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Processo de Recepcao e Moagem de Cana PDF
Processo de Recepcao e Moagem de Cana PDF
INDUSTRIAL
CFP “Afrânio Fialho de Figueiredo”
Módulo II
ii
2.2 - Acionamento de mesas e esteiras ............................................................................................................. 20
2.3 - Cabine do operador das mesas. ............................................................................................................... 20
2.4 - Largura de mesa ...................................................................................................................................... 20
2.5 - Ligação mesa/esteira ............................................................................................................................... 20
2.6 - Alimentação da cana................................................................................................................................ 21
CAPÍTULO 4: PREPARO DA CANA ................................................................................................................ 22
1 - INTRODUÇÃO ................................................................................................................................................... 22
1.1 - Principais conceitos ................................................................................................................................. 22
2 - OBJETIVO ........................................................................................................................................................ 23
3 - EQUIPAMENTOS ............................................................................................................................................... 23
3.1 - Jogo de facas ........................................................................................................................................... 23
Jogo de facas fixos ................................................................................................................................ 23
Jogo de facas oscilantes ........................................................................................................................ 24
3.2 - Desfibrador ((shredders)) ........................................................................................................................ 24
Desfibrador convencional ..................................................................................................................... 24
Desfibrador vertical .............................................................................................................................. 25
Tambor alimentador .............................................................................................................................. 27
Picador .................................................................................................................................................. 28
Espalhador ............................................................................................................................................ 28
3.3 - Instalação e acionamento do jogo de facas e desfibradores.................................................................... 28
3.4 - Índice de preparo ..................................................................................................................................... 29
3.5 - Cuidados operacionais e de manutenção ................................................................................................ 29
Verificar a rotação de trabalho das facas .............................................................................................. 29
Manutenção das facas e desfibradores (Figura 37). .............................................................................. 30
Ajustagem da Placa desfibradora .......................................................................................................... 30
3.6 - Esteiras .................................................................................................................................................... 31
3.7 - Eletroímã ................................................................................................................................................. 31
4 - ALIMENTAÇÃO DO 1º TERNO ........................................................................................................................... 32
4.1 - Alimentação com rolo de pressão e calha Donnelly ................................................................................ 33
4.2 - Alimentação com pressure feeder e calha Donnelly ................................................................................ 34
4.3 - Cuidados operacionais ............................................................................................................................ 35
montagem correta da calha ................................................................................................................... 35
Face interna lisa .................................................................................................................................... 35
Altura correta ........................................................................................................................................ 35
iii
Capítulo 1: CONCEITOS PRINCIPAIS
1.1 - Introdução
1.1.1.Origem da cana-de-açúcar
A origem provável da cana-de-açúcar data de 6 mil anos AC em regiões próximas à Índia. Durante a
Antigüidade, porém, o açúcar não passava de uma especiaria exótica, sendo utilizada apenas como tempero ou
remédio. O preparo de alimentos adocicados era feito com mel de abelhas.
O termo sânscrito sarkara deu origem a todas as versões da palavra açúcar nas línguas indo-européias:
sukkar em árabe, saccharum em latim, zucchero em italiano, seker em turco, zucker em alemão, sugar em inglês.
No século 12, o açúcar chegou à Europa. Importantes regiões produtoras surgiram nos séculos
seguintes, especialmente no Extremo Oriente. O interesse pela especiaria foi crescente depois do século 15,
quando novas bebidas, como o café, o chá e o chocolate eram adoçados com açúcar. Em 1493, Cristóvão
Colombo iniciou o cultivo da cana-de-açúcar nas Antilhas. A partir daí, a história do açúcar no mundo ganhou
novas dimensões.
No Brasil, o açúcar é produzido a partir da cana, enquanto na Europa é quase totalmente fabricado a
partir da beterraba. Hoje, a cana também é utilizada para produção de álcool.Basicamente, a sacarose é o
principal componente da cana-de-açúcar (sólido).
1.3.1.Cana madura
Considera-se uma CANA MADURA quando esta atinge seu MÁXIMO TEOR DE SACAROSE.
É conseguido através de analises laboratoriais, de amostras retiradas da lavoura. Que são
periodicamente monitoradas.
1.3.2.Inversão de sacarose
1.3.4.Fibra:
Matéria seca insolúvel em água contida na cana, chamada “fibra industrial” quando o valor refere-se a
análise de matéria prima e portanto, inclui as impurezas ou matérias estranhas que provocam aumento dos
sólidos insolúveis (palhas, ervas daninhas, ponteiro de cana, terra, etc.).
