UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

LABORATÓRIO DE AUTOMAÇÃO EM USINAGEM

APOSTILA
ENG03343 –PROCESSOS DE FABRICAÇÃO POR USINAGEM

Prof. André João de Souza

Porto Alegre, 2016

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1. APRESENTAÇÃO DA DISCIPLINA E DO CONTEÚDO

1.1. Dados de Identificação

A disciplina obrigatória do curso de Engenharia Mecânica (ENG03343) PROCESSOS DE

FABRICAÇÃO POR USINAGEM é semestral, de 60 horas (ou 4 créditos), divididas em: CH coletiva (55
h), CH autônoma (3 h) e CH individual (2 h). Aconselha-se para esta disciplina a Etapa 7.
Os pré-requisitos são as disciplinas obrigatórias (ENG02002) MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO
MECÂNICA I-B – Etapa 5 e (ENG03350) PRÁTICA DE OFICINA A – Etapa 6.
A ENG03343 é pré-requisito para a disciplina obrigatória (ENG03324) COMPONENTES
MECÂNICOS I – Etapa 8.
A ENG03343 também é pré-requisito para as disciplinas eletivas que complementam o assunto
abordado: (ENG03082) MONITORAMENTO DE PROCESSOS DE USINAGEM – Etapa 8; (ENG03387)
SISTEMAS DE FABRICAÇÃO – Etapa 9; (ENG03386) FABRICAÇÃO AUXILIADA POR
COMPUTADOR – Etapa 10.

1.2. Súmula

Definições e classificações dos processos. Caracterização dos parâmetros de entrada: material e

geometria da peça; material e geometria da ferramenta; máquinas operatrizes e parâmetros de corte; meios
lubrirrefrigerantes. Análise dos parâmetros de saída: formação do cavaco; força, potência e vibração em
usinagem; temperatura na região de corte; falhas na ferramenta de corte; acabamento da superfície usinada.
Estudo dos principais processos de usinagem (generalidades, ferramentas, máquinas, operações):
torneamento, furação, fresamento e retificação.

1.3. Objetivos, Metodologia e Experiências de Aprendizagem

Proporcionar ao discente os conhecimentos fundamentais sobre a usinagem dos materiais, suas

características, classificação e aplicações, dentro do contexto global de processos de fabricação.
Desenvolver o conteúdo programático através de aulas teórico-expositivas verbais, práticas
interativas em laboratório e apresentação de vídeos.
Realizar atividades em sala e/ou em laboratório envolvendo aulas práticas interativas, resoluções de
problemas, estudos de casos, discussões de temas atuais e provas escritas individuais.

1.4. Critérios de Avaliação

A Média Final (MF), arredondada em frações de meio ponto (0,5), é calculada a partir de três provas
individuais (P1, P2 e P3) cujas notas são arredondadas em frações de um décimo (0,1):

MF = 0,3P1 + 0,3P2 + 0,4P3

Onde: P1 e P2: provas sem consulta com questões objetivas e/ou dissertativas;
P3: prova com consulta envolvendo problemas numéricos (cálculos).

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Assiduidade (presença), resoluções de problemas, pesquisa bibliográfica, estudo de caso etc. que
envolvam a participação do aluno poderão gerar até 1 (um) ponto-extra sobre a nota de cada prova.
A frequência (chamada) pode ocorrer a qualquer momento da aula e será averiguada a cada período
de 100 minutos.

1.4.1. Conceito

 Se Frequência < 75%: aluno reprovado por Falta de Frequência (FF) – independente da MF.
 Se Frequência  75% e:
 Se (MF  6,0): desempenho satisfatório – aluno aprovado com conceito “A” ou “B” ou “C”.
 Se (MF < 6,0): desempenho insatisfatório – aluno em Recuperação.

O Conceito Final é baseado na Média Final (MF) como se segue:

 A (ótimo) = | 10 | 9,5 | 9,0 |

 B (bom) = | 8,5 | 8,0 | 7,5 |
 C (regular) = | 7,0 | 6,5 | 6,0 |
 Recuperação = 5,5 para menos

1.4.2. Recuperação

A Prova de Recuperação (PR), arredondada em fração de meio ponto (0,5), é aplicada ao final do
semestre e envolve todo o Conteúdo Programático.
A PR é uma prova sem consulta com questões objetivas e/ou dissertativas que é OBRIGATÓRIA aos
discentes com MF < 6,0 e OPTATIVA aos alunos com MF  6,0.
Os alunos com MF  6,0 só terão o direito de realizar a PR se assim solicitarem previamente por e-
mail.
A Nota Final (NF) é calculada a partir da Média Final (MF) e da Prova de Recuperação (PR),
cujas notas são arredondadas em frações de meio ponto (0,5):

NF = 0,4MF + 0,6PR

O Novo Conceito Final passa a ser calculado pela maior nota obtida dentre MF e NF:

 A (ótimo) = | 10 | 9,5 | 9,0 |

 B (bom) = | 8,5 | 8,0 | 7,5 |
 C (regular) = | 7,0 | 6,5 | 6,0 |
 D (insatisfatório) = 5,5 para menos

1.5. Dados Complementares

Avisos, apostila, links úteis e outras informações: http://chasqueweb.ufrgs.br/~ajsouza.

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2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE USINAGEM

2.1. Introdução

Fabricar é transformar matérias-primas em produtos acabados, por uma variedade de processos. A

ideia de fabricar teve início a milhares de anos, quando o homem pré-histórico percebeu que, para
sobreviver, precisava de algo mais que pernas e braços para poder se defender e caçar.
Sua inteligência logo o ensinou que se ele tivesse uma pedra nas mãos, seu golpe seria mais forte, e
se a pedra tivesse um cabo esse golpe seria mais forte ainda. Se essa pedra fosse afiada poderia cortar a
caça e ajudar a raspar a peles dos animais. Foi a partir da necessidade de se fabricar um machado que o
homem desenvolveu as operações de desbastar, cortar e furar. Já há aproximadamente 12 a 50 mil anos o
homem estava em condições de produzir ferramentas de pedras com arestas de corte (gumes) afiadas por
lascamento, como nos mostram achados arqueológicos da idade da pedra (Fig. 2.1).

Figura 2.1 - Ferramentas de pedra lascada.

Para ter uma ideia do número de fatores que devem ser considerados num processo de fabricação
veja, por exemplo, a produção de um simples artigo: o clipe. Primeiro ele deve ser projetado para atender
o requisito funcional que é segurar folhas de papéis juntas. Para tanto, ele deve exercer uma força
suficiente para evitar o deslizamento de uma folha sobre a outra. Eles são, geralmente, feitos de arame de
aço, embora hoje se encontre no mercado clipe de plástico. O comprimento do arame requerido para sua
fabricação é cortado e então dobrado várias vezes, para dar a forma final própria. Por sua vez, o arame é
feito por um processo de trefilação a frio. Neste processo a seção transversal de uma haste longa é
reduzida, ao passar por uma matriz de fieira, que também confere algumas propriedades mecânicas ao
material, como resistência e dureza. A haste por sua vez, é obtida por processos como a trefilação e a
extrusão de um lingote. Para evitar delongas, nenhuma informação quanto ao processo de obtenção deste
lingote será abordada. A fabricação de um simples clipe envolve projeto, seleção de um material
adequado e de um método de fabricação para atender os requisitos de serviço do artigo. As seleções são
feitas não somente com base em requisitos técnicos, mas também com base nas considerações
econômicas, minimizando os custos para que o produto possa ser competitivo no mercado.

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O projetista de produtos ou engenheiro projetista especifica as formas, dimensões, aparência, e o

material a ser usado no produto. Primeiro são feitos os protótipos do produto. Neste estágio, é possível
fazer modificações, tanto no projeto original como no material selecionado, se análises técnicas e/ou
econômicas assim indicarem. Um método apropriado é então escolhido pelo engenheiro de fabricação.
A Figura 2.2 mostra um procedimento correto para se chegar à etapa de fabricação.

Figura 2.2 - Diagrama mostrando o procedimento requerido para o projeto de um produto,

que são etapas que antecedem a fabricação.

Os processos de transformação de metais e ligas metálicas em peças para a utilização em conjuntos

mecânicos são inúmeros e variados: pode-se fundir; soldar; utilizar a metalurgia em pó; ou usinar o metal
a fim de obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores devem ser considerados quando se escolhe
um processo de fabricação. Como por exemplo:
 forma e dimensão da peça;
 material a ser empregado e suas propriedades;
 quantidade de peças a serem produzidas;
 tolerâncias e acabamento superficial requerido;
 custo total do processamento.
A Fundição é um processo de fabricação sempre inicial, pois precedem importantes processos de
fabricação como usinagem, soldagem e conformação mecânica. Esses utilizam produtos semiacabados
(barras, chapas, perfis, tubos, etc.) como matéria prima que advém do processo de fundição.
Podem-se dividir os processos de fabricação de metais e ligas metálicas em: os com remoção de
cavaco, e os sem remoção de cavaco. A Figura 2.3 mostra a classificação dos processos de fabricação,
destacando as principais operações de usinagem.
Processos de usinagem envolvem operações de corte que permitem remover excessos de um
material bruto com auxílio de uma ferramenta até que este resulte em uma peça pronta que,
posteriormente, irá compor algum engenho mecânico que, por sua vez, farão parte de bens duráveis.
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Nestas operações de corte são geradas aparas que se costumam chamar de cavacos. Assim, processos de
usinagem, invariavelmente, implicam na geração de cavacos.
Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo separar, compreende os processos de fabricação
com remoção de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicação de
ferramentas com características geometricamente definidas.

Figura 2.3 – Classificação dos processos de fabricação.

No estudo das operações dos metais, distinguem-se duas grandes classes de trabalho: as operações
de usinagem e as operações de conformação.
Uma simples definição de operação de usinagem pode ser tirada da Figura 2.3 como sendo
processo de fabricação com remoção de material em forma de cavaco. Consultando, porém, uma
bibliografia especializada pode-se definir usinagem de forma mais abrangente:
“Usinagem é o processo de remoção de material que ao conferir à peça a forma, as dimensões, o
acabamento, ou ainda a combinação qualquer destes itens, produz cavaco”.
E por cavaco entende-se:
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“Cavaco é a porção de material da peça de forma geométrica irregular retirada pela ferramenta
de corte durante a usinagem”.
Além desta característica, estão envolvidos no mecanismo da formação do cavaco alguns
fenômenos particulares, tais como o fator de recalque (relacionado com a deformação do material), a
aresta postiça de corte (adesão de material na superfície de saída da ferramenta) a craterização (desgaste
de cratera na superfície de saída da ferramenta) e a formação periódica do cavaco (dentro de determinado
campo de variação da velocidade de corte).
Como operação de conformação entende-se aquela que visa conferir à peça a forma ou as
dimensões, ou o acabamento específico, ou ainda qualquer combinação destes três bens, através da
deformação plástica do metal. Devido ao fato da operação de corte em chapas estar ligada aos processos
de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operação é comumente estudada no grupo de
operações de conformação dos metais.
Na maioria das aplicações industriais, a usinagem é usada para converter blocos (tarugos) metálicos
fundidos, forjados ou pré-moldados em perfis desejados, com tamanho e acabamento específicos, de
acordo com as necessidades do projeto. Quase todos os produtos manufaturados possuem componentes
que precisam ser usinados, muitas vezes com grande precisão. Logo, este conjunto de processos é um dos
mais importantes do sistema de manufatura, pois agrega valor ao produto final.
A usinagem é reconhecidamente o processo de fabricação mais popular do mundo, transformando
em cavacos algo em torno de 10% de toda a produção de metais, e empregando dezenas de milhões de
pessoas em todo o mundo.

2.2. Classificação dos Processos de Usinagem

2.2.1. Classificação quanto ao processo de remoção de material

O processo de remoção por usinagem pode ser dividido em duas grandes categorias:

 Processos convencionais, em que as operações de corte empregam energia mecânica na remoção do

material, principalmente por cisalhamento, no contato físico da ferramenta com a peça – ex.:
torneamento, furação e retificação.

 Processos especiais (não convencionais), em que as operações se utilizam de outros tipos de energia
de usinagem (p.ex. termelétrica), não geram marcas-padrão na superfície da peça e a taxa volumétrica
de remoção de material é muito menor que a dos processos convencionais – ex.: laser (radiação),
eletroerosão (elétrons) e plasma (gases quentes).

2.2.2. Classificação quanto à geometria da ferramenta de corte

Os processos convencionais de usinagem ainda podem ser subdivididos em duas classes:

 Operações de corte com ferramentas de geometria definida (arestas cortantes com formato e com
tamanho conhecidos) – p.ex. torneamento, furação, fresamento.

 Operações de corte com ferramentas de geometria não definida (partículas abrasivas com formatos
aleatórios e compostas por arestas minúsculas de corte) – p.ex. retificação, brunimento, lapidação.
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2.2.3. Classificação quanto à finalidade da operação de corte

Quanto à finalidade, as operações de usinagem podem ser classificadas em:

 Operações de desbaste, em que a usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na peça a forma e
dimensões próximas das finais.

 Operações de acabamento, em que a usinagem é destinada a obter na peça as dimensões finais, ou um

acabamento especificado, ou ambos.

2.3. Planejamento de Processos

O planejamento de processos é um procedimento de tomada de decisões com o objetivo de obter

um plano de processo econômico.

 Os parâmetros a serem considerados são: geometria da peça; matéria-prima; acabamento; tolerâncias

dimensionais e geométricas; tratamentos térmicos e superficiais; tamanho do lote (quantidade).

 As restrições devem ser tecnológicas e independentes da sequência escolhida de processos de

usinagem, máquinas-ferramentas e operações de corte. Depende da disponibilidade de:
 Peça. Restrições relativas ao material, à geometria, às dimensões etc. Deve-se considerar a
rugosidade e as tolerâncias dimensionais e geométricas relacionadas ao processo e aos máximos
valores de avanço e profundidade de corte. Alguns pesquisadores consideram os valores máximos
de velocidade e profundidade de corte dependentes do material.
 Máquinas-ferramentas. O processo de usinagem gera esforços dinâmicos que excitam a estrutura
da máquina e a peça usinada como resultado em algumas situações a superfície pode ficar ondulada
ou com marcas.
 Ferramentas de corte. Velocidade de corte acima de um determinado limite altera o mecanismo de
desgaste da ferramenta. O avanço e a geometria da ferramenta influem na rugosidade gerada na
superfície usinada. As dimensões da ferramenta limitam a profundidade de corte.
 Tecnologia. Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites mínimo e máximo
para os valores de profundidade de corte, avanço e velocidade de corte. Valores baixos de avanço e
profundidade: retorno elástico ou abrasivo; valores altos: desgaste de cratera. Velocidade de corte
alta: desgaste por difusão; baixa: aresta postiça de corte. Os limites podem ser estimados com base
no material a ser usinado na ferramenta.
 Usuário/operador. O operador pode limitar por prática os valores de avanço, profundidade e
velocidade de corte.

 Os critérios de otimização devem ser econômicos, visando sempre maximizar a taxa de retorno com:
máxima produção; mínimo custo; máxima produtividade.

 As decisões a tomar envolvem a escolha do processo de usinagem, o detalhamento das operações de

corte e a seleção de diferentes parâmetros do processo, tais como: máquina-ferramenta; tipo de fixação
e localização; ferramentas de corte; trajetórias das ferramentas; condições de corte.
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3. DESCRIÇÃO DOS PRINCIPAIS PROCESSOS DE USINAGEM

3.1. Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Definida

3.1.1. Torneamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de

uma ou mais ferramentas monocortantes1. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da
máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo.
Quanto à forma da trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo (Fig. 3.1).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.1 – Alguns processos de torneamento: (a) cilíndrico externo; (b) cônico externo; (c) curvilíneo;
(d) cilíndrico interno; (e) cônico interno; (f) sangramento radial.

 Torneamento retilíneo. Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma

trajetória retilínea. O torneamento retilíneo pode ser: cilíndrico (externo, interno, sangramento axial),
cônico (externo, interno), radial (faceamento, sangramento radial) ou de perfil (radial ou axial).
 Torneamento curvilíneo. Processo de torneamento no qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetória curvilínea.

3.1.2. Aplainamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies regradas, geradas por um

movimento retilíneo alternativo da peça ou da ferramenta. O aplainamento pode ser horizontal ou

1
Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No caso de possuir
uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma
superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante.

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vertical. Quanto à finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda em

aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento (Fig. 3.2).

(a) (b) (c)

Figura 3.2 – Alguns processos de aplainamento: (a) de superfícies*; (b) de perfis; (c) de rasgos de chaveta.

3.1.3. Furação

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de um furo geralmente cilíndrico numa peça,
com auxílio de uma ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e
simultaneamente a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou
paralela ao eixo principal da máquina. A furação subdivide-se nas operações (Fig. 3.3):

(a) (b) (c) (d)

Figura 3.3 – Alguns processos de furação: (a) em cheio; (b) escareamento; (c) escalonada; (d) de centro.

 Furação em cheio. Processo destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça, removendo todo o
material compreendido no volume do furo final, na forma de cavaco. No caso de furos de grande
profundidade há necessidade de ferramenta especial.
 Escareamento. Processo destinado à abertura de um furo cilíndrico numa peça previamente furada.
 Furação escalonada. Processo destinado à obtenção de um furo com dois ou mais diâmetros,
simultaneamente.
 Furação de centros. Processo destinado à obtenção de furos-guia na peça visando operação posterior.
 Trepanação. Processo em que apenas uma parte de material compreendido no volume do furo final é
reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço.

3.1.4. Alargamento

Processo mecânico de usinagem destinado ao desbaste ou ao acabamento de furos cilíndricos ou

cônicos, com auxílio de ferramenta geralmente multicortante. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a
ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de
rotação da ferramenta. O alargamento pode ser de desbaste (cilíndrico, cônico) ou acabamento
(cilíndrico, cônico) (Fig. 3.4).
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(a) (b) (c) (d)

Figura 3.4 – Alguns processos de alargamento: (a) cilíndrico de desbaste*; (b) cilíndrico de acabamento; (c) cônico
de desbaste; (d) cônico de acabamento.

3.1.5. Rebaixamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de uma forma qualquer na extremidade de

um furo. Para tanto, a ferramenta ou a peça giram e a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma
trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta (Fig. 3.5)2.

Figura 3.5 – Alguns processos de rebaixamento.

3.1.6. Mandrilamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de

uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam
simultaneamente segundo uma trajetória determinada. O mandrilamento pode ser cilíndrico, radial,
cônico e de superfícies especiais (p.ex. esférico, sangramento etc.). Quanto à finalidade, as operações de
mandrilamento podem ser classificadas ainda em desbaste e acabamento (Fig. 3.6).

(a) (b) (c)

Figura 3.6 – Alguns processos de mandrilamento: (a) cilíndrico*; (b) radial; (c) cônico.

3.1.7. Fresamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de

ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam

2
As operações indicadas nas figuras são denominadas por alguns autores, de escareamento.
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segundo uma trajetória qualquer. Distinguem-se dois tipos básicos de fresamento: tangencial e frontal. Há
casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou não
predominância de um sobre outro (Fig. 3.7).

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.7 – Alguns processos de fresamento: (a) cilíndrico tangencial; (b) cilíndrico tangencial concordante; (c)
cilíndrico tangencial discordante; (d) frontal; (e) frontal de canal com fresa de topo; (f) composto.

 Fresamento cilíndrico tangencial. Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana

paralela ao eixo de rotação da ferramenta. Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de
rotação da ferramenta for inclinado em relação à superfície originada na peça, será considerado um
processo especial de fresamento tangencial.
 Fresamento frontal. Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao
eixo de rotação da ferramenta.

3.1.8. Serramento

Processo mecânico de usinagem destinado ao secionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas

multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os
movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada. O serramento pode ser retilíneo (alternativo,
contínuo) e circular (Fig. 3.8).

(a) (b) (c)

Figura 3.8 – Alguns processos de serramento: (a) alternativo*; (b) contínuo; (c) circular.

 Serramento retilíneo. Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
retilínea com movimento alternativo ou não (contínuo).
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 Serramento circular. Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a peça
ou ferramenta se desloca.

3.1.9. Brochamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de

ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam em trajetória retilínea,
coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno ou externo (Fig. 3.9).

(a) (b)

Figura 3.9 – Processos de brochamento: (a) interno*; (b) externo.

3.1.10. Roscamento

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou

vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para
tanto, a peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória
retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser interno ou externo (Fig. 3.10).

(a) (b) (c)

Figura 3.10 – Alguns processos de roscamento: (a) externo com ferramenta de perfil único; (b) interno com
ferramenta de perfil múltiplo; (c) interno com macho*.

3.2. Processos de Usinagem com Ferramentas de Geometria Não-Definida

3.2.1. Retificação

Processo de usinagem destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de

revolução. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória
determinada, podendo a peça girar ou não. A retificação pode ser tangencial ou frontal (Fig. 3.11).
 Retificação tangencial. Processo de retificação executado com a superfície de revolução da
ferramenta. Pode ser: cilíndrica (externa ou interna, de revolução ou não, com diferentes avanços da
ferramenta ou da peça); cônica (externa ou interna, com diferentes avanços da ferramenta ou da peça);
de perfis; plana; sem centros (com avanço longitudinal da peça ou radial do rebolo).
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 Retificação frontal. Processo de retificação executado com a face do rebolo. É geralmente executada
na superfície plana da peça, perpendicularmente ao eixo do rebolo. A retificação frontal pode ser com
avanço retilíneo ou circular da peça.

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 3.11 – Alguns processos de retificação: (a) cilíndrica externa com avanço longitudinal; (b) tangencial plana;
(c) frontal com avanço retilíneo da peça; (d) cônica externa com avanço longitudinal; (e) cilíndrica interna com
avanço longitudinal; (f) cilíndrica sem centros com avanço longitudinal contínuo da peça.

3.2.2. Brunimento

Processo mecânico de usinagem por abrasão, empregado no acabamento de furos cilíndricos de

revolução, no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a
superfície da peça e descrevem trajetórias helicoidais. Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e se desloca
axialmente com movimento alternativo (Fig. 3.12).

Figura 3.12 – Processo de brunimento.

3.2.3. Lapidação

Processo mecânico de usinagem por abrasão, executado com abrasivo aplicado por porta-
ferramenta adequado, com objetivo de se obter dimensões especificadas da peça (Fig. 3.13).

3.2.4. Polimento

Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual a ferramenta é constituída por um disco ou
conglomerado de discos revestidos de substâncias abrasivas (Fig. 3.14).
 15

Figura 3.13 – Processo de lapidação. Figura 3.14 – Processo de polimento.

3.2.5. Superacabamento

Processo mecânico de usinagem por abrasão, empregado no acabamento de peças, no qual os grãos
ativos da ferramenta abrasiva estão em constante contato com a superfície da peça. Para tanto, a peça gira
lentamente e, a ferramenta se desloca com movimento alternativo de pequena amplitude e frequência
relativamente grande. O processo pode ser cilíndrico (Fig. 3.15a) ou plano (Fig. 3.15b).

(a) (b)

Figura 3.15 – Usinagem de superacabamento: (a) cilíndrico*; (b) plano.

3.2.6. Espelhamento

Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual é dado o acabamento final da peça por meio
de abrasivos, associados a um dispositivo porta-ferramenta específico para cada tipo de operação, com o
fim de se obter uma superfície especular (Fig. 3.16).

Figura 3.16 – Usinagem de espelhamento

16

3.2.7. Lixamento

Processo mecânico de usinagem por abrasão executado por abrasivo aderido a uma tela e
movimentado com pressão contra a peça (Fig. 3.17).

3.2.8. Jateamento

Processo mecânico de usinagem por abrasão no qual as peças são submetidas a um jato abrasivo,
para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (Fig. 3.18).

Figura 3.17 – Processo de lixação com fita abrasiva. Figura 3.18 – Processo de jateamento.

3.2.9. Limagem

Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de

ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo. O primeiro
se dá por lima de segmentos em forma de fita (Fig. 3.19) e o segundo através de ferramenta manual*.

3.2.10. Tamboreamento

Processo mecânico de usinagem no qual as peças são colocadas no interior de um tambor rotativo,
juntamente ou não com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento. A
Figura 3.20 esquematiza o processo.

Figura 3.19 – Processo de limagem contínua. Figura 3.20 – Processo de tamboreamento.

3.2.11. Afiação

Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é dado o acabamento das superfícies da cunha
cortante da ferramenta, com o fim de habilitá-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os
 17

ângulos finais da ferramenta. A Figura 3.21 mostra o processo de afiação de uma ferramenta (bit) de aço-
rápido utilizando um esmeril (pedra abrasiva).

Figura 3.21 – Processo de afiação

3.3. Processos Não-Convencionais de Usinagem

3.3.1. Usinagem por ultrassom

Processo de usinagem não convencional que utiliza energia mecânica na remoção de material em
que a erosão é o mecanismo principal. A remoção consiste na utilização de frequências ultrassônicas na
usinagem de materiais. Essa técnica tomou novo impulso a partir dos anos 80 devido ao seu desempenho
na usinagem de cerâmicas avançadas. Esses materiais, devido às propriedades mecânicas como elevada
dureza e fragilidade, mostram-se muito difíceis de serem usinados por técnicas convencionais de
usinagem. Em relação aos outros processos não tradicionais de usinagem a vantagem principal é a
preservação da integridade superficial do material usinado. O princípio do processo de usinagem por
ultrassom baseia-se na transformação de um sinal elétrico em vibrações mecânicas de mesma frequência.
Este sinal elétrico deve ser de alta frequência, situado na faixa dos 20 kHz. As vibrações produzidas por
um transdutor têm sua amplitude amplificada por um amplificador mecânico e transmitida a uma
ferramenta de forma através do sonotrodo (Fig. 3.22).

Figura 3.22 – Esquema da usinagem por ultrassom.

3.3.2. Usinagem por jato d’água

Este processo enquadra-se no grupo de remoção mecânica, onde a força de impacto exercida por
um jato de água em alta pressão na superfície de contato do material supera a tensão de compressão entre
18

as moléculas, seccionando o mesmo com auxílio de grãos abrasivo. A configuração das instalações para
corte com jato d’água (Fig. 3.23) pode ser subdividida em três blocos funcionais: bomba de alta pressão;
instalação de corte; estação de filtragem.

Figura 3.23 – Esquema de uma instalação de corte por jato d’água.

3.3.3. Usinagem eletroquímica

Este é um processo não convencional muito importante e relativamente novo (década de 90) no
qual o principal objetivo é a remoção de material empregando um eletrólito e corrente elétrica contínua
para ionizar e remover porções metálicas da peça-obra. A remoção é realizada através do escoamento a
alta velocidade do eletrólito entre uma ferramenta (cátodo) e uma peça (ânodo), segundo um perfil
apresentado por uma ferramenta (eletrodo). Os esquemas da Figura 3.24 mostram a usinagem
eletroquímica, na qual se pode observar a ferramenta e a peça mergulhadas em um eletrólito.

Figura 3.24 – Usinagem eletroquímica: peça antes e depois da usinagem.

3.3.4. Usinagem por eletroerosão

Processo de usinagem não convencional que utiliza energia termelétrica na remoção de material em
que a fusão e a vaporização do material usinado formam os mecanismos principais. É um processo de
 19

usinagem por descargas elétricas para a geração de orifícios, ranhuras e cavidades, geralmente de
pequenas dimensões. A remoção de material é ocasionada por faíscas elétricas incidentes a alta
frequência. A descarga de faíscas é produzida por pulsação controlada de corrente contínua entre a peça-
obra (eletrodo positivo) e a ferramenta (eletrodo negativo) imersas em um fluido dielétrico ionizado. A
distância da ferramenta à peça varia entre 10 e 50 m. O fluido dielétrico serve como condutor da faísca e
como meio refrigerante. O perfil do eletrodo corresponde à contra forma do detalhe a ser obtido na peça.
Este processo aplica-se bem a materiais de elevada dureza e baixa usinabilidade. Há dois processos
básicos de eletroerosão (Fig. 3.25): a fio e por penetração.

(a) (b)

Figura 3.25 – Usinagem por eletroerosão: (a) a fio; (b) por imersão.

3.3.5. Usinagem por feixe de elétrons

Processo baseado na energia termelétrica para remoção de material. Para tanto, utiliza um feixe de
elétrons a alta velocidade, que atua no vácuo, provocando a vaporização do metal da peça-obra pelo
choque dos elétrons contra a superfície da peça-obra. O processo se aplica à confecção de pequenos
orifícios e cavidades. Os componentes básicos, presentes em todas as máquinas de feixe de elétrons, são:
canhão emissor de elétrons, lentes de focalização e sistema de ajuste de foco. Estes componentes estão
alojados numa câmara de vácuo, Figura 3.26.

Figura 3.26 – Princípio de remoção pela usinagem por feixes de elétrons.

20

3.3.6. Usinagem a laser

Processo baseado na energia termelétrica para remoção de material em que o metal é fundido e
vaporizado por feixe colimado de luz monocromática intensa chamada LASER (do inglês Light
Amplification by Stimulated Emission of Radiation). O sistema de lentes focais produz um feixe de luz
concentrado, obtido por excitação dos elétrons de determinados átomos, utilizando um veículo ativo que
pode ser um sólido (rubi) ou um gás de assistência (CO2 pressurizado). Este feixe de luz produz intensa
energia na forma de calor (Fig. 3.21). Este processo também se aplica a chapas finas de metal, madeira,
plástico, vidro e cerâmica, com um mínimo de desperdício e sem distorções. Ao utilizar o laser tem-se um
corte de altíssimo nível de precisão, o que permite realizar tarefas extremamente delicadas.

Figura 3.21 – Princípio de remoção pela usinagem por laser.

3.3.7. Usinagem por arco plasma

Processo baseado na energia termelétrica para remoção de material, em que o plasma é gerado pela
sujeição de um volume de gás aquecido por arco elétrico a uma temperatura suficientemente alta para
iniciar a ionização ao bombeamento de elétrons em alta velocidade gerados por um arco elétrico. O
plasma é utilizado como elemento de fusão e vaporização da peça-obra. A Figura 3.22 mostra o principio
de remoção na usinagem por arco plasma.

Figura 3.22 – Princípio de remoção pela usinagem por arco plasma.

 21

3.4. Comparação dos Diferentes Processos de Fabricação por Usinagem

Diante dos muitos processos de fabricação por usinagem disponíveis, dos inúmeros aparatos
tecnológicos, dos recém-desenvolvidos em laboratórios de pesquisa para aplicações nos diversos setores
de produção, e da sedução exercida pelas novidades e pelos modismos, não são poucos os profissionais da
área que encontram dificuldades para discernir qual a melhor solução para cada necessidade.
Na verdade, não existe uma regra geral para se determinar a qual a decisão é a mais ou menos
correta. Em cada caso, é importante comparar os custos e as condições técnicas. Sobretudo, é preciso que
se tenham conhecimentos e informações sobre as opções disponíveis, para que se possa avaliar
criteriosamente o interesse industrial de cada método de trabalho.
Uma maneira interessante de formar uma visão de conjunto consiste em agrupar os diversos
métodos em função dos atributos comuns que apresentam.
Um fator importante na análise dos métodos de produção é a natureza da energia envolvida no
processo. De acordo com esta natureza, podem-se agrupar os métodos avançados de usinagem em quatro
categorias: mecânica, química, eletroquímica e termelétrica, como mostra a Tabela 3.1.
A Tabela 3.1 põe em evidência o modo de remoção de material em cada um dos métodos
avançados. Por outro lado, nos processos tradicionais de usinagem, o arranque de material se dá, em
geral, por cisalhamento. Outro aspecto importante a considerar refere-se aos campos de aplicação destes
novos processos de usinagem, destaque da Tabela 3.2. Nota-se nesta última tabela que a eletroerosão
aplica-se somente a materiais condutores. Consequentemente, o processo não se presta à usinagem de
materiais maus condutores, como a madeira, as resinas etc., das quais habitualmente são feitas as
matrizes, protótipos e moldes para fundição.

Tabela 3.1 – Divisão dos processos Tabela 3.2 – Aplicações dos processos
não convencionais não convencionais

NATUREZA MODO DE PROCESSO PROCESSO APLICAÇÕES

ENERGÉTICA REMOÇÃO
Eletroerosão
Jato D’água Remoção Usinagens diversas em materiais
Mecânica Erosão eletroquímica condutores
Ultrassom
Corte a plasma
Reações Remoção
Química Usinagens diversas em materiais
químicas química Ultrassom
maus condutores
Reações Remoção
Eletroquímica Remoção
eletrolíticas eletroquímica Usinagem de peças delicadas
química
Corte a laser
Corte a laser
Corte a plasma
Fusão/ Feixe de
Termelétrica Feixe de Micro usinagem
vaporização elétrons
elétrons
Jato D’água
Eletroerosão

A usinagem eletroquímica também só se aplica a corpos condutores. Óxidos isolantes ou materiais

vitrificados são obstáculos ao uso desse método.
O corte por plasma é outro método aplicável apenas a metais condutores, como o aço inoxidável, o
alumínio e outros metais não ferrosos, tendo surgido como uma alternativa ao oxicorte, que não era
aplicável aos materiais acima por gerar reações químicas.
22

Em uma segunda categoria, a dos métodos aplicados a materiais maus condutores, destacam-se o
ultrassom e o ultrassom rotativo. Estes métodos são especialmente adequados para a usinagem de
materiais frágeis, duros ou quebradiços, como o vidro, a cerâmica e o diamante.
Quando o objetivo é a micro-usinagem, o campo de escolha do método pode recair sobre o feixe de
elétrons, o jato d’água ou o laser (Fig. 3.23).

