Saúde Pública Veterinária

Fatene - 2023

APPCC

Análise de perigos e pontos críticos de

controle

Ycaro Fernandes
Welton Ferreira
Gabriel Marcondes
Rebecca Arleen
O que é appcc?
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

A sistema de Analise de Perigos e Pontos Criticos de

Controle
é um método embasado na aplicação de sete princípios
técnicos e científicos de prevenção, que tem por
finalidade garantir a inocuidade dos processos de
produção, manipulação, transporte, distribuição e
consumo dos alimentos.
Conrole de riscos biologicos quimicos e fisicos
Esta em todas a etapas de processo do alimento desde
a produção ate a venda
De acordo com o Codex Alimentarius, para
a implementação de um sistema HACCP

1.Identificar os perigos e medidas preventivas

2. Identificar os pontos críticos de controle
3. Estabelecer limites críticos para cada medida associada a
cada PCC
4. Monitorizar/controlar cada PCC
5. Estabelecer medidas corretiva para cada caso de limite em
desvio
6. Estabelecer procedimentos de verificação
7. Criar sistema de registro para todos os controles efetuados
 1.Identificar os perigos e medidas preventivas
Identificar quaisquer perigos a que os alimentos possam vir a
estar expostos.
Determinar todas as medidas preventivas que os possam evitar ou
reduzir o seu impacto.
 Os perigos podem ser de origem :
biológica (como bactérias, vírus ou parasitas)
química (como pesticidas, antibióticos, aditivos tóxicos, toxinas
associadas ao marisco, dioxinas, ou tintas ou partículas de materiais
de embalagem)
física (como espinhas ou cascas, ou fragmentos de vidro, metal,
madeira e plástico),
consubstanciam-se na alteração de uma ou mais propriedades que
tornem os alimentos inseguros para consumo humano.
2. Identificar os pontos críticos de controle
Um ponto crítico de controle é qualquer etapa produtiva que
ofereça riscos de contaminação aos alimentos,
Por isso deve ser reduzida a níveis aceitáveis, pois caso não seja
feita corretamente poderá colocar em risco a saúde de quem
consumir o alimento.
Para encontrar um ponto crítico de controle, os gestores devem
fazer algumas perguntas, como:
Nessa etapa poderá ocorrer uma potencial contaminação?
Qual ação é possível tomar para evitar o risco?
Se não há o que fazer nessa fase, como o risco pode ser prevenido
ou reduzido?
Há um método para fazer o monitoramento?
Qual a melhor maneira de documentar isso?
3. Estabelecer limites críticos para cada
medida associada a cada PCC
Quando estabelecido um limite crítico fica mais fácil de
fazer com que os colaboradores entendam a faixa que
precisam atuar para que não ocorra nenhum perigo de
contaminação.
Cada Ponto Crítico de Controle precisa ter ao menos um
limite crítico monitorável por medida ou observação,
com base científica ou regulamentar levando em
consideração algumas variáveis como temperatura,
tempo, pH, atividade da água etc.
Com parâmetros bem estabelecidos fica as em presas
podem ajustar seus colaboradores e frotas para que tudo
ocorra dentro dos limites
4. Monitorizar/controlar cada PCC
Os riscos são dinâmicos e mudam constantemente. Por
isso é fundamental monitorar os pontos críticos de
controle para avaliar se eles estão sendo cumpridos
dentro do limite crítico.
Nessa etapa é essencial que a empresa tenha também um
bom sistema de gestão de risco, pois ele ajuda na
identificação rápida desses parâmetros estabelecidos.
 a pessoa responsável pelo monitoramento deve ser alguém
capacitado, pois caberá a ela comunicar e acionar as ações
com vista no resultado.
5. Estabelecer medidas corretiva para cada
caso de limite em desvio
Quando os critérios de limites críticos são perfeitamente
atendidos, não é preciso nenhuma ação corretiva.
quando esses critérios não são atendidos a organização
precisa dispor de alguma ação corretiva.
Durante o plano APPCC essas ações precisam seguir
algumas diretrizes. Uma delas é determinar quem é o
responsável por implementar a ação, e a outra é quem de
fato irá  executar essa ação.
Quando a empresa já tem essas questões muito bem
definidas, fica mais fácil corrigir o problema se
eventualmente ele surgir.
6. Estabelecer procedimentos de verificação
Existem alguns procedimentos que vão além de um
simples monitoramento, e por isso são chamados de
procedimentos de verificação por isso Algumas
empresas contratam uma consultoria externa
especializada em estudos científicos para fazer a etapa
de verificação
Essa empresas são capazes de observar o fluxo de
alimentos e fazer medições e avaliações.
essa etapa é a que mais oferece oportunidades de melhoria
contínua dentro do plano, por isso requer uma atenção
especial
7. Criar sistema de registro para todos os
controles efetuados
 a última etapa é registrar os procedimentos de documentação que devem
ser simples e de fácil acesso para todos os envolvidos no processo.
Os documentos precisam incluir informações que evidenciem o
cumprimento das normas que foram estabelecidas
Deve-se fazer a manutenção desses registros com informações como:
 tempo;
 temperatura;
 formulários;
 listas de verificação;
 Treinamentos;
 fluxogramas.

A computação em nuvem ajuda bastante nesse processo, pois garante que

todos os colaboradores acessem os registros de qualquer lugar.
Considerações finais.
A metodologia do plano de APCC é importante para
prever ações com intuito de evitar, eliminar ou
minimizar os possíveis riscos de contaminação e ações
de correção para possíveis desvios detectados durante
o processo de fabricação é uma das metodologias mais
eficientes para indústrias que estão preocupadas com a
segurança dos alimentos por elas produzidos.
Consequentemente tem-se a garantia da segurança e
integridade de seus consumidores. Basta que os
profissionais e direção das empresas vejam essa
ferramenta com a importância que ela deve ser tratada!
OBRIGADO