Em colmos limpos define-se a “fibra botânica”.
1.3.5. Brix
É a porcentagem pesos / peso dos sólidos em uma solução de sacarose, ou seja, o teor de sólidos na
solução. Por consenso, admite-se o Brix como a porcentagem aparente de sólidos solúveis contida em uma
solução açucarada impura (caldo extraído da cana).
O brix pode ser obtido por aerômetros utilizando solução de sacarose à 20º C, sendo denominado “brix
aerométrico”, ou por refratômetro, que são aparelhos eletrônicos que medem o índice de refração de soluções
de açúcar sendo denominado “brix refratométrico”.
1.3.6. POL
A POL representa a porcentagem aparente de sacarose contida numa solução impura de açúcar, sendo
determinada por métodos polarimétricos (polarímetros ou sacarímetros).
O caldo de cana contém em sua composição basicamente três açucares:
1.3.9. Pureza:
A pureza do caldo, expressa normalmente, a porcentagem de sacarose contida nos sólidos solúveis,
sendo denominada “pureza real”. Quando se utiliza POL e BRIX diz-se “pureza aparente” ou ainda “pureza
aparente refratométrica”, quando o Brix foi determinado por refratômetro.
1 - Introdução
Pesagem
Correia
transportadora de
cana
Após a pesagem, a cana pode ser conduzida diretamente para processamento ou ser estocada para
posterior moagem.
A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com
rastelos, enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas, através de pontes rolantes,
3 - Sondas
Retira amostras de cana para serem analisadas no laboratório, onde obteremos resultados para
qualificar a matéria-prima.
4 - Estocagem da Cana
A estocagem de cana é necessária para suprir possíveis falhas por motivos de:
Chuvas
Problemas no transporte
Quebra dos hilos
Quebras nas mesas alimentadoras
4.1 - Pátios
Pátios são áreas de chão batido ou de concreto a céu aberto, sobre as quais as canas são empilhadas. O
manuseio de cana é feito através de tratores providos de garras (Figura 4), tanto para empilhamento quanto
para posterior suprimento das mesas alimentadoras. A capacidade de estocagem do pátio está limitada à altura
da elevação da garra do trator, que em média é de 2,5 m.
O peso específico médio da cana no pátio é da
3
ordem de 300 kg/m , portanto a capacidade por área é de
2
750 kg/m . As principais características do pátio são:
Investimento inicial na infra-estrutura é menor.
Possibilidade de reciclagem de matéria-prima mais
racional.
Custo elevado de manutenção dos tratores.
Limitação na altura de estocagem, portanto necessita de
área proporcionalmente maior.
Consumo de combustível elevado.
Necessidade de mesas alimentadoras com a parte
traseira aberta ou com
Um mecanismo para abrir e fechar.
Figura 4: Trator para manuseio de cana
no pátio.
5.1 - Hilo
5.2 - Balanção
É um "guindaste" hidráulico utilizado em
conjunto com pontes rolantes. É usado para
descarga de cana inteira do caminhão dentro do
barracão (Figura 5 e Figura 11). Apresenta cabos de
aço pendentes de uma viga que são colocados
manualmente de forma a laçar o feixe de cana. A
carga é erguida e levada para o estoque ou para
mesas alimentadoras. O desenlace do feixe de cana
é feito hidraulicamente pelo operador da ponte. É
um sistema que requer muita mão de obra, difícil
de operar e não é nada prático. Por isso mesmo
está em desuso.
6.3 - Trator
O trator é usado para movimentar cana inteira no pátio, para estocagem e alimentação das mesas. É
provido de garras que se abrem e fecham, comandadas hidraulicamente (Figura 4). É muito eficiente para
movimentação de cana, entretanto o custo de manutenção e o consumo de combustível são elevados.
1 - Introdução
A cana recebida pela Usina deve ser conduzida às moendas ou difusores convenientemente, passando
pelo sistema de preparo. Este sistema de condução deve ser robusto e confiável para suportar, sem quebras, os
esforços elevados a que estão submetidos. Também deve propiciar a alimentação do equipamento de extração
de caldo, mais contínua e uniformemente possível, sem interrupções, pois como veremos a seguir, esta
uniformidade é um fator preponderante para boa performance e obtenção de elevado nível de extração nas
moendas ou difusores.