Figura 3.23 – Micro-usinagem laser 3D de uma borboleta ao lado de uma moeda.

Entretanto, uma análise mais acurada de qualquer desses métodos é necessária, antes da definição
do procedimento a adotar. Por exemplo, o feixe de elétrons pode levar a alterações da estrutura cristalina,
na região de corte, o que o tornaria contraindicado para usinagem de aços com alto teor de carbono, onde
um endurecimento da superfície não é desejável.
Como se vê, certas condições impõem um procedimento particular: alguns materiais não podem ser
atacados por abrasão, por eletroerosão ou por eletrólise. Uma fresa não pode usinar uma forma reentrante,
que um eletrodo facilmente usinaria. Alguns materiais excluem a possibilidade de usinagem termelétrica.
O feixe de elétrons produz grande exatidão, mas só se justifica sua aplicação para dimensões reduzidas.
Assim, uma visão de conjunto das diferentes técnicas é sempre indispensável para julgar com
conhecimento de causa, sem deixar de lado os procedimentos convencionais, facilmente ignorados,
embora mais econômicos em algumas situações.
 23

4. CARACTERIZAÇÃO DOS PARÂMETROS DE ENTRADA E SAÍDA

4.1. Generalidades

Dentre as variáveis envolvidas no processo de fabricação com formação de cavaco, existem aquelas
nas quais se podem intervir (variáveis independentes de entrada) e aquelas nas quais não se podem
(variáveis dependentes de saída), já que sofrem influência da mudança nos parâmetros de entrada. A
Figura 4.1 resume as relações entrada/saída associadas com o processo de torneamento.

Peça ou Componente Ferramenta de Corte

Material Geometria:
• ângulos (, , r)
Geometria • raio de quina (r)
Cristalografia • arredondamento do gume
Pureza Material:
Tratamento térmico • dureza
• acabamento
Dureza • revestimento Variáveis de Saída

Parâmetros de Corte
Avanço (f)
Profundidade de corte (ap)
Velocidade de corte (vc)
Ambiente de corte:
• a seco
• com lubri-refrigerante
Tipo de cavaco
Força
Potência
PROCESSO DE Temperatura
TORNEAMENTO Vibração
Falhas na ferramenta
Acabamento da superfície
Dimensões da peça
Planejamento Experimental
Seleção dos níveis e do número
de variáveis de entrada
Máquina-ferramenta

Figura 4.1 – Relações de entrada e saída em torneamento.

Uma maneira de controlar o processo de usinagem é atuar diretamente nas variáveis de entrada
(independentes) e mensurar seu efeito através da medida de variáveis dependentes de saída.
As condições ideais para um determinado processo de usinagem podem ser determinadas com um
melhor aproveitamento da ferramenta de corte e uma melhor taxa de remoção de material. Desta forma, a
pessoa responsável pelo controle da produção trabalha na supervisão destas variáveis, usualmente
indiretas.

4.2. Variáveis Independentes de Entrada

As variáveis independentes de entrada destacadas na Figura 4.1 são: material da peça, material da
ferramenta, geometria da ferramenta, parâmetros de corte e máquina-ferramenta.

Prof. André João de Souza

24

4.2.1. Material e geometria da peça

As dimensões, o material e a necessidade de qualidade na peça a ser usinada influenciam no tipo de

operação de corte (desbaste ou acabamento, usinagem externa ou interna, tamanho do lote, percurso da
ferramenta etc.). Na definição do processo de fabricação por usinagem:
 Algumas características dimensionais devem ser avaliadas: peça estável e grande; peça delgada e
longa, de parede fina e pequena; necessidade de raio de canto; necessidade de fixação especial.
 Algumas particularidades do material devem ser analisadas: cavaco gerado, dureza, tenacidade.
 Algumas necessidades de qualidade devem ser consideradas: tolerância, rugosidade, integridade.

4.2.2. Material e geometria da ferramenta de corte

O tipo de operação afeta a escolha da ferramenta. O formato da pastilha deve ser selecionado com
relação à acessibilidade do ângulo de posição (r) necessário para a ferramenta. O maior ângulo de ponta
(r) possível deve ser aplicado para proporcionar resistência e confiabilidade à pastilha. Mas isso tem que
ser balanceado em relação à variação de cortes necessários. O ângulo de ponta grande é robusto, mas
demanda mais potência da máquina e tem uma tendência maior para vibrar. Um ângulo de ponta pequeno
é mais fraco e tem uma aresta de corte pequena, o que a torna mais sensível aos efeitos térmicos.
A Figura 4.2 mostra a influência da escolha da geometria do inserto na usinagem. A Escala 1 indica
a resistência da aresta de corte. Quanto maior o ângulo de ponta à esquerda, maior é a resistência; para
melhor versatilidade e acessibilidade, as pastilhas à direita são superiores. A Escala 2 indica os aumentos
de tendência a vibrações para a esquerda, enquanto que a necessidade de potência reduz para a direita.

Figura 4.2 – Influência da geometria do inserto na usinagem.

Deve-se sempre que possível combinar o mais apropriado material de ferramenta de corte (classe) e
a geometria do inserto (ou pastilha) com o material da peça a ser usinado para obter uma usinagem sem
problemas e produtiva. Outros fatores, como parâmetros de corte, percurso da ferramenta (longitudinal,
transversal, de perfil, dentre outros) etc. também são vitais para um resultado bem-sucedido.
A geometria e a classe do inserto se complementam quando estão sendo aplicadas, por exemplo, a
falta de resistência da geometria de uma pastilha pode ser compensada pela tenacidade da sua classe.
Os materiais da ferramenta de corte possuem diferentes combinações de dureza, tenacidade e
resistência ao desgaste e são divididos em várias classes com propriedades específicas. Geralmente, um
material para ferramenta de corte bem-sucedido em sua aplicação deve ser:
 Duro, para resistir ao desgaste de flanco e à deformação.
 Tenaz, para resistir a quebras.
 25

 Não reativo com o material da peça.

 Quimicamente estável para resistir à oxidação e à difusão.
 Resistente a alterações térmicas repentinas.
A classe do inserto é selecionada principalmente de acordo com o material da peça (ISO P, M, K,
N, S, H), o tipo de aplicação (F, M, R) e as condições de usinagem (boa, média, difícil).
Exemplos de classes comuns para materiais diferentes (Fig. 4.3):
 Metal duro com cobertura (GC4205, GC4215, GC4225, etc.);
 Metal duro sem cobertura (H10, H13A, etc.);
 Cermets (CT1525, CT5015, etc.);
 Cerâmica (CC6050, CC6090, etc.);
 Nitreto de boro cúbico (CB7015, CB7025, etc.);
 Diamante policristalino (CD10).

Figura 4.3 – Classes comuns para materiais diferentes

4.2.3. Máquina-ferramenta e parâmetros de usinagem

Estabilidade, potência e torque especiais para as peças maiores. Fornecimento (interno ou externo)
de refrigeração e fluido de corte. Necessidade de refrigeração de alta pressão para a quebra de cavacos em
materiais com cavacos longos. Número de trocas de ferramenta / número de ferramentas na torre.
Limitações de rotação e de avanço da barra no magazine. Necessidade de contraponto.

4.3. Variáveis Dependentes de Saída

As variáveis dependentes de saída são determinadas pelo processo, baseando-se na prévia seleção
das variáveis independentes de entrada. As mais importantes são: tipo e forma de cavaco; força e potência
26

de usinagem; vibração; temperatura na região de corte; falhas na ferramenta de corte; acabamento da

superfície usinada.

4.3.1. Tipo e forma do cavaco

A geometria e o tamanho dos cavacos, bem como a maneira como se formam os mesmos, têm uma
importância predominante, principalmente em processos que apresentem um espaço reduzido para
armazenamento do cavaco (por exemplo, furacão, brochamento e fresamento) e naqueles em que se tem
pequeno espaço disponível para o trabalho e grande volume de cavaco gerado.
As principais influências sobre a formação de cavaco são as condições de corte e a geometria da
ferramenta. A quebra adequada do cavaco pode ser obtida pela diminuição da deformação do material da
peça ou pelo aumento da deformação do cavaco. Como a capacidade de deformação do material é
dependente da temperatura na região de corte, uma redução da velocidade de corte (vc) ou a refrigeração
da região de corte levam a cavacos mais quebradiços.
De importância maior, no entanto, é o aumento do grau de deformação por um maior encurvamento
do cavaco. Para isto deve-se reduzir o ângulo de saída () ou empregar um quebra-cavaco. Também um
aumento da espessura de usinagem, para o mesmo raio de curvatura do cavaco, leva a um grau de
deformação maior na parte externa do cavaco, o que propicia a sua quebra. Além disso, existe a
possibilidade de se concluir sobre a usinabilidade de um material pelo fator de recalque (Rc) do cavaco.
A formação do cavaco é basicamente influenciada pela deformação, pela tenacidade e pela
resistência ou estado metalúrgico do material da peça. Um aumento da resistência ou uma diminuição da
tenacidade geralmente levam a uma melhor quebra do cavaco. Assim, estruturas com grãos grosseiros
(p.ex. as obtidas por um tratamento térmico de crescimento de grão) ou com inclusões duras favorecem a
ocorrência de cavacos irregulares e de quebra mais fácil.
Uma grande influência sobre o mecanismo de formação de cavaco é propiciada pelos elementos
químicos fósforo (P), enxofre (S) e chumbo (Pb). Estes materiais levam a um cavaco de quebra fácil e, em
decorrência disso, são adicionados aos aços dos quais se espera uma boa usinabilidade.
Como o desgaste de cratera gerado durante a usinagem tem uma influência imediata sobre a
geometria da ferramenta, considera-se que esta falha age sobre o mecanismo de formação de cavaco.
Ferramentas de metal-duro sem quebra-cavacos sinterizados na pastilha apresentam cavacos com raio de
curvatura menor à medida que a profundidade da cratera cresce, isto é, o grau de deformação do cavaco é
aumentado. Disso, em geral, resulta uma melhor quebra do cavaco.
Ferramentas com quebra-cavaco sinterizada na pastilha tem essa ranhura modificada com o
aumento do tempo de corte. Em virtude disso o raio de curvatura do cavaco pode aumentar e, em função
deste aumento, a quebra de cavaco torna-se menos propícia. O critério da formação de cavacos
normalmente é relacionado com o ensaio de vida da ferramenta pela observação dos cavacos produzidos.
A Figura 4.4 mostra diversas formas de cavaco e sua designação. Cavacos helicoidais planos
preferencialmente apresentam a sua saída tangenciando o flanco da ferramenta e, em decorrência disso,
danificam o suporte e a quina da ferramenta. Cavacos em fitas, cavacos emaranhados e cavacos
fragmentados apresentam um perigo ao operador da máquina-ferramenta.

4.3.2. Força e potência de usinagem

Durante o mecanismo de formação de cavacos, constata-se que as condições de interface cavaco/

ferramenta influenciam significativamente a força de usinagem.
 27

DESFAVORÁVEL FAVORÁVEL BOM FAVORÁVEL

(a) (b) (c) (d) (e) (f) (g) (h) (i) (j)

Figura 4.4 – Formas de cavaco em torneamento: (a) fita; (b) fita emaranhada; (c) hélice plana; (d) hélice oblíqua;
(e) hélice cilíndrica longa; (f) hélice cilíndrica curta; (g) hélice espiral; (h) espiral; (i) vírgula; (j) arrancados.

O conhecimento da grandeza e da orientação da força de usinagem (F) e/ou de suas componentes

(força de corte “Fc”, força de avanço “Ff” e força passiva “Fp”) é a base para:
 O projeto de uma máquina-ferramenta, isto é, para o dimensionamento correto das estruturas,
acionamentos, fixação de ferramentas e guias, entre outros elementos.
 A determinação das condições de corte em condições de trabalho.
 A avaliação da precisão de uma máquina-ferramenta, em certas condições de trabalho (deformação da
peça e da máquina).
 A determinação de procedimentos que ocorrem na região de formação de cavaco e para a explicação
de mecanismos de desgaste.
De maneira geral, pode-se afirmar que todos os fatores que contribuem para facilitar o
deslizamento do cavaco sobre a superfície de saída atuam para diminuir a força de usinagem (F). Além
das condições na interface cavaco/ferramenta, a resistência mecânica do material da peça também deve
ser considerada para a força de usinagem. Assim, todos os outros parâmetros de saída do processo
(ângulo de cisalhamento, espessura do cavaco, velocidade e saída do cavaco, forças de corte etc.) são,
direta ou indiretamente, consequência desses dois fatores.
Além das condições de corte, da geometria e do material da ferramenta, o material da peça também
influencia a grandeza da força de usinagem – geralmente materiais de difícil usinabilidade apresentam
forças de usinagem maiores.
A potência de usinagem resulta da soma das potências necessárias para cada componente da força
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela força e pelo cosseno do ângulo entre ambas.
Assim, somente os componentes de corte (Fc) e avanço (Ff) contribuem para a potência de usinagem. Há
que se levar em consideração que os valores de potência obtidos para os motores de acionamento na
direção de avanço são, geralmente, bem menores que os da direção de corte (isto é, no eixo-árvore). Por
isso, na maioria dos casos de seleção de máquina, a potência de avanço é desprezada.

4.3.3. Vibração

O conjunto máquina-ferramenta-peça apresenta características de rigidez, amortecimento e

vibrações que são essenciais para a qualidade da operação de usinagem. Esse fenômeno complexo vem
sendo estudado há mais de cem anos em suas três formas básicas: a vibração livre, a vibração forçada e a
vibração autoexcitada. As vibrações podem causar desgaste prematuro da ferramenta de corte,
28

interferência na qualidade superficial, perda de precisão dimensional, danos em componentes da máquina

operatriz, além de ruídos indesejáveis e prejudiciais ao ambiente de produção.
A vibração livre é causada por choque e outros eventos externos independentes; a vibração forçada
é geralmente causada por forças periódicas presentes na máquina, como forças provenientes de
engrenagens ou da instabilidade de componentes da máquina além de desalinhamentos de motores ou de
bombas. Além disso, as vibrações forçadas podem ser causadas pelo contato periódico da ferramenta de
corte com a superfície da peça. Já a vibração autoexcitada, também conhecida por chatter (normalmente
traduzida por trepidação), é causada pelas interações do processo de remoção de cavaco com a estrutura
da máquina. O chatter ocorre quando o deslocamento relativo ferramenta/peça é tal que o corte é
repentinamente interrompido, causando uma variação da espessura do cavaco e gerando a trepidação.

4.3.4. Temperatura na região de corte

A energia gasta no processo de formação de cavacos é percebida na forma de calor através do

trabalho de cisalhamento interno do material e dos atritos provocados pela aderência entre as superfícies
nas interfaces cavaco/ferramenta e ferramenta/peça.
O trabalho realizado e, consequentemente, o calor gerado, depende das propriedades do material da
peça e da ferramenta, da geometria da ferramenta e das condições de corte. O calor aumenta com a taxa
de remoção de material (Q)3 seja por meio do aumento da velocidade de corte (vc), do avanço (f) ou da
profundidade de corte (ap). Entre esses parâmetros, vc é a mais influente para velocidades baixas e
moderadas4, seguido por f e por último ap. Neste caso, a temperatura afeta as propriedades mecânicas do
material da peça e, por conseguinte, a interação das forças entre ferramenta e peça; além disso, a
temperatura tem uma considerável influência no desgaste da ferramenta, tanto na superfície de saída
(desgaste de cratera na face) quanto na superfície de folga (desgaste frontal no flanco). Existem, portanto,
limites para vc e f devido às elevadas temperaturas na ferramenta.
A temperatura da ferramenta pode não ser considerada o maior problema na usinagem de materiais
macios e de baixo ponto de fusão, como o alumínio e o magnésio, mas torna-se fator de controle da taxa
de remoção de material na usinagem de materiais duros e de alto ponto de fusão, como ferros fundidos,
aços, ligas de níquel e de titânio. A maior parte da usinagem ocorre em aços e ferros fundidos, e, no corte
destes e das ligas à base de níquel, surgem problemas técnicos e econômicos mais sérios. O corte desses
metais gera um maior aquecimento da ferramenta, provocando seu colapso em curto tempo de usinagem.

4.3.5. Falhas na ferramenta de corte

Diversos são os tipos de degastes e avarias que acontecem em uma ferramenta de corte em
usinagem. Dentre eles, os principais são: desgaste de flanco; desgaste de cratera; deformação plástica;
lascamentos; trincas; quebra. A Tabela 4.1 resume as principais causas dos diversos desgastes e avarias da
ferramenta e as ações a serem tomadas no caso de um desses estar ocorrendo de maneira acentuada.

3
Em torneamento e furação: Q = vcfap. Em fresamento: Q = vf apae.
4
Há a possibilidade de formar cavacos com tanta rapidez que a transmissão de calor não se dá para a peça ou
ferramenta, chegando ao que poderia ser chamado “corte adiabático”. Por definição, um processo adiabático é
aquele em que não há troca de calor entre o sistema e o meio.

Tabela 4.1 – Causas e ações para minimização de avarias e desgastes da ferramenta.
TIPO DE DESGASTE E/OU AVARIA POSSÍVEIS CAUSAS
 Abrasão.
 Velocidade de corte muito alta ou
muito baixa (se a causa for APC).
 Resistência ao desgaste insuficiente
da ferramenta.
 Aresta Postiça de Corte (APC).
Desgaste de Flanco
 Difusão
Desgaste de Cratera
 Oxidação
Desgaste de Entalhe
 Altas temperaturas combinadas c/
altas pressões na região de corte.
Deformação Plástica
 Variação excessiva de esforços na
aresta de corte.
Trincas de Origem Mecânica
 Variação excessiva de temperatura
na aresta de corte.
Trincas de Origem Térmica
 Classe da ferramenta frágil.
 Geometria da ferramenta fraca.
 Choques entre ferramenta/peça.
Lascamento e Quebra
29
AÇÕES PARA MINIMIZAÇÃO
 Redução da velocidade de corte.
 Seleção de classe de ferramenta mais
resistente ao desgaste.
 Aumento da velocidade de corte (se
o desgaste for causado pela APC).
 Classe de ferramenta com cobertura
de óxido de alumínio (Al2O3).
 Fluido de corte com agentes
antioxidantes.
 Redução da velocidade de corte.
 Classe de ferramenta com maior
dureza a quente.
 Redução da velocidade de corte.
 Classe de ferramenta mais tenaz.
 Redução do avanço.
 Suavização do primeiro contato da
ferramenta com a peça.
 Aumento da estabilidade.
 Classe de ferramenta mais tenaz.
 Aplicação do fluido de corte em
abundância ou corte a seco.
 Classe de ferramenta mais tenaz.
 Aumento do ângulo de ponta (r), do
raio de ponta (r) e/ou do ângulo de
cunha () (chanframento da aresta).
 Suavização do primeiro contato da
ferramenta com a peça.
30

4.3.6. Acabamento da superfície usinada

A qualidade de superfícies obtidas por usinagem pode ser um critério para a determinação dos
parâmetros de entrada na usinagem, caso não haja outros critérios específicos. Como fatores influentes
sobre a qualidade superficial, de início são considerados as condições de corte e a geometria da
ferramenta. Os fatores que influenciam na superfície estão resumidos, de forma característica, na Fig. 4.5.

Figura 4.5 – Fatores influentes sobre a qualidade superficial na usinagem de metais.

 31

5. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

MATERIAL E GEOMETRIA DA PEÇA

5.1. Material da Peça

A indústria de usinagem produz uma variedade extremamente ampla de peças usinadas em

materiais muito diferentes. Cada material possui suas características exclusivas que são influenciadas
pelos elementos de liga, tratamento térmico, dureza, etc. A combinação desses influencia
significativamente a escolha da geometria da ferramenta de corte, a classe e os dados de corte.
As propriedades físicas, químicas e mecânicas do material da peça bruta (dureza, resistência à
tração, composição química, inclusões, afinidade química com o meio lubrirrefrigerante ou com a
ferramenta, microestrutura, encruamento etc.) podem ser especificadas ou previamente conhecidas.
Normalmente, materiais com baixos valores de dureza permitem-se usinar com maiores parâmetros
cinemáticos (velocidade de corte e avanço) e de profundidade, bem como obter longos tempos de vida da
ferramenta e, consequentemente, altas taxas de remoção de cavacos a menores custos operacionais.
Também se esperam baixas forças e potências de usinagem. Exceções são os materiais de baixa dureza e
alta ductilidade, que tendem a formar cavacos longos, produzir rebarbas excessivas na peça usinada e
gerar arestas postiças de corte nas ferramentas. Tais rebarbas exigem operações posteriores, aumentando
assim os custos e o tempo de entrega. Materiais com baixa ductilidade e baixa dureza são, geralmente, de
fácil usinagem, como é o caso do ferro fundido: os cavacos tendem a ser altamente segmentados e a
energia necessária para a sua remoção é baixa.
Alta condutividade térmica significa que o calor produzido na região de formação de cavacos é
rapidamente conduzido para as imediações, longe da região de corte. Altos valores desse parâmetro são,
em geral, desejados. Infelizmente, a condutividade do material usinado nem sempre é uma escolha do
engenheiro de fabricação, embora se possam projetar algumas ligas para melhorar o desempenho dos
processos de usinagem. De maneira bem geral e simplificada, podem-se classificar as ligas metálicas para
usinagem na seguinte ordem: a) ligas de alumínio, de cobre e de magnésio; b) aços não ligados; c)
ferros fundidos; d) aços ligados; e) aços inoxidáveis; f) ligas de alta resistência térmica e mecânica. A
Figura 5.1 mostra alguns exemplos destes materiais.
Embora nem todos os materiais usinados estejam na lista anterior, os que lá constam servem de
comparação para estabelecer uma usinabilidade relativa. Analogamente, durante a usinagem dessas ligas,
a vida da ferramenta piora na mesma proporção. Outra abordagem refere-se à classificação ISO, em que
os materiais da peça foram divididos em seis grupos principais, de acordo com as suas propriedades
exclusivas referentes à usinabilidade (Fig. 5.2): ISO P – aços; ISO M – aços inoxidáveis; ISO K – ferros
fundidos; ISO N – materiais não ferrosos; ISO S – superligas resistentes ao calor e titânio; ISO H – aços
endurecidos. Maiores detalhes no Capítulo 6.
À medida que são deformados plasticamente, alguns materiais metálicos apresentam a
característica de aumentar a sua resistência mecânica, o que pode ser denominado “endurecimento por
deformação” ou encruamento. O nível de encruamento depende da taxa de deformação e da capacidade
de endurecimento do material. Uma alta taxa de encruamento significa um rápido aumento de resistência
em relação à taxa de deformação. Quando se formam cavacos, a taxa de deformação é localmente muito
alta. Materiais com alta taxa de encruamento são os aços inoxidáveis austeníticos, com ligas de alta
resistência térmica e mecânica. Aços-carbono, no entanto, são materiais com baixa taxa de encruamento.

Prof. André João de Souza

32

(a) Liga de Alumínio 6061-T6 (b) Aço-carbono 1045 (c) Ferro Fundido Vermicular

(d) Aço liga 4140 (Cr-Mo) (e) Aço Inox Austenítico (f) Liga Ti-6Al-4V

Figura 5.1 – Exemplos de ligas metálicas para usinagem (microscopia óptica com ampliação 500x).

Figura 5.2 – Classificação dos materiais conforme a norma ISO.

Altas taxas de encruamento significam que mais energia é necessária para a remoção de material,
levando a maiores forças e potencia de corte. Em geral, baixos valores de parâmetros cinemáticos e de
profundidade devem ser usados para valores aceitáveis em termos de vida da ferramenta. Para materiais
com altas taxas de encruamento, arestas de corte com geometrias afiadas são preferíveis para que se
diminua a taxa de deformação, evitando-se, assim, o endurecimento.
A microestrutura do material que está sendo usinado também desempenha um papel significativo
no desempenho da operação de usinagem. Macroinclusões possuem tamanhos maiores que 0,15 mm. Elas
são, em geral, duras e de caráter abrasivo, causando desgaste, ou mesmo avarias, à aresta de corte. Estas
são mais frequentes em aços de baixa qualidade e devem ser evitadas para a maioria das aplicações.
Previamente à operação de corte, o material pode ter sido laminado a quente, laminado a frio,
normalizado, recozido ou temperado.
 33

Por conta da longa exposição a altas temperaturas, acima da recristalização, a estrutura de um

material laminado a quente é, em geral, heterogênea e grosseira. Já a laminação a frio, ou o trabalho a
frio, é realizado em peças ou barras para uniformizar a microestrutura, ou mesmo provocar
endurecimento quando o material e propenso ao endurecimento por deformação. O trabalho a frio, em
geral, provoca aumento de dureza e redução na vida das ferramentas. Porém, pode levar à redução de
rebarbas na peça e de aresta postiça de corte na ferramenta.
A estrutura normalizada é aquela que passou por aquecimento na temperatura de austenização por
tempo suficiente para uma completa normalização e foi resfriada até a temperatura ambiente. Isso resulta
em uma estrutura mais fina e homogênea, que permite a usinagem com parâmetros de corte mais altos.
A condição de material recozido é usada, na maioria das vezes, para a redução da dureza em um
processo no qual as lamelas de cementita da estrutura perlítica são esferoidizadas. Isso provoca
significativa redução de dureza e torna a estrutura menos abrasiva, aumentado assim a vida da ferramenta.
A Figura 5.3a apresenta a microestrutura ferrítica/perlítica de um aço ABNT 1045 laminado a quente.
Após o processo de recozimento de esferoidização, a microestrutura passa a ser constituída de carbonetos
globulares dispersos em uma matriz ferrítica, como mostra a Figura 5.3b.

(a) (b)

Figura 5.3 – Microscopia óptica do aço ABNT 1045: (a) microestrutura ferrítica/perlítica;
(b) microestrutura obtida após recozimento de esferoidização.

O propósito do recozimento e da normalização é o de alívio de tensões, e também de melhorar a

usinabilidade de materiais. As tensões internas de uma peça são causadas pelos processos de fabricação
da matéria-prima (como fundição e forjamento), bem como pela usinagem. Normalmente, estas tensões
estão em um estado de equilíbrio, e quando certa quantidade de material é removida, a peça sai do estado
de equilíbrio e deforma. Para evitar esta deformação, estas tensões internas devem ser aliviadas.
Materiais com elevada dureza e/ou tenacidade são difíceis de usinar. Para melhorar a usinabilidade,
efetuam-se certos tratamentos térmicos como o recozimento e a normalização em materiais ferrosos.
A têmpera consiste do aquecimento da peça um pouco acima da temperatura crítica, e o
resfriamento é feito em qualquer velocidade (p.ex. mergulho da peça em água ou óleo). O processo é
largamente utilizado para melhorar as propriedades mecânicas (p.ex. dureza) de um material,
principalmente ferrosos. Para materiais não ferrosos, como as ligas de alumínio, a têmpera também é
utilizada para melhorar a usinabilidade e aliviar tensões internas. A têmpera é comumente incluída entre o
semi-acabamento e o acabamento de peças de materiais ferrosos, pois a peça após a têmpera torna-se
difícil de ser usinada. Pode ser usinada (acabamento) somente por operações com ferramentas abrasivas.
Algumas vezes após a têmpera é feito o revenimento, isto entre o desbaste e o semi-acabamento.
Isto porque o material não possuirá uma elevada dureza depois do tratamento térmico, e neste caso poderá
34

ser usinado no estágio de semi-acabamento. Para materiais não ferrosos, a têmpera é normalmente
incluída entre o desbaste e o semi-acabamento, ou mesmo antes do desbaste.
Já o endurecimento superficial é aplicado a peças tratadas termicamente, que requerem uma
elevada dureza superficial. Dentre estes métodos, tem-se a cementação, a nitretação e a cianetação.
A integridade superficial da peça previamente à operação de usinagem também pode ser
significativa para o desempenho do processo. Superfícies forjadas ou fundidas muitas vezes são
inevitáveis. Porém, as superfícies forjadas podem estar endurecidas, aumentando assim o desgaste das
ferramentas – da mesma forma que a presença de resíduos de areia de fundição acelera o desgaste
abrasivo. Em muitos casos, a limpeza de superfícies antes da usinagem pode melhorar o corte.
Os elementos de liga em um material a ser usinado são os principais responsáveis pela melhoria das
propriedades físicas e mecânicas das ligas. Os principais elementos de liga adicionados ao aço para
melhorar sua usinabilidade são: enxofre (S), selênio (Se), telúrio (Te), chumbo (Pb), bismuto (Bi),
estanho (Sn), fósforo (P) e nitrogênio. Tais elementos, isoladamente ou formando compostos,
interrompem a matriz ferrítica, austenítica ou martensítica do aço, facilitando a quebra do cavaco, a
lubrificação da ferramenta e, consequentemente, diminuindo os esforços de corte. No entanto, essas
mesmas qualidades que fazem os elementos de ligas adequados a componentes mecânicos de alta
responsabilidade e desempenho em serviço, tornam os mesmos difíceis de usinar, uma vez que a
formação de cavacos os leva a falha por ruptura ao cisalhamento.

5.2. Geometria da Peça

A seleção dos processos de usinagem é feita com base na análise da capacidade do processo de
executar o formato geométrico da peça com exatidão e acabamento requeridos.
Processos de usinagem diferentes podem ser usados na usinagem de uma mesma superfície. Os
fatores principais a serem considerados na seleção de um processo de usinagem são a forma, o tamanho, a
precisão e o acabamento superficial da superfície, além da estrutura global da peça, seu peso e material,
volume de produção, condições do chão-de-fábrica, etc.
Inicialmente selecionam-se os grupos de processos compatíveis com o tamanho e a forma
geométrica da peça a ser usinada (axissimétrica ou prismática5) e com as possíveis características
adicionais (furos, roscas, cavidades etc.). A Tabela 5.1 mostra os grupos conforme o formato superficial.
Uma vez selecionado o grupo de processos de usinagem, a seleção final será feita com base no
acabamento superficial e também nas tolerâncias dimensionais e geométricas requeridas.
A geometria de uma peça (tamanho e forma) pode ser gerada através de processos anteriores, ou
pode ser selecionada a partir da matéria-prima padrão para usinagem. Geralmente estas variáveis
influenciam diretamente no processo de usinagem ou nos parâmetros que são selecionados, como por
exemplo, a profundidade de corte.
Não se pode esquecer jamais que as dimensões da área de trabalho da máquina-ferramenta devem
ser maiores do que as maiores dimensões da peça.

5
Uma seção transversal que, ao girar em torno de um eixo, origina um sólido de revolução que corresponde a uma
peça axissimétrica. Uma superfície prismática é aquela gerada por uma reta que se desloca paralelamente a si
mesma acompanhando uma linha poligonal aberta ou fechada; prisma é o sólido limitado por uma superfície
prismática fechada e por dois planos paralelos.
 35

Tabela 5.1 – Grupos de processos de usinagem de acordo com o formato desejado da peça

CARACTERÍSTICAS
AXISSIMÉTRICA PRISMÁTICA
ADICIONAIS
Furação
Torneamento Fresamento Alargamento
Retificação Retificação Mandrilamento
Brunimento Brunimento Fresamento
Polimento Polimento Retificação
Lapidação Lapidação Brochamento
Roscamento

Peças similares (forma, dimensão, função etc.) podem ser agrupadas em “famílias” visando
organizar o Sistema de Produção. A este conceito dá-se o nome de Tecnologia de Grupo (TG).

5.2.1. Peças similares a sólidos de revolução

Peças axissimétricas – similares a sólidos de revolução (eixos, engrenagens, polias, tampas) – são
as que, por exemplo, podem ser submetidas às operações de desbaste e acabamento em torneamento.
Os fatores que devem ser considerados na escolha entre uma peça forjada ou de barra na confecção
desses elementos de máquinas (sólidos de revolução) são: o cálculo dimensional; o sobrematerial a ser
removido; a disponibilidade da máquina-ferramenta.
Exemplos de peças axissimétricas com relação L/D (comprimento/diâmetro) grande: eixos, pinos e
varões. Exemplos com L/D pequeno: engrenagens, polias, volantes e buchas.
A Figura 5.4 mostra diferentes geometrias e superfícies de peças e componentes que podem ser
obtidas através de operações de torneamento.

Figura 5.4 – Possíveis geometrias de peças fabricadas por torneamento.

5.2.2. Peças não similares a sólidos de revolução

Peças não similares a sólidos de revolução são aquelas que, após a usinagem, apresentam
superfícies prismáticas, ou seja, peças formadas por superfícies planas e/ou não axissimétricas. Exemplos
de peças não similares a sólidos de revolução: carcaças, tampas e garfos.
A Figura 5.5 mostra diferentes geometrias e superfícies de peças e componentes que podem ser
obtidas através de operações de fresamento.
36

Figura 5.5 – Possíveis geometrias de peças fabricadas por fresamento.

