Capítulo 6

Propriedades Mecânicas
dos Metais I

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Figura 6.1 Fundição em molde permanente. Na metade esquerda do molde, está
representada a peça solidificada com o canal de ataque e o macho metálico. A peça final está
representada à frente do molde.

(H.F. Taylor, M.C. Flemings and J. Wulff, “Foundry Enqineerinq”, Wiley, 1959, p. 58.)
Figura 6.2 (a) Vazamento de uma liga de alumínio em molde permanente de um par de pistões.
(b) Pistões de uma liga de alumínio depois de serem retirados do molde apresentado em (a). (c) Pistão,
tratado termicamente e usinado, pronto para ser colocado num motor para automóvel.

(Cortesia da Companhia General Motors.)

Figura 6.3 Esquema da sequência de operações de laminação a quente para a transformação de
um lingote em uma placa, em um trem de laminadores reversível tipo duo.

(H.E. McGannon (ed.), “The Making, Shaping and Treating of Steel”, 9. ed., United States Steel, 1971, p. 677. Cortesia da United States Steel Corporation.)
Figura 6.4 Valores típicos de redução de espessura usados em cada passo de acabamento, em um
trem de laminadores a quente, equipado com quatro passos de desbaste e seis passos de acabamento. O
esquema está fora de escala.

(H.E. McGannon (ed.), “The Making, Shaping and Treating of Steel”, 9. ed., United States Steel, 1971, p. 937. Cortesia da United States Steel Corporation.)
Figura 6.5 Esquema do movimento do material durante a laminação a frio de uma chapa metálica
em um trem de laminadores tipo quádruplo: (a) um só trem; (b) dois trens em série.
Figura 6.6 Laminação a frio de uma folha de aço. Trens deste tipo são usados na laminação a frio de
placas de aço, chapa de estanho e metais não ferrosos.

(Cortesia da Bethlehem Steel Co.)

Figura 6.7 Principais tipos de extrusão de metais: (a) direta e (b) inversa.

(G. Dieter, Mechanical Metallurgy, 2. ed., McGraw-Hill, 1976, p. 639. Reproduzido com permissão da The McGraw-Hill Companies.)
Figura 6.8 Manipulador de grande capacidade posicionando um lingote, enquanto uma
prensa de 10.000 t forja o aço quente para uma forma próxima a do produto acabado.

(H.E. McGannan (ed.), “The Making, Shaping and Treating ot Steel”, 9. ed., United States Steel, 1971, p. 1044.)
Figura 6.9 Formas básicas de forjamento em matriz aberta.

(H.E. McGannan (ed.), “The Making, Shaping and Treating of Steel”, 9. ed., United States Steel, 1971, p. 1045.)
Figura 6.10 Conjunto de matrizes para forjamento em matriz fechada utilizado na produção de bielas
para automóveis.

(Cortesia de Forging Industry Association.)

Figura 6.11 Seção de uma matriz de trefilação de arames ou fios.

(“Wire and Rods, Alloy Steel”, Steel Products Manual, American Iron and Steel Institute, 1975.)
Figura 6.12 Estampagem de um copo cilíndrico (a) antes da estampagem e (b) depois da
estampagem.

(G. Dieter, “Mechanical Metallurgy”, 2. ed., McGraw-Hill, 1976, p. 688.)

Figura 6.13 Alongamento de uma barra cilíndrica de um material metálico submetido a uma força
de tração uniaxial F. (a) Barra cilíndrica sem qualquer força aplicada; (b) barra cilíndrica submetida a
uma força de tração uniaxial F, que provoca o alongamento da barra cilíndrica desde o comprimento l0
até l.
Figura 6.14 Corpo de prova plano (chapa) de tração, antes e após deformação.
Figura 6.15 (a) Amostra cúbica (isto é, um cubo) sem carga. (b) amostra cúbica submetida à tensão
de tração; a razão entre a contração elástica lateral e o alongamento se chama coeficiente de Poisson .
(c) amostra cúbica submetida a forças de cisalhamento puro S atuando em superfícies de área A – a
tensão de cisalhamento  atuando sobre a amostra é igual a S/A.
Tabela 6.1 Valores típicos para as constantes elásticas de materiais a temperatura ambiente.
Figura 6.16 Máquina de tração. A força (carga) aplicada ao corpo de prova é registrada por uma
célula de carga. A deformação sofrida pela amostra é também registrada por um extensímetro acoplado
à amostra. Os dados são coletados e analisados por software controlado por computador.

