processamento de maneira
Esta etapa é realizada para remoção de água das
significativa.
massas e produção de massas denominadas secas. Pode
2. MISTURA E AMASSAMENTO ser feita em secador com circulação de ar forçada.
Normalmente, esta etapa é realizada por dois processos
Normalmente, esta etapa é realizada dentro da de secagem, um com temperatura mais baixa (45°C)
extrusora. Ao colocar todos os ingredientes na seguido de um aquecimento mais intenso (65°C). Este
extrusora, eles são misturados por hélices que giram procedimento pode prevenir a formação de manchas
em uma velocidade relativamente baixa. Em seguida, brancas ou massas excessivamente frágeis. Depois de
são direcionados a uma rosca sem fim, onde ocorre o prontas, as massas são embaladas e comercializadas.
amassamento e a movimentação da massa, até que ela Quando secas, não é necessário um método de
entre em contato com a trefila. conservação, porém as massas que não sofrerão
3. TREFILAÇÃO E SECÇÃO processo de desidratação, chamadas massas frescas,
precisam ser comercializadas sob resfriamento
A massa, já devidamente homogeneizada, é forçada a
passar por uma trefila, que é uma forma que a moldará
de acordo com o produto de interesse, podendo ser
Alguns testes são realizados para avaliar a qualidade
talharim, espaguete, parafuso, dentre outros. Alguns
das massas, como Testes de cozimento seguindo o
exemplos de trefilas são apresentados na Figura 9. O
método n° 16-50, da American Association of Cereal
comprimento da massa é definido de acordo com o
Chemists (AACC, 1995), no qual são avaliados o
momento em que ela é seccionada, ou seja, cortada.
tempo de cozimento, índice de absorção de água que
mede o aumento de peso da massa, coeficiente de
expansão do volume, que quantifica a variação de
volume após cozimento, e a perda de sólidos solúveis,
que identifica quanto de massa é perdido na água de
cozimento.
Tema 5
Análise sensorial dos alimentos
Modulo 1
Identificar os elementos básicos para a realização
de uma análise sensorial
RECEPTORES SENSORIAIS
Todo objeto, independentemente de ser um alimento,
perfume, cosmético ou um carro, apresenta
características individuais, que recebem o nome de
atributo. Os atributos influenciam na percepção
psicológica e fisiológica do produto analisado, e essas
características são percebidas a partir das sensações
promovidas nos receptores sensoriais humanos. A
interpretação dessas sensações nós dá subsídios para
uma análise sensorial do produto. Assim sendo, os
receptores sensoriais humanos atuam como um
instrumento de análise (PAN et al., 2019). Existem
cinco receptores sensoriais:
OLFATO
O olfato detecta principalmente elementos químicos
voláteis do produto; os odores perceptíveis são
caracterizados por moléculas voláteis odoríferas. A
sensibilidade ao odor pode ser alterada caso o
indivíduo sofra de adaptação e fadiga – esta ocorre
quando somos expostos a produtos com odores
intensos repetidamente. Ao mastigar um alimento, seu
aroma é liberado na boca, passando pelas narinas por
meio das cavidades nasais ou nasofaringe, até chegar
ao epitélio olfatório. O sistema olfatório possui alto
número de receptores com sensibilidade diferenciada
de acordo com o tamanho de moléculas específicas;
desse modo, os receptores são estimulados por
moléculas voláteis específicas. O sabor de um produto
é a união das percepções dos odores provenientes dos
compostos voláteis do alimento na boca somados ao
paladar do produto.
PALADAR
São reconhecidos cinco gostos percebidos pela mucosa
da boca e da língua: doce, salgado, ácido, amargo e
umami. O gosto metálico não entra nessa relação, pois
se trata de uma mistura de sensações olfatória e
gustativa. A percepção do gosto ocorre por meio de
células receptoras localizadas na parte frontal, lateral e
no fim da língua, bem como no palato, na bochecha e
no esôfago. Os receptores gustativos são sensíveis ao
estímulo do gosto umami, que foi identificado a partir
da pesquisa sobre a atuação do glutamato
monossódico, conhecido como realçador de sabor. O
umami é um gosto básico associado à presença de
monofosfato de inosina e monofosfato de guanosina.
Existem anomalias fisiológicas ligadas à sensação de
sabor que envolvem a não percepção dos gostos,
denominada ageusia, a redução da sensação de gostos,
chamada de hipogeusia, e a disfunção da sensação de
gosto, a disgeusia.
VISÃO
Os olhos, responsáveis pela visão, têm por objetivo
avaliar atributos como tamanho, forma, textura e cor.
As características visuais são importantes para o
controle de qualidade da matéria-prima, como a
avaliação do frescor de produtos in natura – frutas e
peixes – e em etapas do processamento industrial – cor
da torrefação do café. O aspecto visual é utilizado pela
indústria como uma ferramenta atrativa ao consumidor,
como, por exemplo, a coloração de doces ou a
decoração de pratos elaborados. As características
visuais do alimento podem induzir o consumidor a ter
uma expectativa em relação ao sabor correspondente.
Nos olhos, o receptor visual é a retina, que contém
células especializadas (cones) para detecção de cor e
visualização da forma e da luz escura (bastonetes).
TATO
Com o tato, podemos analisar atributos como textura,
forma, peso, temperatura e consistência de um produto.