Esta interligação é feita através de mesas alimentadoras e esteiras de cana (Figura 13 e Figura 14). A
figura mostra um possível layout de equipamentos nos setores de descarga, alimentação, preparo e moagem de
cana. Um dos cuidados que se deve tomar no projeto destes setores é quanto ao tráfego de caminhões. O fluxo
deve ser bem eficiente, livre de quaisquer obstáculos, de tal forma que o motorista não precise de nenhuma
manobra além da normal para entrar e sair da área industrial. Uma manobra de marcha a ré com caminhões, por
exemplo, é altamente condenada.
1.1.1.Tipos de mesas
As mesas alimentadoras normalmente são conhecidas como convencionais, de média inclinação e de
elevada inclinação. A mesa convencional caracteriza-se por ter um leito com ângulo de inclinação variando de 0
a 20° (Figura 13) e normalmente trabalha com corrente com garras, sem o uso de taliscas (Figura 14). A mesa de
inclinação média possui um ângulo do leito de 30°, 35° ou 40° e a mesa de inclinação elevada de 45° e 50° (Fig.
3.4). Normalmente, ambas usam correntes com taliscas (veja Figura 22).
As mesas devem, preferencialmente, utilizar correntes de arraste, pois as correntes de rolos desgastar-
se-iam rapidamente devido à penetração de partículas abrasivas entre o rolo e a bucha. Quando não se faz o uso
de taliscas, o espaçamento entre as correntes não deve exceder 600 mm; caso contrário pode chegar a 1200
mm.
Mesas convencionais
As mesas convencionais (Figura 13), embora possuam grande capacidade de alimentação, tornam a
mesma irregular, pois a camada de cana é muito alta, dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da
lavagem da cana.
Mesas de 45o
As mesas de 45º
(Figura 14), por sua vez,
trabalham numa velocidade
maior, com uma camada bem
baixa, o que propicia uma
alimentação muito mais
regular e de fácil controle e
aumenta sensivelmente a
eficiência da lavagem da cana.
o
Figura 14: desenho esquemático de uma mesa alimentadora de 45 .
A lavagem - efetuada sobre as mesas alimentadoras - visa à retirada de matérias estranhas como terra,
areia, etc., com a finalidade de obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos
equipamentos pela redução do desgaste. Esta lavagem nunca é feita na cana picada, pois isto provocaria um
arraste muito grande de sacarose pela água.
Variador eletromagnético
O acionamento com variador eletromagnético ( Figura 16) foi largamente difundido no passado, mas
hoje os inversores de freqüência estão em franca ascensão devido à queda nos preços, menor manutenção,
compactação do acionamento e economia de energia.
O variador
eletromagnético trabalha
pelo princípio da variação
do fluxo magnético na
bobina presa no eixo de
saída. Dependendo desta
intensidade do fluxo
magnético há maior ou
menor escorregamento
entre o eixo de entrada e
saída, variando a
velocidade relativa entre
ambos.
Portanto a
potência na entrada e
saída é diferente e esta
diferença é dissipada em
forma de calor. Devido a
Figura 16: Acionamento de uma mesa alimentadora com variador
estas características, para eletromagnético. 1) Motor elétrico; 2) variador eletromagnético de
baixas velocidades, o velocidade; 3) Redutor de velocidade; 4) Engrenagem pinhão; 5)
variador tende a Engrenagem roda; 6) Eixo acionador; 7) Engrenagem de corrente; 8)
esquentar. Mancal; 9) Acoplamento.
Acionamento Hidráulico
O acionamento
hidráulico com conversor de
torque (Figura 18) é
constituído de: reservatório de
óleo, acoplamento hidráulico
bipartido, bomba de óleo
acionada por meio de motor
elétrico, anel pescador e
trocador de calor. A velocidade
é variada por meio da
quantidade de óleo em
circulação dentro do
acoplamento. Quanto maior a Figura 18: Desenho esquemático do Acionamento Hidráulico com
vazão de óleo, menor o conversor de torque: 1) Engrenagem de corrente; 2) Eixo
"escorregamento" entre as acionador; 3) Mancal; 4) Acoplamento; 5) Redutor de velocidade;
duas metades do acoplamento 6) Acoplamento; 7) Acoplamento hidráulico; 8) Motor elétrico; 9)
e vice-versa. A quantidade de Tanque de óleo.
óleo a ser bombeada é
regulada pelo anel pescador.
Nivelador de cana
Para melhorar as características de alimentação uniforme e contínua, as mesas de média e elevada
inclinação são equipadas com nivelador de cana.