(Cortesia da Instron Corporation.)

Figura 6.17 Esquema de funcionamento da máquina de tração da Figura 6.16. Observe, entretanto,
que o travessão da máquina da Figura 6.16 se move para cima.

(H.W. Hayden, W.G. Moffatt and John Wulff, “The Structure and Properties of MateriaIs”, vol. 3: “Mechanical Behavior”, Wiley, 1965, Figura 1.1, p. 2.)
Figura 6.18 Fotografia do extensímetro de uma máquina de tração; o extensímetro mede a
deformação sofrida pelo corpo de prova (amostra) durante o ensaio e está montado sobre o corpo de prova,
com pequenas molas de aperto.

(Cortesia da Instron Corporation.)

Figura 6.19 Exemplos de formas geométricas mais utilizadas para corpos de prova de tração. (a)
Corpo de prova de tração redondo normalizado, com comprimento de referência
de 51 mm, (b) corpo de prova de tração retangular normalizado, com comprimento de referência de 51
mm.

(Extraído H.E. McGannon (ed.), “The Making, Shaping, and Treating of Steel”, 9. ed., United States Steel, 1971, p. 1.220. Cortesia da United States Steel Corporation.)
Figura 6.20 Diagrama de tensão-deformação nominal de uma liga de alumínio de alta resistência
(7075-T6). Os corpos de prova de tração com 12,7 mm de diâmetro e 51 mm de comprimento de
referência (útil), foram retirados de uma chapa com 16 mm de espessura.

(Cortesia da Aluminum Company of America.)

Figura 6.21 Parte linear do diagrama tensão-deformação de engenharia da Figura 6.22
expandido sobre o eixo da deformação para uma determinação mais apurada nos 0,02% de desvio da
tensão de escoamento.

(Cortesia de Aluminum Company of America.)

Figura 6.22 Estricção num corpo de prova redondo de um aço de baixo carbono. O corpo de prova
era originalmente cilíndrico. Depois de submetido a forças de tração uniaxial até praticamente chegar à
quebra, o corpo de prova formou um “pescoço”, ou seja, a área da seção reta na região central diminuiu.
Figura 6.23 Curvas de tensão-deformação de engenharia de alguns metais e ligas.

(Marin, Mechanical Behavior of Engineering Materials, 1. ed., 1962. Adaptado com permissão de Pearson Education, Inc., Upper Saddle River, NJ.)
Figura 6.24 Comparação entre a curva de tensão-deformação real e o diagrama de tensão-
deformação de engenharia de um aço de baixo carbono.

(H.E. McGannon (ed.), The Making, Shaping, and Treating of Steel, 9. ed., United States Steel, 1971. Cortesia da United States Steel Corporation.)
Figura 6.25 (a) Máquina de ensaios de dureza (ou durômetro) Rockwell. (b) Passos para a
obtenção da medida de dureza com uma pirâmide de diamante. A altura t determina a dureza do
material. Quanto menor o valor de t, mais duro o material.

(Cortesia da Page- Wilson Co.)

Figura 6.26 Monocristal de zinco deformado plasticamente, mostrando bandas de escorregamento:
(a) vista frontal do cristal, (b) vista lateral do cristal, (c) vista lateral esquemática, indicando os planos
basais de escorregamento no cristal HC e (d ) indicação
dos planos basais de escorregamento na célula unitária HC.

(As fotografi as do monocristal de zinco foram cedidas pelo Prof. Earl Parker da University of California em Berkeley.)
Tabela 6.2 Ensaios de dureza.
Figura 6.27 Aspecto da banda de escorregamento da superfície de um monocristal de cobre que
sofreu uma deformação de 0,9%. (Ampliação 100×.)