O tato pode ser percebido pela boca e pelas mãos. Na
boca, participam da análise os lábios, as bochechas, as
gengivas, a língua e o palato. A língua move o
alimento pela boca a fim de mudar sua posição durante
a mastigação, espalhando-o uniformemente. Ao
pressionar o alimento contra o palato, pode ser sentida
a pressão reversa do alimento, identificando se um
alimento é macio ou rígido. Os dentes também têm
participação importante na avaliação sensorial da
textura, já que as terminações do nervo dental, que
acaba na membrana periodontal e envolve o dente, são
sensíveis às pressões e colaboram para a percepção da
textura.
As terminologias utilizadas para definição dos
alimentos são feitas de acordo com seu estado físico:
viscosidade, para alimentos líquidos homogêneos;
consistência e firmeza, para alimentos semissólidos ou
líquidos heterogêneos; e textura, para alimentos
sólidos. A textura é importante, pois, além de dar
satisfação ao consumidor, ajuda no exercício
mastigatório. Alimentos crocantes estão diretamente
relacionados a uma sensação de prazer durante a
alimentação.
AUDIÇÃO
O som provocado pela mordida ou mastigação
completam a percepção da textura, fazendo parte da
satisfação de comer. O receptor sensorial é o ouvido
interno, que percebe as vibrações da mastigação e da
deglutição, que alcançam o ouvido interno por meio da
trompa de Eustáquio e pelos ossos do crânio.
LABORATÓRIO DE ANÁLISE SENSORIAL
Os testes devem ser realizados em locais tranquilos,
livres de distúrbios e fácil de se concentrar, para que os
resultados obtidos pelos provadores possam ser
relacionados significativamente com as medições
mecânicas e instrumentais. O ambiente deve ser
distante de odores, barulhos, de fácil acesso e com
cabines individuais, para evitar a interação entre os
avaliadores. Em relação à estrutura física, a área de
teste deve ser independente da cozinha, e a iluminação
deve ser preferencialmente natural ou feita com luz
fluorescente. Nas cabines individuais, deve ser
oferecida uma opção de luz colorida para mascarar a
aparência das amostras. A divisão entre a área de
preparação e as cabines deve ser separada por portas,
com um sistema sinalizador, a fim de que o
pesquisador que está conduzindo a análise identifique
quando o avaliador chegou à cabine e está pronto para
iniciar o teste.
O procedimento para o teste sensorial deve ser rígido
em relação à quantidade de amostra apresentada, com
o mínimo de manuseio e rapidez no preparo.
Os avaliadores devem ser instruídos a não usar
perfume e cosmético com odor forte, não fumar, não
tomar café nem mascar chiclete por até 20 minutos
antes da avaliação sensorial.
Proposta
de layout para laboratório de análise sensorial com
cabines individuais, área de preparo das amostras, sala
de reunião e escritório.
PREPARO DA AMOSTRA
Os avaliadores podem sofrer influências de acordo
com o modo como as amostras são oferecidas. Desse
modo, devem ser seguidas regras de padronização.
As amostras devem ser padronizadas em relação à
quantidade, ao tamanho, tipo de corte e à temperatura,
garantindo a uniformidade das amostras.
Estas devem ser codificadas individualmente com
números de três dígitos ao acaso, com apresentação
balanceada e aleatória, de modo que todas as amostras
deverão aparecer o mesmo número de vezes em cada
posição para cada avaliador.
PERFIL DOS AVALIADORES
Para participar de um teste sensorial, o indivíduo deve
ser voluntário, ter interesse em participar e ter suas
habilidades testadas previamente de acordo com a
necessidade do teste. Durante o recrutamento, devem
ser excluídos candidatos que não atendam às
necessidades desejadas para o teste, e o recrutamento
pode ser feito utilizando questionário ou testes
sensoriais. Para alguns testes sensoriais, há
necessidade de um treinamento prévio para os
avaliadores.
O número de avaliadores depende do objetivo do teste;
quando for necessário medir a diferença entre
amostras, será necessária maior quantidade de
provadores. Em condições controladas de laboratório,
quando há garantia da individualidade e das boas
condições de concentração do avaliador, deve-se
utilizar entre 50 e 100 respostas.
O perfil desejado da população deverá ser definido
segundo o objetivo do teste, o público-alvo, a
frequência de consumo, o grau de familiaridade com o
produto, além de diferentes classes sociais e faixa
etária.
POSSÍVEIS ERROS DE RESULTADOS
Quando as condições do teste não são atendidas
corretamente, podem ocorrer alguns erros, que levam a
uma interpretação equivocada dos resultados obtidos.
Objeto com interação.
ERRO DE ADAPTAÇÃO
Adaptação sensorial é a modificação temporária
da acuidade de um órgão sensorial em virtude da
estimulação contínua ou repetida. Na análise sensorial,
a adaptação é não desejável, pois causa perda de
variabilidade dos limiares de intensidade dos atributos
analisados.
ERRO DE AMPLIAÇÃO OU DIMINUIÇÃO
Em relação ao erro de diminuição, dois fatores podem
ocorrer: um provocado pelo antagonismo, quando há
julgamento de dois ou mais estímulos, cuja associação
provoca um nível de sensação inferior ao esperado,
podendo ocorrer sobreposição dos efeitos individuais
de cada um. Já a camuflagem ocorre quando há
diminuição da intensidade ou modificação da
qualidade da percepção de um estímulo por ação
simultânea de outro. Esses erros podem ser
solucionados quando os estímulos são apresentados
separadamente.
