Capítulo 12

Materiais Compósitos

McGraw-Hill/Irwin Copyright © 2011 by The McGraw-Hill Companies, Inc. All rights reserved.
Figura 12.1 (a) Um componente de duto após teste final, com flanges curvados.
(b) Utilização de fibra de carbono ganhou um papel fundamental no avião de caça de ataque conjunto de
Lockheed-Martin-×-35. O duto de entrada com fibra de carbono é fabricado quatro vezes mais rápido do
que a peça convencional com um número de prendedores significativamente menor.

(Etapa 7, p. 37, Revista High-Performance Composites Magazine, jan. 2002.)

(Capa da Revista High-Performance Composites

Magazine, jan. 2002.)
Figura 12.2 Processo de fabricação de reforços em fibra de vidro.

(M.M. Schwartz, “Composite Materials Handbook”, McGraw-Hill, 1984, p. 2-24.

Reproduzido com a permissão de The McGraw-Hill Companies.)
Figura 12.3 Mantas de fibra de vidro para reforço: (a) manta de feixes contínuos,
(b) manta superficial, (c) manta de feixes não contínuos e (d) tela resultante da combinação de um
tecido (do tipo tafetá) com manta de feixes não contínuos.

(Cortesia da Owens/Corning Fiberglass Co.)

Figura 12.4 Etapas do processo de fabricação de fibras de carbono, de elevada resistência e de
elevado módulo de elasticidade, a partir de poliacrilonitrilo (PAN) como material precursor.
Tabela 12.1 Propriedades de fios de fibras para reforço plástico.
Figura 12.5 Fotografia de um molho com cerca de 6.000 fibras de carbono.

(Cortesia de Fiberite Co., Winona, Minn.)

Figura 12.6 Unidade química de repetição da estrutura das fibras de Kevlar.
Figura 12.7 Comportamento tensão-deformação de vários tipos de fibras de reforço.

(“Kevlar 49 Data Manual”, E. I. du Pont de Nemours & Co., 1974.)

Figura 12.8 Resistência específica à tração (razão entre resistência à tração e densidade) e
módulo de elasticidade específico (razão entre o módulo de elasticidade em tração e a densidade)
para vários tipos de fibras de reforço.

(Por cortesia da E. I. du Pont de Nemours & Co., Wilmington, Del.)

Tabela 12.2 Algumas propriedades das resinas de poliéster e epoxídicas não reforçadas.
Figura 12.9 Fotomicrografia de uma seção de um material compósito de poliéster com fibras de
vidro unidirecionais.

(D. Hull, “An Introduction to Composite Materials”, Cambridge, 1981, p. 63. Reproduzida com permissão de Cambridge University Press.)
Tabela 12.3 Algumas propriedades mecânicas de compósitos de poliéster e fibra de vidro.
Tabela 12.4 Algumas propriedades mecânicas de compósitos de poliéster e fibra de vidro.
Figura 12.10 Propriedades de fadiga (tensão máxima em função do número de ciclos até a
ruptura) de um material compósito unidirecional de carbono (grafita) e resina epoxídica, comparadas às
de alguns outros materiais compósitos e de uma liga de alumínio 2024-T3.
R (razão entre a tensão mínima e a tensão máxima num ciclo de tração-tração) = 0,1 à temperatura
ambiente.

(Cortesia de Hercules, Inc.)

Figura 12.11 Arranjos unidirecional e multidirecional para um compósito do tipo
laminado, com várias camadas.

(Cortesia de Hercules, Inc.)

Figura 12.12 Fotomicrografia de um material compósito bidirecional de fibra de carbono e resina
epoxídica, constituído por cinco camadas.

(J.J. Dwyer, Composites, Am. Mach., July 13, 1979, pp. 87-96.)
Figura 12.13 Estrutura de um compósito hipoteticamente formado por camadas de fibra e camadas
de matriz, submetido a um carregamento em condições de isodeformação. (Volume do compósito Vc =
área Ac × Comprimento lc.)
Figura 12.14 Estrutura de um compósito hipoteticamente formado por camadas de fibra e camadas
de matriz, submetido a um carregamento em condições de isotensão. (Volume do
compósito Vc = área Ac × Comprimento lc.)
Figura 12.15 Representação esquemática da variação do módulo de elasticidade em fração em
volume de fibra, num compósito do tipo laminado, de matriz plástica reforçada por fibras
unidirecionais, em condições de isodeformação e de isotensão. O material solicitado em condições de
isodeformação apresenta um módulo mais elevado.
Figura 12.16 Método de deposição manual para a moldagem de materiais compósitos de matriz
plástica reforçada por fibras. Vazamento da resina sobre o reforço no interior do molde.

(Cortesia de Owens/Corning Fiberglass Co.)