5.2.3. Peças especiais

As usinagens de materiais nas escalas micro e nanométrica estão sendo consideradas por muitos a
chave para as futuras tecnologias. Além dos já conhecidos processos de litografia usados na fabricação de
dispositivos eletrônicos, as tecnologias de micro e nanousinagem desempenham um papel importante na
miniaturização das máquinas, com usos destacados em aplicações biológicas e médicas, sensores
eletromecânicos, atuadores e microreatores químicos, entre outros (Fig. 5.6a).
Por outro lado, a usinagem de peças muito grandes exige máquinas-ferramentas de grande porte e
toda a rotina de trabalho diferenciada. Como parte desta rotina, podem-se citar as dificuldades de
movimentação das peças em função da localização das faces e diâmetros a serem usinados com auxílio de
operações com ponte rolante. Outro fator a ser considerado é que as peças são geralmente estruturas
mecano-soldadas, necessitando de montagem posterior. A Figura 5.6b mostra um rotor de hidrelétrica
fabricado a partir de um disco fundido maciço de aço inox martensítico; após a usinagem do perfil
hidráulico, as meias-conchas que complementam a peça são fixadas por solda ao disco principal.

(a) (b)

Figura 5.6 – Tamanhos e geometrias especiais obtidas em usinagem: (a) nanousinagem; (b) rotor de hidrelétrica.
 37

5.2.4. Tecnologia de Grupo

Na fabricação por usinagem, milhares de itens são produzidos anualmente. Quando se observa as
peças que constituem um produto, o número é excepcionalmente elevado. Cada peça possui forma,
tamanho e função diferentes. Entretanto, podem-se identificar similaridades entre estas peças. Por
exemplo, engrenagens de dentes retos de tamanhos diferentes sofrem os mesmos processos de fabricação.
Portanto, percebe-se que peças podem ser classificadas em famílias e isso propicia uma base de dados
conveniente para ser gerenciada.
Pode-se dizer que a Tecnologia de Grupo (TG) é “a percepção de que muitos problemas são
similares, e que agrupando problemas similares, uma solução única pode ser encontrada para um
conjunto de problemas, poupando-se assim tempo e esforço”.
TG pode ser aplicada em áreas diferentes, tais como: projeto, planejamento da produção,
planejamento do processo, escalonamento, inspeção, armazenamento, etc. No projeto de peças, inúmeras
peças podem possuir uma forma similar (Fig. 5.7), e estas peças podem ser agrupadas numa família de
projeto. Usando este conceito, pode-se identificar “peças compostas”, que englobam todas as “features”
de projeto de uma família de projeto. Exemplo de peças compostas é dado na Figura 5.8.

Figura 5.7 – Família de projeto.

Figura 5.8 – Peças compostas.

38

Com relação à fabricação, peças que não são similares na forma podem, entretanto, ser fabricadas
por processos de fabricação semelhantes. Um exemplo é dado na Figura 5.9. Esta família é chamada de
“família de produção”, e dela o planejamento do processo pode ser facilitado. Como processos de
fabricação similares são necessários para todos os membros da família, uma célula pode ser agrupada
para fabricar uma família de peças. Isto torna o planejamento e controle da produção bem mais simples,
pois somente peças similares são fabricadas em cada célula. Este layout é chamado de “layout celular”.

Figura 5.9 – Família de produção.

Cada célula consiste de alguns equipamentos, como máquinas-ferramentas com comando

numérico, máquinas de medição por coordenadas, robôs, esteiras. Estas máquinas são agrupadas
fisicamente para formar uma célula, e escalonadas como uma entidade. Uma célula pode ser considerada
como uma fábrica, na qual entra a matéria-prima, e sai a peça (ou produto) acabado.
Maiores detalhes na disciplina (ENG03387) SISTEMAS DE FABRICAÇÃO.
 39

6. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

USINABILIDADE DOS MATERIAIS

6.1. Introdução

A usinabilidade é definida como uma grandeza tecnológica que expressa, por meio de um valor
numérico comparativo, um conjunto de propriedades de usinagem de um material em relação a outro
tomado como padrão. Em outras palavras, a usinabilidade expressa o grau de dificuldade de se usinar um
determinado material.
Entende-se como propriedades de usinagem aquelas que expressam seu efeito sobre as variáveis
dependentes de saída do processo: características do cavaco, esforços de corte, temperatura de corte, vida
da ferramenta, acabamento da superfície usinada e produtividade.
Assim, pode-se ter um material com boa usinabilidade quando se leva em conta, por exemplo, a
vida da ferramenta, e não possuir boa usinabilidade quando se leva em conta, por exemplo, o acabamento
da superfície usinada da peça.
A usinabilidade depende do estado metalúrgico da peça, da dureza, das propriedades mecânicas do
material, de sua composição química, das operações anteriores efetuadas sobre o material (sejam a frio ou
a quente) e do eventual encruamento.
Mas a usinabilidade não depende somente das propriedades do material, mas também de outras
variáveis independentes de entrada como parâmetros de corte, das características da ferramenta, das
condições de lubrirrefrigeração, da rigidez do sistema máquina/ferramenta/peça e das condições de
trabalho realizadas pela ferramenta. Assim, um material pode ter um valor de usinabilidade baixo em
certas condições de usinagem e um valor maior em outras, por exemplo.
A usinabilidade de um material sempre é observada no contexto da operação de corte, do material e
da geometria da ferramenta e das condições de corte. Para a descrição da usinabilidade muitas vezes são
empregados os símbolos Zv e Zs, onde o índice “v” representa o desgaste da ferramenta e o índice “s” a
formação de cavaco.
A usinabilidade Zv baseia-se na posição e no comportamento de desgaste em relação à velocidade
de corte (vc), trabalhando com velocidades acima da velocidade critica6. Para certa operação de corte, a
usinabilidade Zv deve ser aceita como boa quando o material pode ser usinado com vc elevada e com
seção de cavaco grande7, resultando em um pequeno desgaste da ferramenta.
A determinação da usinabilidade Zs baseia-se na observação da formação do cavaco. Zs é tido como
bom quando a adesão do material é pequena e não se formam cavacos em forma de fita ou enrolados e a
superfície é lisa e isenta de rebarbas. Zs também depende da velocidade de corte, sendo que com o
aumento de vc geralmente verifica-se uma melhora na qualidade superficial.

6
Velocidade crítica é a velocidade limite acima da qual não ocorre a formação da aresta postiça de corte (APC).
7
Uma seção de corte é definida pela área da seção transversal de corte (A), onde se consideram a largura (b) e a
espessura (h) do corte. Ambos podem ser geometricamente relacionados respectivamente com a profundidade de
corte (ap) e com o avanço (f) da ferramenta através do ângulo de posição (r). Assim, uma seção de cavaco grande
envolve ap e/ou f grande, pois a seção do cavaco costuma ser maior que a seção de corte devido à sua deformação.

Prof. André João de Souza

40

6.2. A Usinabilidade e as Classes de Material

É comum se pensar no meio produtivo que a usinabilidade é uma propriedade diretamente

associada à dureza do material da peça e à sua resistência mecânica. Assim, segundo esse raciocínio, um
material mole tem alta usinabilidade (boa) e um material duro tem baixa usinabilidade (ruim). Porém, este
raciocínio é falso. Embora a dureza e a resistência mecânica sejam fatores importantes de influência na
usinabilidade do material, outros fatores também são bastante importantes, como a quantidade de
inclusões e de aditivos para melhorar a usinabilidade, a quantidade de partículas duras, a microestrutura, a
tendência ao empastamento do cavaco do material na superfície de saída da ferramenta, etc. Por exemplo,
pode-se ter um aço inoxidável tipo 303 (possui MnS) com dureza idêntica ao tipo 316. Porém, a
usinabilidade do primeiro é muito maior que a do segundo.
De um modo geral, a usinabilidade avalia a habilidade do material da peça ser usinado, o desgaste
que ele cria na aresta de corte e a formação de cavacos que se pode obter. Nestes aspectos, um aço
carbono de baixa-liga é mais fácil de cortar, comparado aos aços inoxidáveis austeníticos mais exigentes.
Os aços baixa-liga são considerados como tendo melhor usinabilidade comparados aos aços inoxidáveis.
A designação “boa usinabilidade”, geralmente refere-se à ação de corte sem problemas e uma vida útil
apropriada da ferramenta. A maioria das avaliações de usinabilidade para um determinado material é feita
usando testes práticos e os resultados são determinados com relação a outro teste em outro tipo de
material sob aproximadamente as mesmas condições. Nestes testes, outros fatores, como microestrutura,
tendência à abrasão, máquina-ferramenta, estabilidade, ruído, vida útil da ferramenta, etc. serão levados
em consideração.
Como mencionado no Cap. 5, os materiais da peça foram divididos em seis grupos principais, de
acordo com a norma ISO e cada grupo possui suas propriedades exclusivas referentes à usinabilidade:
 ISO P – Aço é o maior grupo de materiais na área de usinagem, variando de materiais sem liga a
materiais de alta-liga, incluindo fundidos de aços e aços inoxidáveis ferríticos e martensíticos. A
usinabilidade é normalmente boa, porém difere muito dependendo da dureza, do teor de C etc.
 ISO M – Aços Inoxidáveis são materiais com liga com um mínimo de 12% Cr; outras ligas podem
incluir Ni e Mo. Condições diferentes, como ferrítico, martensítico, austenítico e austenítico-ferrítico
(duplex), criam uma grande família. O ponto comum entre todos estes tipos é que as arestas de corte
são expostas a uma grande quantidade de calor, desgaste tipo entalhe e aresta postiça.
 ISO K – diferentemente do aço, o Ferro Fundido é um tipo de material que gera cavacos curtos. Os
ferros fundidos cinzentos (GCI) e os ferros fundidos maleáveis (MCI) são consideravelmente fáceis de
usinar. Já os ferros fundidos nodulares (NCI), os ferros fundidos vermiculares (CGI) e os ferros
fundidos austemperado (ADI) são mais difíceis. Todos os ferros fundidos contêm SiC, um material
altamente abrasivo para a aresta de corte.
 ISO N – Metais Não Ferrosos são metais mais macios, como alumínio, cobre, latão etc. Geralmente,
velocidades de corte muito altas e longa vida útil da ferramenta podem ser esperadas destas pastilhas
com arestas de corte vivas. Porém, liga de alumínio com teor de 13% Si é muito abrasivo.
 ISO S – Superligas Resistentes ao Calor incluem uma variedade de materiais à base de ferro de alta
liga, Ni, Co e Ti. Eles são pastosos, criam aresta postiça, encruam durante o trabalho (endurecido por
deformação) e geram calor. Eles são muito semelhantes aos ISO M, mas são muito mais difíceis de
cortar e reduzem a vida útil das arestas do inserto.
 41

 ISO H – Este grupo inclui Aços Endurecidos com dureza entre 45-65 HRC e também ferro fundido
coquilhado em torno de 400-600 HB. A dureza os torna difíceis de usinar. Os materiais geram calor
durante o corte e são muito abrasivos para a aresta de corte.
O quadro da Figura 6.1 ilustra a formação do cavaco para as diferentes classes, realçando a
temperatura na região de corte, a geometria e o tipo de cavaco gerado.

Figura 6.1 – Seção transversal de pastilha de metal duro cortando materiais Classe ISO.

6.2.1. ISO P – Aços

Aço é o maior grupo de materiais de peça na área de usinagem de metais. Eles podem ser não
endurecidos ou endurecidos e temperados com uma dureza comum de até 400 HB. Aços com uma dureza
de aproximadamente 48 HRC e até 62-65 HRC pertencem à ISO H. Aços sem liga possuem C < 0,8% e
são compostos apenas por Fe, sem outros elementos de liga. Aços-liga possuem C < 1,7 % e elementos de
liga como Ni, Cr, Mo, V e W. Aços baixa-liga possuem elementos de liga inferiores a 5%. Aços alta-liga
possuem mais do que 5% de elementos de liga.
A usinabilidade do aço difere dependendo dos elementos de liga, do tratamento térmico e do
processo de fabricação (forjado, laminado, fundido etc.). Em geral, o controle de cavacos é relativamente
fácil e sem problemas. Aços com baixo teor de carbono produzem cavacos mais longos que são pastosos
e requerem aresta de corte viva. A força de corte e, portanto, a potência necessária para usiná-los,
permanece dentro de uma faixa limite.

6.2.2. ISO M – Aços inoxidáveis

Os aços inoxidáveis possuem uma liga com o Fe como o constituinte principal, alto teor de Cr (>
12%) e baixo teor de C (≤ 0,05%). Elementos de liga como Ni, Cr, Mo, Nb e Ti fornecem características
diferentes, como resistência à corrosão e resistência mecânica em altas temperaturas. O cromo combina
com oxigênio (O) para criar uma camada de Cr2O3 na superfície dos aços, o que oferece uma propriedade
não corrosiva ao material.
42

A usinabilidade dos aços inoxidáveis difere dependendo dos elementos de liga, tratamento térmico
e processo de fabricação (forjado, fundido, etc.). Em geral, a usinabilidade diminui com um maior teor de
liga, mas materiais de corte livre ou de usinabilidade aprimorada estão disponíveis em todos os grupos de
aços inoxidáveis. Costuma gerar cavacos longos. O controle de cavacos é certo em materiais ferríticos e
martensíticos, tornando-se mais complexos em tipos austeníticos e duplex (austeníticos-ferríticos). A
usinagem cria altas forças de corte, aresta postiça, superfícies quentes e endurecidas por trabalho. A
estrutura austenítica com teor mais alto de nitrogênio (N) aumenta a força e oferece alguma resistência
contra corrosão, mas reduz a usinabilidade, enquanto o encruamento aumenta. Adições de S são usadas
para melhorar a usinabilidade. Alto teor de carbono (C > 0,20%) gera desgaste de flanco relativamente
grande. Mo e N diminuem a usinabilidade; no entanto, oferecem resistência a ataques de ácido e
contribuem para resistência a alta temperatura. A Figura 6.2 mostra a usinabilidade relativa dos aços inox.

Figura 6.2 – Usinabilidade relativa dos aços inoxidáveis.

6.2.3. ISO K – Ferros fundidos

Ferro fundido é uma composição Fe-C com um percentual relativamente alto de Si (1-3%). O teor
de carbono é acima de 2%, o qual é a solubilidade máxima de C na fase austenítica. Cr, Mo e V formam
carbonetos, que aumentam a resistência e dureza, porém reduzem a usinabilidade. Há 5 tipos principais de
ferros fundidos: ferros fundidos cinzentos (GCI); ferros fundidos maleáveis (MCI); ferros fundidos
nodulares (NCI); ferros fundidos vermiculares (CGI); e ferros dúcteis austemperados (ADI).
Os ferros fundidos geram cavacos curtos com bom controle de cavacos na maioria das condições.
Usinagem com velocidades mais altas, especialmente em ferros fundidos com inclusões de areia, gera
desgaste abrasivo na ferramenta de corte. NCI, CGI e ADI requerem maior atenção devido às diferentes
propriedades mecânicas e à presença de grafite na matriz, comparado ao GCI normal (Fig. 6.3).
Geralmente são usinados com ferramentas negativas (ângulos de cunha  e ponta r grandes), que
proporcionam arestas robustas e aplicações seguras. Os substratos de metal-duro devem ser duros e as
coberturas devem ser do tipo Al2O3 espesso para boa resistência ao desgaste por abrasão. Os ferros
fundidos são geralmente usinados sem refrigeração, mas também podem ser usinados em condições com
refrigeração, principalmente para manter ao mínimo a contaminação por poeira de carbono e de ferro.
Também há classes disponíveis que atendem aplicações com uso de refrigeração.
 43

Figura 6.3 – Usinabilidade dos ferros fundidos.

6.2.4. ISO N – Materiais não ferrosos

Este contém metais macios não ferrosos com dureza abaixo de 130 HB – exceto por bronzes de alta
resistência (> 225 HB). Ligas de Al com menos do que 12-13% de Si representam a maior parcela. Inclui-
se também compósitos de matriz de metal (Al + 20-30% SiC), ligas à base de magnésio, cobre eletrolítico
(99,95% Cu), bronze (Cu com 10-14% Sn e/ou 3-10% Al) e latão (60-85% Cu com 40-15% Zn).
O alumínio gera cavacos longos e o seu controle é relativamente fácil (se tiver liga). O Al puro é
pastoso e requer aresta de corte viva (ângulos de cunha  e ponta r pequenos) e alta velocidade de corte
(vc). A força de corte e, portanto, a potência necessária para usiná-lo, é baixa. O material pode ser usinado
com classes de metal duro sem cobertura com finos grãos quando o teor de Si é abaixo de 7-8% e as
classes com ponta de PCD para alumínio com teor de Si mais alto (Si > 12% é muito abrasivo).

6.2.5. ISO S – Superligas resistentes ao calor (HRSA) e Titânio

Os materiais HRSA podem ser divididos em ligas à base de Ni (ex. Inconel 718), Fe (ex. Inconel
909) e Co (ex. Stellite 21). O aumento do teor da liga (mais Co do que Ni) resulta em melhor resistência
ao calor, aumento da resistência à tração e maior resistência à corrosão. As propriedades físicas e o
comportamento de usinagem de cada uma variam consideravelmente, devido à natureza química da liga e
o processamento metalúrgico preciso que recebe durante a fabricação. A usinabilidade piora de acordo
com a sequência a seguir: materiais à base de Fe, materiais à base de Ni e materiais à base de Co. Todos
os materiais possuem alta resistência a altas temperaturas e produzem cavacos segmentados durante o
corte (controle difícil), o que cria altas forças de corte (amplitude e oscilação) e requer alta potência de
usinagem. Baixa condutividade térmica e alta dureza geram altas temperaturas durante a usinagem. As
propriedades de alta resistência, endurecimento por trabalho e endurecimento por adesão criam desgaste
tipo entalhe na profundidade de corte máxima e um ambiente extremamente abrasivo para a aresta de
corte. As classes de metal duro devem ter boa tenacidade da aresta e boa adesão da cobertura no substrato
para oferecer boa resistência à deformação plástica. Em geral, utilizar insertos com um grande ângulo de
posição r (pastilhas redondas) e selecionar uma geometria da pastilha positiva (+ e +). Em
torneamento e fresamento, ferramentas cerâmicas podem ser usadas, dependendo da aplicação.
As ligas de titânio podem ser divididas em quatro classes, dependendo das estruturas e dos
elementos presentes: Ti puro (não tratado), ligas  (com adições de Al, O e/ou N), ligas  (com adições
de Mo, Fe, V, Cr e/ou Mn) e mistura de ligas α+β. As ligas misturadas α+β (ex. liga Ti-6Al-4V)
44

representam a maioria das ligas de titânio atualmente em uso, principalmente no setor aeroespacial, mas
também em aplicações de uso geral. O titânio possui uma alta relação entre resistência e peso, com
excelente resistência à corrosão a 60% da densidade do aço. Isto permite o projeto de paredes mais finas.
Entretanto, a usinabilidade de ligas de titânio é insatisfatória comparada aos aços de uso geral e aços
inoxidáveis, os quais impõem exigências particulares sobre as ferramentas de corte. Titânio possui baixa
condutividade térmica; a resistência é retida a altas temperaturas, o que gera forças de corte altas e calor
na aresta de corte. Cavacos finos e serrilhados criam uma área de contato estreita na face de saída,
gerando forças de corte concentradas próximas à aresta de corte. Uma velocidade de corte muito alta
produz uma reação química entre o cavaco e o material da ferramenta de corte, o que pode resultar em
aumento repentino de lascamentos/quebra de pastilha. Os materiais da ferramenta de corte devem ter boa
dureza a quente, baixo teor de cobalto e não reagir com o titânio. Geralmente é usado metal duro sem
cobertura de finos grãos com boa tenacidade da aresta e geometria positiva.

6.2.6. ISO H - Aços endurecidos

Este grupo de materiais contém aços endurecidos e temperados com durezas de 45 HRC a 68 HRC.
Aços comuns incluem aço ao carbono (~60 HRC), aço para rolamento de esferas (~60 HRC) e aço-
ferramenta (~68 HRC). Tipos duros de ferros fundidos incluem ferro fundido branco (~50 HRC) e
ADI/Kymenite (~40 HRC). Aço de construção (40 – 45 HRC), aço Mn e tipos diferentes de coberturas
duras, ex. Stellite, aço P/M e metal duro também pertencem a este grupo. Geralmente o torneamento duro
(Fig. 6.4) é aplicado em peças com dureza entre 55 e 68 HRC.

Figura 6.4 – Exemplo de torneamento longitudinal externo em um material endurecido.

O aço endurecido é o menor grupo do ponto de vista de usinagem e a operação de corte mais
comum é a de acabamento. O corte geralmente produz um bom controle de cavacos. As forças de corte e
potência necessária são bem altas. O material da ferramenta de corte precisa ter uma boa resistência à
deformação plástica (dureza a quente), estabilidade química (a altas temperaturas), resistência mecânica e
resistência ao desgaste abrasivo. O CBN possui essas características e permite o torneamento ao invés de
retificação. Cerâmicas mistas (Cermets) ou reforçadas com whisker8 são usadas em torneamento, quando
a peça possui exigências moderadas de acabamento superficial e a dureza é muito alta para metal duro. O
metal duro domina as aplicações de fresamento e de furação e é usado até aproximadamente 60 HRC.

8
Wisker são fibras micrométricas de SiCw usadas para aumentar a tenacidade e a resistência mecânica.
 45

7. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

GEOMETRIA DA FERRAMENTA DE CORTE

7.1. Generalidades

A ferramenta de corte é geralmente designada para realizar uma operação específica de usinagem, e
a geometria (ângulos) desta ferramenta deve ser devidamente escolhida para poder executá-la com
precisão. Ela apresenta as seguintes partes construtivas mostradas pelas Figuras 7.1 e 7.2.
 Cunha de corte: cunha formada pela intersecção das superfícies de saída e de folga da ferramenta de
corte (Fig. 7.1).
 Parte de corte: parte ativa da ferramenta constituída pelas suas cunhas de corte. A parte ativa da
ferramenta é construída ou fixada sobre um suporte ou cabo da ferramenta, através do qual é possível
fixar a ferramenta para construção, afiação, reparo, controle e trabalho. Pode-se ter, portanto, uma
superfície de apoio da ferramenta (Fig. 7.2a), ou a ferramenta poderá ser fixada pelo seu eixo (Fig.
7.2b e 7.2c).
 Superfície de saída (A): superfície da cunha de corte sobre a qual o cavaco é formado e sobre a qual o
cavaco escoa durante sua saída da região do trabalho de usinagem (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
 Superfície principal de folga (A): superfície da cunha de corte da ferramenta que contém sua aresta
principal de corte e que defronta com a superfície em usinagem principal (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
 Superfície secundária de folga (A'): superfície da cunha da ferramenta que contém sua aresta de
corte secundária e que defronta com a superfície em usinagem secundária (Fig. 7.1 e Fig. 7.2).
 Aresta principal de corte S: aresta da cunha de corte formada pela intersecção das superfícies de saída
e de folga principal (Fig. 7.1). Gera na peça a superfície em usinagem principal (Fig. 7.2).
 Aresta secundária de corte S': aresta da cunha de corte formada pela intersecção das superfícies de
saída e de folga secundária. Gera na peça a superfície em usinagem secundária (Fig. 7.2).
 Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a secundária de corte
(Fig. 7.2). A ponta de corte pode ser uma interseção das arestas, ou a concordância das duas arestas
através de um arredondamento, ou o encontro das duas arestas através de um chanfro.

Figura 7.1 – Cunha de corte da ferramenta de torneamento

O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta sobre a peça. O rendimento
desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as forças de coesão do

Prof. André João de Souza

46

material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas são elementos
fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. A denominação das superfícies da ferramenta, dos
ângulos e das arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90.

(a) ferramenta de tornear

(b) fresa frontal (c) broca helicoidal

Figura 7.2 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta de: (a) torneamento;
(b) fresamento; (c) furação

Os ângulos da ferramenta servem para determinar a posição e a forma da cunha de corte. Para a
designação dos termos da cunha, foi empregada a geometria de uma ferramenta de torneamento, já que
nesta é mais simples de exemplificar os diversos aspectos. As definições aqui representadas, em principio,
valem para todas as ferramentas de corte de geometria definida.
Os ângulos da ferramenta são classificados em: de folga (), de cunha (), de saída (), de ponta
(r), de posição principal (r), de posição secundário (’r) e de inclinação ().
A Figura 7.3 mostra os ângulos dispostos conforme os traços do plano de corte, do plano de
referência e do plano de medida.

(a) (b) (c)

Figura 7.3 – Ângulos da ferramenta de corte: (a) plano de medida e plano de referência; (b) ângulos no plano de
medida; (c) faceamento de material dúctil com +.
 47

A Figura 7.4a mostra os ângulos medidos no plano de medida e a Figura 7.4b os ângulos medidos
no plano de referência. Observe que os ângulos medidos no plano de medida são complementares (  
   90o) e os ângulos medidos no plano de referência são suplementares (r  r  ’r  180o).

(a) (b)

Figura 7.4 – (a) ângulos da ferramenta no plano de medida (normal à aresta principal de corte);
(b) ângulos da ferramenta no plano de referência.

Quando se fala em ferramenta positiva ou negativa, tomam-se como referência o ângulo de saída
() e, muitas vezes, também o ângulo de inclinação (). Uma ferramenta positiva é utilizada
principalmente na usinagem de matérias de baixa dureza e dúcteis; já uma ferramenta negativa é aplicada
principalmente no corte de materiais de alta dureza e frágeis – isto fortalece a cunha da ferramenta. A
Figura 7.5 mostra os ângulos  e  da ferramenta em uma operação de torneamento longitudinal externo.
Pela representação, ambos são negativos.
Os insertos negativos podem ter face dupla ou face única, a aresta possui resistência elevada,
apresentam folga zero e, em termos de produtividade, são a primeira escolha para torneamento externo,
principalmente em condições de corte severas. Os insertos positivos possuem face única, suportam baixas
forças de corte ( pequeno), apresentam folga lateral e são a primeira escolha para o torneamento interno
e/ou externo de peças mais delgadas.

Figura 7.5 – Representação dos ângulos na ferramenta em torneamento.

48

7.2. Ângulos da Ferramenta no Plano de Medida

7.2.1. Ângulo de folga

O ângulo de folga () é formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de
medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície principal de folga.
A função de  é evitar o atrito entre a superfície transitória da peça e a superfície de incidência (flanco)
da ferramenta e permitir que a aresta de corte penetre no material e corte livremente. A grandeza de 
depende principalmente dos seguintes fatores: resistência do material da ferramenta de corte; resistência e
dureza do material da peça a ser usinada.

7.2.2. Ângulo de cunha

O ângulo de cunha () é formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de
medida da cunha cortante. A principal função de  é aumentar a resistência mecânica da ferramenta, visto
que materiais de difícil corte exercem maior pressão próxima à aresta de corte e por isso exigem uma
cunha menos aguda. Consequentemente, tais materiais provocam maior aquecimento na região mais
próxima à ponta da ferramenta (cunha e quina). Portanto, quanto maior for , maior a área de dissipação
de calor e maior a resistência da ferramenta de corte.

7.2.3. Ângulo da saída

O ângulo da saída () é formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência
medido no plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência sobre a
formação do cavaco e sobre a força de corte. O ângulo  é um dos mais importantes da ferramenta, pois
influi decisivamente na força e na potência necessária ao corte, no acabamento da superfície usinada e no
calor gerado. A grandeza de  depende principalmente dos seguintes fatores: resistência do material da
ferramenta de corte; resistência e dureza do material da peça a ser usinada; quantidade de calor gerado
pelo corte; aumento da velocidade de avanço. A Figura 7.6 mostra a influência do ângulo de saída na
deformação do cavaco visando aumentar sua capacidade de quebra. O trabalho de dobramento do cavaco
diminui com o aumento de  e, por conseguinte, a temperatura gerada diminui. Mas em materiais de
difícil usinagem, o aquecimento é mais próximo à quina, onde a dissipação de calor é mínima; neste caso,
deve-se diminuir  (isto é, aumentar ). Além disso, quanto menor , maiores os esforços de corte, maior
a temperatura gerada e menor a vida da ferramenta. Assim, a resistência e a dureza do material a usinar
são pontos primordiais na escolha de .

Figura 7.6 – Ferramenta de desbaste com ângulos medidos no plano de medida.

 49

7.3. Ângulos da Ferramenta no Plano de Referência

7.3.1. Ângulo de posição principal

Formado pela projeção da aresta principal de corte sobre o plano de referência e pela direção do
avanço medido no plano de referência. O ângulo de posição principal (r) tem as seguintes funções:
controlar o choque de entrada da ferramenta; distribuir as tensões de corte favoravelmente no início e no
fim de corte; alterar a espessura do cavaco e o comprimento atuante da aresta de corte; aumentar o ângulo
de quina (r); gerar uma força passiva na ferramenta que ajuda a eliminar eventuais vibrações; influir na
direção de saída do cavaco. Em trabalhos usuais, o ângulo r pode variar de 30o a 60o. Na ferramenta de
sangrar, r  90o. Não se aconselha usar r  90o para não acunhar a ponta da ferramenta no material.
O ângulo (r) tem as seguintes funções: controlar o choque de entrada da ferramenta; distribuir as
tensões de corte favoravelmente no início e no fim de corte; alterar a largura do cavaco (b), a espessura do
cavaco (h) e o comprimento atuante da aresta de corte; modificar o ângulo de ponta (r); gerar uma força
passiva (Fp) na ferramenta que ajuda a eliminar eventuais vibrações; influir na direção de saída do cavaco.
Em trabalhos de desbaste usuais 30º  r  60º. Na ferramenta de sangrar e no bedame, r  90o.
Não se aconselha usar r  90o para não acunhar a ponta da ferramenta no material. A Figura 7.7
mostra a influência do ângulo de posição na formação do cavaco (largura, espessura e direção). Observa-
se que quando r  90o, b  ap, h  f e o cavaco se quebra na colisão contra a ferramenta; quando r  90º,
b = ap/sen r, h = fsen r e o cavaco se quebra na colisão contra a peça.

Figura 7.7 – Influência do ângulo de posição na seção transversal de corte.

7.3.2. Ângulo de ponta principal

O ângulo de ponta (r) é formado pela projeção das arestas lateral e principal de corte sobre o plano
de referência e medido no plano de referência. É determinado conforme o avanço. A principal função do
ângulo r – assim como do ângulo  – é aumentar a resistência mecânica da ferramenta, visto que
materiais de difícil corte exercem maior pressão próxima à aresta de corte e por isso exigem uma ponta
menos aguda. Por conseguinte, tais materiais provocam maior aquecimento na região mais próxima à
quina da ferramenta (cunha e ponta). Portanto, quanto maior for r, maior a área de dissipação de calor e
maior a resistência da ferramenta de corte (Fig. 7.8).

7.3.3. Ângulo de posição secundário

O ângulo de posição secundário (’r) é formado entre a projeção da aresta lateral de corte sobre o
plano de referência e a direção de avanço medido no plano de referência. O ângulo (’r) indica a posição
50

da aresta secundária de corte. Sua principal função é controlar o acabamento, ou seja, permitir que apenas
uma pequena parte da aresta secundária entre em contato com a superfície usinada, evitando assim
vibrações. No entanto, deve-se lembrar de que o acabamento da superfície usinada depende também do
raio de ponta da ferramenta (r) (Fig. 7.8).

Figura 7.8 – Ferramenta de desbaste com ângulos medidos no plano de referência.

7.3.4. Raio de ponta

Além dos ângulos, também as quinas de corte são arredondadas em função do acabamento
superficial da peça. O raio de ponta (r) é o raio da curva de concordância medido no plano de referência
da ferramenta (Fig. 7.9) que une a aresta principal e a secundária da ferramenta de corte, com o objetivo
de reforçar a ponta e reduzir as forças atuantes na mesma. Isto reduz a espessura do cavaco (h) na ponta.
Se o raio r é muito pequeno, apenas a parte final da espessura h é reduzida. Se r  é muito grande, há uma
redução gradual de h, diminuindo a pressão específica (Ks) na ponta e reduzindo a quantidade de calor
gerada na mesma; por outro lado, induz vibrações.
A escolha do raio de ponta mais apropriado depende principalmente da profundidade de corte (ap) e
do avanço (f) requeridos na operação de corte. O grau de acabamento (quantificado pela rugosidade)
obtido na superfície usinada depende em grande parte de r e do avanço (f).

Figura 7.9 – Raio de ponta no plano de referência.

O raio de ponta afeta também a quebra dos cavacos gerados na operação de corte e a resistência
mecânica do inserto. Um raio pequeno é ideal para pequenos ap e reduz vibrações; porém, diminui a
resistência da ponta. Um raio grande é recomendado para grandes ap e f, já que a aresta é mais robusta;
porém, induz vibrações pelo aumento nas forças radiais.
As forças radiais que tentam empurrar o inserto para fora da superfície de corte são alteradas para
forças axiais quando a profundidade de corte aumenta. Em geral, a quebra de cavacos melhora com um
raio menor. Como regra geral, ap  2/3 r e/ou f = 1/2 r (Fig. 7.10).
 51

ap < r  ap = 2/3 r ap > 2/3 r

Figura 7.10 – Influência do raio de ponta na formação do cavaco e nas forças radiais.