Quando exposto a um estímulo, a ampliação percebida
pelo avaliador ocorre quando há sinergismo de ação
conjugada de dois ou mais estímulos, cuja associação
provoca um nível de sensação superior ao esperado,
levando ao aumento da intensidade ou à modificação
da qualidade de percepção de um estímulo por ação
simultânea de outro.
ERRO DE EXPECTATIVA
Ocorre quando o responsável pela realização do teste
fornece informações exageradas sobre as amostras ou
o objetivo do estudo. Essa atitude pode influenciar as
respostas dos avaliadores, que geralmente detectam
aquilo que se espera detectar. Para evitar esse tipo de
erro, deve-se fornecer apenas as informações
estritamente necessárias para a sua realização.
ERRO DE HABITUAÇÃO
Acontece quando, em teste com múltiplas amostras, o
estímulo vai aumentando ou diminuindo gradualmente
de intensidade, e, ao ser perceptível ao provador, este
atua de forma já esperada pela sequência crescente.
Para evitar esta situação, o ideal é a apresentação de
amostras manipuladas ou de produtos diferentes, além
do balanceamento da oferta de amostras.
ERRO DE ESTÍMULO
O avaliador, na tentativa de responder corretamente ao
que lhe é solicitado, pode ser influenciado por
características não relevantes do produto, como, por
exemplo, sinais que indiquem diferenças entre as
amostras, como tamanho e cor. Para evitar esse erro, é
necessário que a aparência seja o mais uniforme
possível, podendo também fazer uso de lâmpadas
coloridas, para mascarar o aspecto das amostras.
ERRO LÓGICO
Ocorre quando um avaliador chega a uma avaliação
porque pensa que certa característica está logicamente
associada à outra. Por exemplo, um avaliador pode
associar um sabor mais ácido a um queijo mais claro, e
assim indicar como mais ácida a amostra de queijo
mais clara. As lâmpadas coloridas podem minimizar
esse erro.
EFEITO DE HALO
Ocorre quando se solicita ao avaliador que avalie
simultaneamente duas ou mais características de um
mesmo produto. Os avaliadores tendem a criar uma
impressão global do produto e a classificar as
características mais relevantes de acordo com essa
impressão. Desse modo, tenderão a atribuir
classificações semelhantes àquela que atribuiu
primeiro. Para reduzir esse efeito, as propriedades
importantes deverão ser avaliadas separadamente.
EFEITO DE ORDEM
Para minimizar o efeito de ordem, deve-se apresentar
as amostras de forma aleatória – a ordem de
apresentação de cada combinação é regida pelas leis do
acaso – e balanceada – cada combinação possível é
apresentada com a mesma frequência.
ESCALAS
As análises sensoriais fazem uso de ferramentas como
escalas para determinar a percepção dos avaliadores.
As escalas podem ser elaboradas utilizando-se
números ou palavras, e podem ser usadas para
expressar a presença de um atributo ou a intensidade.
Quando as palavras são utilizadas para posterior
análise dos resultados, o responsável pelo teste deve
atribuir valores numéricos às palavras, a fim de
permitir a análise estatística dos dados.
O uso de escalas torna o teste sensorial mais
informativo e representa uma forma de quantificar a
intensidade das percepções. A eficiência de uma escala
sensorial está ligada à existência de intervalos
suficientes para detectar pequenas diferenças entre as
amostras. Podem ser necessárias etapas de treinamento
dos provadores para conseguirem utilizar as escalas de
forma consistente entre as amostras.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
NBR 14141 (1998) considera os seguintes tipos de
escala nos testes sensoriais:
Clique nas informações a seguir.
Escala nominal Especifica somente classes que não
possuem nenhuma relação quantitativa entre si.
Escala ordinal Utiliza categorias como uma série
ordenada, porém sem expressar a diferença entre elas.
Escala de proporção Envolve a atribuição de números
pelos avaliadores para indicar as proporções das
intensidades sensoriais em relação à uma referência.
Escala de intervalo Assume igualdade de distância
entre os pontos da escala e origem arbitrária.
A grande maioria das escalas utilizadas em análise
sensorial pode ser classificada como escalas de
intervalo, importantes na avaliação de atributos
específicos dos testes descritivos e nos testes de
aceitação, como, por exemplo, a escala hedônica e a
escala de atitude. A escala hedônica é uma escala de
intervalo que expressa o grau do consumidor gostar ou
desgostar de uma amostra e permite o uso de
expressões faciais. As escalas com figuras foram
desenvolvidas para crianças, porém há escalas desse
modelo destinadas a adultos (AYKAN et al., 2020).
Escalas de atitude expressam atitude, opiniões ou visão
do nível de aceitação de um produto. As escalas de
intervalo podem ainda ser classificadas quanto à
estrutura, cujos intervalos são associados a números ou
termos descritivos.

Ficha de avaliação sensorial de produto utilizando
escala hedônica com expressões faciais.
Escalas lineares São escalas não estruturadas ou
lineares com linha demarcada por expressões
quantitativas nas extremidades. Em uma escala linear,
o avaliador assinala a intensidade de determinado
estímulo sensorial por meio de uma marca vertical
sobre a linha horizontal (Figura 3). As marcas são
convertidas em números por meio da medida da
posição de cada marca na escala usando uma régua ou
digitalizadores em sistemas computadorizados. Os
comprimentos mais comuns para as escalas lineares
são 9, 10 e 15cm. O uso de mais de duas âncoras tende
a transformar a escala linear em escala de categoria, o
que pode ser ou não desejável. Normalmente, a
extremidade esquerda da escala corresponde a nenhum
ou intensidade 0, enquanto a extremidade direita
representa grande quantidade ou intensidade 10. Em
alguns casos, escalas bipolares, isto é, ancoradas com
estímulos contrários, são utilizadas, como, por
exemplo, forte e fraco, doce e salgado ou duro e
macio, conforme observado na Figura 3
(MEILGAARD, 1999).