Figura 12.17 Método de spray para moldagem de materiais compósitos de matriz plástica reforçada
por fibras; as vantagens deste método derivam do fato de se poderem moldar peças com formas mais
complexas e do processo poder ser automatizado.

(Cortesia de Owens/Corning Fiberglass Co.)

Figura 12.18 Folha de pré-impregnado de fibra de carbono-resina epoxídica a ser cortada por uma
máquina comandada por computador, na fábrica de compósitos da McDonnel Douglas.

(Cortesia de McDonnel Douglas Corp.)

Figura 12.19 Laminado de fibra de carbono-resina epoxídica da asa do AV-8B e o respectivo molde
a serem colocados no interior da autoclave, na fábrica da McDonnel
Aircraft Co.

(Cortesia de McDonnel Douglas Corp.)

Figura 12.20 Processo de enrolamento de fio para a fabricação de materiais compósitos de matriz
plástica reforçada por fibras. As fibras são primeiramente impregnadas com resina plástica e, em
seguida, enroladas em volta de um mandril em rotação. O carrinho com as fibras impregnadas de resina
se move transversalmente durante a bobinagem, distribuindo as fibras ao longo do mandril.

(H.G. DeYoung, “Plastic Composites Fight for Status”, High Technl, October 1983, p. 63.)
Figura 12.21 Processo de fabricação da folha de MF. A máquina apresentada produz um sanduíche
de fibra de vidro e de pasta de resina com a respectiva carga, entre dois filmes finos de polietileno. O
MF tem que ser envelhecido antes de ser comprimido no molde do
produto final.

(Capa da Revista High-Performance Composites Magazine, jan. 2002.)

Figura 12.22 Processo de pultrusão para a fabricação de materiais compósitos de matriz plástica
reforçada por fibras. As fibras impregnadas de resina são obrigadas a passar por uma fieira aquecida e,
em seguida, são ligeiramente estiradas, obtendo-se um material compósito
curado, com uma seção transversal constante.

(H.G. De Young, “Plastic Composites Fight for Status,” High Technol., Outubro 1983, p. 63.)
Figura 12.23 Seção de um betão após endurecimento. A mistura de cimento e água envolve
completamente cada uma das partículas do agregado, preenchendo os espaços entre elas e dando origem
a um compósito cerâmico.

(“Design and Control of Concrete Mixtures”, 12. ed., Portland Cement Association, 1979.)
Tabela 12.5 Composições típicas do cimento portland.
Figura 12.24 Resistência à compressão de pastas dos constituintes puros do cimento, em função do
tempo de endurecimento. CSH2 é a abreviatura da fórmula do CaSO4 · 2H2O.

(J.F. Young, J. Educ. Module Mater, Sci., 3:420 (1981). Com permissão de Journal of Materials Education.)
Figura 12.25 Resistências à compressão de concretos fabricados com diferentes tipos ASTM de
cimento portland, em função do tempo.

(J.F. Young, J. Educ. Module Mater. Sci., 3:420 (1981). Com permissão de Journal of Materials Education.)
Figura 12.26 Seção polida de um concreto com ar aprisionado observada por microscopia ótica. A
maior parte das bolhas de ar nesta amostra tem diâmetros com cerca de 0,1 mm.

(“Design and Control of Concrete Mixtures”, 12. ed., Portland Cement Association, 1979.)
Figura 12.27 Efeito da relação em peso água/cimento sobre a resistência à compressão de um
concreto normal e de um concreto de ar aprisionado.

(Capa da Revista High-Performance Composites Magazine, jan. 2002.)

Figura 12.28 Intervalos de dosagem, em porcentagem do volume absoluto, dos componentes do
concreto. As misturas 1 e 3 têm maiores porcentagens de água e de inertes finos; as misturas 2 e 4 têm
menores porcentagens de água e maiores porcentagens de inertes grossos.

(“Design and Control of Concrete Mixtures”, 14. ed., Portland Cement Association, 2002, p. 1.)
Figura 12.29 Efeito exagerado de um carregamento muito intenso sobre uma viga de concreto
armado. Os vergalhões de aço estão colocados na zona em tração, a fim de absorverem as tensões.

(Wynne, George B., “Reinforced Concrete”, 1. ed., © 1981. Com permissão de Pearson Education, Inc. Upper Saddle River, NJ.)
Figura 12.30 Representação esquemática mostrando a montagem para obtenção de (a) uma viga de
concreto pré-tensionado e (b) uma viga de concreto pós-tensionado.

(Capa da Revista High-Performance Composites Magazine, jan. 2002.)

Figura 12.31 Corte transversal de uma árvore. (a) casca exterior; (b) casca interior;
(c): câmbio; (d) lenho ativo; (e) lenho inativo; (f) medula; (g) raios do lenho.