7.3.5. Ângulo de inclinação

O ângulo de inclinação () é o ângulo formado entre a aresta principal de corte e sua projeção
sobre o plano de referência medido no plano de corte (Fig. 7.11). Tem por finalidade controlar a direção do
escoamento do cavaco, proteger a quina da ferramenta contra impactos, cortes interrompidos e atenuar
vibrações. O ângulo  pode variar de 10º a 10º.

(a)

(b)

Figura 7.11 – Ângulo de inclinação medido no plano de corte: (a) negativo; (b) positivo.
52
 53

8. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

MATERIAL DA FERRAMENTA DE CORTE

8.1. Introdução

Durante centenas de anos, a pedra foi a matéria-prima do homem, mas por volta de 4000 A.C. ele
começou a trabalhar com metais, começando com o cobre, depois com o bronze e finalmente com o ferro
para a fabricação de armas e ferramentas. Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnológico foi
a descoberta de metais como o cobre, o zinco e o ferro. Já a partir de 700 a.C. praticamente todas as
ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do séc. XVII foram descobertas constantes melhorias no
processo de fabricação do ferro e na siderurgia do aço, que colocaram o aço em posição vantajosa em
relação aos metais até então conhecidos. No entanto, estudos sistemáticos sobre a tecnologia de usinagem
só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No
início de 1900, com a descoberta do aço-rápido, o americano Frederick Winslow TAYLOR (1856-1915)
determinou um passo marcante no desenvolvimento tecnológico da usinagem.
Os metais-duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicerâmicos são
outros resultados de uma pesquisa intensiva na área de materiais para ferramentas que até hoje ainda não
está concluída e sim está submetida a uma melhora constante; isto referido à fabricação e utilização de
materiais para ferramentas, como p.ex. os materiais nitreto de boro cúbico (CBN – cubic boron nitride) e
diamante policristalino (PCD – polycrystalline diamond).
Para poder satisfazer as exigências crescentes feitas à qualidade das peças e a viabilidade
econômica do processo de fabricação, as ferramentas de corte devem ser usadas de forma econômica,
para que as variáveis envolvidas na usinagem (geometria da ferramenta, condições de corte, material da
peça etc.) sejam consideradas quanto à sua influência e o seu efeito sobre o resultado do trabalho.
Sabe-se que o processo de usinagem baseia-se na remoção de material, utilizando na ferramenta um
material mais duro e mecanicamente mais resistente que na peça. Além disso, as condições requeridas de
processo dependem do material a ser usinado, dos parâmetros de corte e das características da máquina-
ferramenta. Por outro lado, a seleção do material da ferramenta que produza o desempenho desejável em
tais condições ainda é um desafio, pois nenhum material apresenta as propriedades a serem exigidas da
ferramenta no seu mais alto grau.
Partindo-se do princípio da dureza relativa, o surgimento de novos materiais e ligas estruturais com
excelentes propriedades de resistência mecânica e elevada dureza contribuíram para o aparecimento de
novos materiais para a concepção de ferramentas mais resistentes para as operações de usinagem. Porém,
o corte de materiais frágeis ou as operações de corte interrompido requerem materiais com suficiente
tenacidade para suportar os choques e impactos inerentes ao processo de usinagem. Como, em geral,
dureza e tenacidade são duas propriedades antagônicas (alta dureza se associa a baixa tenacidade e vice-
versa), o balanço destas propriedades nos materiais de ferramentas de corte se tornou um desafio para os
fabricantes. A Figura 8.1 mostra o comportamento de cada um dos materiais em relação a estas duas
propriedades. A conciliação destas propriedades foi conseguida com a produção de ferramentas com
diferentes composições químicas, refinamento dos grãos, controle dos processos de fabricação e do
tratamento térmico, o que lhes confere graus compatíveis de pureza e qualidade.

Prof. André João de Souza

54

Figura 8.1 – Relação entre a tenacidade e a dureza entre os materiais aplicados como ferramenta de corte

As principais propriedades desejadas em um material para ferramenta de corte são: alta dureza;
suficiente tenacidade para evitar falha por fratura; alta resistência ao desgaste abrasivo, à compressão e
ao cisalhamento; boas propriedades térmicas e mecânicas em altas temperaturas; alta resistência ao
choque térmico; alta resistência ao impacto; ser quimicamente inerte. Estas não se reúnem em um só
material, mas dependendo da aplicação, priorizam-se algumas delas.
Desde as primeiras aplicações surgiram diversos materiais aplicados a ferramentas de corte Os dois
tipos de materiais mais comuns usados em ferramentas de corte destinadas às operações tradicionais de
usinagem são: o aço-rápido e o metal-duro, que juntos somam 90% das aplicações na indústria moderna.
Materiais avançados como: nitreto de boro cúbico (CBN – cubic boron nitride), cerâmica e diamantes,
detêm 10% das aplicações.

8.2. Aço-rápido (AR)

O aço-rápido (AR) é usado em ferramentas de uso geral [usinagem de peças forjadas, fundidas ou
sinterizadas (metalurgia do pó)], em ferramentas de geometria complexa ou naquelas usadas em situações
em que as velocidades de corte são mais modestas. Principais propriedades: dureza a quente, resistência
ao desgaste e tenacidade.
Desenvolvido por F. W. TAYLOR, no final do século XIX, o aço-rápido foi o responsável pelo
primeiro grande salto tecnológico na história da usinagem. Com o seu advento, foi possível aumentar as
velocidades de corte antes obtidas com ferramentas de aço-carbono (3 a 5 m/min) em cerca de 10 vezes
(30 a 35 m/min) – razão pela qual os aços-rápidos possuem este nome (em inglês HSS – high-speed
steel). Hoje, comparando com os materiais das ferramentas atuais, esses valores são relativamente baixos.
Apesar disso, esse grupo de materiais ainda resiste, pois mais de um século depois de descobertos, ainda
são largamente empregados (cerca de 40% das ferramentas aplicadas na indústria são de HSS). As
principais aplicações de aços-rápidos são em brocas, fresas inteiriças, cossinetes, brochas e até em
ferramentas de barra para aplicações em torneamento de peças de diâmetros reduzidos, cuja velocidade de
corte conseguida é inferior à velocidade econômica de corte dos materiais mais resistentes (Fig. 8.2).
 55

Figura 8.2 – Algumas aplicações dos aços-rápidos

Com elevada tenacidade, resistência ao desgaste e dureza a quente quando comparados com os
aços-carbonos usados na fabricação de ferramentas, o aço-rápido é um aço alta liga com microestrutura
martensítica com inclusões de carbonetos. As ferramentas de aço-rápido são divididas em dois grandes
grupos: aços ao tungstênio (W), identificados pela letra “T”, e aços ao molibdênio (Mo), identificados
pela letra “M”. Assim, os principais elementos de liga dos aços-rápidos são: W, Mo, Co, V e Cr.
Diferente do que acontece com os aços convencionais, que são temperados e revenidos, e cuja
dureza exibe uma queda contínua com o aumento da temperatura de revenimento, os aços-rápidos
apresentam uma elevação de dureza quando revenidos em temperaturas entre 480 e 565°C, dependendo
da composição química. Quando da seleção de um aço-rápido, deve-se considerar as principais
características necessárias ao desempenho da função. A Tabela 8.1 mostra algumas dessas características
e suas relações com os elementos de liga presentes.

Tabela 8.1 – Principais características dos aços-rápidos e suas relações com os elementos de liga presentes

CARACTERÍSTICAS ELEMENTOS DE LIGA

Dureza a quente W, Mo, Co (com W ou Mo), V, Cr, Mn
Resistência ao desgaste abrasivo V, W, Mo, Cr, Mn
Profundidade de endurecimento B, V, Mo, Cr, Mn, Si, Ni
Empenamento mínimo Mo (com Cr), Cr, Mn
Aumento da tenacidade pelo refinamento do grão V, W, Mo, Mn, Cr

Apesar da existência de materiais para ferramenta mais avançados que o aço-rápido, em diversos
processos de usinagem, a aplicação destes materiais é restrita devido às formas ou geometrias das
ferramentas, ou ainda às condições tanto de operação quanto da máquina operatriz. Um exemplo é a
operação de fresamento com fresas de pequeno diâmetro. Neste caso, além da dificuldade de obtenção da
forma da fresa, a grande maioria das máquinas operatrizes não atinge as velocidades de corte necessárias
para o uso de fresas de metal-duro, sendo o aço-rápido ainda bastante usado. Porém, algumas
propriedades, como resistência ao desgaste e coeficiente de atrito do aço-rápido não condizem com a
eficiência de corte almejada. Uma solução bastante usada por fabricantes de ferramentas de corte é a
56

aplicação de uma camada de cobertura de material com resistência ao desgaste (e outras propriedades,
como inércia química, baixo coeficiente de atrito) mais elevada sobre a ferramenta de aço rápido. Esta
cobertura geralmente é feita pelo processo PVD9.
Popularmente chamadas de ferramentas de aço-rápido sinterizado, este processo de fabricação
apresenta como vantagens a possibilidade do uso de partículas de carbonetos muito menores, com melhor
dispersão, além de um número maior de elementos de liga em comparação com AR fabricado pelo
processo convencional. Lembrando que sinterização é apenas parte de processo de metalurgia do pó.

8.3. Metal-duro (MD)

O metal-duro é usado em cerca de 50% das aplicações devido ao custo e à combinação da dureza à
temperatura ambiente, dureza a quente, resistência ao desgaste e tenacidade, possível graças à variação da
sua composição. A ferramenta de MD pode ser aplicada em altas velocidades de corte.
A grande vantagem do metal duro é manter o corte da ferramenta vivo por muito mais tempo,
mesmo quando submetido à velocidade de trabalho inúmeras vezes superior ao que suportaria o aço
rápido. O metal duro aumentou significativamente a produtividade, por ter a propriedade de manter a
dureza e assim o fio de corte, mesmo quando muito aquecido, pois quanto mais rápido se executa uma
usinagem, maior o calor gerado na interface ferramenta-peça.
Desde o princípio, o metal-duro, por ser fruto da metalurgia do pó, foi desenvolvido em forma de
pastilhas que, no começo, eram soldadas a hastes ou cabeçotes metálicos para, deste modo, formar a
chamada ferramenta. Como as soldas não resistem às altas temperaturas geradas na usinagem e por isso
soltariam as pastilhas durante o processo, causando acidentes, estas passaram a ser intercambiáveis e
fixadas mecanicamente aos seus suportes, facilitando o processo de troca de uma ferramenta gasta por
uma nova. A Figura 8.3 ilustra o processo de fabricação da ferramenta MD.

Figura 8.3 – Esquema do processo de fabricação da ferramenta de metal-duro

O metal-duro é composto de carbonetos metálicos em forma de minúsculas partículas que são

incrustadas em metal ligante. Os componentes mais importantes são o carboneto de tungstênio (WC)

9
PVD (Physical Vapor Deposition), ou deposição física de vapor, é formada em temperaturas relativamente baixas
(de 400 a 600°C) e envolve a evaporação de um metal que reage, por exemplo, com nitrogênio para formar uma
cobertura de nitreto dura na superfície da ferramenta de corte. As coberturas PVD agregam resistência ao desgaste
a uma classe devido à sua dureza. As tensões de compressão das coberturas PVD também agregam tenacidade à
aresta e resistência contra trincas térmicas. A cobertura PVD é recomendada para arestas de corte tenazes e
afiadas, bem como para materiais com tendência a abrasão. As aplicações incluem todas as fresas e brocas
inteiriças e a maioria das classes para canais, roscamento e fresamento.
 57

denominado Fase  (determina a resistência ao desgaste) e o metal ligante cobalto (Co) denominado Fase
 (determina a tenacidade).
O tamanho do grão do WC é um dos parâmetros mais importantes para ajuste da relação de
dureza/tenacidade de uma classe; o tamanho do grão mais fino significa maior dureza a um determinado
teor da fase ligante. A quantidade e composição do ligante rico em Co controla a tenacidade e a
resistência da classe quanto à deformação plástica. Com um tamanho de grão igual ao WC, um aumento
na quantidade de ligante resultará em uma classe mais tenaz, mais propícia ao desgaste por deformação
plástica. Um teor de ligante muito baixo pode resultar em um material quebradiço.
Com o tempo, outros componentes foram adicionados a essa composição básica. A adição de
carbonetos de titânio (TiC) (aumentar a resistência à craterização), de tântalo (TaC) e de nióbio (NbC)
(maior tenacidade ao MD) denominados Fase , melhoraram muito a performance das ferramentas de
metal-duro quanto a prevenir desgastes que se originam nos processos de formação de cavacos
particulares a cada tipo de material.
Mais tarde, os pesquisadores descobriram a possibilidade de se revestir a superfície das pastilhas
com finas camadas de Fase . Este revestimento geralmente é obtido tanto pelo processo CVD10 (85% dos
casos), mas também pode ser feito pelo processo PVD11 (15% dos casos). Estas camadas, que medem de 3
a 5 m de espessura, proporcionaram maior durabilidade à aresta de corte, pois a camada extrafina e
extremamente dura sobre o núcleo tenaz permitiu que uma mesma pastilha suportasse tanto maiores
esforços de corte (em operações de desbaste) quanto altas velocidades (em operações de acabamento).
Apesar de no início os revestimentos serem simples, a tecnologia do revestimento evoluiu até as pastilhas
multirrevestidas, com camadas sobrepostas, onde cada uma delas exerce uma função específica a fim de
conter os diferentes processos de desgastes que se desenvolvem durante a usinagem.
Comumente se tem um triplo revestimento: TiC/TiCN/TiN ou TiC/Al 2O3/TiN. Entretanto, existem
registros de ferramentas com até doze camadas de diferentes revestimentos. Cada camada tem uma
função específica e a sua associação permite oferecer um material com todas as vantagens possíveis de se
obter com a técnica. Uma única pastilha em uma determinada classe pode ser aplicável tanto em
acabamento quanto em desbaste de metais, que podem variar do aço ao ferro fundido. Normalmente, o
TiC ou o TiCN são revestimentos muito utilizados como a 1ª camada, pois garantem uma coesão muito
boa com o substrato. Além disso, o TiC é um dos mais duros revestimentos utilizados, o que garante
resistência ao desgaste. O Al2O3 é um revestimento intermediário muito empregado pela sua inércia
química, sua dureza (e, portanto, resistência ao desgaste) e sua baixa condutividade térmica a altas
temperaturas. O TiN se apresenta como a camada mais externa, pois proporciona baixos coeficientes de
atrito entre a ferramenta e o cavaco e entre a ferramenta e a peça. O TiAlN tem se mostrado excelente na

10
CVD (Chemical Vapor Deposition), ou deposição química de vapor, é gerada por reações químicas a temperaturas
de 700 a 1050°C. As coberturas CVD possuem alta resistência ao desgaste e excelente adesão ao metal duro. O
primeiro metal duro revestido CVD era de uma única camada de cobertura de carboneto de titânio (TiC).
Coberturas de óxido de alumínio (Al2O3) e coberturas de nitreto de titânio (TiN) foram introduzidas
posteriormente. Mais recentemente, as coberturas de carbonitreto de titânio (MT-Ti(C,N) ou MT-TiCN, também
chamado de MT-CVD, foram desenvolvidas para melhorar as propriedades da classe devido à sua habilidade em
manter a interface de metal duro intacta. As modernas coberturas CVD combinam MT-Ti(C,N), Al2O3 e TiN. As
propriedades da cobertura foram melhoradas continuamente quanto às propriedades de adesão, tenacidade e
desgaste em virtude de otimizações e tratamentos posteriores microestruturais.
11
PVD é amplamente usada em metal-duro para aplicações de acabamento e como a classe de pastilha central na
furação.
58

usinagem de ferro fundido e pode se aplicado na usinagem de superligas de níquel. A Figura 8.4 mostra a
estrutura do metal duro com o substrato de carboneto de tungstênio e a matriz metálica de cobalto, além
dos revestimentos aplicados na superfície da ferramenta.

Figura 8.4 – Microestrutura do metal duro.

A Norma ISO 513 (2004) (classification and application of hard cutting materials for metal
removal with defined cutting edges – designation of main groups and groups of application) apresenta
a classificação de grupos de ferramentas. A letra de designação da classe é sempre acompanhada de um
número que representa a tenacidade a resistência ao desgaste da ferramenta: quanto maior o número,
maior a tenacidade e menor a resistência ao desgaste.
A subdivisão dentro de cada classe de metal-duro (P, M, K) depende principalmente de:
 A composição química do material da ferramenta, incluindo qualidade e quantidade de carbonetos. Por
exemplo, a presença de TiC garante maior resistência ao desgaste, e uma maior quantidade de Co
garante maior tenacidade.
 O tamanho dos grãos de carboneto: quanto mais finos, maior a tenacidade da ferramenta, aliada a uma
maior dureza média.
A Figura 8.5 ilustra os diferentes tamanhos de grão na composição do metal-duro.

(a) (b) (c)

Figura 8.5 – Composição do metal duro: (a) tamanhos de grãos de (WC) médios a grossos; (b) tamanhos de grãos
de WC fino ou submícron; (c) Metal duro com adição de carbonetos (fase ).

Metal duro revestido combina metal-duro com uma cobertura. Juntos eles formam uma classe
personalizada para sua aplicação. As classes de metal duro revestido são a primeira escolha para uma
variedade de ferramentas e aplicações.
Comumente pode-se encontrar nos catálogos de fornecedores referências sobre o grau de dureza e
tenacidade das distintas classes de metal-duro, incluindo informações sobre os seus materiais
constituintes. Essas informações são úteis para a escolha e adequação da ferramenta ao processo de
usinagem que se deseja executar. A tabela da Figura 8.6 mostra esta designação.
 59

Figura 8.6 – Classificação dos metais duros segundo a norma ISO 513 (2004)

8.4. Materiais Avançados

Na busca por aumentar produtividade, ferramentas avançadas trazem benefícios adicionados à

usinagem em grande escala, que permitem tornear, furar e fresar peças complexas de difícil usinagem
com mais eficiência. Ferramentas avançadas podem dobrar as taxas de usinagem, enquanto prolonga a
vida útil da aresta, reduzindo as forças na máquina e possibilitando também a economia de energia.
A Figura 8.7 mostra as ferramentas avançadas de geometria definida utilizadas em operações de
corte de alto desempenho: (a) Cerâmica branca; (b) Cerâmica mista; (c) PCD; (d) CBN.

8.4.1. Cerâmicas

As cerâmicas são muito importantes na usinagem em alta velocidade de aços e ferros fundidos (a
velocidade de corte pode ser 4 a 5 vezes maior que as usadas em ferramentas de metal duro). Durante
muitos anos as cerâmicas não obtiveram sucesso comercial por exigirem máquinas-ferramentas com altas
60

velocidades de corte, potências elevadas e extrema rigidez. A alta velocidade de corte implica em um
fluxo intenso de cavacos, tornando necessária a remoção eficiente e a proteção do operador. A
possibilidade de se utilizar baixos avanços (na ordem de 0,1 mm/volta) e altas velocidades de corte (na
ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante à retificação). As cerâmicas de corte
são classificadas segundo o seu teor de óxidos de alumínio em cerâmica branca e cerâmica mista.

(a) (b) (c) (d)

Figura 8.7 – Ferramentas avançadas: (a) cerâmica branca; (b) cerâmica mista; (c) PCD; (d) CBN.

A cerâmica branca consiste de materiais com óxido de alumínio superior a 90%, o que dá a cor
branca. O componente principal é o coríndon (Al2O3), o qual é uma forma estável da alumina. O material
de partida é um pó finíssimo (1 a 10 m), sendo que as peças são obtidas pela prensagem a frio da
matéria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de pureza, ou então, uma composição de 90 a 99% de
coríndon e o restante de SiO2, MnO2, CrO2 ou Ni2O3. A qualidade da ferramenta cerâmica oxida depende
da sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de grãos.
A cerâmica mista (CERMET) possui teor de Al2O3 menor que 90%, com adição de óxidos e
carbonetos metálicos, especialmente o TiC e o WC. Ela é obtida por prensagem a quente, produzindo uma
estrutura mais fechada, geralmente de cor preta. A presença dos óxidos e carbonetos metálicos inibe o
crescimento dos grãos, resultando em alta dureza, maior tenacidade, maiores resistências a impactos e
desgastes no flanco e na face. CERMETS são condutores elétricos, têm razoável condutividade térmica, são
menos frágeis e menos sujeitos às trincas térmicas que as brancas. Empregadas em desbaste e acabamento
de ferros fundidos duros, maleáveis, esferoidais ou cinzentos com dureza de até 700 HB e de aços (de
cementação, de beneficiamento, aço-rápido e de alta liga) com dureza de até 64 HRC.

8.4.2. Diamante

É o material mais duro conhecido. Podem ser naturais (MCD) ou sintéticos (PCD).
Os diamantes naturais (MCD – Monocrystalline Diamonds) são monocristalinos e anisotrópicos
(as propriedades mecânicas variam com a direção). A lapidação deve ser feita na direção de menor dureza
e a montagem no porta-ferramenta deve ser feita na direção de máxima dureza. São indicados na
usinagem de metais leves, latão, bronze, cobre, liga de estanho, borracha, vidros, plásticos e pedras.
Aplicam-se para a usinagem fina (precisão e qualidade semelhante ao polimento). São classificados em:
Negros (usados em ferramentas para afiar rebolos e pontas de brocas para trabalhar fibras, borrachas e
plásticos); Ballos (são duros em função de sua estrutura; não se aplicam à fabricação de ferramentas de
corte); e Borts (seu valor depende da dureza, da qualidade e do número de bordos naturais de trabalho que
oferece; as arestas podem ser lapidadas em ângulos apropriados).
Os diamantes sintéticos (PCD – Polycrystalline Diamonds) são policristalinos produzidos pela
sinterização de partículas de diamante com cobalto num processo de alta pressão (6000 a 7000 MPa) e
alta temperatura (1400 a 2000oC). A camada é isotrópica (as propriedades mecânicas não variam com a
direção) e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direção de máxima dureza. A matéria-
 61

prima das ferramentas de corte é formada por partículas muito finas de diamantes sintéticos, de
granulação muita definida para obter o máximo de homogeneidade e densidade. A camada de 0,5 mm de
espessura, ou é aplicada diretamente sobre a pastilha de metal-duro sinterizado previamente, ou então é
ligada ao metal-duro através de uma fina camada intermediária de um metal de baixo módulo de
elasticidade. O PCD é usado em operações de acabamento e desbaste na usinagem dos mesmos materiais
usinados pelo MCD, com exceção de asbesto, fibras reforçadas de vidro-carbono, carvão-grafite, metal-
duro pré-sinterizado. Especial aplicação na usinagem de ligas de Al-Si, que são de difícil usinagem.
As usinagens de aço e ferro fundido não são possíveis com diamante em virtude da afinidade do
ferro com o carbono: devido à alta temperatura na região de corte, o carbono se transforma em grafite e
reage com o ferro, levando a aresta cortante a um rápido desgaste. Recomenda-se velocidade de corte vc 
100 m/min (não tem limite máximo: vc = 2000 m/min foi usado com sucesso), avanços 0,02  f  0,06
mm/volta e profundidades de corte 0,01  ap  0,20 mm.

8.4.3. CBN

Depois do diamante, o nitreto de boro cúbico (CBN – Cubic Boron Nitride) é o material mais duro
que se conhece. Ele é obtido sinteticamente pela transformação do nitreto de boro de estrutura hexagonal
em estrutura cúbica sob pressões de 5000 a 9000 MPa e temperaturas de 1500 a 1900oC, na presença de
um catalisador, geralmente lítio.
Os insertos de CBN são fabricados da mesma forma que os de diamante policristalino. Uma
camada de 0,5 mm de espessura, de partículas de CBN é sinterizada num processo de alta pressão e altas
temperaturas, na presença de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. O CBN é quimicamente
mais estável que o diamante, especialmente contra a oxidação. Além disso, em pressão atmosférica, o
CBN é estável até 2000ºC enquanto o diamante não ultrapassa os 900ºC (grafitização). Outra vantagem é
a não afinidade química do CBN com aços e ferros fundidos. São empregadas na usinagem de aços duros
(45 a 65 HRc), mesmo em condições difíceis, aço-rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de
Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Pela sua resistência ao impacto
podem ser usadas em grãos abrasivos (rebolos), na usinagem de peças forjadas e fundidas e peças de ferro
fundido coquilhado, para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina, obtendo
rugosidades inferiores a 1,0 m – dispensando a etapa posterior de retificação. Podem ser aplicadas
velocidades de corte entre 50 e 200 m/min, avanços de 0,1 a 0,3 mm e profundidades de corte inferiores a
2,5 mm.
62
 63

9. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

MÁQUINAS OPERATRIZES E PARÂMETROS DE CORTE.

9.1. Máquina-Ferramenta

O conceito de máquina é bastante genérico e significa “um conjunto de mecanismos capaz de

cumprir uma determinada função”. Máquinas-ferramentas têm um sentido mais limitado e significa
“um conjunto de mecanismos que permite fabricar alguma coisa”. Máquinas-ferramentas de usinagem
têm um sentido mais restrito ainda e abrange aquelas cuja função é permitir a geração de cavacos na
remoção de material da peça. Uma definição simples para as máquinas-ferramentas é que são máquinas
utilizadas para fabricar outras máquinas.
Máquina-ferramenta é a máquina constituída por um conjunto de componentes/elementos/sistemas
mecânicos, elétricos, hidráulicos e/ou pneumáticos (simples ou complexos), capaz de transformar
fisicamente um corpo (formato geométrico e dimensões).
A transformação física que o corpo sofre até chegar a sua forma final pode ser com ou sem a
retirada de material. Esta transformação pode ser tanto por usinagem como por conformação. Nos dois
casos é necessário operar com ferramentas adequadas para se chegar ao objetivo. Quase sempre o produto
final parte de um corpo que tem uma forma aproximada. Através de transformações sucessivas chega-se
então à forma desejada. A sucessão ordenada dessas transformações é chamada de ciclo de fabricação.
Aqui será abordado apenas o estudo das máquinas que transformam corpos e formam cavacos na retirada
de material.
As máquinas-ferramentas clássicas realizam, com muita facilidade, movimentos retilíneos e de
rotação. Com elas, é possível conseguir exatidão em superfícies planas e superfícies de revolução.
Combinações simples permitem obter formas helicoidais (roscas e perfis de dentes de engrenagens) e
superfícies combinadas (perfis simultaneamente helicoidais e cônicos).
Perfis mais complexos podem ser obtidos por reprodução. Os pantógrafos para gravação de
moldes e de matrizes e as laminadoras de roscas são exemplos desse tipo de máquinas.
Entre as máquinas de reprodução que funcionam por abrasão, merecem menção as retificadoras de
cames cilíndricos, utilizadas para fabricação de calibradores, virabrequins, eixos-comando de válvulas
etc. Essas máquinas funcionam com a ajuda de um gabarito, ou por comparação ótica de um traçado com
o perfil da peça.
Para usinar peças de grandes dimensões, foi necessário acrescentar potência e massa a essas
máquinas, o que tornou indispensável o uso de servomecanismos comandados por embreagens
magnéticas, distribuidores hidráulicos ou amplificadores eletrônicos, com evidentes reflexos sobre o seu
custo.
O fator econômico não deve ser negligenciado, pois interfere na avaliação do interesse industrial de
cada método de trabalho. A viabilização técnica e econômica dos novos métodos não implica, contudo, o
desaparecimento das formas tradicionais de trabalho.
É possível prever que as máquinas de reprodução clássicas associadas a equipamentos de comando
numérico serão reservadas para os trabalhos em grandes séries. Para que seja econômico atribuir-lhes
tarefas menos repetitivas, é necessário que a quantidade de material a retirar seja grande e que a
quantidade de peças a reproduzir compense os gastos com o ferramental.

Prof. André João de Souza

64

9.1.1. Torneamento

Para o desempenho de diferentes operações de torneamento, existe uma grande variedade de tornos
que podem ter diferentes configurações: universal, revólver, vertical, copiador, automático, com comando
numérico etc.. As operações podem ser combinadas em máquinas-ferramenta com múltiplas capacidades,
chamadas de centros de torneamento. Os centros de torneamento são máquinas numericamente
controladas capazes de efetuar operações simultâneas em diferentes direções da peça, como sangramento
e faceamento por exemplo. A Figura 9.1 mostra algumas máquinas-ferramentas para torneamento.
Maiores detalhes no Capítulo 17.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.1 – Máquinas-ferramentas para torneamento: (a) torno universal NARDINI; (b) detalhe de um torno
revólver; (c) torno CNC ROMI; (d) torno automático “corta-tubos” ATLASMAQ.

9.1.2. Furação

As máquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, consistem basicamente de uma

árvore, que gira com velocidades determinadas, onde se fixa a ferramenta. Esta árvore pode deslizar na
direção de seu eixo. Também se pode ter uma mesa onde se fixa e movimenta-se a peça. As partes
principais de uma furadeira variam de acordo com a sua estrutura.
Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avanço, tem-se a
manual (ou sensitiva) ou automática (elétrico ou hidráulico). Quanto ao tipo de máquina, pode-se ter:
portátil, de coluna, de bancada, radial e horizontal. Quanto ao número de árvores: simples, quando
possuem apenas uma árvore; gêmea, que possui duas árvores; e múltipla quando possui três ou mais
árvores. A Figura 9.2 mostra algumas máquinas-ferramentas para furação. Maiores detalhes no Cap. 21.
 65

(a) (b) (c) (d)

Figura 9.2 – Máquinas-ferramentas para furação: (a) furadeira de bancada SCHULZ; (b) furadeira de coluna CLARK;
(c) furadeira radial BRUMAGIO; (d) furadeira horizontal VERRY STILLER.

9.1.3. Fresamento

As máquinas-ferramentas de fresar, ou simplesmente fresadoras, possibilitam usinar praticamente

qualquer peça com superfícies de todos os tipos e formatos com auxílio de suas ferramentas e dispositivos
especiais. Para tanto, elas devem: ser projetadas para suportar grandes esforços; apresentar acionamento
eficiente e posicionamentos precisos do eixo-árvore e da mesa de trabalho (lugar da máquina onde se fixa
a peça a ser usinada); ser facilmente operáveis. As fresadoras podem ser classificadas de diversas formas,
sendo que as principais levam em consideração o tipo de avanço, a estrutura, a posição do eixo-árvore em
relação à mesa de trabalho e a sua aplicação. As fresadoras são, na maioria dos casos, classificadas de
acordo com a posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos,
as partes principais de uma fresadora podem variar de uma configuração para outra.
Quanto ao sistema de avanço pode-se classificar como manual ou automática (elétrica ou
hidráulica). Quanto à sua estrutura podem-se ter fresadoras de oficina (ou ferramenteira – maior
flexibilidade) e de produção (maior produtividade). Quanto à posição do eixo-árvore: horizontal (eixo
árvore paralelo à mesa de trabalho); vertical (eixo árvore perpendicular à mesa de trabalho); universal
(pode ser configurada para vertical ou horizontal); omniversal (universal com a mesa que pode ser
inclinada); duplex (dois eixos-árvore simultâneos); tríplex; multiplex; especiais. Quanto à aplicação, tem-
se fresadoras: convencional (ferramenteira); pantográfica (gravadora); chaveteira (específica para fazer
chavetas internas e/ou externas); dentadora (específica para usinar engrenagens); copiadora (o apalpador
toca um modelo e a ferramenta o reproduz na peça). A Figura 9.3 mostra algumas máquinas para
fresamento. Maiores detalhes no Cap. 25.

9.1.4. Retificação

Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças. Assim, a retificação permite:

 reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com tornos, furadeiras, fresadoras;
 dar à superfície da peça usinada a exatidão de medidas que permita a ela intercambiabilidade;
 corrigir peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um processo de tratamento térmico;
 remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação.
66

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.3 – Máquinas-ferramentas para fresamento: (a) fresadora vertical FRITZ WERNER; (b) fresadora universal
DEB’MAQ (c) fresadora CNC (centro de usinagem) DIMA; (d) hexapod VARIAX (Universidade de Nottingham)

A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para dar às suas superfícies uma
exatidão maior e um melhor acabamento do que os conseguidos em máquinas convencionais. As peças
geralmente precisam ser submetidas a tratamento térmico de têmpera para serem retificadas.
Há basicamente três tipos de retificadora: a plana (horizontal e vertical), a cilíndrica universal e a
cilíndrica sem centros (centerless). Quanto ao movimento, em geral as retificadoras podem ser manuais,
semiautomáticas e automáticas. No caso da centerless, ela é automática, pois se trata de uma máquina
utilizada para a produção em série. A Figura 9.4 mostra algumas máquinas para retificação. Maiores
detalhes no Cap. 29.

9.1.5. Escolha da máquina-ferramenta

A escolha de uma máquina ferramenta para uma determinada aplicação envolve pessoal técnico
que tenha conhecimento na área de produção, para, em função das necessidades da empresa, bem como
da perspectiva de expansão ou da versatilidade de fabricação de produtos, optar pela máquina mais
adequada. Para tanto, deve-se considerar:
 Tipo de máquina. A escolha se inicia evidentemente no tipo de peça a ser produzida. A máquina deve
fornecer como a sua operação mais trivial, mais simples, aquela operação ou operações necessárias
para confecção das peças.
 67

(a) (b)

(c) (d)

Figura 9.4 – Máquinas-ferramentas para retificação: (a) retificadora plana horizontal CLEVER RP4080, (b);
retificadora plana vertical EUROSTEC RAPG500 (c) retificadora cilíndrica universal MELLO UNS-2/1000; (d)
retificadora centerless.