Ficha de avaliação sensorial para avaliação de
atributos utilizando escala linear.
Escalas de estimativa de magnitude ou escala de
proporção
Método de escala baseado na lei de Stevens, no qual os
julgadores atribuem valores relativos à intensidade do
estímulo percebido nas amostras a uma intensidade
inicial, cujo valor foi previamente estabelecido; nesse
caso, é chamado de módulo ou definido livremente
pelo próprio julgador (Moskowitz, 1983).
MÓDULO 2
Listar os diferentes testes de análise sensorial de
acordo com o objetivo proposto
No módulo anterior, foram apresentadas as
necessidades básicas para a adequada performance de
testes sensoriais. De acordo com o objetivo a ser
analisado e o público-alvo, diferentes testes podem ser
aplicados.
TESTES DISCRIMINATIVOS
O objetivo dos testes discriminativos, também
chamados analíticos, é avaliar efeitos específicos por
meio de discriminação simples, ou seja, os testes
indicam se as amostras são iguais ou diferentes. Os
testes discriminativos são diretos e, quando de escolha
forçada, permite a análise estatística dos dados. Estes
métodos são aplicáveis tanto para fins de controle de
qualidade quanto para fins de pesquisa. Os métodos
também podem ser utilizados no desenvolvimento de
novos produtos, para se estabelecer o possível efeito de
novos ingredientes ou de diferentes processos sobre as
características sensoriais do produto.
As equipes sensoriais destinadas aos testes
discriminativos são, em geral, pequenas e pré-
selecionadas. As condições de teste devem ser
controladas, e as amostras, homogêneas. A escolha do
teste adequado depende do objetivo específico da
comparação e de características peculiares do produto.
Geralmente, os testes são muito sensíveis, permitindo
detectar diferenças mínimas entre as amostras.
Atenção
Não é recomendado associar os testes discriminativos
com outras avaliações que envolvam julgamento
quanto à qualidade, ao grau de diferença ou à
preferência, uma vez que tendem a distrair a atenção
dos julgadores do objetivo principal do teste, podendo
levar a erros e distorções.
No modo de escolha forçada, os provadores são
forçados a escolher uma amostra, e o resultado é
designado como correto ou incorreto. A opção por
similaridade cabe quando é importante caracterizar a
existência de similaridade entre amostras, e não
diferenças. Por exemplo, quando se quer testar se um
novo fornecedor de determinado ingrediente, ou até a
adição de um novo ingrediente, não causará alterações
sensoriais perceptíveis no produto. Nesse caso, os
parâmetros estatísticos que definem a sensibilidade do
teste, bem como o número de julgamentos totais, são
estipulados de acordo com o objetivo do teste.
TESTE TRIANGULAR (ABNT NBR 12995 1993)
Aplicável quando se quer estabelecer a existência ou
não de diferença sensorial entre dois produtos. É
importante quando tratamentos distintos produzem
alterações no produto que não devem ser
caracterizadas por meio de um ou dois atributos. Além
disso, é indicado para determinar a diferença global
entre as amostras sem especificação de qual atributo
foi afetado, além de selecionar e monitorar julgadores
quanto à habilidade de discriminar diferenças
sensoriais.
Exemplo de
teste triangular. Três amostras, sendo duas iguais (AA)
e uma diferente (B).
Todas identificadas de forma individual com número
de três algarismos aleatórios.
O princípio do teste consiste em apresentar três
amostras codificadas acompanhadas das instruções de
que duas amostras são iguais e uma é diferente.
Em seguida, é solicitado que prove cada amostra da
esquerda para a direita e indique a amostra diferente. O
responsável pelo teste deverá optar por uma das
seguintes possibilidades:
Escolha forçada
Obriga os julgadores a indicar a amostra diferente
Escolha não forçada
Permite a resposta "nenhuma diferença"
Em geral, são utilizadas equipes de 20 a 40 julgadores,
porém, quando o teste for de similaridade, é necessário
de 40 a 100 julgadores. Estes podem ser selecionados
de acordo com acuidade sensorial e familiaridade com
o produto, devem estar motivados e receber
informação clara sobre o procedimento do teste,
evitando-se dados específicos.
O teste deve ser realizado sob controle de iluminação,
e, para reduzir o efeito de variações de cor, as amostras
devem ser oferecidas simultaneamente e preparados
números iguais das seis possíveis combinações entre as
amostras (ABB, BAA, AAB, BBA, ABA, BAB).
Análise e interpretação dos resultados
Nos testes onde os avaliadores, ou julgadores, devem
obrigatoriamente escolher uma das amostras, o
resultado é baseado na contagem do número total de
participantes e do número de julgadores que apontaram
corretamente qual amostra era diferente. O número de
avaliadores e a quantidade de apontamentos corretos
são utilizados para determinar se houve diferença
significativa nas amostras de acordo com a tabela para
o teste triangular (American Society for Testing and
Materials – ASTM 1885-97,2001).
No caso de testes sensoriais com escolha não forçada,
o resultado deve ser analisado utilizando porcentagens.