Trata se de um eixo tubular com braços, que gira numa rotação em torno de 40 RPM. É posicionado
perto do eixo acionador, distanciado cerca de 1000 mm do leito da mesa, não deixando que a camada de cana
ultrapasse essa altura. A velocidade máxima das mesas alimentadoras é normalmente limitada a:
Mesas convencionais: 8 m/min.
Mesas convencionais
A capacidade de alimentação é elevada, pois a camada de cana sobre a mesa é espessa.
A lavagem de cana é deficiente devido a esta grossa camada de cana dificultar a penetração da água (Figura
14).
Mesmo com velocidade da mesa variável, o controle de alimentação ainda não é total, dependendo muito da
habilidade do operador.
Para as mesas de média inclinação, a capacidade média é da ordem de 400 a 500 TCH.
1.4.1.Equipamento
No sistema mais usual, a condução de cana
desde as mesas alimentadoras até o sistema de
extração compõe-se de uma ou mais esteiras
metálicas de cana em série, seguida de correia
transportadora. Na esteira metálica ou no final dela,
são montados os equipamentos de preparo de cana,
jogo de facas e desfibrador. As esteiras metálicas são
transportadores metálicos, fechados lateralmente
com chapas de aço, sendo o fundo constituído de
taliscas presas às correntes e que se movem juntas
(Figura 20 e Figura 21:).
Figura 21: desenho esquemático de uma esteira metálica: a) com vista frontal e; b) detalhe de
uma corrente com taliscas.
Sua seção transversal possui formato retangular.
As correntes são apoiadas em vigas longitudinais e o Figura 22: taliscas para transporte de cana.
número de linhas varia de dois a quatro, dependendo da Fonte:
bitola e comprimento da esteira. Podem-se usar vários http://www.romasul.com.br/produtos.html
tipos de corrente, entretanto a mais utilizada é a de rolos.
A função da esteira é conduzir a cana para a esteira de
borracha, passando antes pelo sistema de preparo. As
esteiras metálicas servem tanto para cana inteira quanto
para picada, não havendo distinção entre elas. A
inclinação máxima da esteira metálica deve ser limitada a
18° e da correia transportadora a 23°.
Em termos de dimensões, o comprimento total da esteira metálica geralmente é limitado a 50m, pois
acima deste valor o esforço nas correntes torna-se elevado, havendo o perigo de desgaste prematuro ou mesmo
de rompimento.
Portanto, quando há necessidade de esteiras com comprimentos maiores, utilizam-se duas ou mais
esteiras em série. Sempre que possível, evita-se a colocação das esteiras em ângulo reto entre si (esteira
transversal), pois a transferência de material de uma para outra é problemática. A largura da esteira
normalmente é igual à bitola da moenda; no entanto, utiliza-se uma bitola imediatamente superior, por motivos
de capacidade ou de melhores condições de alimentação.
A altura média h da cana, na prática, é pouco menor do que a altura da lateral da esteira.
A velocidade é escolhida então, de modo que a capacidade máxima do transportador seja em torno de
40% maior que a capacidade da moenda ou difusor. Normalmente, a velocidade máxima das esteiras é limitada
a 15m/min.
Figura 23: Largura das mesas alimentadoras: a) ERRADO: largura da mesa insuficiente; b)
CERTO: largura da mesa correta.
a)
b)
Figura 26: Alimentação de cana na esteira de forma: a) ERRADA: muita falha de cana; b)
CORRETA: a cana deve ser alimentada uniformemente na esteira sem falhas.
1 - Introdução
moagem é um processo volumétrico e que, portanto ela será mais eficiente a medida em que aumentarmos a
densidade da cana na entrada do primeiro terno. Isto é conseguido após a passagem da cana pelo picador e
3 3
pelo desfibrador, elevando a densidade da cana inteira (175 Kg/m ) ou da cana picada (350 Kg/m ) para
3
valores em torno de 450 Kg/m de cana desfibrada.
a) b) c)
1
H Altura média do feixe de cana
3 - Equipamentos
Tabela 3: Principais componentes dos equipamentos mais usuais no preparo da cana.