 Rigidez. O nível de vibrações na estrutura da máquina e componentes, durante a usinagem define a

qualidade superficial assim como a linearidade e geometria previamente definidas no desenho. É
evidente que a massa estrutural e sua distribuição devem ser criteriosamente estudadas para que a
rigidez seja a melhor possível.
 Potência. Potência instalada é função do porte da máquina. Potência consumida é função da
resistência oferecida durante a operação. A escolha deve recair sobre a necessidade.
 Rendimento. A energia disponível na ferramenta de corte, com relação à energia consumida para o
acionamento é o parâmetro que entendemos ser o mais importante. Ou seja, quanto menores as perdas,
maior a eficiência, menor o custo de produção.
 Versatilidade. Uma vez definidos, o tipo de peça, número de operações, possibilidade de fabricação de
outras peças, tamanho, volume, faz-se uma análise da autonomia oferecida pela máquina ferramenta.
O que queremos e o que a máquina pode produzir.
 Capacidade de produção. É importante que, antes de se adquirir uma máquina-ferramenta, o
interessado tenha os dados relativos a velocidade de produção desejada nas várias etapas de
crescimento da indústria para comparar com os limites máximos de produção oferecidos pela máquina,
inclusive com possíveis adaptações.
 Precisão dimensional. Novamente uma questão de comparação entre as tolerâncias exigidas pelas
peças a serem produzidas e aquelas que a máquina permite.
68

 Faixa velocidade de trabalho. As variações de velocidades oferecidas pelo equipamento são

imprescindíveis como parâmetros de escolha. As máquinas podem ter faixas grandes com grandes
intervalos (grandes escalões) ou faixas pequenas com pequenos intervalos (escalões) de velocidades
ou vice-versa. Se as peças a serem produzidas exigem baixas velocidades com pequenas variações, a
escolha recai sobre aquela que mais próximo desta faixa oferecer.
 Espaço útil de trabalho. Nos três eixos (x, y, z) é importante já se ter estabelecidas as dimensões de
mínimo e máximo de operação. Peças longas de pequena seção ou peças curtas de grande seção levam
a seleção de máquinas de autonomia diferente, nos três eixos.
 Capacidade de carga. Além das dimensões existem materiais de diferentes densidades. Logo para um
mesmo volume, é importante verificar se, para um material de maior densidade, não haverá prejuízo
na rigidez da máquina-ferramenta.

9.2. Parâmetros de Corte

Para cada operação de usinagem é necessário decidir quais serão os parâmetros de corte utilizados
[velocidade de corte (vc), avanço (f) e profundidade de corte (ap), largura de corte (ae)]. Muitos fatores
vão de encontro a tais decisões, pois todas as variáveis dependentes de saída são influenciadas por elas. A
seleção apropriada destes parâmetros depende também de outras variáveis de entrada que devem ser
escolhidas com antecedência: a quantidade total de material a ser removido; os materiais da peça e da
ferramenta; e as operações de corte envolvidas.
Levando-se em conta o volume de material removido por unidade de tempo e o acabamento da
superfície usinada, os valores adotados para os parâmetros de corte podem ser grandes ou pequenos,
dependendo da necessidade e da disponibilidade de materiais e/ou ferramentas. Assim, as operações de
corte nos diferentes processos de usinagem são de desbaste (fase inicial) e/ou de acabamento (fase final).
Como já mencionado no Cap. 2, as operações de desbaste são aplicadas nos casos em que a
usinagem, anterior a de acabamento, visa obter na peça a forma e dimensões próximas das finais (Fig.
9.5a,b). Já as operações de acabamento são aplicadas nos casos em que a usinagem é destinada a obter na
peça as dimensões finais, ou um acabamento especificado, ou ambos (Fig. 9.5c).

(a) (b) (c)

Figura 9.5 – Operações de corte em torneamento: (a) desbaste inicial (forma);

(b) desbaste final (dimensões); (c) acabamento.

9.2.1. Operações de desbaste

Como regra geral, a combinação de uma profundidade de corte (ap) máxima possível e de um
grande avanço (f) com uma baixa velocidade de corte (vc) determina uma alta taxa de remoção de
 69

material durante uma dada vida da ferramenta sem muita preocupação com o acabamento superficial.
Neste caso ocorre a remoção da maior parte do material, é deixado somente um sobrematerial para
acabamento e o tempo de usinagem tende a ser menor. Assim, grande quantidade de cavaco é retirada na
unidade de tempo e se otimiza a vida da ferramenta. Quão pequena deve ser essa vc, depois de escolhidos
f e ap, depende das Considerações Econômicas do Processo de Usinagem. Maiores detalhes no Cap. 20.
A aplicação dessa regra geral é bastante vantajosa na usinagem de peças estáveis em máquinas
rígidas, que permitem operações pesadas. O avanço é limitado pela resistência da ferramenta e pela força
de corte que pode causar vibração e a profundidade de corte é limitada pela força de corte e pelo
sobrematerial da peça.
Os limites de aplicação dessa regra são dados pela progressiva piora do aspecto da superfície
usinada e pelo aumento das forças atuantes na ferramenta, na peça e na máquina. Os cavacos obtidos são
grossos e a superfície da peça desbastada apresenta sulcos profundos (Fig. 9.6a). No limite há, pois,
problemas de qualidade de acabamento, dificuldade de sujeição da peça que escorrega na placa,
empenamento da peça, quebra da ferramenta, deformações elásticas na máquina-ferramenta etc..

9.2.2. Operações de acabamento

O objetivo é obter qualidades superficial, dimensional e geométrica da peça. Assim, como regra
geral, a combinação de um avanço (f) mínimo possível e de uma pequena profundidade de corte (ap) com
uma alta velocidade de corte (vc) faz com que se tenha a geração de uma quantidade razoável de cavaco
na unidade de tempo sem que haja influência da vibração na remoção do sobrematerial da peça. Os
cavacos obtidos são finos e a superfície da peça acabada apresenta sulcos quase que imperceptíveis (Fig.
9.6b). Assim, há uma garantia das tolerâncias requeridas pelo projeto pela utilização de ferramentas
adequadas à forma do produto final. No entanto, mesmo com grandes velocidades de corte, haverá
grandes tempos de usinagem (baixo avanço f) com pequena remoção de material.
Quão grande deve ser essa vc, depois de escolhidos f e ap, depende, novamente, das Considerações
Econômicas do Processo de Usinagem. Maiores detalhes no Cap. 20.

(a)

(b)

Figura 9.6 – Formação de cavaco e superfície usinada em torneamento com inserto TaeguTec dupla-face Serie H:
(a) operação de desbaste; (b) operação de acabamento.
70
 71

10. VARIÁVEIS INDEPENDENTES DE ENTRADA:

MEIOS LUBRIRREFRIGERANTES.

10.1. Generalidades

Em se tratando de sistemas de fabricação, qualquer esforço para aumentar a produtividade e/ou

reduzir custos deve ser considerado. Na usinagem, o uso de meios lubrirrefrigerantes (também chamados
fluidos de corte, óleos de corte, meios de lubrificação e arrefecimento, líquidos refrigerantes etc.), quando
escolhidos e aplicados apropriadamente, traz benefícios.
Existem diversas formas de classificar os meios lubrirrefrigerantes, mas sem uma padronização.
Embora a utilização de meios sólidos (p.ex. grafita e S2Mo) e gasosos (e.g. ar comprimido, CO2, N2) seja
eventualmente descrita na literatura técnica, a aplicação de meios líquidos (e.g. óleos, emulsões, soluções)
representa a grande maioria nas aplicações em usinagem. A seleção deve recair sobre o meio que possua
composição química e propriedades corretas para lidar com as adversidades de um processo de usinagem
específico. A seleção correta do fluido para uma combinação particular peça/ferramenta pode significar a
diferença entre o sucesso e o fracasso em quase todos os processos. O fluido deve ser aplicado de modo
que permita a sua ação o mais próximo possível da aresta de corte nas interfaces peça/ferramenta/cavaco,
de modo a assegurar que suas funções sejam adequadamente exercidas.
Não há um consenso em relação à melhor direção de aplicação do fluido. A Figura 10.1 mostra as
direções possíveis.

A
h

PEÇA
CAVACO
B

FERRAMENTA

C D

Figura 10.1 – Direções possíveis de aplicação do fluido lubrirrefrigerante

 Direção A é a mais tradicional, possivelmente pelo fato de os primeiros sistemas serem rígidos e
possuírem poucos graus de liberdade, dificultando assim a aplicação do fluido em outras direções.
Entretanto, mostra-se inadequada quando cavacos emaranhados são gerados, pois impedem o acesso
do fluido à interface ferramenta/cavaco.

 Direção B se justifica quando o fluido é aplicado na interface ferramenta/cavaco sob elevada pressão,
já que a aplicação se dá no sentido contrário ao do movimento do cavaco.

Prof. André João de Souza

72

 Direção C apresenta a vantagem de atingir diretamente a interface peça/ferramenta, reduzindo assim o

desgaste de flanco e contribuindo para a qualidade da superfície usinada. Além disso, essa posição está
relativamente protegida dos cavacos.

 Direção D leva em conta os canais internos de lubrificação, com a principal vantagem de se atuar
diretamente no local de corte, região esta difícil de ser atingida. É indicada para as operações de
furação (em especial, perfuração profunda), torneamento, fresamento, roscamento e escareamento e
para máquinas com troca automática de ferramentas, em que se dispensa a intervenção manual no
alinhamento de bocais. No entanto, são necessários investimentos em máquinas e ferramentas que
possibilitem o fluxo nesta direção.
A Figura 10.2 ilustra exemplos de aplicação do fluido lubrirrefrigerante em operações de
torneamento, furação, fresamento e retificação.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 10.2 – Aplicação do fluido lubrirrefrigerante em: (a) torneamento; (b) furação;
(c) fresamento; (d) retificação centerless.

A lubrificação e a refrigeração têm por finalidade:

 aumentar a vida da ferramenta;
 reduzir a força e, consequentemente, a potência de corte;
 melhorar o acabamento da superfície usinada;
 aumentar a eficiência da remoção do cavaco da região de corte;
 reduzir o risco de distorção da peça;
 proteger a máquina-ferramenta e a peça contra a oxidação.
Apesar dos benefícios apresentados, a utilização do fluido lubrirrefrigerante em processos de
usinagem gera custos associados a: a aquisição, o armazenamento, o preparo, o controle em serviço e o
descarte. Estas despesas chegam a 16% do custo total de fabricação da peça. Além dos custos
operacionais, outros fatores como impacto ecológico, exigências legais quanto à preservação do meio
 73

ambiente, preservação da saúde do ser humano etc. passaram a justificar os esforços atuais no sentido de
reduzir o consumo de fluidos lubrirrefrigerantes.
Dentro da indústria, as questões ambientais envolvem danos à saúde do operador devido ao contato
do fluido lubrirrefrigerante com sua pele e a respiração e/ou ingestão de poluentes derivados dos mesmos.
Fora da indústria, quando do descarte ao fim de sua vida, o fluido lubrirrefrigerante afeta o solo e a água;
quando da própria utilização deste fluido, afeta o ar.
A aplicação de quantidade reduzida de fluido (QRF) em processos de usinagem com ferramentas
de geometria definida é caracterizada por vazões inferiores a 120 litros por hora. Em operações de
retificação, a QRF é marcada por vazões inferiores a 60 litros por hora. Para que a utilização do fluido
seja minimizada, duas técnicas têm sido intensamente experimentadas: o corte com mínima quantidade de
fluido (MQF), onde uma quantidade mínima de óleo é pulverizada em um fluxo de ar comprimido a
vazões inferiores a 0,05 litros por hora; e o corte completamente sem fluido (corte a seco).

10.2. Funções dos Fluidos Lubrirrefrigerantes

A exigência primária feita a um fluido lubrirrefrigerante para o processo de usinagem é que ele
reduza os custos de produção pela redução do desgaste da ferramenta e pela melhoria da superfície do
componente usinado. O fluido deve desempenhar funções secundárias como o transporte do cavaco para
fora da região de trabalho, a refrigeração da região de corte, bem como a refrigeração da peça, uma vez
que para uma exigência maior de tolerância dimensional, um aquecimento demasiado leva a uma
dilatação térmica do componente, e isso deve ser evitado.
Em baixas velocidades de corte, caso em que as temperaturas são menores, a refrigeração tem
pouca importância, enquanto a lubrificação é fundamental para reduzir o atrito peça/ferramenta e
ferramenta/cavaco e evitar a formação da aresta postiça de corte (APC). A eficiência da lubrificação
dependerá da habilidade de penetrar nas interfaces no curto período de tempo disponível e de formar um
filme com resistência ao cisalhamento menor que a resistência do material da peça. Isto pode ser
conseguido com uma mistura adequada de aditivos (antiespumantes, anticorrosivos, detergentes etc.).
Em altas velocidades de corte, as temperaturas são elevadas; além disso, as condições não são
favoráveis para a penetração do fluido nas interfaces para que ele exerça suas funções. Deste modo, como
refrigerante, o fluido favorece a transferência de calor da região de corte, reduzindo assim a temperatura
da ferramenta e da peça, ainda que a temperatura na interface ferramenta/cavaco não seja
significativamente alterada. Além disso, mesmo que a concentração de óleo seja mínima, haverá redução
do coeficiente de atrito e, portanto, da temperatura.

10.2.1. Redução do atrito entre ferramenta e cavaco

Durante o processo de formação de cavaco, aparecem três fontes distintas de calor. A primeira, na
região de cisalhamento, indicada pela Zona C na Fig. 10.3, ocorre a deformação plástica do material que
está sendo usinado (transição da estrutura da peça para estrutura do cavaco). Esta fonte afeta todo o
volume de cavaco formado. A segunda, indicada como Zona A, afeta uma face do cavaco e uma face da
ferramenta, onde o cavaco desliza sobre a superfície de saída da ferramenta, e ocorre devido ao atrito na
interface cavaco/ferramenta. A terceira, indicada como Zona B, afeta parte da superfície de folga da
ferramenta e toda a superfície usinada da peça, e ocorre devido ao atrito na interface ferramenta/peça.
A melhoria introduzida pelo fluido lubrirrefrigerante neste processo, especialmente do fluido onde
predomine o caráter lubrificante, é a redução da intensidade das três fontes de calor:
74

 Zona A: o lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface cavaco/ferramenta, e ocorre menor

quantidade de calor gerado pelo atrito.

Figura 10.3 – Fontes de calor na formação do cavaco

 Zona B: o lubrificante diminui o coeficiente de atrito na interface ferramenta/peça, que também

diminui a quantidade de calor gerado pelo atrito.
 Zona C: a diminuição do coeficiente de atrito (µ) entre o cavaco e a ferramenta promove um aumento
do ângulo de cisalhamento () e, consequentemente, uma diminuição na taxa de deformação 0. A
diminuição de 0 acarreta um decréscimo da energia de deformação por cisalhamento 1 e, por
conseguinte, uma diminuição da quantidade de calor gerado. Outra decorrência do aumento do ângulo
 é o aumento da velocidade do cavaco (vch), que significa que o cavaco se afasta mais rapidamente da
superfície de saída da ferramenta, diminuindo assim o tempo de transmissão de calor do cavaco para a
ferramenta.
Ao se evitar que a temperatura suba, evitam-se problemas na ferramenta, na peça e na máquina-
ferramenta.

10.2.2. Refrigeração da ferramenta

As três fontes de calor supracitadas (Fig. 10.3) contribuem para a elevação da temperatura da
ferramenta. As condições na interface cavaco/ferramenta favorecem a ocorrência de difusão metálica
entre os materiais do cavaco e da ferramenta. Tal difusão ocorre sempre com prejuízo para a ferramenta,
quer pelo enfraquecimento da cunha cortante, quer pelo arrancamento de partículas da mesma. O tempo
de vida da ferramenta diminui exponencialmente com o aumento da temperatura de corte.

10.2.3. Refrigeração da peça

Das três fontes de calor citadas anteriormente, duas (B e C da Fig. 10.3) afetam diretamente a peça
em usinagem e provocam um aumento da temperatura da mesma. Este aquecimento pode conduzir a
quatro fatores indesejáveis:
 Deformações da peça devido às tensões oriundas de grandes aquecimentos locais ou mesmo totais.
 75

 Cores de revenido12 na superfície usinada (caso da usinagem por abrasão, em especial, em operações de
acabamento por retificação).
 Falseamento das medidas da peça em trabalho (peça-obra) em operações de corte onde se têm
tolerâncias estreitas. O que ocorre é que a peça apresenta medidas diferentes quando aquecida em
relação às medidas no estado de temperatura ambiente. A refrigeração, neste caso, poderá manter a
peça sempre em uma temperatura próxima à do ambiente.
 Dificuldade de o operador manusear a peça usinada, como retirá-la da máquina, transportá-la etc.

10.2.4. Refrigeração da máquina-ferramenta

O calor gerado durante a usinagem, transferido pela ferramenta, pela peça, pelo cavaco ou pela
própria irradiação para a máquina, poderá afetar as dimensões das partes da máquina-ferramenta por
dilatação térmica, o que consequentemente prejudicará as medidas finais da peça usinada.

10.2.5. Expulsão dos cavacos gerados

No processo de usinagem, o cavaco torna-se indesejável tão logo acabe de ser gerado. Sua presença
na região de corte pode provocar danos ou deformações na peça, na ferramenta ou até na máquina. O
emprego de fluido lubrirrefrigerante auxilia na quebra do cavaco e facilita a sua expulsão em alguns
casos, como nos processos de torneamento, furação e fresamento.

10.2.6. Melhoria do acabamento superficial

Os fluidos atuam como agentes lubrificantes e refrigerantes, contribuindo para o acabamento da

peça usinada e para a diminuição dos danos térmicos causados na superfície.

10.2.7. Melhorias de caráter econômico

Conforme exposto anteriormente, o menor coeficiente de atrito na interface cavaco-ferramenta

propiciado pela ação lubrificante diminui o fator de recalque (Rc = h’/h) e, consequentemente, a força de
usinagem, diminuindo a potência de usinagem e o consumo de energia elétrica.
O custo da ferramenta na operação de corte está ligado à capacidade de produção durante a sua
vida. Uma ferramenta terá custo menor quanto maior for a sua produção, expressa em número de peças
usinadas no tempo. O desgaste, por sua vez, tem por determinantes a ação abrasiva e a difusão metálica
(esta última acelerada pela temperatura). O emprego de fluidos lubrirrefrigerantes poderá diminuir a
severidade da ação abrasiva (lubrificação) e a intensidade da difusão metálica (refrigeração). Como
resultado, diminui-se o desgaste da ferramenta, aumenta-se o tempo de vida (T) e aumenta-se a
capacidade de produção. Com isso, o custo operacional diminui.

12
Aquecendo-se em presença do ar uma peça de aço usinada por abrasão forma-se na sua superfície uma película de
oxido, que no início é muito fina e decompõe a luz de modo a dar certa coloração à peça. Esta coloração, que
ocorre entre mais ou menos 220 e 320°C, para os aços carbono, depende da espessura da película, a qual, por sua
vez, é função de temperatura da peça. Pode-se assim avaliar aproximadamente a temperatura a que está atingindo
o aço ou a que ele atingiu, pois a coloração correspondente a temperatura máxima permanece depois de esfriado.
76

As superfícies recém-obtidas da peça pela operação de corte em usinagem podem sofrer o ataque
corrosivo dos agentes exteriores (umidade atmosférica, vapores ácidos etc.), prejudicando assim a peça. A
melhoria que certos fluidos lubrirrefrigerantes propiciam se dá pela proteção através de uma película de
fluido aderida à superfície usinada, diminuindo ou eliminando a corrosão na peça. Uma das desvantagens
que isso pode causar é a necessidade de limpeza da superfície, o que gera custo.

10.3. Tipos de Meios Lubrirrefrigerantes

Existem inúmeras formulações especiais para refrigerar e lubrificar as operações de corte, porém
todas podem ser classificadas em um dos quatro tipos básicos discutidos nos itens subsequentes.

10.3.1. Óleos de corte

Os óleos de corte são obtidos a partir de óleos minerais integrais, com ou sem adição de aditivos.
Os óleos minerais são hidrocarbonetos obtidos a partir do refino do petróleo. Suas propriedades
dependem do comprimento da cadeia, da estrutura molecular e do grau de refino. São indicados para
usinagens pesadas (Fig. 10.4).

Figura 10.4 – Fresamento dos dentes da engrenagem em um centro de usinagem.

O emprego desses óleos, nos últimos anos, tem perdido espaço para os óleos emulsionáveis devido
ao alto custo, ao baixo ponto de fulgor (risco de incêndios), à ineficiência a altas velocidades de corte, ao
baixo poder refrigerante e à formação de fumos, além de oferecer riscos à saúde do operador e
contaminação do meio ambiente13.
Os fluidos de corte baseados em óleo mineral são classificados em ativos e inativos.
Os óleos ativos são aqueles que atacam a superfície em usinagem, pois nestes é acrescentado cerca
de 2% de enxofre (S) com a finalidade de, durante a usinagem, devido à alta temperatura, liberar parte do
S para reagir quimicamente com a superfície do cavaco em formação. O cloro (Cl) também pode ser
usado como aditivo formando uma película metálica clorada na interface cavaco/ferramenta. Os aditivos
Cl e S são chamados agentes EP (aditivos de extrema pressão) e possuem também propriedade

13
O uso de cloro em fluidos de corte encontra restrições em alguns países em virtude dos danos que os compostos
podem causar se forem descartados incorretamente. Os solventes clorados penetram no solo e acumulam-se por
um longo período, podendo facilmente atingir o lençol freático e contaminá-lo totalmente. O despejo de l kg de
solvente clorado pode contaminar 40000 m3 de água.
 77

antisoldante, características desejáveis tendo em vista que na interface têm-se pontos de alta pressão e alta
temperatura associados a um pequeno movimento de deslizamento.
Os aditivos inativos são aqueles que não atacam a superfície em usinagem. São compostos por óleo
mineral com adição de fósforo e aditivos químicos inativos. Em geral, promovem alta lubrificação e
atuam como elementos antidesgaste. Dentre estes estão os óleos minerais puros, óleos graxos, compostos
de óleo mineral e óleo graxo, compostos de óleo mineral e óleos graxos-sulfurados e compostos de óleos
minerais e óleos graxos sulfurados-clorados.

10.3.2. Fluidos emulsionáveis e semissintéticos

Nessa categoria estão os fluidos emulsionáveis e semissintéticos. Ambos são formadores de

emulsões. Os fluidos emulsionáveis (erroneamente chamados “óleos solúveis”) são compostos bifásicos
de óleos minerais adicionados à água na proporção de 1:10 a 1:100 enquanto que os fluidos
semissintéticos caracterizam-se por apresentar entre 5 e 50% de óleo mineral no fluido concentrado.
Os emulsificantes são tensoativos polares que reduzem a tensão superficial, formando uma película
monomolecular semiestável na interface óleo/água. Assim, os emulsificantes promovem a formação de
glóbulos de óleo menores, o que resulta em emulsões translúcidas. A presença de uma grande quantidade
de emulsificantes propicia ao fluido uma coloração menos leitosa e mais transparente (Fig. 10.5).

Figura 10.5 – Furação em um centro de usinagem utilizando fluido semissintético.

Para evitar os efeitos nocivos da água presente na emulsão empregam-se aditivos anticorrosivos,
como nitrito de sódio. Usam-se ainda biocidas que inibem o crescimento de bactérias e fungos; porém,
estes devem ser compatíveis com a pele humana e atóxicos. Os aditivos EP e antidesgaste usados para
aumentar as propriedades de lubrificação são os mesmos empregados para óleos de corte. Além disso,
corantes são acrescentados para proporcionar uma cor mais viva e aceitável pelo operador da máquina.
As principais vantagens desse tipo de óleo são:
 grande redução do calor, permitindo altas velocidades de corte em algumas aplicações;
 removedor de cavaco nas condições de trabalho;
 mais econômico (diluído em água diminui os custos);
 possui melhor aceitação pelo operador;
 menos agressivo à saúde e mais benefícios à segurança (não-inflamável, redução de emissão de
hidrocarbonetos).
78

10.3.3. Fluidos sintéticos (soluções)

Os fluidos sintéticos são compostos monofásicos de óleo que se dissolvem completamente na água.
Não há adição de emulsificantes, pois os compostos reagem quimicamente, formando fases únicas. Os
fluidos sintéticos, também chamados de “soluções”, caracterizam-se por serem isentos de óleo mineral.
Consistem de sais orgânicos e inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas, inibidores de corrosão, entre
outros, quando adicionados à água. Apresentam vida mais longa, uma vez que são menos atacáveis por
bactérias e reduzem o número de trocas da máquina. Formam soluções transparentes, resultando em boa
visibilidade durante a operação de corte (Fig. 10.6). Possuem agentes umectantes que melhoram bastante
as propriedades refrigerantes da solução e são estáveis. Os mais complexos são de uso geral, com boas
propriedades lubrificantes e refrigerantes. Os aditivos EP não são necessários.

Figura 10.5 – Furação em um centro de usinagem utilizando fluido sintético.

As principais vantagens desse tipo de fluido são:

 boa proteção anticorrosiva e alta capacidade de refrigeração;
 vida útil do fluido bastante grande;
 filmes residuais pequenos e de fácil remoção;
 fáceis de misturar, necessitando de pouca agitação;
 relativa facilidade no controle da concentração desejada.

10.3.4. Fluidos gasosos (refrigeração)

Consiste no emprego de meios gasosos como fluido de corte. O ar é o mais comum fluido gasoso
utilizado, estando presente até mesmo na usinagem a seco. O ar comprimido é utilizado para melhorar a
retirada de calor e expulsão do cavaco da zona de corte (Fig. 10.6).

Figura 10.6 – Fresamento em um centro de usinagem utilizando ar comprimido.

 79

Os fluidos gasosos, com sua menor viscosidade, são mais efetivos do ponto de vista da
penetrabilidade até a zona ativa da ferramenta. Outros gases como o argônio, hélio, nitrogénio e CO2
também são utilizados para a proteção contra a oxidação e refrigeração, porém apenas em casos
específicos, visto ser esta uma usinagem antieconômica.
A aplicação de um ou de outro tipo de fluido de corte em determinada operação deve seguir, como
em outros casos nos processos de usinagem, uma relação de compromisso entre certos fatores do processo
(tipo de operação, tempo de usinagem, qualidade exigida, materiais da peça e da ferramenta, máquina-
ferramenta, etc.). De modo geral, uma das relações usualmente predominantes nos processos industriais é
a relação custo-benefício.

10.3.5. Meios sólidos (lubrificação)

A redução do atrito é um dos fatores que propiciam um aumento da vida útil da ferramenta de corte
em usinagem, pois os efeitos dos desgastes sobre a ferramenta diminuem. Uma das formas de diminuir
tais efeitos é a introdução de uma camada lubrificante líquida ou sólida com baixa taxa de cisalhamento
entre as superfícies. Dependendo da aplicação, a lubrificação sólida é a que apresenta maiores vantagens
em relação à diminuição do atrito, pois uma vez formada a camada de lubrificante, ele poderá permanecer
entre as partes em contato. Outra vantagem do lubrificante sólido em relação ao líquido é em relação à
temperatura de operação que pode estender a faixa de 1000°C, mantendo o coeficiente de atrito
relativamente baixo. Dentre os lubrificantes sólidos, os mais conhecidos são a grafite, o bissulfeto de
molibdênio (MoS2) e o politetrafluoretileno (PTFE) – comumente utilizados em mancais.
A combinação de lubrificantes sólidos e líquidos, em alguns casos, podem trazer benefícios em
relação ao atrito e ao desgaste, pois há possibilidade de ocorrer uma sinergia de propriedades de ambos.
Embora na maioria das aplicações tribológicas sejam utilizados lubrificantes líquidos e/ou graxas
para diminuir o atrito e os desgastes da ferramenta, pode-se utilizar o lubrificante sólido também em
aplicações de baixas temperaturas, baixa pressão ou vácuo e pressões extremas de contatos.

10.4. Aplicação de Meios Lubrirrefrigerantes

Até pouco tempo atrás, as indústrias tinham como objetivo principal a fabricação de produtos
visando satisfazer somente aspectos tecnológicos e econômicos. Neste período, a administração industrial
era dominada pelos “custos”. Atualmente os aspectos ecológicos tem-se tornado cada vez mais
importantes dentro dos processos produtivos, somando-se aos outros dois aspectos. Num futuro bem
próximo, para que uma indústria atinja o sucesso produtivo, ela deverá obrigatoriamente encontrar um
estado de produção que leve em conta simultaneamente os três aspectos mostrados na Figura 10.7.
Hoje em dia, os aspectos tecnológicos e econômicos apresentam um significativo controle em
quase todos os processos de fabricação por serem vitais à sobrevivência da empresa. Já os aspectos
ecológicos apresentam-se como uma tímida preocupação por parte de alguns empresários, e um descaso
pela grande maioria. Neste contexto, leis e normas de proteção ambiental estão surgindo de modo a
obrigar a preocupação ambiental em todos os níveis de produção.
Especialmente dentro dos processos de usinagem, entre os vários fatores existentes, os fluidos de
corte se apresentam como um dos principais agentes nocivos ao homem e ao meio ambiente, e por esta
razão os esforços estão sendo concentrados no sentido de reduzir e/ou eliminar esta fonte de agressão.
Quase que na sua totalidade as operações de usinagem utilizam fluidos de corte, o que permite atingir
80

níveis de produtividade satisfatórios. Estes níveis de produção, por sua vez, devem atender os níveis de
consumo e manter a eficiência da cadeia de produção.

Aspectos
Ecológicos

Leis de Proteção Exigências da

Ambiental Sociedade
Sistema
Produtivo

Aspectos Aspectos
Tecnológicos Econômicos
Mercado
Consumidor

Figura 10.7 – Fatores integrantes de um moderno sistema produtivo.

Embora os fluidos de corte tenham uma importância significativa nas operações de usinagem, os
aspectos nocivos impõem a necessidade de soluções alternativas. Diversos estudos comprovam o elevado
grau de agressão dos fluidos de corte e apontam para a necessidade de providências tecnológicas no
sentido de reduzir e/ou eliminar seu uso. Tomando esta linha como meta básica para reduzir o impacto
ambiental dos processos de usinagem, pode-se analisar o uso de fluidos de corte sob os três aspectos
básicos dos sistemas produtivos ilustrados na Figura 10.7 e comentados nos itens subsequentes.

10.4.1. Aspectos econômicos

Uma maior atenção foi dispensada aos fluidos de corte quando os usuários perceberam que os
custos relacionados à introdução e ao tratamento dos fluidos de corte podem atingir o dobro dos custos
com as ferramentas. Estes custos refletem-se diretamente no custo total de produção. Embora a relação
não seja direta, visto que a redução nos custos com fluido de corte não é proporcional à redução dos
custos totais de produção, a redução do uso de fluidos de corte juntamente com uma otimização dos
parâmetros de processo pode trazer benefícios econômicos ao ciclo produtivo.

10.4.2. Aspectos tecnológicos

O emprego dos fluidos de corte tem, por vários anos, permitido atingir volumes de produção
maiores, atuando de forma eficaz principalmente na refrigeração do processo de corte. Ainda como
funções significativas podem ser citadas a lubrificação da interface ferramenta/peça e a expulsão do
cavaco produzido da zona de corte.
Com o crescente desenvolvimento de novos materiais para ferramenta, acompanhado pela melhoria
das características técnicas das máquinas-ferramentas, a refrigeração e a lubrificação vêm gradativamente
perdendo importância dentro dos processos de usinagem. Face a isto, o fluido de corte passa a ter uma
maior importância na função de reduzir o aporte térmico para a peça, permitindo desta forma a produção
de peças dentro de estreitas tolerâncias dimensionais.
 81

10.4.3. Aspectos ecológicos

O fluido de corte (visto pelo aspecto ecológico) mostra-se como um agente nocivo ao homem
(operador e meio ambiente). Diversos estudos realizados mostraram que o seu contato permanente com os
meios lubrirrefrigerantes pode causar vários tipos de doenças de pele, alguns tipos de câncer e doenças
pulmonares. Este contato pode ser direto pelo próprio fluido, através de névoa, vapores ou subprodutos
formados durante a usinagem. Por outro lado, o descarte dos fluidos deteriorados pelo uso provoca uma
agressão ao meio ambiente. Pesquisas no sentido de tratar, reaproveitar ou reprocessar estes fluidos estão
sendo realizadas. Porém, atualmente os custos envolvidos não são atrativos.
A criação de leis cada vez mais rígidas tenta reduzir gradativamente o impacto ambiental dos
processos produtivos. Neste sentido a preocupação ecológica na cadeia produtiva ganha uma evidente
importância no contexto geral da produção, reforçando a necessidade de desenvolvimento de estudos e
pesquisas para reduzir e/ou eliminar os fluidos de corte em operações de usinagem. O desenvolvimento
de formas alternativas não nocivas de produção passa a ser de fundamental importância para a
humanidade, uma vez que este procedimento ajudará a conter os atuais níveis de poluição mundial.
Os itens seguintes abordam quatro alternativas ecológicas para minimizar tais problemas.

a) Usinagem com MQF

A MQF é aplicada nas operações de corte em que não é possível a eliminação do fluido
lubrirrefrigerante. Na técnica de MQF (também chamado atomização ou névoa), o fluido é aplicado em
vazões muito baixas (10 a 20 ml/h), normalmente nas direções B e C (Fig. 10.1). Isto exige adaptação das
características técnicas dos fluidos. A Figura 10.8 mostra a MQF aplicada em furação comparada com a
aplicação regular de fluido lubrirrefrigerante.