Se houver significativa proporção de resposta
“nenhuma diferença”, isso pode indicar que a diferença
entre as amostras está abaixo do limiar de detecção dos
avaliadores, podendo indicar que o teste em questão
não é o mais indicado ou que a variação entre as
amostras não é suficientemente perceptível.
TESTE DUO-TRIO (ABNT NBR 13169 1994)
É considerado estatisticamente ineficiente quando
comparado com o teste triangular, pois a chance de
obter uma resposta correta é de 1 para 2. No entanto, é
considerado simples e fácil de ser compreendido. É
facilmente aplicado quando estímulos complexos ou
amostras de grande impacto sensorial são avaliados e
requer menor número de avaliações comparativas.
Além disso, apresenta como vantagem possuir uma
amostra de referência, o que evita dúvidas sobre a
caracterização da diferença e a desvantagem de serem
avaliadas 3, em vez de 2 amostras, como na imagem a
seguir.
Exemplo de teste
duo trio, onde uma amostra de referência (R) é
utilizada e duas
outras amostras são oferecidas, sendo cada uma
identificada com números de três
algarismos aleatórios.
O teste duo-trio pode ser aplicável quando se quer
estabelecer se existe ou não diferença sensorial entre
dois produtos. Essa diferença pode ser decorrente de
alterações de ingredientes, processamento, embalagem,
condições de estocagem, além de determinar se há
diferença global entre as amostras sem especificar qual
atributo foi afetado.
Existem duas maneiras de aplicar o teste duo trio:
Amostra de referência constante
A mesma amostra é sempre considerada a referência.
Referência balanceada
Ambas as amostras são usadas aleatoriamente como
referência.
Atenção
O modelo de referência constante é mais indicado
quando a equipe é treinada e as amostras são bem
conhecidas.
O princípio do teste é baseado na apresentação de uma
amostra de referência seguida de duas amostras
codificadas, com uma das amostras idêntica à
referência. Então, é pedido ao avaliador que prove
cada amostra da esquerda para a direita e selecione a
amostra igual à referência. O ideal é usar entre 30 e 40
julgadores.
Análise e interpretação dos resultados
O número de julgamentos corretos é contabilizado e
comparado com os valores estipulados na tabela para o
teste em questão (Meilgaard et al., 1999).
TESTE DE COMPARAÇÃO PAREADA
Aplicado quando o objetivo é determinar se existe
diferença entre duas amostras com relação a uma
característica sensorial específica. É considerado um
dos testes sensoriais mais simples e mais utilizados e
apresenta como vantagem o fato de não causar fadiga
sensorial. No entanto, é pouco prático quando muitas
comparações são necessárias.
Baseado em focar a preferência em vez da diferença,
pode ser aplicado quando se quer determinar se existe
diferença ou preferência entre duas amostras quanto a
um atributo sensorial.
Exemplo de teste de
comparação pareada, onde duas amostras
diferentes (AB) são oferecidas simultaneamente, e
ambas são
identificadas com números de três algarismos
aleatórios.
Este tipo de teste também é utilizado para selecionar e
treinar avaliadores.
O teste consiste na apresentação de duas amostras
codificadas, apresentadas de forma simultânea e
balanceada entre os julgadores (AB, BA), como
representado na figura a seguir. No teste, deve estar
claro se a opção “não há diferença entre as amostras” é
permitida, tendo em mente que a análise dos dados
somente é permitida no teste com escolha forçada. A
pergunta deve ser específica em relação à diferença
dos atributos sensoriais ou preferência.
Análise e interpretação dos resultados
A interpretação dos resultados deve ser baseada no
número de julgamentos totais em relação ao número de
julgamentos corretos. Se o número de julgamentos
corretos for superior ou igual ao valor encontrado na
tabela referente a esse teste (ABNT, NBR 13088,
1994), conclui-se que existe diferença ou preferência
entre as amostras.
TESTE DE SIMPLES DIFERENÇA
Método indicado quando se deseja verificar a
existência de diferenças sensoriais entre dois produtos
de sabor ou sabor residual muito intenso, ou que
representem estímulos complexos que possam gerar
confusão mental aos julgadores, impedindo a
realização de testes com tripla ou múltipla
apresentações. Aplicado para cremes dentais, balas
sabor menta e creme para a pele.
Atenção
Esse teste tem menor eficiência estatística, já que há
50% de chance de obter a resposta correta. Porém, é
considerado eficiente para determinar se alterações
sensoriais de um produto são decorrentes de alterações
de ingredientes, processamento, embalagem ou
condições de estocagem. O objetivo é determinar se há
diferença global entre as amostras sem especificar qual
atributo foi afetado.
As amostras codificadas devem ser apresentadas a
cada julgador, perguntando se há diferença ou se são
iguais: metade dos pares devem ser iguais e metade
diferentes. As amostras devem ser apresentadas
simultaneamente, e um número igual de julgadores
deve receber pares iguais e pares diferentes, sendo que
os julgadores com amostras iguais devem ficar com
metade das amostras AA e metade das BB.
Análise e interpretação dos resultados
O teste é realizado de forma rápida e simplificada:
conta-se o número de julgadores corretos e compara-o
com o valor tabelado (Roessler et al., 1978). Se o
número de julgadores corretos for maior ou igual ao
número da tabela, existe diferença entre as amostras no
nível de significância observado.