(F.D. Rosi. Trens. AIME, 200: 1018 (1954).)

Figura 6.28 Formação de linhas e bandas de escorregamento durante a deformação plástica de um
monocristal metálico. (a) Barra cilíndrica de um monocristal metálico, (b) escorregamento provocado
pela deformação plástica devido à força aplicada a barra cilíndrica, (c) região ampliada mostrando as
linhas de escorregamento no interior das bandas de escorregamento (esquemático); com ampliações
pequenas, o conjunto das linhas de escorregamento aparece como uma única banda de escorregamento.

(Eisenstadt, M., “Introduction to Mechanical Properties of Materials: An Ecological Approach”, 1. ed., 1971.
Reimpresso com permissão da Pearson Education, lnc., Upper Saddle River, NI.)
Figura 6.29 Durante a deformação plástica provocada pelas tensões de cisalhamento
aplicadas a cristais metálicos de grandes dimensões, não ocorre o escorregamento simultâneo de um
grande número de átomos sobre outros, conforme se indica nesta figura, já que este processo precisa de
muita energia. Em vez disso, ocorre um processo que requer menos energia e que envolve o
escorregamento de um pequeno número de átomos.
Figura 6.30 Esquema mostrando
como, por ação de uma pequena tensão
de cisalhamento, o movimento de uma
discordância em cunha origina um
degrau unitário de escorregamento. (a)
Discordância em cunha formando um
semiplano atômico extra, (b) uma
pequena tensão provoca uma mudança
das ligações atômicas libertando um
novo plano intercalar, (c) a repetição
deste processo faz com que a
discordância se mova por meio do
cristal; este processo requer menos
energia do que o representado na Figura
6.29. (d ) Analogia com a “ondulação
no tapete”. Durante a deformação
plástica, uma discordância se move por
meio de um cristal metálico de um
modo semelhante ao que ocorre com
uma ondulação que é empurrada ao
longo de um
tapete colocado sobre o solo. Em
ambos os casos, a passagem da
discordância, ou da ondulação, provoca
um pequeno
movimento relativo e, por isso, a
energia despendida neste processo é
relativamente pequena.

(A.G. Guy, “Essentials of Materials Science, McGraw-Hill, 1976, p. 153.)

Figura 6.31 Discordâncias em uma amostra de alumínio ligeiramente deformada,
observada por microscopia eletrônica de transmissão (MET). As células estão relativamente livres de
discordância, mas estão separadas por paredes com uma alta densidade de discordâncias.

(A.G. Guy, “Essentials of Materials Science, McGraw-Hill, 1976, p. 153.)

Figura 6.32 Comparação entre o escorregamento atômico (a) em um plano compacto e (b) em um
plano não compacto. Em um plano compacto, o escorregamento é favorecido porque é necessária uma
força menor para mover os átomos de uma posição para a seguinte, como está indicado pelo declive das
barras sobre os átomos. Note que as discordâncias se movem um degrau atômico de cada vez.

(From A.H. Cottrell, The Nature of Metals, “Materials,” Scientific American, September 1967, p. 48. Illustration © Enid Kotschnig. Reproduzido com permissão de Enid Kotschnig.)
Figura 6.33 Planos e direções de escorregamento na estrutura cristalina CFC. (a) Apenas quatro
dos oito planos octaédricos {111} são considerados planos de escorregamento já que planos opostos são
considerados como o mesmo plano de escorregamento, (b) para cada plano de escorregamento, existem
três direções de escorregamento, já que direções opostas se consideram a mesma direção de
escorregamento. Note-se que as direções de escorregamento estão apenas representadas para os quatro
planos de escorregamento octaédricos superiores CFC. Assim, existem 4 planos de escorregamento × 3
direções de escorregamento, ou seja, um total de 12 sistemas de escorregamento para a estrutura
cristalina CFC.
Tabela 6.3 Sistemas de deslizamento observadas em estruturas cristalinas.
Tabela 6.4 Sistemas de escorregamento e tensões de cisalhamento resolvidas críticas em
monocristais metálicos à temperatura ambiente.
Figura 6.34 A tensão axial  origina uma tensão de cisalhamento resolvida c e pode
provocar o movimento de discordâncias no plano de escorregamento A1 segundo a direção de
escorregamento.
Figura 6.35 Esquema do processo de maclagem na rede CFC.
Figura 6.36 Esquema da superfície de um material metálico deformado por
(a) escorregamento e (b) maclagem.