Equipamentos Componentes
Picador de Cana Suportes, Lâminas, Eixo Principal, Luva, Volante, Caixas de Mancal, Rotor, Redutor
Desfibrador (Cop 5/6, Suportes, Martelos, Buchas, Eixo Principal, Eixos de Oscilação, Tampas Laterais,
DH1, Tongaat, Maxcell) Rotor, Redutor, Placa Desfibradora, Tambor Alimentador
Esteira de Cana Desfibrada Tambores, Mancais, Motor, Redutor, Lençol de Borracha, Roletes de Apoio
Espalhador de Cana -
Desfibrada
Chute Donnelly -
Desfibrador convencional
É montado sobre a esteira de cana e gira em sentido contrário ao deslocamento da mesma. A placa
desfibradora, posicionada na parte superior do rotor, com formato curvo acompanhando o diâmetro de giro dos
martelos, possui na sua face internas saliências formadas por barras retangulares transversais. O tambor
alimentador, posicionado em frente ao rotor, em um nível um pouco acima deste, tem a função de direcionar a
cana entre o martelo e a placa. Pelo próprio movimento do rotor do desfibrador e ajudada pelo tambor
alimentador, a cana é forçada a passar entre a placa e o martelo, até atingir o início das barras da placa
desfibradora, onde ocorre o desfibramento pela ação de cisalhamento da camada de cana (Figura 29).
Desfibrador vertical
Este desfibrador é de concepção mais pesada. Sua construção consiste como no convencional, de um
eixo robusto no qual são montados os suportes das lâminas. A sustentação do rotor é feita por mancais de
rolamentos com lubrificação forçada a óleo devido à elevada rotação. A disposição dos martelos, também
oscilantes, difere ligeiramente com relação ao convencional por serem em maior número (Figura 5.5). Faz parte
do conjunto a placa desfibradora, que neste caso é maior, cobrindo um ângulo de aproximadamente 90o.
Tambor alimentador
O tambor alimentador (Figura 32) força
a passagem de cana entre os martelos e a placa
desfibradora. Posiciona-se antes do rotor em
nível pouco acima conforme visto na Figura 29.
Picador
O picador (Figura 33), pica a
cana, facilitando a alimentação do
desfibrador. Sendo que o sentido de
sua rotação correspondente ao da
esteira metálica.
Espalhador2
Após o sistema de preparo, a
altura do colchão de cana é
uniformizada por um equipamento
chamado espalhador (Figura 34), que
se localiza no ponto de descarga da
esteira metálica para uma correia
transportadora de borracha. Esta
correia trabalha em alta velocidade
(90m/min.), com a finalidade de
reduzir a espessura da camada de
cana e facilitar o trabalho do
eletroímã. Este realiza a operação de
remoção de materiais ferrosos,
protegendo os equipamentos de
extração, mais especificamente os
rolos da moenda.
2
http://www.sbrt.ibict.br
a) b)
Entretanto, a melhor prática é trocar as lâminas após certo nível de desgaste. No caso das lâminas dos
desfibradores, pode-se virar os martelos para trabalhar com a outra face, e quando as duas estiverem gastas,
então proceder à troca. O desgaste das lâminas das facas e desfibradores dependem de vários fatores e cada
usina possui sua particularidade, portanto recomenda-se que cada usina estabeleça seu próprio período de troca
e manutenção, observando-se os desgastes e também acompanhando-se a queda do índice de preparo.
Para a recuperação
destas lâminas a
COPERSUCAR possui o
projeto de um dispositivo
que facilita este trabalho.
Trata-se de uma "balança"
(Figura 39) na qual, em um
dos lados, coloca-se uma
lâmina com peso e
comprimento padrão, e no
outro, a lâmina a ser
recuperada. Os pesos de
todas as lâminas recuperadas
são então verificados por
Figura 39: Balança e gabarito para recuperação de Lâminas. comparação, sempre com o
mesmo padrão. Num outro
dispositivo, tipo gabarito,
verifica-se também o
comprimento das lâminas à
medida que forem sendo
recuperadas.
3.6 - Esteiras
3.7 - Eletroímã
O eletroímã (Figura 41) protege os componentes da moenda contra materiais ferrosos estranhos, que
por ventura venham junto com o carregamento ou desprendidos dos equipamentos.
São cuidados necessários para uma boa
operação da moenda.
A temperatura máxima de trabalho deve ser
de 90°C.
Verificar sempre os elementos de
sustentação.
Verificar a distancia livre entre a camada de
cana e o eletro-imã.
Nunca se aproxime do separador ligado com
materiais ferrosos a mão.
Pessoas portadores de instrumentos
auxiliares de manutenção da vida não devem
aproximar-se do equipamento em operação.
Figura 41: Eletroimã.
Altura correta