TESTE DE COMPARAÇÃO MÚLTIPLA
Indicado quando se deseja verificar se existe diferença
entre uma amostra-controle em uma ou mais amostras
– é aplicado para estimar o grau de distinção existente.
Todas as amostras são avaliadas quanto às diferenças
em relação ao controle, não sendo comparadas entre si.
É normalmente direcionado à avaliação de um único
atributo e não é indicado para diferenças globais.
O procedimento consiste em apresentar ao julgador
uma amostra-controle e uma ou mais amostras
codificadas. O julgador deve avaliar cada uma em
relação ao controle, segundo um atributo específico e
por meio de uma escala. Pode ser incluída uma
amostra-controle codificada entre as amostras. Em
geral, são usadas equipes de 20 a 50 avaliadores
familiarizados com o formato do teste e com o
significado das escalas. O controle deve ser
apresentado em primeiro lugar, seguido das amostras
simultâneas.
Atenção
Caso o número de amostras seja muito grande, mais de
uma sessão deverá ser conduzida.
Análise e interpretação dos resultados
Os resultados relativos à pontuação utilizada são
avaliados com base em análise de variância.
Normalmente, os dados correspondentes aos
julgadores que não identificaram corretamente a
amostra-controle inserida no teste são descartados, e os
resultados referidos ao número de julgadores que
identificaram o controle são utilizados.
TESTE DE ORDENAÇÃO (ABNT NBR 13170
1994)
Utilizado quando se deseja comparar várias amostras
em relação a um único atributo ou em relação à
preferência; é mais indicado quando se deseja avaliar
de 3 a 6 amostras. O teste permite a ordenação das
amostras segundo uma escala de intensidade do
atributo de interesse, resultando em indicação
numérica das diferenças entre as amostras e da
significância dessas diferenças. É considerado um teste
rápido, e é usado frequentemente como uma preliminar
de testes mais complexos. Como desvantagem, não
permite quantificar o grau de diferença ou a
preferência entre as amostras.
O procedimento consiste na apresentação de um
conjunto de amostras de forma balanceada e em ordem
aleatorizada. Então, é solicitado ao avaliador a
ordenação de acordo com um atributo específico ou
sua preferência. A soma das posições de ordenação é
calculada e analisada estatisticamente. Em geral, são
usadas equipes de, no mínimo, 8 e, no máximo, 30
avaliadores. Cada julgador examina as amostras e faz
uma ordenação crescente ou decrescente, segundo a
intensidade do atributo especificado ou sua
preferência.
Análise e interpretação dos resultados
Os resultados relativos à soma das posições de
ordenação devem ser tratados com base no teste.
TESTE 2 EM 5 (ABNT NBR 13151 1994)
É considerado estatisticamente eficiente, pois a chance
de identificar ao acaso 2 em 5 é de uma em 10. A
desvantagem está associada à fadiga sensorial e aos
efeitos de memória; desse modo, são mais indicados
para estímulos visuais, auditivos e táteis do que sabor e
aroma. Pode ser aplicado quando o objetivo é verificar
se existe diferença sensorial entre duas amostras.
O procedimento consiste em apresentar
simultaneamente a cada julgador um grupo de cinco
amostras, onde duas são de um tipo e três de outro.
Deve ser solicitado que as amostras sejam avaliadas da
esquerda para a direita e que as duas amostras
diferentes das outras três sejam separadas.
Análise e interpretação dos resultados
Análise dos resultados consiste em contar o número de
julgamentos corretos, além de compará-lo com o valor
da tabela referente ao teste (ABNT NBR 13151 1994).
Se o número de julgamentos corretos for maior ou
igual ao valor tabelado, conclui-se que existe diferença
entre as amostras.
TESTE A NÃO A (ISO 8588-1987)
É apresentada aos julgadores uma série de amostras,
algumas do tipo A e outras diferentes. Solicita-se que
eles identifiquem as amostras como “A” ou “não A”.
Em geral, o teste é utilizado quando a amostra padrão
não pode ser apresentada como um produto único, ou
seja, apresenta variabilidade inerente ao seu tipo de
produto.
TESTES DESCRITIVOS
Trata-se da técnica sensorial na qual os atributos de um
produto são identificados e quantificados por
julgadores treinados para esse propósito. A análise
pode incluir todos os atributos do produto ou ser
limitada a alguns específicos. É utilizada quando se
deseja informações detalhadas sobre os atributos de
um produto. O julgador deve ser capaz de detectar e
descrever as características sensoriais de uma amostra,
além de indicar a intensidade com que cada atributo é
percebido nas amostras, ou seja, definir o quanto cada
aspecto qualitativo está presente. Os aspectos
qualitativos do produto devem permitir defini-lo e
diferenciá-lo.
As técnicas descritivas mais usadas são:
Objeto com interação.
PERFIL DE SABOR (LITTLE, 1940)
Fornece um registro escrito dos componentes de aroma
e sabor perceptíveis em um produto, a sensação bucal e
os sabores residuais. Os julgadores analisam as notas
de aroma e sabor e a ordem com que são recebidas
usando uma escala de categoria.
PERFIL DE TEXTURA (GENERAL FOOD CORP,
1963)
Desenvolvido com base nos princípios do método de
perfil de sabor. Fornece uma visão sistemática das
dimensões de textura de um produto em relação às
suas características mecânicas e geométricas, seu teor
de gordura e sua umidade, definindo o grau em que
estão presentes e na ordem com que são percebidas
desde a primeira mordida até a mastigação.