(H.W. Hayden, W.G. Moffatt e J. Wulff, “The Structure and Properties of Materials”, vol. 3, Wiley, 1965, p. 111.)
Figura 6.37 Maclas de deformação em uma amostra de titânio (99,77% Ti).
(Ampliação 150×.)

(F.D. Rosi, C.A. Dube and B.H. Alexander, Trans. A/ME, 197: 259 (7953).)
Tabela 6.5 Constantes da relação de Hall-Petch para materiais selecionados.
Figura 6.38 Curvas de tensão-extensão do cobre mono e policristalino. O cobre policristalino
apresenta resistência mecânica mais elevada devido aos contornos de grão que dificultam o
escorregamento.

(M. Eisenstadt, “Introduction to Mechanical Properties of Materials,” Macmillan, 1971, p. 258.)

Figura 6.39 Alumínio policristalino deformado plasticamente. Note-se que as bandas de
escorregamento são paralelas no interior do grão, mas que há descontinuidade nos
contornos. (Ampliação 60×.)

(G.C. Smith, S. Charter and S. Chiderley da Cambridge University)

Figura 6.40 Discordâncias empilhadas em um contorno de grão, observadas em uma
folha fina de aço inoxidável utilizando microscopia eletrônica de transmissão.
(Ampliação 20.000×.)

(Z. Shen, R.H. Wagoner and W.A.T. Clark, Scripta Met., 20: 926 (1986).)
Figura 6.41 Fotomicrografias obtidas no microscópio óptico de estruturas deformadas em amostras
de cobre que foram laminadas a frio sofrendo reduções de (a) 30% e (b) 50%. (Reagente: dicromato de
potássio; Ampliação 300×.)

(J.E. Boyd in “Metals Handbook”, vol. 8: “Metallography, Structures, and Phase Diagrams”, 8. ed., American Society for Metals, 1973, p. 221.
Reimpresso com permissão de ASM International. Todos os direitos reservados. www.asminternational.org.)
Figura 6.42 Fotomicrografias obtidas no microscópio eletrônico de transmissão de estruturas
deformadas em amostras de cobre que foram laminadas a frio sofrendo reduções de (a) 30% e (b) 50%.
Note-se que estas fotomicrografias obtidas no microscópio eletrônico correspondem às fotomicrografias
da Figura 6.41 obtidas no microscópio óptico. (Folhas finas; Ampliação 30.000×.)

(J.E. Boyd in “Metals Handbook”, vol. 8: “Metallography, Structures, and Phase Diagrams”, 8. ed., American Society for Metals, 1973, p. 221.
Reimpresso com permissão de ASM International. Todos os direitos reservados. www.asminternational.org.)
Figura 6.43 Porcentagem de deformação a frio em função do limite de resistência à tração e do
alongamento até a fratura para o cobre desoxigenado. O grau de deformação a frio é expresso pela
porcentagem de redução de área da seção reta da amostra metálica.

(J.E. Boyd in “Metals Handbook”, vol. 8: “Metallography, Structures, and Phase Diagrams”, 8. ed., American Society for Metals, 1973, p. 221.
Reimpresso com permissão de ASM International. Todos os direitos reservados. www.asminternational.org.)
Figura 6.44 Porcentagem de deformação a frio em função do limite de resistência à tração e
alongamento até a quebra da liga 40% de Cu–30% de Zn. A deformação a frio é expressa pela
porcentagem de redução de área da seção reta da amostra metálica. (Ver Equação 6.2.).
Figura 6.45 Efeito do recozimento na alteração da estrutura e propriedades mecânicas de um metal
deformado a frio.