(a) (b)

Figura 10.8 – Comparação das quantidades de fluido aplicado em furação: (a) normal; (b) MQF

Embora os resultados encontrados sejam promissores (redução das forças de usinagem e da

rugosidade da peça), eles não são consistentes, ou seja, apresentam variações de desempenho em
comparação com método tradicional (jorro a baixa pressão) de acordo com as condições de corte para
diferentes processos de usinagem. A elevada razão entre a área e o volume das gotículas permite a rápida
evaporação do fluido, provocando a refrigeração. Portanto, fluidos com baixo ponto de fusão e alto calor
latente de vaporização (i.e., com elevada concentração de água) devem apresentar melhores resultados.
Considerando o uso da MQF na usinagem, o vapor, a névoa e a fumaça de óleo podem ser
considerados subprodutos indesejáveis, os quais caracterizam um aumento de poluição suspensa no ar e
têm se tornado fator de preocupação. Com isso, tem-se a necessidade do controle das emissões (por meio
82

de encapsulamento da máquina-ferramenta e de sistema de exaustão eficiente) e do ruído produzido pela

linha de ar comprimido em funcionamento contínuo.

b) Usinagem a seco
Na usinagem a seco, não se verificam as funções primárias dos fluidos de corte: refrigeração,
lubrificação e expulsão/transporte de cavacos. Assim, exige-se uma adaptação compatível de todos os
fatores influentes: máquina, peça, ferramenta, processo e parâmetros de corte. Modernas ferramentas de
corte têm sido desenvolvidas para suportar altas temperaturas na região de corte, sem perder a dureza e a
resistência ao desgaste. Com isso, é possível aumentar a produtividade com a usinagem a seco, pois não
se elimina apenas o custo com o meio lubrirrefrigerante, mas também o tempo e o custo com a
manutenção. Além dos aspectos tecnológicos e econômicos citados, os aspectos ecológicos também
merecem destaque (os fluidos são nocivos ao homem e agridem o meio ambiente).
A Figura 10.9 esquematiza os fatores influentes na usinagem a seco.

Características da Material a ser

peça usinado
USINAGEM A SECO
Objetivo: obtenção econômica
e funcional de peças

Operação de Máquina-
usinagem ferramenta

Falta funções do Material da

fluido ferramenta

Condições de Material do
corte revestimento

Figura 10.9 – Fatores influentes na usinagem a seco

As restrições à usinagem a seco podem ser as exigências de qualidade da peça, mas também podem
resultar de diferentes materiais (peça e/ou ferramenta) e/ou combinações de processos. Percebe-se através
da atual situação da usinagem a seco que muitos processos não são possíveis de serem realizados devido à
atual concepção dos mesmos e ao desenvolvimento em que se encontram as ferramentas.

c) Otimização da ferramenta
Outra forma de encontrar uma solução adequada à redução ou eliminação dos problemas oriundos
da usinagem sem fluidos de corte é a otimização das características da ferramenta empregada no
processo. As otimizações do substrato, do revestimento e da geometria servem como ponto de partida
para a solução dos problemas. Esta otimização deve ser conjunta entre tais características e o material a
ser usinado. Entretanto, cada processo de usinagem possui características próprias e, por esta razão,
devem ser desenvolvidos estudos específicos para cada um.

d) Substituição do processo
Para os casos em que um determinado processo não permita o emprego das opções anteriores, uma
solução extrema é substituir o processo em questão por um ou mais processos alternativos que permitam
atingir os mesmos resultados que o processo original. Esta solução exige, por parte do usuário, a
disposição para avaliar os processos utilizados e aceitar o risco de tentar novas formas de produção.
 83

11. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

FORMAÇÃO, TIPOS E GEOMETRIAS DE CAVACO.

11.1. Generalidades

Nas operações de usinagem que utilizam corte contínuo em materiais dúcteis, como por exemplo, o
torneamento de aços baixo carbono, o controle do cavaco (tipo e principalmente forma) pode ser
imprescindível para a produtividade da empresa. Esse problema se agrava quando novas gerações de
ferramentas mais resistentes ao desgaste permitem o uso de altas velocidades de corte em máquinas CNC,
em sistemas produtivos altamente automatizados, com mínima supervisão humana.
A formação do cavaco influencia diversos fatores ligados à usinagem, tais como o desgaste da
ferramenta, os esforços de corte, o calor gerado na usinagem, a penetração do meio lubrirrefrigerante etc.
Assim, estão envolvidos com o processo de formação do cavaco aspectos econômicos e de qualidade da
peça, a segurança do operador, a utilização adequada da máquina-ferramenta etc. A Figura 11.1 ilustra os
fatores que influenciam a formação do cavaco em usinagem.

Figura 11.1 – Fatores que influem na formação do cavaco.

11.2. Formação do Cavaco

A base para um melhor entendimento de todos os processos de usinagem está no estudo científico
da formação de cavacos. Este estudo tem proporcionado grandes avanços nos processos e contribuído
para o aperfeiçoamento das arestas de corte, com quebra-cavacos cada vez mais eficientes, além de novos
e mais eficazes materiais para ferramentas e a possibilidade de usinar os mais variados tipos de materiais.
Sabe-se que o cavaco é formado em altíssimas velocidades de deformação, seguidas de ruptura do
material da peça. Para um estudo mais detalhado, divide-se o processo em quatro eventos:
1. Recalque Inicial. Uma pequena porção do material (ainda unida à peça) é recalcada (deformações
elásticas e plásticas) contra a superfície de saída da ferramenta.

Prof. André João de Souza

84

2. Deformação e Deslizamento. Esta deformação plástica aumenta progressivamente até que as

tensões de cisalhamento tornem-se suficientemente grandes de modo a se iniciar um deslizamento
(sem que haja perda de coesão) entre a porção de material recalcada e a peça.
3. Deslizamento e Ruptura. Continuando a penetração da ferramenta, haverá uma ruptura
(cisalhamento) parcial ou completa do cavaco, acompanhando o plano de cisalhamento, dependendo
da extensão de propagação da trinca. As propriedades do material e as condições de usinagem
(principalmente f e vc) irão determinar quanto do segmento do material rompido permanecerá unido
ao cavaco recém-formado, dando origem a cavacos contínuos ou descontínuos, conforme a
resistência da união entre as lamelas de material rompido.
4. Saída do Cavaco. Prosseguindo-se, devido ao movimento relativo entre a ferramenta e a peça,
inicia-se um escorregamento da porção do material deformada e rompida (cavaco) sobre a superfície
de saída da ferramenta. Enquanto isso, nova porção do material (lamela) está se formando e
cisalhando, a qual irá também escorregar sobre a superfície de saída da ferramenta, repetindo o
fenômeno.
Para um maior entendimento, a Figura 10.3 (Fontes de calor na formação do cavaco) mostrou
esquematicamente o plano de cisalhamento (Zona C), definido pelo ângulo de cisalhamento () formado
entre este plano e a direção da velocidade de corte (vc).

11.2.1. Grau de recalque

Por meio de simplificações para o modelo bidimensional da formação de cavacos, é possível

estabelecer planos e relações geométricas importantes para o equacionamento matemático do fenômeno.
Assim, define-se o grau (ou fator) de recalque pela Equação (11.1).

h ' vc
Rc   (11.1)
h vch

Pode-se também definir o ângulo de cisalhamento () em função do grau de recalque (Rc) e do
ângulo de saída () da ferramenta de corte (Eq. 11.2). Como o ângulo  tem uma pequena faixa de
variação, na prática (8°    +20°), a dependência maior do ângulo  fica por conta de Rc. Como há
restrição na superfície de saída (face) da ferramenta por onde o cavaco deve escoar, consequentemente há
uma desaceleração do volume de material a ser transformado em cavaco (vc > vch). Dessa forma, a
espessura do cavaco (h’) é sempre maior que a espessura de corte (h), o que resulta sempre em Rc > 1.
Admite-se também que o volume de material não se modifica durante a formação de cavacos.

cos 
tg   (11.2)
R c  sen

Ao contrário do que possa parecer, o grau de recalque não é facilmente obtido, pois o cavaco não
possui uma espessura uniforme: ele é formado por lamelas justapostas com extremidades irregularmente
conformadas. Porém, nos casos em que é possível estimá-lo corretamente, pode-se encontrar o ângulo de
cisalhamento. Estimativas melhores podem ser obtidas pela medida do comprimento do cavaco e da
densidade do material, chegando-se à área da seção transversal do cavaco (A  apf = bh).
 85

11.3. Tipos de Cavaco

Observando os tipos de cavacos formados em usinagem, verifica-se que os mesmos podem

apresentar aspectos distintos, dependendo das variáveis independentes de entrada.
Pressupondo que as condições de corte na região de cisalhamento podem levar a um grau de
deformação máxima o, é possível distinguir os quatro principais tipos do cavaco no diagrama tensão de
cisalhamento ()  deformação () conforme mostra a Fig. 11.2.

1 Cavaco contínuo 2 Cavaco de lamelas 3 Cavaco cisalhado

Campo
Campo de elástico Campo
Campo de forma-
ção de cavacos formação de plastico Campo
cisalhado, cavaco plástico
4 Cavaco arrancado arrancado e contínuo
lamelar.

Tensão 
Tensão 

E Z
1

2
3 
4  0 Grau de
deformação no
0 plano de
cisalhamento
Grau de deformação 

Figura 11.2 – Tipos de cavaco em dependência das propriedades dos materiais

O cavaco contínuo é o mais desejável do ponto de vista de acabamento da peça, durabilidade da

ferramenta e energia consumida, pois ele desliza suave e uniformemente sobre a face (superfície de saída)
da ferramenta. O material rompe na zona primária de cisalhamento com deformações elevadas (o  P) e
permanece homogêneo, com estrutura regular, sem fragmentação. As deformações não levam a
encruamentos acentuados. Apesar da forma de fita externa não apresentar nenhuma evidência clara de
fratura ou trinca, esses fenômenos ocorrem para que uma nova superfície seja formada. O processo não é
restringido por vibrações. O cavaco é removido com ajuda de quebra-cavacos e sua formação é
favorecida pela utilização de: ângulo de saída grande, avanço pequeno (pequena espessura de cavaco),
velocidade de corte alta, ferramenta afiada, lubrirrefrigerante eficiente e máquina rígida.
O cavaco lamelar (ou segmentados) ocorre quando a estrutura do material é irregular ou quando
vibrações (geradas por grandes avanços e/ou altas velocidades de corte) levam a variações na espessura
do cavaco. Apresentam-se constituídos de lamelas (ou segmentos) distintas justapostas em uma
disposição contínua. São caracterizados por grandes deformações (P  o  R) continuadas em estreitas
bandas entre segmentos com pouca ou quase nenhuma deformação nos seus interiores. Trata-se de um
processo muito diferente do que se verifica na formação do cavaco contínuo. Podem ocorrer tanto para
avanços grandes como para altas velocidades de corte.
No cavaco cisalhado (ou cavaco parcialmente contínuo), a formação é descontínua, pois a força de
corte cresce progressivamente com a deformação do material até seu encruamento acentuado,
rompimento e fragmentação (o  R), quando então a força cai bruscamente e a aresta cortante reinicia o
processo de deformação, repetindo-se o ciclo. A qualidade da superfície usinada passa a ser inferior e há
86

uma tendência de se ter vibrações. Apresenta-se em geral como uma fita contínua, pois os efeitos da
pressão e da temperatura caldeiam (soldam por fricção) os fragmentos. O que difere um cavaco cisalhado
de um contínuo (aparentemente), é que somente o primeiro apresenta serrilhado nas bordas. Podem
ocorrer para velocidades de corte extremamente baixas (1 a 3 m/min).
O cavaco arrancado (descontínuo ou de ruptura) tem a forma de pequenos fragmentos
independentes e distintos, gerados por ruptura (tensões de tração e compressão), já que não são capazes
de suportar grandes deformações sem se quebrar. Os cavacos não são cisalhados e sim arrancados da
superfície com o que a estrutura superficial da peça, muitas vezes é danificada por microlascamentos.
A Figura 11.3 mostra três dos quatro tipos de cavacos obtidos na usinagem de diferentes materiais
durante a sua formação: contínuo, lamelar, cisalhado.

(a) (b) (c)

Figura 11.3 – Tipos de cavaco: (a) contínuo; (b) lamelar; (c) cisalhado.

11.4. Geometria do Cavaco

Quanto à sua forma geométrica, os cavacos podem ter a seguinte classificação: em fita, helicoidais,
em espiral, em lascas ou pedaços. A norma ISO 3685 (1993) os classificou detalhadamente (Fig. 11.4).

Figura 11.4 – Formas de cavacos produzidos na usinagem dos metais (ISO 3685, 1993)
 87

Diversos problemas práticos têm relação com a geometria do cavaco produzido na usinagem, já
que esta tem implicações nas seguintes áreas:
 Possível dano à ferramenta ou à peça. Um cavaco longo, em forma de fita, pode se enrolar na peça,
danificando seu acabamento superficial. Além do dano à peça, o cavaco em fita pode também
prejudicar a ferramenta: em operações de torneamento, por exemplo, quando o cavaco se enrola sobre
a peça, ele tenta penetrar entre a peça e a ferramenta, podendo causar a quebra. Em operações de
furação, o cavaco em fita pode entupir o canal helicoidal da broca e causar também a sua quebra.
 Forças de corte, temperatura e vida da ferramenta. Ao se deformar mais o cavaco visando aumentar
sua capacidade de quebra, pode-se aumentar bastante os esforços de corte, com consequente aumento
da temperatura e diminuição da vida da ferramenta.
 Manipulação e armazenagem do cavaco. Cavaco longo, em forma de fita, é mais difícil de manusear
e requer maior volume para ser armazenado que um cavaco curto com o mesmo peso. Além disso, é
necessário que o operador pare a máquina periodicamente para remover o cavaco amontoado.
 Segurança do operador. Um cavaco longo, em forma de fita, pode atingir o operador e machucá-lo
com gravidade.

11.5. Influência dos Parâmetros de Entrada

11.5.1. Material da peça

O material da peça é o que mais influencia a forma e o tipo dos cavacos.

Cavacos contínuos, lamelares e cisalhados podem ser produzidos em qualquer das formas
mostradas na Fig. 11.4, dependendo dos parâmetros de corte e do uso de quebra-cavacos. A obtenção
destes depende muito da ductilidade (ou fragilidade) do material da peça e dos parâmetros de corte.
Os cavacos contínuos são gerados na usinagem de materiais dúcteis como os aços de baixo
carbono, alumínio e cobre. Os cavacos cisalhados são concebidos na usinagem de aços-carbono ligados
ou não. Os cavacos lamelares são formados na usinagem de ligas de alta resistência térmica e mecânica
(e.g. titânio, Inconel 718, AISI 4320). Já os cavacos do tipo arrancado só podem ser classificados quanto
às formas de lascas, ou em pedaços, formados na usinagem de materiais frágeis como ferro fundido,
bronze duro e latão (Fig. 11.5).
Resumindo, materiais frágeis tendem a formar cavacos na forma de pequenas partículas
(descontínuos). Por outro lado, materiais dúcteis tendem a formar cavacos longos e contínuos que são
perigosos e difíceis de manusear. Por isso, muito se tem feito no sentido de aumentar a capacidade de
quebra do cavaco em materiais dúcteis.

11.5.2. Geometria da ferramenta

Em princípio, o ângulo de saída () deve ser o maior possível, pois isto determina uma retirada
mais fácil do cavaco. Entretanto, um aumento de  diminui a resistência da ferramenta e aumenta sua
sensibilidade aos choques. Em geral, um aumento no ângulo  tende a mudar as formas do cavaco da
direita para a esquerda (Fig. 11.4), isto é, produzir cavacos em fitas (ou contínuos).
Um ângulo de inclinação positivo (+)com ângulo de posição r  90o faz com que o cavaco flua
no sentido de se afastar da superfície usinada, enquanto que com um ângulo , o cavaco flui na direção
88

da superfície usinada (Fig. 11.6). Com um ângulo   0, o cavaco flui em sentido aproximadamente
paralelo à superfície usinada. Um ângulo  positivo ou negativo gera cavacos na forma helicoidal e
contínua, enquanto que um  neutro gera cavacos na forma espiralada e contínua, situação em que um
grande volume pode ocasionar acidentes.

(a) Tipo N (b) Tipo H (c) Tipo S (d) Tipo K

Figura 11.5 – Influência do material da peça nas formas e tipos de cavaco:

(a) contínuo; (b) cisalhado; (c) lamelar; (d) arrancado.

Figura 11.6 – Influência do ângulo de inclinação na formação do cavaco

A curva de concordância reduz a espessura do cavaco na quina. Se o raio da curva (r ) é pequeno,

apenas a espessura da parte final do cavaco é reduzida. Se r  é grande, a redução da espessura é gradual,
diminuindo a pressão específica de corte e a quantidade de calor gerado na quina (Fig.11.7b).

11.5.3. Parâmetros de corte

Em geral, um aumento na velocidade de corte (vc) ou uma redução no avanço (f) tendem a mudar a
forma do cavaco de fragmentado para contínuo (da direita para a esquerda na Fig. 11.4). A Figura 11.7
mostra como as formas de cavaco são afetadas pelo avanço e pela profundidade de corte.
O avanço f é o parâmetro mais influente, seguido da profundidade de corte a p, a afetar a forma do
cavaco. A espessura (h) e a largura (b) do cavaco são modificadas em função de f, de a p e do ângulo de
posição (r) da ferramenta conforme Equação (11.3) – vide Seção 7.3.1.

ap h
senr   (11.3)
b f
 89

(a) (b)

Figura 11.7 – Efeito do avanço e da profundidade de corte na forma dos cavacos.

Pode-se observar que, para um mesmo f e uma mesma ap, uma diminuição do ângulo r propicia
uma diminuição da espessura (h) do cavaco e um aumento da largura (b). De maneira geral, quanto menor
for esta espessura, mais flexível é o cavaco e, portanto, maior será a dificuldade de quebra. Isso pode
inclusive prejudicar o acabamento usinado.
As formas de cavacos longos é que causam os maiores transtornos quanto à segurança de
produtividade, exigindo, portanto, mais cuidado e especial atenção ao seu controle. Apesar de os
parâmetros de corte serem escolhidos na maioria das vezes para evitar ou reduzir a formação de cavacos
contínuos, o método mais efetivo para produzir cavacos curtos é a utilização de quebra-cavacos postiços
ou integrais (anteparo ou cratera). Os quebra-cavacos modificam a superfície de saída das ferramentas,
causando uma curvatura mais acentuada nos cavacos e levando-os à quebra por flexão.
O quebra-cavacos é uma alteração na geometria da ferramenta cuja principal finalidade é provocar
a fratura periódica do cavaco. Sua utilização representa uma efetiva modificação da geometria da cunha
de corte, particularmente nos ângulos de cunha () e de saída (). Uma vez que o quebra-cavacos deve
estar posicionado exatamente aonde o cavaco irá se formar, existem diversas geometrias de pastilhas
intercambiáveis, com esse elemento moldado na superfície de saída, destinadas a quebrar o cavaco em
uma determinada faixa de condições de usinagem, principalmente dos valores de f e ap (Fig. 11.8).

Figura 11.8 – Região de usinagem f  ap adequada para cada tipo de quebra-cavacos.

Assim, quebra-cavacos para operações de acabamento situam-se próximos à aresta de corte,

enquanto quebra-cavacos para operações de desbaste localizam-se mais afastados da aresta de corte.
Pode-se dizer então que uma ferramenta projetada para quebrar o cavaco em operações de desbaste médio
(f e ap médios) não quebra o cavaco se for utilizada em operações de acabamento (f e ap baixos) e nem em
operações de desbaste pesado (f e ap altos). Já o uso de quebra-cavacos de acabamento em operações de
desbaste pode resultar na quebra do inserto. Além disso, o uso de quebra-cavacos permite que uma
ferramenta reversível (nula ou negativa) possua  positivo.
90
 91

12. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

FORÇA E POTÊNCIA DE USINAGEM

12.1. Introdução

Os estudos da força de usinagem que age sobre a cunha cortante e de suas componentes são de
grande importância, pois possibilitam estimar a potência necessária para o corte, bem como as forças
atuantes nos elementos da máquina-ferramenta, além de manter relação com o desgaste das ferramentas
de corte, influenciando a viabilidade econômica do processo. O conhecimento da grandeza e da
orientação da força de usinagem ou de suas componentes ortogonais é a base para:

 projetar uma máquina-ferramenta, isto é, dimensionar corretamente estruturas, acionamentos,

fixações de ferramentas e guias, entre outros elementos;
 determinar os parâmetros de usinagem em condições de trabalho;
 avaliar a precisão de uma máquina-ferramenta em certas condições de trabalho;
 gerar procedimentos para explicar o que ocorre na região de formação de cavaco;
 definir metodologias para explicar os mecanismos de desgaste.
Além disso, a grandeza da força de usinagem é um critério para a usinabilidade de um material –
geralmente materiais de difícil usinabilidade apresentam forças de usinagem maiores.

12.2. Força de Usinagem

A força de usinagem “F” é a força que atua sobre a aresta da ferramenta durante a operação de
corte. As suas componentes são obtidas mediante uma decomposição ortogonal, de acordo com as
considerações tecnológicas e físicas da formação do cavaco.
A parcela projetada sobre a direção de corte (dada pela velocidade de corte) é a força de corte (Fc);
a parcela normal à direção de corte projetada sobre a direção de avanço (dada pela velocidade de avanço)
é a força de avanço (Ff); a parcela radial projetada perpendicularmente ao plano de trabalho é a força
passiva ou de profundidade (Fp).
De acordo com a Norma ABNT NBR 12545 (TB-391/1991), as forças de usinagem (F) geradas nos
processos de torneamento, furação e fresamento podem ser esquematizadas através da Figura 12.1.
A determinação das componentes da força de usinagem sempre foi uma área importante, tanto na
prática quanto na pesquisa, relativa às operações de corte com ferramentas de geometria definida. A
usinagem de um material usando parâmetros de corte definidos, meio lubrirrefrigerante específico e
ferramenta de corte determinada (material e geometria), gera forças, energia e potência de usinagem. Uma
mudança em qualquer uma das variáveis de entrada altera os valores das forças. Assim, se for necessário
modificar tais valores, dever-se-á alterar os parâmetros que geram estas forças.
As forças são importantes, pois influenciam as deflexões na ferramenta e na peça, afetando as
dimensões finais do componente usinado. As forças também são responsáveis pelos fenômenos de
vibração, comuns em usinagem. Busca-se sempre uma forma de se controlar as forças geradas (e a
potência consumida) para assim poder assegurar a integridade do sistema máquina/ferramenta/peça.

Prof. André João de Souza

92

(a) (b)

(c)

Figura 12.1 – Componentes ortogonais da força de usinagem nos processos de: (a) torneamento longitudinal
externo; (b) furação em cheio; (c) fresamento tangencial discordante (ABNT NBR 12545)

As componentes da força de usinagem durante a operação de corte podem estar muitas vezes
sujeitas a alguma flutuação dinâmica ao longo do tempo por variações nos parâmetros de usinagem e/ou
oscilações do sistema porta-ferramenta(s) (Fig. 12.2). As duas principais causas são: instabilidade
dinâmica provocada pela variação da velocidade da ferramenta com relação à velocidade da peça e a
influência do achatamento da ponta da ferramenta com o desgaste na ação de corte.
A pressão específica de corte ks [N/mm2] equivale à energia de corte por unidade de volume
[J/cm3], ou seja, a energia necessária para remover uma unidade de volume do material da peça. Equivale
ainda à potência de corte necessária para remover uma unidade de volume de material da peça por
unidade de tempo [Ws/cm3].
Os mecanismos de deformação plástica e rupturas inerentes aos processos de usinagem podem ser
compreendidos pelo conceito de energia de corte. No corte com ferramentas de geometria definida, cerca
de ¾ da energia total é associada ao cisalhamento do cavaco na zona de deformação primária, na direção
do plano de cisalhamento, e o ¼ restante está associada aos efeitos nas interfaces cavaco/face da
ferramenta (zona secundária) e peça/flanco da ferramenta (zona terciária). A energia consumida no corte
 93

essencialmente converte-se em calor. Desse calor, aproximadamente de 80% a 90% é transferido para o
cavaco, 5% a 10% à peça e 5% a 10% à ferramenta. A Figura 12.3 mostra as zonas (para um maior
entendimento, associe com a Fig. 10.3).

F Força Estática:
média dos dados de amostragem
Força de Usinagem
Força Dinâmica:
limites de oscilação
numa certa freqüência
F
(t)
Transit ório no início do corte,
quando a ferramenta é engrenada

Tempo

Figura 12.2 – Parcelas estática e dinâmica da força de usinagem em função do tempo de usinagem
(condições fixas de corte)

Face

quebra do cavaco ferramenta

cavaco
Desgaste
deformação plástica de cratera

atrito Desgaste
Flanco
de flanco
peça

Figura 12.3 – Zonas de deformação do material no processo de usinagem

Os fatores que influenciam a energia de corte (ou pressão específica de corte) e, consequentemente,
as componentes da força de usinagem, são: material da peça; material e geometria da ferramenta;
parâmetros de corte; meio lubrirrefrigerante; estado da ferramenta.

12.2.1. Determinação teórica da força de corte

A determinação teórica ou experimental do ângulo de cisalhamento () permite a projeção da força

de usinagem (F) nas diversas direções de interesse. Como supracitado, sua previsão teórica se faz
necessária para os casos em que se pretende prever a potência de corte ou os esforços na estrutura e nos
elementos da máquina-ferramenta. No início do século XX, diversos pesquisadores constataram
experimentalmente que as componentes da força de usinagem variam com a área da seção transversal de
corte (A), em uma relação quase linear, em especial a força de corte (F c), principal componente para a
determinação da potência de usinagem (P) necessária para o dimensionamento do motor de acionamento
do eixo-árvore da máquina-ferramenta. Da relação linear entre força de corte e área da seção de corte foi
proposta a primeira equação para a determinação teórica da força de corte:

Fc = ksA (12.1)

onde ks é a pressão específica de corte e A é a área da seção transversal de corte.

94

Admitindo-se que a ferramenta não possua raio de ponta (r), a pressão específica de corte ks é a
força necessária para a remoção de uma área de corte equivalente a l,0 mm2. Inicialmente, imaginava-se
como sendo uma característica somente do material, similar à tensão de ruptura. Porém, ensaios
mostraram que a pressão específica varia segundo: o material da peça; o material e a geometria da
ferramenta; a área da seção de corte; a velocidade de corte; as condições de lubrificação e refrigeração; e
os desgastes da ferramenta.

12.3. Influência dos Parâmetros de Entrada

12.3.1. Material da peça

À medida que aumenta a porcentagem de carbono dos aços, ks (e, por conseguinte, Fc) aumenta.
Entretanto, o aumento da porcentagem de fósforo causa uma diminuição de ks, pois interrompe a matriz
ferrítica, austenítica ou martensítica do aço, facilitando a quebra do cavaco e a lubrificação da ferramenta
(S, Se, Te, Pb, Bi, Sn e N atuam no mesmo sentido).
Em geral, quando a dureza da peça cresce, ks também cresce, mas isso não pode ser uma regra, já
que materiais com dureza semelhantes podem ter ks bem diferentes, principalmente se um deles tiver um
dos elementos de liga citados no parágrafo anterior.
Dentre as propriedades de um material, aquela que mais pode ser correlacionada com ks é a tensão
de ruptura (ou de escoamento) ao cisalhamento do material. Mesmo assim, esta correlação deve ser feita
com cuidados, pois esta tensão é obtida em ensaios estáticos e o processo de formação de cavacos é
bastante dinâmico.

12.3.2. Material da ferramenta

Com a variação do material da ferramenta ocorre uma pequena variação do coeficiente de atrito
entre a peça e a ferramenta (superfície de folga) e entre a ferramenta e o cavaco (superfície de saída), mas
esta variação não chega a influir significativamente nos valores de ks (e, consequentemente, de Fc). Por
exemplo, ferramentas com cobertura de TiN tendem a diminuir esse coeficiente de atrito e, com isso,
propiciam valores de ks menores que com as outras ferramentas.

12.3.3. Geometria da ferramenta

Uma alteração do ângulo de folga () na faixa de 5o a 12o não tem nenhum efeito evidente sobre as
componentes da força de usinagem. Entretanto, ângulos muito pequenos (menores que 5o) promovem um
aumento do atrito entre a peça e a ferramenta (superfície de folga), fazendo com que ks aumente. Da
mesma forma, uma alteração do raio de quina (r) não exerce nenhuma influência significativa sobre as
forças, enquanto for obedecida a exigência: ap  2r.
Quanto maiores os ângulos de saída () (principalmente) e de inclinação (), menores serão a
deformação e o trabalho de separação do cavaco da peça e, por conseguinte, menores serão: a
temperatura, a ks e o desgaste da ferramenta.
Porém, com o aumento do ângulo , a resistência da cunha da ferramenta diminui e a sua
sensibilidade aos choques aumenta. Assim, recomenda-se o uso de ângulos  negativos () para fortalecer
a aresta de corte – principalmente na usinagem de materiais frágeis (com formação de cavacos curtos).
Somente na usinagem de materiais dúcteis (com formação de cavacos longos) em que esforços de corte
 95

reduzidos são gerados, é que se recorre aos ângulos  positivos (). A substituição de um ângulo  por
um , nas mesmas condições de usinagem, exige uma potência de corte maior. Uma vez que esta
potência é transformada em calor, o  acarreta um aumento da temperatura na região de corte. Esta é
uma das razões por que o  é empregado somente na usinagem com pastilhas MD e cerâmica.
Um ângulo  produz força no sentido longitudinal da ferramenta (força passiva Fp), tendendo a
afastá-la da peça. Esta força tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da
ferramenta, forçando o carro porta-ferramenta contra seu fuso de acionamento. No caso de peças com L/D
grande, deve-se usar   0 ou muito pequeno para evitar que surja a parcela passiva da força de usinagem,
deformando a peça e alterando as dimensões de usinagem.
Como visto no Cap. 11, um pequeno ângulo r gera um cavaco fino e largo conforme Equação
(11.3) anteriormente apresentada. Com isso, a força de usinagem se distribui sobre um comprimento
maior da aresta de corte, diminuindo a pressão específica de corte sobre a ferramenta. Assim, um r
pequeno permite que se aumente o avanço de modo que ks seja mantida no valor máximo suportável pela
aresta. Isto permite uma substancial redução no tempo de usinagem.
A ação do ângulo de posição (r) sobre as forças de avanço (Ff) e passiva (Fp) ocorre devido à
localização geométrica da aresta principal de corte com relação ao eixo da peça. Com maiores valores de
r a componente da força de usinagem aumenta na direção de avanço (Ff), diminui na direção passiva (Fp)
e têm seu máximo em r  90o. Se r for aumentado, a espessura h do cavaco aumenta na mesma
proporção que a largura b diminui. Como a força de corte (Fc) é diretamente proporcional à ap
(equivalente a b), ela aumenta de maneira inversamente proporcional a f (equivalente a h), resultando das
duas variações uma pequena redução de Fc com aumento de r (Fig. 12.4).

(a) (b)

Figura 12.4 – (a) Influência de r nas componentes Ff e Fp em torneamento; (b) variação das três
componentes da força de usinagem com o aumento de r.

O raio de quina r tem o inconveniente de aumentar de 5 a 20% a potência necessária ao corte

provavelmente devido à indução dos dobramentos transversal e longitudinal do cavaco.

12.3.4. Parâmetros de corte

A Figura 12.5 apresenta qualitativamente a dependência das componentes da força de usinagem em

função dos parâmetros de corte (vc, f, ap).
A pressão específica de corte (ks) diminui com o aumento do avanço (f), já que com o crescimento
de f, a velocidade de avanço (vf  fn) aumenta e, por conseguinte, o coeficiente de atrito diminui, pois o
corte se torna mais dinâmico.
96

(a) (b) (c)

Figura 12.5 – Dependência das componentes das forças de usinagem em relação a:

(a) profundidade de corte; (b) avanço; (c) velocidade de corte.