ANÁLISE DESCRITIVA QUANTITATIVA ADQ
(TRAGON CORP, 1974)
O aspecto qualitativo determina a descrição e definição
dos atributos sensoriais; o aspecto quantitativo informa
a intensidade com que os atributos são percebidos, e o
aspecto temporal ordena como os atributos são
percebidos. O teste também oferece uma interpretação
das percepções globais sobre o conjunto de atributos.
Nos aspectos qualitativos, são usados vários termos
para fazer referência aos parâmetros sensoriais em
relação à cor (tonalidade, pureza, uniformidade),
textura visual (brilhante, liso, viscoso), ao tamanho
(forma, dimensões, geometria), ao aroma (frutal,
floral), ao sabor (frutal, baunilha, salgado, doce,
quente, frio) e à textura oral (dureza, grânulos
suculência, umidade).
No aspecto quantitativo, a intensidade de uma análise
deve ser expressa de acordo com o grau de cada
tributo; para isso, é utilizada uma escala de medida
apropriada. Para tal, a confiabilidade e validade das
medidas de intensidade são altamente dependentes das
características da escala selecionada, do treinamento
dos julgadores e das amostras de referência utilizadas,
para assegurar o uso consciente e reproduzível da
escala.
Desenvolvimento da terminologia descritiva
Aplicação da ADQ
Nesta etapa, os candidatos avaliam as diferentes
A aplicação da ADQ acontece em seis etapas, a saber: amostras do produto e verbalizam as sensações
percebidas, discutindo tudo isso em grupo com a ajuda
do analista sensorial. Consiste em um processo
interativo, que pode levar várias sessões. Ao final,
deve ser desenvolvida a ficha de avaliação da amostra
a partir dos termos consensuais desenvolvidos pela
equipe, considerando a ordem com que foram
percebidos. O analista sensorial pode sugerir atributos
quando a equipe encontrar dificuldade para descrever
uma sensação em particular.

Pré-seleção de candidatos Treinamento dos candidatos selecionados

A primeira etapa consiste na pré-seleção de candidatos
também chamada de recrutamento. Nela é feito o
primeiro contato com os julgadores, onde deve-se
informar sobre os testes além de uma entrevista ou em
forma de questionário.
Seleção dos candidatos
Eles devem ser aprovados em etapas de avaliação e
precisam observar questões como familiaridade com o
produto, habilidade em discriminar amostras e
compreensão da metodologia.
É realizado com os próprios produtos a serem
avaliados e com materiais de referência. São definidos
os procedimentos de avaliação de cada atributo, que,
em seguida, são discutidos, e os significados de cada
atributo são explicados, bem como o uso da escala para
expressar a intensidade. Nas sessões finais do
treinamento, as avaliações devem ser conduzidas na
forma de discussão em grupo, visando a busca de
consenso da equipe nas avaliações, permitindo a
correção de eventuais distorções nos julgamentos
individuais.

Avaliação do desempenho da equipe
Validação onde os julgadores são selecionados a partir
da avaliação individual de, no mínimo, três amostras
com, pelo menos, três repetições.
Teste sensorial
É recomendável a condução das avaliações
com replicata. Os dados devem ser tratados por meio
da determinação de médias e desvio padrão.
TESTES AFETIVOS
A condução de testes de preferência ou aceitabilidade
requer critérios de seleção de julgadores diferenciados
daqueles necessários aos testes discriminativos e
descritivos. O principal critério a ser aplicado é a
necessidade de o julgador fazer parte do público que
consome a classe do produto de interesse, ou seja, a
população-alvo do produto; assim, os próprios
consumidores do produto devem ser consultados.
Atenção
Os testes afetivos, também chamados testes de
consumidores, necessitam de ficha de avaliação
apropriada desenvolvida pelo analista sensorial,
também chamada de questionário de avaliação.
Segundo Meilgaard (1999), em geral, os testes afetivos
são aplicados frente a quatro objetivos principais:
Verificação do posicionamento do produto no
mercado.
Otimização da formulação do produto
Desenvolvimento de novos produtos
Avaliação do potencial do mercado
Em relação à verificação do posicionamento do
mercado, geralmente estão sendo avaliados projetos
que envolvam redução de custos, substituição de
ingredientes e alteração de embalagem, para observar
se a proposta de mudança afetará a aceitabilidade e
preferência do consumidor. Nestes testes, podem ser
utilizados protótipos, o produto atual e alguns
concorrentes.
Quando são observados nos testes afetivos demanda
dos consumidores, e esta é comprovada em pesquisas
de mercado, algumas características do produto são
melhoradas por meio de alteração no processo de
produção, uso de diferentes ingredientes, alteração da
intensidade de um aroma ou sabor do produto, a
otimização de importante propriedade de textura, ou
aumento de alguma característica de desempenho.
Os testes com consumidores permitem observar como
os atributos direcionam a aceitação global do mercado.
As áreas de marketing e de análise sensorial devem
trabalhar em conjunto na verificação do potencial de
mercado. É importante definir quais atributos
sensoriais descrevem as diferenças entre os produtos,
quais as escalas mais apropriadas para a avaliação e
como os hábitos e atitudes dos consumidores e a
intenção de compra podem ser mais bem avaliados.
Nos últimos anos, muitos estudos têm sido conduzidos
visando melhor compreensão e utilização dos dados
obtidos em testes de consumidores (Fernandes et al.,
2018). Os estudos no campo da psicologia envolvendo
os fatores associados a preferências e escolhas de
alimentos têm sido significativos para a compreensão
das respostas dos consumidores.