(Adaptado de Z.D. Jastrzebski, “The Nature and Properties of Engineering Meterials”, 2. ed., Wiley, 1976, p. 228.)
Figura 6.46 Chapa da liga de alumínio 5657 (0,8% Mg) após laminação a frio de 85% e
reaquecimento subsequente (fotomicrografias obtidas no microscópio óptico a 100× com luz
polarizada). (a) Deformada a frio 85%; seção longitudinal. Os grãos estão fortemente alongados. (b)
Deformada a frio 85% e aquecida durante 1h a 302 ºC para alívio de tensões. A estrutura apresenta
vestígios de recristalização que melhoram a conformabilidade da chapa. (c) Deformada a frio 85% e
recozida a 316 ºC durante 1h. A estrutura apresenta grãos recristalizados e bandas de grãos não
recristalizados.

(“Metals Handbook”, vol. 7, 8. ed., American Society for Metals, 1972, p. 243. Reimpresso com permissão de ASM International. Todos os direitos reservados. www.asminternational.org.)
Figura 6.47 Chapa da liga de alumínio 5657 (0,8% Mg) após deformação a frio de 85% e
reaquecimento subsequente. Essas fotomicrografias foram obtidas no microscópio eletrônico de
transmissão utilizando finas folhas. (Ampliação 20.000×) (a) Chapa deformada a frio 85%; a
fotomicrografia mostra novelos de discordâncias e células (subgrãos) em bandas provocadas pela grande
deformação a frio. (b) Chapa deformada a frio 85% e aquecida durante 1h a 302 ºC para alívio de
tensões; a fotomicrografia mostra redes de discordâncias e outros contornos de grão de pequena
desorientação originados por poligonização. (c) Chapa deformada a frio 85% e recozida a 316 ºC
durante 1h; a fotomicrografia mostra a estrutura recristalizada e algum crescimento de subgrão.

(“Metals Handbook”, vol. 7, 8. ed., American Society for Metals, 1972, p. 243. Reimpresso com permissão de ASM International. Todos os direitos reservados. www.asminternational.org.)
Figura 6.48 Representação esquemática da poligonização num metal deformado: (a) o cristal
metálico deformado apresenta discordâncias empilhadas em planos de escorregamento; (b) após o
tratamento térmico de recuperação, as discordâncias se movem formando contornos de grão de baixo
ângulo.

(L.E. Tanner and I.S. Servi, “Metals Hendbook”, vol. 8, 8. ed., American Society for Metals, 1973, p. 222.)
Figura 6.49 Modelo esquemático do crescimento de um grão recristalizado durante a
recristalização de um metal: (a) um núcleo isolado cresce para o interior do grão deformado;
(b) um contorno de grão de alto ângulo original migra para o interior de uma região mais
fortemente deformada do metal.
Figura 6.50 Efeito da temperatura de recozimento no (a) limite de resistência à tração e
(b) alongamento até a fratura de uma chapa com 1 mm de espessura da liga 85% Cu-15% Zn,
previamente laminada a frio até 50% (O tempo de recozimento foi de 1h em todas as temperaturas.)

(“Metals Handbook”, vol. 2, 9. ed., American Society for Metals, 1979, p. 320.)
Figura 6.51 Diagrama esquemático de recozimento contínuo.

(W.L. Roberts, “Flat Processing of Steel”, Marcel Dekker, 1988.)

Figura 6.52 Relações tempo-temperatura para a recristalização do Al (99,0%) deformado a frio
75%. A linha cheia indica o fim da recristalização e, a linha tracejada, o início da recristalização. Nesta
liga, a recristalização segue a Lei de Arrhenius com ln t em função de 1/T(K –1).

(“Aluminum”, vol. 1, American Society for Metals, 1967, p. 98.)

Figura 6.53 Deformação superplástica da liga eutética em Pb-Sn (a) antes e (b) após a deformação.
Figura 6.54 O capô de automóvel feito de alumínio superplástico obtido pelo método de
conformação por sopro.

(Cortesia de Panoz Auto.)