(“U.S. Department of Agriculture Handbook” nº 72, revisto em 1974, p. 2-2.)

Figura 12.32 Anéis de crescimento anual em uma árvore de lenho macio. Em cada anel anual, o
lenho de primavera (LP) apresenta uma cor mais clara do que o lenho tardio (LT).

(R.J. Thomas, J. Educ. Module Mater. Sci., 2:56(1980). Com autorização de

Journal of Materials Education, University Park, Pa., EUA.)
Figura 12.33 Eixos na madeira. O eixo longitudinal (ou axial) é paralelo ao grão, o eixo tangencial é
paralelo aos anéis de crescimento anual e o eixo radial é perpendicular aos anéis
de crescimento anual.

(“U.S. Department of Agriculture Handbook Nº 72”, revisto em 1974, p. 4-2.)

Figura 12.34 Fotomicrografia obtida por microscopia eletrônica de varredura das seções
de um bloco de madeira macia (pinheiro-do-norte). Observam-se três anéis de crescimento anual. As
células são maiores no lenho de primavera (LP) do que no lenho tardio (LT). Os raios dispõem-se
perpendicularmente à direção longitudinal e segundo a direção radial. (Ampliação 75×.)

(Cortesia de N C. Brown Center for Ultrastructure Studies, SUNY College of Environmental Science and Forestry.)
Figura 12.35 Fotomicrografia obtida por microscopia de um bloco de madeira rija e seus anéis de
porosidade, mostrando a mudança abrupta de diâmetro dos vasos de primavera e dos vasos tardios,
como observados em um corte na superfície.

(Cortesia de N C. Brown Center for Ultrastructure Studies, SUNY College of Environmental Science and Forestry.)
Figura 12.36 Fotomicrografia obtida por microscopia eletrônica de varredura de um bloco de
madeira rija de porosidade difusa (Acer sacarino), mostrando os diâmetros bastante uniformes dos
vasos nos anéis de crescimento. A formação dos vasos a partir de elementos individuais é facilmente
visível. (Ampliação 100×.)

(Cortesia de N. C. Brown Center for Ultrastructure Studies, SUNY College of Environmental Science and Forestry.)
Figura 12.37 Desenho esquemático de uma célula do lenho, no interior de uma estrutura de várias
células, decomposta nos seus elementos, mostrando a relação entre as espessuras das paredes primária e
secundária. Os traços nas paredes primárias e secundárias indicam
as orientações das microfibrilas.

(R.J. Thomas, J. Educ. Module Mater. Sci., 2:85(1980). Com autorização de Journal of Materials Education.)
Figura 12.38 Estrutura de uma molécula de celulose.

(J.D. Wellons, “Adhesive Bonding of Woods and Other Structural Materials”, University Park, Pa., Materials Education Council, 1983. Reproduzido com permissão.)
Tabela 12.6 Propriedades mecânicas de algumas madeiras dos Estados Unidos, importantes sob o
ponto de vista comercial.
Figura 12.39 Corte transversal do tronco de uma árvore, mostrando a contração e a distorção da
madeira nas direções tangencial e radial, juntamente com a localização dos anéis de crescimento anual.

(R.T. Hoyle, J. of Educ. Modul Mater. Sci, 4:88(1982). Com autorização de Journal of Materials Education.)
Figura 12.40 Painel em sanduíche fabricado por colagem de chapas de alumínio a um núcleo em
colmeia de abelha, também em liga de alumínio.

(Cortesia de Hexcel Corporation.)

Figura 12.41 Seção transversal de um material metálico revestido (Clad.)
Figura 12.42 (a) Fibra de boro com 100 μm de diâmetro contendo um filamento central de
tungstênio com 12,5 μm de diâmetro. (b) Fotomicrografia de uma seção transversal de um compósito de
boro e liga de alumínio. (Ampliação 40×.)

(“Engineered Materials Handbook”, vol. 1, ASM International, 1987, p. 852. Reproduzido com permissão de ASM International.
Todos os direitos reservados. www.asminternational.org).
Tabela 12.7 Propriedades mecânicas de materiais compósitos de matriz metálica.
Tabela 12.8 Propriedades mecânicas à temperatura ambiente de compósitos de matriz cerâmica
reforçados por agulhas de SiC.
Figura 12.43 Fotomicrografias de agulhas monocristalinos de carboneto de silício usados para
reforçar compósitos de matriz metálica. As agulhas têm um diâmetro entre 1 e 3 μm e comprimento
entre 50 e 200 μm.

(Cortesia de American Matrix Corp.)

Figura 12.44 Representação esquemática de como as fibras de reforço podem inibir a propagação de
uma trinca em materiais de matriz cerâmica, formando pontes no interior da fenda e absorvendo a
energia derivada da extração das fibras da matriz.