O aumento da profundidade de corte (ap) praticamente não altera o valor de ks (a não ser para
pequenos valores de ap), pois o crescimento de ap só faz aumentar o comprimento de contato
ferramenta/peça sem aumentar as velocidades envolvidas.
Portanto, pode-se dizer que o crescimento das componentes da força de usinagem é diretamente
proporcional ao da profundidade de corte (Fig. 12.5a), mas, quando o avanço cresce, as componentes
também crescem, mas não na mesma proporção, já que ocorre diminuição do valor de ks (Fig. 12.5b).
A presença da aresta postiça de corte (APC – fenômeno que será detalhado no Cap. 15) tende a
diminuir ks devido ao efeito do aumento de  que a APC proporciona. Assim, no corte de materiais
dúcteis com baixa vc (onde há ocorrência da APC), os valores de ks (e, portanto, das componentes de F)
variam dependendo do tamanho e da geometria da APC (vide Fig. 12.5c). Em velocidades de corte
usualmente utilizadas (sem APC), os valores de ks tendem a diminuir com o aumento de vc (e, por
conseguinte, da temperatura) por causa da redução da dureza do cavaco e dos coeficientes de atrito.

12.3.5. Meio lubrirrefrigerante

O fluido lubrirrefrigerante influi sobre ks modificando as condições de atrito entre peça e

ferramenta e entre ferramenta e cavaco. Quanto mais eficiente for a penetração do fluido e quão maior for
o seu efeito lubrificante, maior será a diminuição das componentes da força de usinagem. Em altas
velocidades de corte, essa penetração é dificultada.

12.3.6. Estado da ferramenta

Pode-se verificar uma variação da influência do desgaste da ferramenta sobre as componentes da

força de usinagem – dependendo do tipo de desgaste. Por exemplo, o desgaste de cratera (o qual conduz a
um ângulo de saída  mais positivo) pode produzir uma diminuição destas componentes. Se, no entanto,
ocorrer um predomínio de desgaste de flanco, as forças tendem a aumentar de maneira continuada, pois a
área de contato entre a peça e o flanco aumenta (aumentando o atrito). Já F f é insensível à formação da
cratera e Fp e Ff podem ser mais influenciadas pelo desgaste que Fc.
A medição da força de usinagem mostra-se eficaz na detecção de falhas transitórias na aresta de
corte da ferramenta. Em geral, uma mudança brusca e repentina no nível de amplitude do sinal de força
indica fratura (lascamento ou quebra) na ferramenta.
Existem dois diferentes pontos de vista sobre a fratura da ferramenta. O primeiro é baseado na
evidência de que as componentes Ff e Fp primeiramente crescem por causa do aumento do esforço
 97

causado pela compressão dos fragmentos desprendidos da ferramenta por ela mesma contra a peça para
em seguida declinar para zero por causa da ausência da parte fragmentada da ferramenta. Isto ocorre antes
de a peça (ou ferramenta) completar uma volta completa. Depois disso, as componentes podem-se manter
em valores altos (pelo aumento do atrito da ferramenta contra a peça) ou baixos (o lascamento promoveu
uma afiação forçada da aresta de corte). O segundo ponto de vista explica que tanto F c quanto Ff são
sensíveis à fratura, mas somente Fc exibe uma consistente mudança (decréscimo) de nível absoluto
quando a aresta de corte quebra. A magnitude da queda na Fc como consequência da fratura é
proporcional ao comprimento fraturado ao longo da aresta de corte. O nível da Ff pode aumentar ou
diminuir, dependendo da intensidade do lascamento.
Algumas das limitações inerentes na abordagem destas componentes são as perturbações causadas
pelas variações no material da peça, na velocidade de corte, na profundidade de corte e na geometria da
ferramenta. Estas variações podem gerar a mesma ordem de magnitude que os diferentes níveis de
desgastes e avarias em ferramentas de corte. Por exemplo, pode-se observar uma redução das forças com
o aumento da velocidade de corte (vc); isto se dá devido à redução da resistência do material em altas
temperaturas. As forças aumentam proporcionalmente com a profundidade de corte (a p); entretanto, isto
vale somente se ap for maior que o raio de quina (r) da ferramenta (vide Fig. 12.5a).

12.4. Potência de Usinagem

A potência de usinagem resulta da soma das potências necessárias para cada componente da força
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela força e pelo cosseno do ângulo entre ambas.
Assim, somente as componentes de corte (Fc) e avanço (Ff) contribuem para a potência de usinagem.
Como na multiplicação da força pela velocidade os valores para a potência de corte (Pc) são muito
maiores que para a potência de avanço (Pf), o valor de Pf é geralmente desprezado nos cálculos da
potência do motor de acionamento Pmotor (Eq. 12.2):

Pc
Pmotor  (12.2)


 é o rendimento do sistema de transmissão.

12.4.1. Considerações Importantes

Admita-se inicialmente que a área da seção transversal de corte (A) permaneça constante.
Aumentando-se o avanço (f) e diminuindo-se a profundidade de corte (ap) na mesma proporção, a pressão
específica de corte (ks) diminui, conforme já citado na Seção 12.3.4. Logo, para a mesma potência de
corte (Pc), mesma área da seção de corte (A), tem-se, de acordo com a Equação 12.3, a possibilidade de se
utilizar uma velocidade de corte maior. Isto permitirá uma remoção de maior quantidade de cavaco na
unidade de tempo e por unidade de potência.

Fc  vc K s  A  vc Ks  a p  f  vc
Pc    (12.3)
60000 60000 60000

Porém dois fatores importantes devem ser levados em consideração: o desgaste da ferramenta e o
acabamento da superfície usinada. Como será visto no Cap. 15, o avanço influencia mais no desgaste do
que a profundidade de usinagem. Logo, um aumento da geração de cavaco proveniente do aumento do
98

avanço e da diminuição da profundidade de usinagem acarreta um desgaste maior da ferramenta – maior

ainda se este aumento de avanço for acompanhado pelo crescimento da velocidade de corte (como
sugerido anteriormente).
Também será visto que o aumento do avanço contribui para o aumento da rugosidade superficial da
peça. Portanto, a solução acima sugerida para diminuir a potência de corte (aumentar f e diminuir a p na
mesma proporção) ou para manter a potência constante e retirar maior volume de cavaco na unidade de
tempo (aumentar f e diminuir ap na mesma proporção e aumentar vc) trará danos para o desgaste da
ferramenta e para o acabamento da peça e só deve ser usada quando se tem problemas de potência na
máquina, ou em algum outro caso específico.
No Cap. 15 será mostrado também que a velocidade de corte tem uma influência bem maior no
desgaste da ferramenta do que o avanço. Assim, se o avanço é aumentado e a velocidade de corte
diminuída na mesma proporção, o volume de cavaco retirado na unidade de tempo é mantido constante e
a vida da ferramenta cresce consideravelmente. Porém, com isso, a força de corte (F c) cresce (a força
cresce, mas a potência cai, pois ks diminui com o aumento do avanço e o produto apfvc fica constante –
Eq. 12.3), o que pode causar vibração.
Além disso, existem outras limitações a este procedimento:
 A diminuição da vc não pode ser tal que fique menor que o valor da velocidade crítica (vcr) e comece a
produzir aresta postiça de corte (APC) e consequentemente maior desgaste da ferramenta.
 O aumento do avanço causa aumento da rugosidade da peça e é limitado pelo raio de ponta da
ferramenta. Como regra geral para operações de torneamento, se o avanço for maior do que metade do
raio de ponta, a ferramenta corre o risco de quebrar.
 99

13. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

VIBRAÇÃO EM USINAGEM.

13.1. Introdução

Os processos de usinagem são influenciados pela dinâmica da operação de corte e pela dinâmica do
sistema máquina/ferramenta/peça. Tal sistema apresenta características de rigidez e de amortecimento de
vibrações que são essenciais para a qualidade das operações. Um dos fenômenos mais importantes
presentes em processos de usinagem é a vibração relativa entre a ferramenta e a peça, exercendo grande
influência sobre o resultado final do trabalho. Vibrações descontroladas no sistema podem causar:
desgaste prematuro e avarias na ferramenta de corte; deterioração da qualidade superficial e perda de
precisão dimensional das peças; danos aos componentes da máquina; ruídos indesejáveis e desagradáveis;
aumento do consumo de energia elétrica.
Qualquer movimento que se repete depois de certo intervalo de tempo é denominado vibração ou
oscilação. A vibração, portanto, é o estudo do movimento de oscilação de um corpo em torno de uma
posição de equilíbrio, bem como das forças e/ou momentos a ele associadas. Ela pode ser quantificada em
termos de movimento ondulatório (deslocamento, velocidade, aceleração), forma da onda (senoidal,
randômica, de impulso), valor instantâneo, valor de pico (ou pico a pico), valor eficaz, período e
frequência etc. Para que haja vibração é necessário que o corpo rígido seja capaz de armazenar energia
cinética, tenha certa elasticidade e sofra excitação de uma fonte externa. Assim, é praticamente
impossível evitar que o movimento ondulatório se propague através dos materiais sólidos, isto é, que as
vibrações ocorram. Em usinagem, as vibrações podem ser causadas por uma fonte externa, pela própria
máquina ou devido à ação de forças geradas durante o corte do material.
As oscilações das componentes ortogonais da força de usinagem (variações cíclicas das parcelas
dinâmicas) geram movimentos periódicos na estrutura da máquina-ferramenta. Estas oscilações são
chamadas de vibrações mecânicas. Dentre as vibrações mecânicas enquadram-se as vibrações forçadas e
as trepidações (chatters) geradas por um mecanismo de autoexcitação na formação do cavaco. Em geral,
uma autoexcitação atinge uma ou outra frequência natural do sistema dinâmico, o que pode causar
trepidações intensas e comprometer o acabamento superficial da peça usinada.
O nível máximo tolerável destas vibrações mecânicas – isto é, a sua máxima amplitude – depende
da aplicação. Por exemplo, em operações de desbaste, a preocupação está em qual nível de amplitude se
tem o maior tempo de vida de ferramenta, enquanto que em acabamento, o nível deve ser caracterizado
para que haja o melhor acabamento superficial e a maior precisão dimensional na peça usinada.
A medição direta da vibração mecânica é difícil de ser efetuada, pois na determinação das
características representativas do sinal, o modo de vibração depende da frequência. Por isso, parâmetros
correlacionados, tais como variações da parcela dinâmica da força de usinagem por unidade de tempo
(aceleração), são medidos, e características derivadas deste padrão são obtidas.
Em 1907, F. W. TAYLOR citou que a vibração é o mais obscuro e delicado de todos os problemas
enfrentados pelo operador/técnico em usinagem – observação ainda válida nos dias de hoje, como
mostram muitas publicações em usinagem.

Prof. André João de Souza

100

13.2. Instabilidade na Usinagem

Vibrações forçadas durante as operações de corte estão associadas com as forças periódicas
resultantes do desbalanceamento de peças rotativas, de erros de precisão em alguns componentes
mecânicos de deslocamento da máquina, ou simplesmente da ação intermitente de ferramentas
multicortantes com a peça. Vibrações autoexcitadas geralmente ocorrerem em condições associadas a um
aumento nas taxas de remoção de material. Estas são muitas vezes referidas como trepidação (chatter).
As vibrações são variáveis de saída, resultantes do processo de corte, que causam instabilidades no
sistema máquina/ferramenta/peça. Geralmente elas são autoexcitadas (gerados por interações do processo
de usinagem com a estrutura da máquina-ferramenta) ou forçadas (causados por elementos mecânicos da
máquina-ferramenta). Podem também ser livres, com comportamentos aleatórios, dependentes das
condições de corte, das propriedades do material e até de distúrbios ambientais. A Tabela 13.1 cita as
principais instabilidades com suas características, localizações, causas e possíveis soluções.

Tabela 13.1 – A classificação da instabilidade na usinagem.

VIBRAÇÕES VIBRAÇÕES LIVRES

VIBRAÇÕES AUTOEXCITADAS
FORÇADAS (ALEATÓRIAS)

Amplitude de Depende das

Resulta em
vibração Vibrações Depende do Depende das propriedades do
aspecto ondulado Condições
CARACTERÍSTICAS depende do simultâneas em ambiente de condições de material e de seu
na superfície forçadas
amortecimento duas direções trabalho corte. tratamento
usinada.
do sistema térmico

Entre o flanco da Entre o flanco da

ferramenta e a Na direção de ferramenta e a
peça. Em todo o Em todo o peça.
Entre a aresta de corte e na
LOCALIZAÇÃO processo de processo de Zona de corte.
corte e a peça. Entre a face da direção de Entre a face da
corte. corte.
ferramenta e o avanço. ferramenta e o
cavaco. cavaco.

Atritos no flanco
e na face da Amolecimento e
ferramenta. endurecimento
Componente do
Atritos no flanco Desgastes e do material.
Sobreposição de Variação na movimento Distúrbios
CAUSAS e na face da avarias da
corte. espessura h. desbalanceado ambientais. Grãos duros e
ferramenta. ferramenta
(ex. eixo-árvore) outras falhas
Variação do
ângulo de superficiais.
cisalhamento.

Seleção de Selecionar
Seleção correta correta materiais de
Alterar “f”. Balanceamento
de “ap” e “n” ferramenta de ferramenta de
Seleção correta Seleção de corte. alta qualidade. Isolar a máquina- correto dos
conforme
SOLUÇÕES dos ângulos  e corretos ferramenta se componentes da
gráficos de Seleção de Seleção de
. parâmetros de necessário. máquina-
estabilidade corretos corretos
corte. ferramenta.
regenerativa parâmetros de parâmetros de
corte. corte.

As vibrações forçadas são causadas pelo contato (impacto) do dente da ferramenta de corte na peça
e ocorrem em todos os processos que envolvem corte interrompido (algumas operações de torneamento e
em fresamento). Já as vibrações regenerativas resultam de um mecanismo de autoexcitação na geração da
espessura do cavaco durante as operações de usinagem. Um dos modos estruturais do sistema
máquina/ferramenta/peça é excitado inicialmente pelos esforços de corte. Uma superfície ondulada
resultante da passagem de uma aresta é removida pela subsequente, que também deixa uma superfície
ondulada devido a vibrações estruturais. Dependendo da diferença de fase entre duas ondulações
sucessivas as vibrações podem ser atenuadas ou ampliadas. No caso da instabilidade, a espessura máxima
do cavaco pode crescer exponencialmente, oscilando em uma frequência próxima à do modo estrutural
dominante do sistema. As vibrações crescentes elevam as componentes da força de usinagem e podem
provocar desgaste excessivo ou quebra da ferramenta e prejudicam a qualidade da superfície e
dimensional da peça. A Figura 13.1 mostra o efeito regenerativo em fresamento.
 101

(a) (b) (c)

Figura 13.1 – Efeito da fase da passagem do dente na espessura do cavaco em fresamento.

Na Figura 13.1a, as ondas produzidas por duas arestas de corte consecutivas estão em fase ( = 0),
e não ocorre nenhuma variação da espessura do cavaco (a espessura dinâmica do cavaco é zero); portanto
também não há variação de força. As vibrações não são excitadas novamente e desaparecem. Na Figura
13.1b tem-se uma situação intermediária, em que a força oscila de maneira a provocar vibração e certa
variação da espessura do cavaco. Na Figura 13.1c, com uma onda e meia entre as arestas, para a mesma
amplitude das vibrações, a variação na espessura do cavaco ocorre com o dobro da amplitude (a espessura
dinâmica do cavaco é máxima), resultando em grande variação de força que excita vibrações.

13.2.1. Vibrações forçadas

Vibrações forçadas em máquinas-ferramentas podem ser geradas por duas maneiras de fontes de
energia: externas e internas.
Fontes externas de vibrações (como ondas sísmicas originárias de alguma perturbação do solo
devido a alguma outra máquina, por exemplo, prensa) geralmente são transferidas à estrutura por meio da
base da máquina-ferramenta. O desenvolvimento e uso de um efetivo isolador de vibrações é uma boa
maneira para minimizar ou eliminar tais vibrações.
Diversas fontes internas causam vibrações forçadas em máquinas-ferramentas tais como: eixo-
árvore desbalanceado em alta rotação; força de impacto da ferramenta contra a peça (corte interrompido);
força de inércia causada pela reação da máquina ao estímulo etc..

13.2.2. Vibrações autoexcitadas

As vibrações autoexcitadas ou trepidações (chatters) são um dos maiores responsáveis pelo

acabamento pobre (ondas) na superfície das peças usinadas em processos com ferramentas de geometria
definida (torneamento, fresamento, furação) e indefinida (retificação). Representam uma sequência de
violentas oscilações causadas por intensas flutuações da força de usinagem durante o movimento relativo
entre a peça e a ferramenta de corte na formação de cavacos.
Para ilustrar, a Figura 13.2 mostra a detecção da vibração autoexcitada (chatter) durante uma
operação de torneamento. No caso, em condições severas de usinagem, a trepidação próxima dos 10
segundos ocorreu por causa do sistema de fixação da peça no torno: a ponta do contraponto encontrava-se
estendida além do apropriado.
102

(a) (b)

Figura 13.2 – Trepidação: (a) sinal de vibração detectado; (b) aspecto deteriorado da superfície usinada.

13.3. Influência dos Parâmetros de Entrada na Vibração

13.3.1. Operação de corte

Torneamento Interno

No torneamento externo, o balanço da ferramenta não deve ser afetado pelo comprimento da peça,
e o tamanho do porta-ferramenta deve ser escolhido para suportar as forças e as tensões que normalmente
surgem durante a operação. Já no torneamento interno, a escolha da ferramenta é mais restrita devido ao
diâmetro e ao comprimento do furo da peça, uma vez que a profundidade determina o balanço. Por conta
dessa restrição, podem surgir combinações entre comprimento e diâmetro em que o corpo da ferramenta
pode ficar frágil, gerando assim instabilidade na usinagem. Para evitar essa instabilidade existem opções
de ferramentas com o corpo de aço, metal-duro e antivibratórias.
As forças de corte na operação de torneamento interno podem ser decompostas em força de corte
tangencial (Ft), força de corte radial (Fr) e força de corte axial (Fa). A reação para a força radial é a
deflexão da ferramenta para o centro da peça enquanto que a força tangencial o faz para baixo e, o que
também reduz, por consequência, o ângulo de folga da ferramenta. Com isso, o ângulo de folga do inserto
tem que ser suficientemente grande a fim de evitar o contato entre a ferramenta e a parede do furo,
indicados na Figura 13.3. Além disso, a existência das deflexões radial e axial na ferramenta implica em
uma profundidade de corte reduzida, o que pode induzir vibrações.
Em torneamento interno, o ângulo de posição da ferramenta (r) afeta a direção e a magnitude das
forças axial (Fa) e radial (Fr) e das deflexões resultantes. Quanto maior r maior será Fa, que não causa
grande efeito sobre a operação, já que a força é direcionada ao longo da barra de tornear. Com isso, deve-
se aplicar r o maior possível.

Fresamento

Há quatro fatores básicos que têm uma grande influência na vibração em fresamento:
 103

Figura 13.3 – Decomposição das forças em torneamento interno.

 Ângulo de posição (r). O ângulo de posição é importante porque determina a direção das forças de
corte. Quanto maior o ângulo r, maiores as forças de corte radiais. Com um ângulo de posição
pequeno combinado a um balanço mais curto, a profundidade de corte máxima na fresa pode ser
alcançada antes que a vibração ocorra (Fig. 13.4).

Figura 13.4 – Influência do ângulo de posição na estabilidade relativa da fresa.

 Diâmetro da ferramenta (D) em relação à profundidade radial de corte (ae). Um diâmetro menor da
fresa reduzirá as especificações de potência e torque, bem como a forças de corte. A proporção do
diâmetro da fresa em relação ao contato radial precisa ser mantido menor que qualquer valor máximo.

 Geometria da ferramenta/inserto. A geometria da ferramenta de corte deve ser para usinagem leve
(L) ou média (M), Figura 13.5. Altas temperaturas podem danificar a função do sistema
antivibratório. Use refrigeração a ar ou interna quando possível. A velocidade de rotação n [rpm]
extrema também pode reduzir a função do sistema antivibratório.

Figura 13.5 – Diferentes geometrias de insertos usados em fresamento.

104

 Passo da fresa. Quando múltiplas arestas de corte estão em contato com o material, o risco de
vibração aumenta. Se você estiver trabalhando com profundidades de corte radiais abaixo do valor
crítico para a vibração, é mais produtivo usar um número maior de insertos. Trabalhe com o contato
radial e o passo da fresa para encontrar o melhor desempenho. Em muitos casos, um passo largo é a
melhor escolha para usinagem produtividade com ferramentas antivibratórias (Fig. 13.6).

(a) Tipo L (b) Tipo M (c) Tipo H

Figura 13.6 – Passo da fresa: (a) passo largo; (b) passo fino; (c) passo extrafino.

13.3.2. Material da peça

Materiais com baixo coeficiente de elasticidade (p.ex. titânio) podem causar trepidação (chatter) e
deflexão na peça (especialmente quando se usina partes delgadas da peça), e problemas de tolerância
dimensional no acabamento final. Outra situação ocorre com o ferro fundido cinzento, que apresenta
tendência à trepidação quando são usinadas seções com espessuras finas de paredes. A Figura 13.7 ilustra
um esquema que mostra a amplitude e o tempo de amortecimento da oscilação na vibração gerada durante
a usinagem de aços e ferros fundidos (dúcteis, maleáveis, e cinzentos).

Figura 13.7 – Características da vibração em função do material (aços e ferros fundidos).

13.3.3. Material da ferramenta

Quando vibrações livres são induzidas (distúrbios externos à máquina-ferramenta, inclusões no

material da peça etc.) e o material da ferramenta em uso não é suficientemente tenaz, isto pode resultar
em falha prematura ou, em casos extremos, em quebra da aresta de corte (principalmente se forem
aplicados a Cerâmica, o CBN ou o PCD). A ferramenta de aço-rápido – seguida pela ferramenta de metal-
duro – é a mais tenaz e resistente à fratura e, portanto, ideal para processos que envolvam cortes
interrompidos e máquinas-ferramentas com baixa rigidez sujeitas à vibração e trepidação.
 105

13.3.4. Geometria da ferramenta

A geometria da peça, suas tolerâncias (dimensional e geométrica), seu material e a qualidade da

superfície usinada definem a geometria (formato) da ferramenta de corte (inserto).
O formato do inserto determina a fragilidade ou robustez inerente à ferramenta de corte, fato que
tem particular relevância se operações de desbaste em torneamento são necessárias. Além disso, esta
geometria afetará se a ferramenta está ou não sujeita a vibração e o prognóstico da sua vida útil. Assim, se
a preocupação é com a vibração da ferramenta, da peça, ou de ambos, então uma geometria mais afiada
como as recomendadas para torneamento de acabamento ou faceamento com menor comprimento
exposto da aresta de corte pode ser mais apropriado.
Os ângulos da ferramenta são responsáveis pelos valores e direção dos esforços de corte. Quando
estes estão em direções mais rígidas do sistema, tem-se como resultado vibrações mais amenizadas. Mas,
se acontecer o contrário, quando esses esforços estão voltados a direções menos rígidas, as vibrações são
intensificadas. Quanto maior o ângulo da ponta da ferramenta (r), maior será a área de contato entre a
ferramenta e a peça, e o resultado será uma maior vibração. Já o ângulo de cunha () que é formado pelos
ângulos de folga () e de saída () deverá ser o mais agudo possível para evitar essas vibrações.
A dimensão do arredondamento da ponta influi nas tendências à vibração (Fig. 13.8) e, em certos
casos, nos avanços. O raio de ponta r corresponde à transição entre as arestas principal e secundária de
corte e determina a robustez ou a fragilidade da ponta. Em geral, desbastes devem ser realizados com um
maior r possível, pois é o ponto forte da ferramenta. Além disso, um maior r permite avanços mais
elevados, embora seja importante acompanhar todas as tendências vibracionais possíveis. Por outro lado,
ferramentas robustas, com r grande, tendem a gerar vibrações devidas: ao comprimento excessivo de
contato entre aresta de corte e a peça; e à espessura desuniforme do cavaco. Menores raios de ponta da
ferramenta representam pouco esforço de corte, pois quanto maior o raio, maior será o contato,
aumentando as forças.

Maior Resistência Mecânica Maior Versatilidade

Maior Tendência à Vibrações Menor Exigência de Potência

R S C T D V
- 90o 80o 60o 55o 35o

Figura 13.8 – Geometrias de insertos para torneamento.

Em operações de corte com ferramentas rotativas (furação e fresamento, por exemplo), o problema
da vibração é agravado pela diminuição do diâmetro e pelo aumento da relação comprimento/diâmetro
(l/d) da ferramenta. Para contornar tal problema, costuma-se reduzir a taxa de remoção de material,
abdicando-se muitas vezes da elevada rotação disponível no eixo-árvore da máquina-ferramenta (centros
de usinagem modernos).
Na Seção 7.3.5 mencionou-se que um ângulo de inclinação negativo () produz uma força
passiva que tende a afastar a ferramenta da peça e, por conseguinte, força o carro porta-ferramenta contra
seu fuso de acionamento. Isto tende a reduzir os inconvenientes de folgas e apertos deficientes da
ferramenta. Folgas, especialmente como ocorrem em máquinas velhas, levam a vibrações, que causam um
106

mau acabamento na superfície usinada, desgaste rápido ou mesmo quebra da ferramenta (se ela for de
material frágil, como de metal-duro ou de cerâmica). Entretanto, uma força passiva excessiva pode
danificar a geometria da peça e alterar as dimensões da peça usinada.
O arredondamento da aresta (ER) do inserto também pode afetar as forças de usinagem.
Geralmente, pastilhas sem cobertura possuem menor arredondamento de aresta do que as com cobertura
(GC) e isso deve ser levado em consideração. O desgaste de flanco excessivo (VB) no inserto modifica a
folga entre a ferramenta e a peça e isso também pode afetar a ação de corte do processo.

13.3.5. Parâmetros de corte

O parâmetro de corte mais significante e que é decisivo para a geração da trepidação em operações
de fresamento é a profundidade de corte (ap). Para pequenas profundidades de corte, o corte é estável
(livre de trepidações). Aumentando-se ap, a trepidação certamente aparecerá acima de um determinado
valor chamado profundidade de corte limite (aplim) acima do qual ela tende a crescer continuamente.
Considerando a vibração autoexcitada presente no fresamento, ap muda de valor em função das rotações
do eixo-árvore, devido à estabilidade encontrada para alguns valores de rotação (Fig. 13.9).

Figura 13.9 – Variação da profundidade de corte devido à vibração autoexcitada.

Estudos mostraram que ao realizar o monitoramento de sinais de vibração em torneamento externo

posicionando um acelerômetro piezelétrico na direção de avanço, a vibração crescia com o aumento do
avanço “f”. Ao observar a Figura 13.10, pode-se constatar de maneira geral para os avanços f = 0,15 mm
e f = 0,22 mm que a vibração aumenta: com a diminuição da velocidade de corte “vc” e com o aumento da
profundidade de corte “ap”. Já para f = 0,30 mm, a vibração oscila; por exemplo, a menor vibração para o
avanço f = 0,30 mm ocorreu com vc = 290 m/min.

13.3.6. Meio lubrirrefrigerante

A aplicação de lubrirrefrigerantes diminui os coeficientes de atrito entre a peça e a superfície de

folga da ferramenta e entre a superfície de saída desta e o cavaco gerado na operação de corte pela ação
 107

lubrificante – principalmente em baixas velocidades de corte. Isto favorece o corte, reduzindo os esforços
e diminuindo a tendência à vibração.

Figura 13.10 – Relação entre o sinal de vibração [VRMS] e os parâmetros de corte.

13.3.7. Máquina-ferramenta

Todos os tipos de trepidação são causados por uma retroalimentação no interior da máquina-
ferramenta entre a operação de corte, a sua estrutura física e o seu sistema de acionamento. A função de
transferência da máquina-ferramenta, em termos de rigidez e amortecimento, desempenha um papel
fundamental na estabilidade da retroalimentação global do sistema. No início dos anos 2000, a rigidez
estática da maioria das máquinas operatrizes, medida entre a ferramenta de corte e a peça, ficava em torno
de 5 kN/mm. Uma rigidez superior a 10 kN/mm é ótima, enquanto que uma rigidez abaixo de 1 kN/mm é
considerada baixa, mas talvez aceitável para a produção de baixo custo, utilizando máquinas-ferramentas
de pequeno porte.

13.3.8. Estado da ferramenta

Uma das causas da vibração é o atrito entre a superfície usinada e a superfície de folga (flanco) da
ferramenta: a tendência à vibração cresce com o aumento da largura da marca de desgaste de flanco (VB).
Uma aresta sem capacidade de corte e alterada geometricamente pode aumentar a força de usinagem,
aumentando, por conseguinte, as deflexões na peça e podendo ainda gerar vibrações autoexcitadas. Com o
aumento da vibração, a vida da ferramenta tende a diminuir com maior rapidez, pois microlascamentos
são produzidos na aresta de corte.
Diferentes trabalhos mostram que as vibrações mudam seu comportamento com os desgastes. No
caso das avarias (fraturas), um pico de sinal de vibração é detectado num intervalo de tempo reduzido.
Estas vibrações podem ser medidas com a utilização de um acelerômetro piezelétrico (saída em volts),
principalmente na aquisição de sinais com frequências entre 1 e 20 kHz.
A Figura 13.11 ilustra os sinais de vibração da ferramenta adquiridos para a mesma aresta de corte
após 1 minuto (novo) e após 15 minutos (desgastado).
Estudos mostram a relação entre a vibração e o desgaste da ferramenta com o intuito de verificar o
fim de vida da mesma em operações de usinagem. A maioria dos resultados mostrou que o método é
apropriado para satisfazer este propósito. Também afirmam que um dos principais problemas na
108

utilização de sinais de vibração reside no fato de que estes não variam somente com o desgaste, mas
também com os parâmetros de usinagem, geometria da ferramenta etc.

(a) após 1 minuto (b) após 15 minutos

Figura 13.11 – Sinais de vibração da ferramenta de metal-duro no torneamento a seco do aço ABNT 1040 com
f = 0,3 mm, vc = 350 m/min e ap = 1,5 mm em tempos de vida diferentes

As inter-relações entre os sinais de vibração e a força de usinagem determinam a natureza dinâmica

do processo, tornando a utilização destas variáveis (dependentes) atrativa no desenvolvimento de sistemas
de monitoramento do estado da ferramenta. Por outro lado, o comportamento dinâmico incorpora a
vibração e certos aspectos da parcela dinâmica da força de usinagem. Assim, a fusão das características
extraídas dos sinais de força e vibração no desenvolvimento de sistemas de monitoramento baseados em
múltiplos sinais sensórios poderá se tornar indispensável em chão de fábrica.
 109

14. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

TEMPERATURA NA REGIÃO DE CORTE

14.1. Generalidades

O calor gerado na região de contato entre a peça e a ferramenta de corte é um parâmetro que
permite a medida do desempenho desta durante o processo de usinagem. A contínua necessidade de
aumento das velocidades de corte em processos de usinagem de alto desempenho tem impulsionado
pesquisas de novos materiais resistentes a altas temperaturas assim como estudos da maximização da taxa
de remoção de material.
Os trabalhos provenientes da deformação plástica do cavaco na região de cisalhamento durante a
usinagem, do atrito entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta e do atrito entre a superfície de
folga da ferramenta e a peça são transformados em calor.
Mais de 90% de todo o trabalho mecânico na usinagem – proveniente da deformação plástica do
cavaco na região de cisalhamento, do atrito do cavaco com a face da ferramenta e do atrito da peça com o
flanco da ferramenta – se converte em calor. Consequentemente, a temperatura na região de corte se
elevará, de acordo com o calor específico e a condutividade térmica dos materiais em contato, além das
dimensões das seções onde se dissipa calor. Os efeitos de formação e transmissão de calor no corte de
metais são muito complexos, pois o aumento da temperatura promove mudanças nas características
físicas e mecânicas da peça. Além disso, a temperatura também influencia a precisão da máquina, a
dimensão e a rugosidade da peça usinada.
A representação na Figura 14.1a informa as quantidades percentuais de calor absorvidas pela peça,
cavaco e ferramenta. A maior parte do calor (75%) é transportada pelo cavaco. A parcela principal da
energia mecânica é transformada na região de cisalhamento. As quantidades de calor das diversas regiões
de transformação de energia são dissipadas por condução, irradiação e convecção para o meio ambiente.
Como consequências desse balanço térmico têm-se campos de temperatura (Fig. 14.1b) que se modificam
até que haja equilíbrio entre a quantidade de calor gerada e a transmitida para fora.

(a) (b)

Figura 14.1 – Interface peça/cavaco/ferramenta durante o torneamento de aço com r = 850 MPa com inserto P20
(vc = 60 m/min, h = 0,32 mm,  = 10o): (a) geração de calor; (b) distribuição de temperatura.

Prof. André João de Souza

110

A temperatura é um dos principais fatores que influenciam o desgaste de ferramenta, basicamente

originária da energia de deformação do material e do atrito que ocorre nas interfaces peça/ ferramenta e
ferramenta/cavaco. Em geral, devido às altas temperaturas na região de corte, as ferramentas perdem sua
dureza original, aumentando rapidamente o desgaste por abrasão e, em muitos casos, elementos químicos
constituintes da ferramenta podem difundir-se para dentro do cavaco, ou reagir quimicamente com a peça
ou com o fluido lubrirrefrigerante.
A aplicação dos parâmetros de corte na busca da máxima produtividade e do maior tempo de vida
para a ferramenta é limitada pela temperatura. Estudos sobre a formação e transmissão de calor na região
de corte em função das diferentes condições de usinagem permitem determinar as ferramentas mais
apropriadas para uma maior eficiência do processo. O primeiro registro de experiências em usinagem,
realçando seu aspecto térmico, foi em 1798. De lá para cá, o progresso tem sido bastante lento no sentido
de identificar com precisão a distribuição de temperaturas na cunha da ferramenta. Assim, atualmente são
conhecidos os princípios gerais dos fenômenos térmicos que ocorrem na região de corte.