Comentário
A expectativa gerada por um produto geralmente
influencia a aceitabilidade e a intenção de compra do
consumidor; desse modo, é importante o controle do
fator expectativa, principalmente em produtos com
imagem estabelecida frente ao consumidor.
Os testes de aceitabilidade e de preferência mais
utilizados são:
TESTE DE ESCALA
Também chamado de teste de classificação, é utilizado
para medir a intensidade do prazer no consumo ou o
grau de apreciação do produto.
TESTE DE PREFERÊNCIA
Utilizado para medir a ordem de gostar de diferentes
produtos, ordenando-os do que mais gostou até o que
menos gostou.
TESTE QUALITATIVO
Avalia a subjetividade das respostas de uma amostra de
consumidores em relação às propriedades sensoriais de
um produto, as expectativas relacionadas à embalagem
e o impacto da ideia da propaganda. Consiste na busca
de entender um fenômeno específico em profundidade.
Para esse objetivo, são utilizados grupos focais, que
envolvem o recrutamento preciso e cuidadoso de
consumidores para a participação em uma discussão
em grupo, coordenada por um profissional, que
apresenta o assunto de interesse e facilita a discussão
usando técnicas de dinâmica de grupo. A realização
ocorre em salas com o espelho falso, onde a equipe de
analistas observa o grupo focal.
TESTE QUANTITATIVO
Avalia uma resposta de um grande grupo de
consumidores. Por meio de um formulário com uma
série de perguntas, visa determinar o grau de
aceitabilidade global de um produto, identificar fatores
sensoriais determinantes na preferência, ou obter
respostas específicas relacionadas aos atributos
sensoriais particulares de um produto. Para tanto, pode
ser usado o teste de ordenação; a escala hedônica de 9
pontos, que é a mais amplamente utilizada para
estudos de preferências com adultos, e, para o público
infantil, a escala hedônica facial, com menor
graduação e auxílio das figuras.
ESCALA JAR (JUST ABOUT RIGHT)
Mede a intensidade dos atributos desejados pelo
consumidor em um produto. Com essa escala, as
intensidades e os julgamentos combinam-se para
fornecer informações para melhorar o produto. Os
consumidores avaliam a amostra e decidem se está
muito forte, muito fraca ou no ponto certo para o
atributo solicitado. É necessário que o consumidor
entenda o significado dos atributos analisados.
CATA (CHECK ALL THAT APPLY)
Objetiva entender a maneira como o consumidor
descreve um produto. O método consiste em uma lista
de palavras ou frases apresentadas ao consumidor, para
que ele possa escolher, dentre elas, todas as que
considere apropriadas para descrever um produto. É o
método considerado mais fácil e simples para o
consumidor, quando comparado às outras escalas.
Recrutamento de consumidores
O recrutamento de consumidores consiste na seleção
de um grupo que seja uma amostra representativa da
população-alvo. Devem ser avaliadas informações
como hábitos, atitudes e preferências desse público,
além das características demográficas, sendo
consideradas importantes a frequência de consumo,
uso do produto, idade, sexo, localização geográfica,
classe social e fatores étnicos. Os fatores do público-
alvo precisam ser definidos previamente e, quanto
maior a especificidade, maior o tempo e o custo
relacionados ao recrutamento.
Os testes com consumidores podem ser feitos em:
LABORATÓRIO
No laboratório, existe a vantagem de ter a preparação
do produto e a apresentação controladas, e a cor e
outros aspectos visuais podem ser mascarados, de
modo que os indivíduos se concentrem nas diferenças
de sabor e textura. As desvantagens dos testes de
laboratório são possível experiência prévia com o
produto, falta de consumo normal influenciando a
detecção ou avaliação dos atributos positivos ou
negativos, além da tolerância ao produto na preparação
ou no uso serem diferentes do nível doméstico.
LOCAL CENTRALIZADO
O teste em local centralizado é usualmente conduzido
em áreas onde muitos compradores potenciais
convergem ou se reúnem. As pessoas são interceptadas
e selecionadas, e de 50 a 300 respostas são coletadas
por localização. As vantagens deste teste são a
avaliação do produto sob condições controladas, o
esclarecimento de dúvidas, permissão para os
consumidores testarem o produto, além de alto retorno
de resposta. As desvantagens são que as condições de
teste são artificiais, quando comparadas ao uso normal
nas casas, festas ou nos restaurantes, além de fatores
como preparação, quantidade de consumo, duração e
tempo de uso.
CASA
Os testes domésticos ocorrem com a testagem sob
condições normais de uso, e os participantes são
selecionados como representantes da população-alvo.
A opinião da família inteira é obtida, e a influência de
cada membro é levada em consideração. As equipes
podem variar de 75 a 300 indivíduos por cidade. As
principais vantagens então relacionadas ao preparo e
consumo do produto, que acontece em condições
normais de uso, o efeito acumulado obtido de uso
repetido, que pode dar informações sobre a
potencialidade de venda, além de outras informações
sobre as atitudes do consumidor com relação às várias
características do produto, incluindo atributos
sensoriais, embalagem e preço. As desvantagens são
tempo despendido, levando em torno de 14 semanas
para terminar, e a possibilidade do não retorno das
respostas, já que alguns indivíduos podem não retornar
a pesquisa no prazo pré-determinado ou desistir do
teste, causando a perda desse resultado, além de
possibilidade de erros no preparo do produto em
domicílio.