14.2. Influência dos Parâmetros de Entrada na Temperatura

14.2.1. Material da peça

As parcelas do trabalho mecânico total desenvolvido nas operações de usinagem em metais são
compostas pelos trabalhos: das forças que produzem as deformações plásticas de deslizamento, das forças
de cisalhamento e das forças de atrito.
O trabalho das forças que produzem as deformações plásticas de deslizamento é muito importante,
no caso da usinagem de aços de baixo carbono, devido aos valores das deformações. Também ocorre no
caso da usinagem de aços de alto carbono, mais duros, por causa dos altos valores das forças de corte. No
caso da usinagem de metais frágeis, como ferro fundido cinzento, as deformações plásticas são pequenas.
Já no caso de aços com estruturas austeníticas (aços resistentes ao calor), as forças de corte são
consideráveis e apresentam altas forças de atrito. Decorre, então, que, na usinagem desses aços, os
trabalhos das deformações plásticas e de atrito são particularmente grandes.
O trabalho das forças que produzem o cisalhamento e os consequentes deslizamentos no cavaco e
sobre a superfície usinada é relativamente pequeno. Porém, o trabalho é muito maior no caso da usinagem
de metais de alta dureza e de metais quebradiços – o que não ocorre no caso de metais macios.
O trabalho das forças de atrito da peça com as superfícies de folga (principal e secundária) da
ferramenta e do cavaco com a superfície de saída pode ser considerável, sobretudo no caso da usinagem
de aços de baixo carbono e com ferramentas desgastadas. Pode ser elevado ainda no caso em que a
temperatura seja alta, aumentando assim o atrito interno nas camadas amolecidas do metal usinado.
A temperatura no cavaco pode chegar a 1000°C durante a usinagem de aços endurecidos e de
algumas ligas de níquel em certas condições de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco,
quando da usinagem de aços e de outros materiais comuns, é de 500 a 650°C. Um forte indicativo das
temperaturas nos cavacos de aços é a sua coloração: normalmente marrom ou azul, provocada, poucos
segundos após os cavacos serem produzidos, pela formação de uma fina camada de óxido, que ocorre a
temperaturas entre 250 e 350°C.
A temperatura do cavaco, entretanto, terá pouca influência na temperatura da ferramenta, porque o
tempo que uma pequena porção do cavaco passa sobre a superfície de saída da ferramenta é muito
pequeno (alguns milissegundos) para conduzir calor (a menos que ocorra a zona de fluxo – haverá tempo
para a condução de calor para a ferramenta). Assim, a temperatura pode não ser considerada o maior
 111

problema na usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fusão (p. ex. alumínio e magnésio), mas
torna-se fator de controle da taxa de remoção de material na usinagem de materiais duros e de alto ponto
de fusão (p.ex. ferros fundidos, aços, ligas de níquel e titânio). Entretanto, temperaturas elevadas podem
também ser atingidas quando se usinam o alumínio, principalmente em ligas mais resistentes, como as
ligas fundidas de Al-Si-Cu-Mg da linha automotiva e as ligas trabalháveis de Al-Zn da linha aeronáutica.
Observam-se temperaturas elevadas para certos materiais, mesmo para baixas velocidades de corte.
As condições da interface ferramenta/cavaco (aderência, escorregamento ou aresta postiça de corte)
devem ser assumidas como os fatores mais importantes a ser considerados em relação à temperatura da
aresta de corte. A zona de fluxo, portanto, é uma fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer muito
pouco sobre a influência dos elementos de liga e das mudanças microestruturais nas bandas de
cisalhamento termoplástico (zona de fluxo), pelo menos três parâmetros metalúrgicos devem influenciar a
temperatura da ferramenta:
 O ponto de fusão do principal elemento químico do material da peça, pois quanto maior o ponto de
fusão desse elemento, maior será a temperatura da interface ferramenta/cavaco para qualquer
velocidade de corte.
 Elementos de liga que elevam a resistência do material da peça aumentam a temperatura da interface
para qualquer taxa de remoção de material.
 A presença de fases de baixa resistência ao cisalhamento na interface (tais como MnS e grafita), que
podem reduzir a temperatura.

14.2.2. Material da ferramenta

A temperatura na interface ferramenta/peça aumenta com a velocidade de corte. Haverá, portanto,

um limite prático na velocidade de corte para cada par ferramenta/peça. As altas temperaturas nas
ferramentas de corte não só aceleram os mecanismos de desgaste termicamente ativados, como também
reduzem o limite de escoamento do material da ferramenta. Na presença da zona de fluxo, as taxas de
deformação são muito altas e complexas, dificultando a estimativa da temperatura com base no atual
conhecimento dos fenômenos envolvidos. Altas deformações e altas taxas de deformação, sem
encruamento do material na mesma proporção, só podem ocorrer com o amolecimento adiabático causado
pelo aumento da temperatura. O processo é idêntico ao da formação de cavaco segmentado. A
temperatura na zona de fluxo e, portanto, a temperatura da ferramenta, depende da quantidade de trabalho
realizado para cisalhar o material, bem como da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e
isso varia com o material da peça. Temperaturas da ordem de 1100°C na interface ferramenta/cavaco
podem ser encontradas, por isso, as ferramentas de corte têm de estar preparadas para suportar tais
condições durante o processo de formação de cavacos.
A Figura 14.2 mostra a dureza a quente dos principais materiais de ferramentas14. Observa-se que,
apesar da baixa tenacidade, as cerâmicas apresentam altíssima resistência ao calor (cerca de 1600ºC). Já o
aço-rápido, no outro extremo, possui alta tenacidade e baixa resistência térmica (entre 520 e 600ºC,
variando com o teor de cobalto: quanto maior o teor, maior a temperatura crítica). Metal-duro P10
apresenta temperatura crítica em torno de 1000ºC.

14
Cerâmicas óxidas são à base de Al2O3. Cerâmicas mistas são à base de Al2O3 (óxidas) reforçadas com SiC e TiC.
Cerâmicas não-óxidas são à base de Si3N4. Stellite são ligas à base de Co com adições de Cr, C, W e/ou Mo.
112

Figura 14.2 – Variação da dureza a quente em função da temperatura para diferentes materiais de ferramenta.

14.2.3. Geometria da ferramenta

Como o trabalho de dobramento do cavaco diminui com o aumento do ângulo de saída  [o], a
temperatura gerada T [oC] também diminui pela relação empírica (Eq. 14.1)

T  575  10 (14.1)

Materiais de difícil usinagem apresentam a zona de maior pressão mais próxima à aresta de corte
da ferramenta. E a zona de maior pressão sobre a ferramenta é, também, a de maior aquecimento. Nestas
condições, estes materiais provocam maior aquecimento mais próximo à quina da ferramenta, zona em
que a área de dissipação do calor é mínima.
Se o aquecimento for demasiado, provocando o amolecimento do material, é preciso reduzir o
ângulo de saída (e aumentar ) para aumentar a área de dissipação do calor como mostra a Figura 14.3.
No caso de materiais de boa usinabilidade (a), o calor máximo é gerado longe da aresta cortante e a área
de dissipação do calor é grande. Assim, pode-se aumentar , acrescendo a facilidade de saída do cavaco e
reduzindo o calor gerado (b).

(a) (b)

Figura 14.3 – Dissipação de calor afetada pelo ângulo de saída: (a) pequena área de dissipação;
(b) grande área de dissipação
 113

14.2.4. Processo de usinagem

O aumento da temperatura na região de corte pode causar dilatação térmica na peça, afetando sua
dimensão durante a usinagem. Esse fato pode prejudicar a precisão dimensional e, assim, inviabilizar o
processo de usinagem – situação particularmente observada em operações de usinagem por abrasão
(como a retificação) ou quando altas velocidades de corte são usadas em processos de corte contínuo,
(como o torneamento).
Corte sem refrigeração é uma das principais vantagens do torneamento de peças duras. Os insertos
de CBN podem tolerar as altas temperaturas de corte (cerca de 1000ºC). Em geral, o uso de CBN em
condições sem refrigeração tem um efeito positivo na vida útil da ferramenta, especialmente em cortes
interrompidos.
A energia total requerida para o processo de retificação é da ordem de 2 a 20 vezes maior que para
outros processos de usinagem, para o mesmo volume de cavaco removido na unidade de tempo. Como
em outros processos, quase toda esta energia se transforma em calor. Consequentemente, altas
temperaturas de corte são desenvolvidas (1000 a 1600°C). Em números médios, 85% do calor gerado
atinge a peça, 5% o cavaco e 10% o rebolo. A parcela que vai para o rebolo não causa dano considerável,
pois o mesmo é de material refratário, na maioria das vezes é bem grande e tem bastante área para
dissipar calor. A que vai para o cavaco também não causa preocupações. O problema maior está no calor
que vai para a peça, já que esta recebe a maior parcela. Como o tempo de exposição às altas temperaturas
é muito curto (da ordem de milésimos de segundo), é possível que a superfície usinada atinja e supere sua
temperatura de fusão sem se fundir. Isso pode determinar mudanças estruturais na peça, que na maioria
das vezes já recebeu o tratamento térmico (têmpera e revenimento). Além disso, pode gerar erros de
forma e dimensão na peça, o que é muito grave, pois a retificação geralmente é o último processo de
usinagem, aquele que proporciona as características finais da peça (determina sua qualidade). Por isso,
existe a necessidade de utilização de meio lubrirrefrigerante de maneira abundante e eficiente. Também,
as condições de usinagem e as características do rebolo devem ser tais que atenuem este problema.
A escolha incorreta do par fluido-rebolo, a utilização de condições de usinagem e de afiação da
ferramenta inadequados e uma lubrificação/refrigeração não eficiente podem afetar, negativamente, as
propriedades mecânicas do componente usinado, pela diminuição de sua resistência à fadiga e ao
desgaste. Isto se deve à incidência dos danos térmicos oriundos do processo de retificação, os quais
provocam alterações microestruturais, pela introdução de uma zona afetada pelo calor (ZAC), levando ao
surgimento de tensões residuais de tração. Além disso, a qualidade superficial do componente pode ser
afetada pelo surgimento de trincas e a ocorrência de queima superficial, decorrentes das elevadas
temperaturas na região de corte.
Devido aos efeitos do aquecimento e resfriamento rápido induzido pelo processo de usinagem por
eletroerosão (EDM – Electrical Discharge Machining), uma zona afetada pelo calor (ZAC), de
multicamadas, se formará na superfície da peça usinada. Esta zona apresenta microestrutura diferente da
matriz e possui defeitos tais como microtrincas, fissuras, tensões, vazios, etc., causando deterioração das
propriedades mecânicas dos componentes. A camada superior desta zona é chamada de camada
refundida, também conhecida como “camada branca”. Esta camada tem uma dureza elevada e contém
muitas microtrincas. Sempre que a eletroerosão for usada na fabricação de peças estruturais altamente
tensionadas, a ZAC produzida deve ser removida. Geralmente, durante o desbaste por EDM, a camada
que apresenta mudanças microestruturais é menor que 0,13 mm de profundidade. Durante o acabamento
por EDM, ela é menor que 0,025 mm de profundidade. A Figura 14.4 mostra a micrografia de um aço
rápido D2 onde podem ser vistos a camada refundida, microtrincas, a ZAC e o material-base.
114

Figura 14.4 – Superfície do aço-rápido AISI D2 usinada por eletroerosão.

14.2.5. Parâmetros de corte

Considerando o mesmo par ferramenta/peça, a quantidade de calor gerada na usinagem com

ferramentas de geometria definida – e, consequentemente a temperatura – aumenta diretamente com a
velocidade de corte “vc” e com a força de corte (principal componente da força de usinagem). Como a
força de corte é proporcional ao avanço “f” (não diretamente) e à profundidade de corte “ap”
(diretamente), pode-se afirmar que para uma maior produtividade em usinagem, os parâmetros de corte
devem ser incrementados. Todavia, esse aumento deve ser limitado, porque haverá, ao mesmo tempo,
acréscimo da temperatura, e esta, por sua vez, altera as propriedades mecânicas da ferramenta, que se
desgasta rapidamente, o que reduz de maneira drástica a sua produtividade. O usuário deve sempre fazer
um estudo criterioso de otimização a fim de realizar uma operação de usinagem economicamente viável.
A maior parte do calor gerado na zona primária é dissipada pelo cavaco e o aumento de
temperatura neste não é muito influenciado pela velocidade de corte, embora a porção de calor dissipado
pela peça diminua com o aumento de vc.

14.2.6. Meio lubrirrefrigerante

De modo a minimizar o efeito do aquecimento na ferramenta durante a usinagem e manter a peça

em condições de temperatura ambiente sem que ocorram dilatações térmicas muito grandes, são
utilizados meios lubrirrefrigerantes com diversas composições. Seu principal objetivo é retirar o calor
gerado durante o processo de corte, melhorando assim o tempo de vida das ferramentas e aprimorando o
acabamento e as tolerâncias dimensionais e geométricas das peças. Ademais, o fluido evita o surgimento
de arestas postiças de corte, principalmente na usinagem do aço inoxidável e do alumínio e suas ligas,
pois ambos apresentam uma tendência a aderir na ferramenta durante o recalque do material. Entretanto,
sua utilização gera elevados custos de consumo e descarte, além do prejuízo ambiental.
 115

15. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

FALHAS NA FERRAMENTA DE CORTE

15.1. Introdução

Em função das condições de corte durante o processo de usinagem, a ferramenta fica sujeita a uma
combinação de vários fatores de origem térmica, mecânica, química e abrasiva (elevada pressão de
contato entre peça/ferramenta/cavaco). Como nem o material da peça nem o da ferramenta de corte é
homogêneo, desgastes e avarias de naturezas distintas podem ser observados na ferramenta durante seu
uso. Em decorrência de tais solicitações, a deterioração da mesma torna-se relativamente rápida.
A Figura 15.1 ilustra o aspecto da ferramenta de corte com os principais tipos de falha durante as
operações de torneamento. Os efeitos superficiais representam os desgastes (no flanco e na face) e os
efeitos volumétricos as avarias (trincas e fraturas).

Figura 15.1 – Tipos de falha na ferramenta de corte em torneamento.

Podem-se distinguir dois fenômenos pelos quais uma ferramenta de corte perde sua eficácia na
usinagem: avarias e desgastes. Estes fenômenos causam a mudança na geometria da aresta de corte, tanto
pela perda de material quanto pelo seu deslocamento.
Em geral, os desgastes se apresentam como falhas contínuas, isto é, possuem comportamento
determinístico (podem ser modeladas matematicamente) ao longo de sua progressão até a deterioração
completa da ferramenta. Isto permite um controle maior da vida. Por outro lado, as avarias são falhas
transitórias que ocorrem aleatoriamente (não podem ser descritas explicitamente por uma função
matemática), levam a ferramenta ao colapso (quebra total) e são detectadas frequentemente somente após
o ocorrido. Por exemplo, no lascamento da aresta cortante, a superfície usinada pode ficar extremamente
danificada sem falar na quebra, que pode acarretar danos irreversíveis à peça.
Alguns autores classificam a deformação plástica (Fig. 15.2b) como um desgaste, pois apresenta
comportamento determinístico ao mudar a geometria da aresta de corte pelo deslocamento de material.
Outros entendem que a deformação plástica é uma avaria de origem térmica causada pelas altas pressões
e altas temperaturas aplicadas à ponta da ferramenta de corte com baixa resistência ao cisalhamento e alta
tenacidade. A deformação provoca deficiências no controle de cavacos e deterioração do acabamento

Prof. André João de Souza

116

superficial da peça. O seu crescimento pode gerar a quebra da aresta de corte. Evita-se pelo emprego de
uma ferramenta com maior dureza a quente e maior resistência à deformação, ou pela alteração das
condições de corte e/ou geometria da ferramenta com o intuito de diminuir os esforços e a temperatura.
Geralmente a deformação plástica e o atrito, inerentes ao processo, geram altas temperaturas na
região de corte (interface ferramenta/peça), fazendo com que a resistência ao desgaste da ferramenta
diminua de maneira considerável. O problema é complexo, mas significativo. Como a ferramenta se
desgasta, sua geometria e seu tamanho modificam-se. Uma aresta sem capacidade de corte e alterada
geometricamente pode aumentar a força de usinagem. Já um aumento na potência consumida promove
um acréscimo da temperatura na região de corte, acelerando o desgaste. Além disso, alterações
dimensionais da ferramenta modificam a geometria da peça.

15.2. Avarias em Ferramentas de Corte

No caso das avarias geradas em ferramentas (Fig. 15.2), elas podem ser subdividas em:
deformações plásticas, trincas e fraturas (lascamentos e quebra).

(a) (b) (c)

(d) (e)

Figura 15.2 – Avarias na ferramenta de corte: (a) aresta postiça de corte (APC); (b) deformação plástica;
(c) trincas térmicas; (d) lascamento; (e) quebra.

A aresta postiça de corte, APC, (Fig. 15.2a) pode ser entendida como uma avaria ou como um
mecanismo de desgaste de adesão (vide Seção 15.5). A APC consiste de uma camada de cavaco formada
na interface com a superfície de saída da ferramenta que, permanecendo aderente à aresta de corte,
desloca-a e modifica o seu comportamento com relação à força de corte, ao acabamento superficial da
peça e ao desgaste da ferramenta. Ao se romper, a APC arranca partículas do flanco (superfície de folga)
 117

da ferramenta, gerando um desgaste frontal muito grande, mesmo em velocidades de corte baixas. Por
outro lado, a face (superfície de saída) da ferramenta fica protegida, já que o cavaco não atrita com a
mesma (menos desgaste de cratera), e sim com a APC
As trincas térmicas, Figura 15.2c, (devido ao aumento do gradiente de temperatura a cada entrada
da ferramenta na peça) são a maior causa das falhas da ferramenta em altas velocidades de corte. Já as
trincas mecânicas (por causa dos choques mecânicos na entrada e/ou na saída da ferramenta na peça –
principalmente em operações de fresamento) são as principais responsáveis pelas falhas (geralmente
lascamentos) em baixas velocidades de corte. O crescimento das trincas leva à quebra da ferramenta. Para
se evitar a formação deve-se, dentre outros procedimentos, escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir
o avanço, suavizar o contato da ferramenta com a peça e aplicação do fluido em abundância ou a não
aplicação (este último no caso de trincas térmicas em fresamento).
O lascamento (Fig. 15.2d) é uma falha acidental e prematura que pode ocorrer quando a ferramenta
é pouco resistente (ângulo de quina r muito pequeno; pastilha muito dura e pouco tenaz) ou quando
acontecem sobresolicitações de origem mecânica (impactos ferramenta-peça, peça com inclusões duras e
vibrações) ou térmica (resfriamento brusco). Ao contrário dos desgastes que retiram continuamente
partículas muito pequenas da ferramenta, no lascamento, partículas maiores são retiradas de uma só vez.
A quebra (Fig. 15.2e) é definida como a ruptura da quina ou da aresta de corte pela ação de grandes
forças de usinagem. Todos os desgastes e avarias ao crescerem podem gerar a quebra da ferramenta.
Porém, algumas vezes, a quebra pode ocorrer inesperadamente devido a alguns fatores: ferramenta muito
dura, carga excessiva sobre a ferramenta, geometria inadequada (r, r e  pequenos), corte interrompido,
parada instantânea do movimento de corte, entupimento dos canais de expulsão de cavacos (brocas e
fresas) ou dos bolsões de armazenamento de cavacos (fresas), etc. A quebra da ferramenta ocasiona não
somente dano no inserto, mas também no suporte e na própria peça.

15.3. Desgastes em Ferramentas de Corte

Mesmo se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para evitar uma avaria, estará sempre
sujeita ao desgaste. Durante a usinagem dos metais, a ação de corte altera a forma e, portanto, a geometria
original da ferramenta de corte, pois se verificam desgastes progressivos no flanco (superfície de folga) e
na face (superfície de saída) da ferramenta. O desgaste de cratera na face, o desgaste frontal no flanco e o
desgaste de entalhe são os desgastes típicos. A Figura 15.3 mostra, respectivamente, os tipos de desgaste
mais comumente encontrados em ferramentas de corte.

(a) (b) (c)

Figura 15.3 – Desgastes na ferramenta de corte: (a) desgaste de cratera; (b) desgaste de flanco; (c) entalhe.
118

O desgaste de cratera é causado pelo atrito entre ferramenta e cavaco. Pode não ocorrer em alguns
processos de usinagem, principalmente quando se utilizam ferramentas de metal duro recobertas com
Al2O3 (mais eficiente contra craterização), ferramentas cerâmicas e quando o material da peça usinada é
frágil (gera cavacos arrancados). O crescimento do desgaste de cratera resulta na quebra da ferramenta,
quando tal desgaste se encontra com o desgaste frontal.
O desgaste frontal (ou de flanco) é causado pelo contato entre a ferramenta e a peça. É o tipo de
desgaste mais comum. Todo processo de usinagem causa desgaste frontal. Esse tipo de desgaste,
incentivado pelo aumento da velocidade de corte, ocasiona a deterioração do acabamento superficial da
peça e, por modificar totalmente a forma da aresta de corte original, faz com que a peça mude de
dimensão (pode sair da faixa de tolerância).
O desgaste de entalhe aparece sempre nas regiões coincidentes com as laterais do cavaco na
usinagem de materiais resistentes a altas temperaturas (como ligas de Ni, Ti, Co e aço inox). O entalhe
pode se desenvolver em ambas as superfícies (folga e saída), ou apenas no flanco da ferramenta. Não há
um consenso na literatura sobre as causas para o seu desenvolvimento. Entretanto, existem evidências
para sugerir que óxidos se formam continuamente e se aderem à ferramenta nessas regiões, e a quebra por
attrition (vide Seção 15.5) das junções de aderência entre os óxidos e a ferramenta pode ocasionalmente
remover material da superfície da ferramenta incentivada pelo serrilhado das laterais do cavaco.
Antes que uma dessas formas de desgaste alcance grandes proporções e coloque o processo de
usinagem em risco, a ferramenta deverá ser reafiada (caso de ferramentas inteiriças) ou, mais comumente,
substituída (caso de insertos intercambiáveis).
A Figura 15.4 mostra o esquema da padronização típica de desgastes segundo a norma ISO 3685
(1993) e os parâmetros utilizados para quantificar os desgastes desenvolvidos no flanco e na face da
ferramenta. No flanco mede-se a largura da marca de desgaste (VB), sendo: VBB o desgaste médio de
flanco; VBmáx o desgaste máximo de flanco; VBN o desgaste de entalhe na aresta principal de corte; VBC
o desgaste de entalhe na aresta secundária de corte. Na face mede-se a profundidade da cratera (KT) e a
distância do centro da cratera à aresta cortante (KM).

Figura 15.4 – Padrão de desgaste para uma ferramenta de corte (ISO 3685).
 119

15.4. Vida da Ferramenta

O tempo em que uma aresta de corte trabalha efetivamente antes de ser reafiada ou substituída é
denominado “vida da ferramenta de corte” (T). Um critério deve ser então adotado para determinar o fim
de vida a fim de manter o processo produtivo dentro de condições econômicas adequadas. Normalmente
as arestas de corte se desgastam seguindo uma curva padrão, representada pela Figura 15.5. Na ordenada,
o desgaste pode ser representado por qualquer um dos parâmetros citados (VBB, VBmáx, VBN ou KT).

Figura 15.5 – Comportamento do desgaste de uma ferramenta com o tempo de corte.

Na evolução do desgaste, podem-se distinguir três estágios:

 Estágio I. No início do corte, o desgaste da ferramenta aumenta rapidamente devido à adequação ao

sistema tribológico envolvido (acomodação da cunha cortante).
 Estágio II. O desgaste se estabiliza e se mantém linear até perto de seu fim de vida. A ferramenta
encontra-se totalmente adequada ao processo e os mecanismos de desgaste operam constantemente.
 Estágio III. O desgaste aumenta de forma acelerada e promove a quebra da ferramenta em um curto
espaço de tempo. Isto se dá, pois o desgaste atingiu níveis tão elevados que as temperaturas e as
tensões envolvidas irão promover, eventualmente, o colapso da ferramenta.

15.5. Mecanismos de Desgastes

Os diversos mecanismos (processos) de falhas em ferramentas de corte agem simultaneamente, de

forma que tanto sua causa como seu efeito dificilmente podem ser distinguidos entre si. Todos eles são
observados na prática, mas certamente um prevalecerá sobre os demais, dependendo principalmente do
material da peça e da ferramenta, da operação de usinagem, das condições de corte, da geometria da
ferramenta de corte e o do emprego do meio lubrirrefrigerante. O conhecimento do mecanismo de
desgaste é de grande interesse, pois permite uma seleção criteriosa da ferramenta mais indicada e das
condições mais apropriadas de usinagem.
A literatura apresenta variações na classificação dos mecanismos e processos de falhas em
ferramentas de corte. Porém, grande parte dos trabalhos existentes considera pelo menos 4 (quadro)
diferentes mecanismos (processos): abrasão, adesão, difusão e oxidação (Fig. 15.6).
A Figura 15.7 representa a ação desses mecanismos sobre o desgaste total da ferramenta em função
do aumento da temperatura de corte.
120

(a)

(b) (c) (d)

Figura 15.6 – Principais mecanismos de desgaste: (a) abrasão; (b) adesão; (c) difusão; (d) oxidação.

Figura 15.7 – Regiões de influência das causas do desgaste.

O mecanismo de abrasão mecânica ocorre em toda a faixa de temperatura a qual é submetida uma
ferramenta de corte. A presença da adesão15 limita-se a baixas velocidades de corte (envolve a formação
da aresta postiça de corte – APC). Os mecanismos de difusão e oxidação só ocorrem de forma acentuada
em altas velocidades de corte (altas temperaturas).

15.6. Influência dos Parâmetros de Entrada nas Falhas da Ferramenta

15.6.1. Material da peça

É recomendável que superfícies forjadas ou fundidas de peças que serão posteriormente usinadas
sejam limpas, visto que o forjamento promove o endurecimento (aumentando assim o desgaste das
ferramentas) e os resíduos da areia de fundição aceleram o desgaste abrasivo.

15
Na língua inglesa, convencionou-se chamá-lo de “attrition”. Este mecanismo de desgaste envolve aderência e
arrastamento do material geralmente a baixas velocidades de corte, nas quais o fluxo de material sobre a superfície
de saída torna-se irregular. Sob tais condições, fragmentos microscópicos são arrancados da superfície da
ferramenta de corte e arrastados junto ao fluxo de material adjacente à interface.
 121

Macroinclusões frequentemente presentes nos aços de baixa qualidade são geralmente duras e
abrasivas, e causam desgastes e avarias à aresta de corte.
Aços-carbono são materiais com baixa taxa de encruamento. Materiais com alta taxa de
encruamento (p. ex. aço inoxidável austenítico) necessitam de mais energia para remover material,
levando a maiores forças e potências de corte e a menores tempos de vida das ferramentas.
Materiais laminados a frio apresentam microestrutura uniforme e muitas vezes são assim
trabalhados para reduzir a taxa de encruamento. Em geral, apresentam alta dureza e promovem desgastes
acelerados nas ferramentas (tempo de vida reduzido).

15.6.2. Material da ferramenta

O desgaste de flanco (VB), resultante principalmente da abrasão mecânica (atrito entre a peça e a
superfície de folga da ferramenta de corte), pode ser minimizado utilizando uma classe de ferramenta
mais resistente ao desgaste (vide Tab. 4.1).
O desgaste de cratera (KT), resultante principalmente do mecanismo de difusão (causado pela
afinidade química entre o cavaco e a superfície de saída da ferramenta de corte), pode ser minimizado
utilizando uma classe de ferramenta que possua cobertura de Al2O3.
OBS.: No torneamento de aço com ferramenta de metal-duro com cobertura (situação bastante
comum), pode-se dizer que não ocorre desgaste de cratera e a largura da marca de desgaste de flanco
(VB) cresce lentamente. Assim, a força de corte (Fc) aumenta vagarosamente com o tempo de corte até
atingir um determinado VB a partir do qual o substrato da ferramenta passa a ter contato com a peça.
Consequentemente, VB passa a crescer rapidamente, fazendo com que Fc também cresça muito rápido.
A deformação plástica ocorre pela combinação entre altas temperaturas e altas pressões na região
de corte. Ao selecionar uma classe de ferramenta com maior dureza a quente, a avaria é reduzida.
As trincas de origem mecânica e de origem térmica surgem devido às variações excessivas dos
esforços e da temperatura na cunha de corte, respectivamente, para uma dada geometria de ferramenta. O
lascamento é uma consequência da propagação das trincas. Para minimizar tais ocorrências, recomenda-
se a utilização de uma classe de ferramenta mais tenaz.

15.6.3. Geometria da ferramenta

Se o ângulo de folga () é muito pequeno, a aresta de corte não pode penetrar convenientemente no
material; com isso, a ferramenta perde a capacidade de corte rapidamente por efeito do desgaste de
flanco, ou seja, tem a sua vida diminuída. Um dos critérios para determinar o fim de vida de uma
ferramenta é a medição da largura da marca de desgaste de flanco. Esta largura, à medida que cresce,
provoca um aumento progressivo do atrito com a peça e, consequentemente, maior aquecimento da
ferramenta, aumento da força e da potência de corte, mau acabamento da superfície usinada etc. Se  é
muito grande ( diminui significativamente), a aresta de corte sofre microlascamentos, lascamentos ou
quebra, em virtude de um apoio deficiente (dependendo da grandeza de ). Pode-se então dizer que,
usualmente, um excesso de  é mais prejudicial à usinagem que uma deficiência.
No caso de cortes interrompidos, o uso de um ângulo de inclinação () negativo apropriado faz
com que o impacto da ferramenta se dê afastado da quina, evitando a quebra da ferramenta. Isto reforça a
aresta secundária, tendo um efeito idêntico sobre esta ao ângulo  sobre a aresta principal.
O emprego de um ângulo de posição r  90o faz com que o corte se inicie afastado da quina da
ferramenta, em um local onde a aresta principal de corte é mais resistente e mais apta a suportar o
122

impacto inicial da ferramenta contra a peça. Além disso, a aresta de corte inicia o trabalho de modo
gradual e uniforme, diminuindo os esforços e aumentando a vida da ferramenta. A saída da ferramenta
também é bem gradual. No caso de r  90o, o corte inicia-se subitamente em toda a aresta de corte da
ferramenta. Na saída, a súbita redução da força de avanço (Ff) produz um retorno elástico da ferramenta e
da peça, aumentando instantaneamente o avanço (f) e a espessura do cavaco (h). Isto aumenta Ks na aresta
principal da ferramenta, podendo provocar lascamentos ou sua quebra.
Como visto na Seção 7.3.1, um pequeno ângulo r faz com que a pressão específica de corte sobre
a ferramenta diminua. Além disso, um r pequeno determina um r grande, reforçando esta parte da
ferramenta e ajudando a dissipar melhor o calor. Isso comumente diminui o desgaste e aumenta, por
conseguinte, a vida da ferramenta. Entretanto, certos materiais de difícil usinabilidade exigem que o
cavaco tenha uma espessura maior; isto é vantajoso pelo fato de ele fazer contato na superfície de saída da
ferramenta, em um ponto mais afastado da aresta de corte.

15.6.4. Parâmetros de corte

Selecionar velocidades de corte menores, que geram menos calor na região de corte e com isso um
desgaste menor da ferramenta é perfeitamente possível. No entanto, infelizmente a produtividade diminui,
pois a taxa de remoção de material (Q) decresce.
Alternativamente, para operações de torneamento, a profundidade de corte (ap) e/ou o avanço (f)
podem ser aumentados para manter Q com baixas velocidades de corte (vc). Todavia, um aumento de ap
ou de f promove um crescimento da força de usinagem (F). Desta forma, enquanto a vida da ferramenta
de corte (T) é aumentada, alguma exatidão no processo de usinagem é diminuída, devido a um
crescimento da deflexão na peça ou por causa da presença de vibrações.

15.6.5. Meio lubrirrefrigerante

Na usinagem de materiais aplicando vc menores, o efeito lubrificante do fluido é fundamental para

reduzir o atrito entre a peça e o flanco da ferramenta e entre a face da ferramenta e o cavaco. Isto reduz a
ação da abrasão mecânica e da adesão (evitar a formação da APC) e reduzir o attrition.
Já utilizando altas velocidades de corte, o efeito refrigerante do fluido favorece a transferência de
calor da região de corte, reduzindo assim a temperatura da ferramenta e, por conseguinte, a ação da
difusão e da oxidação. Além disso, mesmo que a concentração de óleo seja mínima, haverá redução do
coeficiente de atrito (redução do mecanismo de abrasão) e, portanto, da temperatura.
 123

16. VARIÁVEIS DEPENDENTES DE SAÍDA:

ACABAMENTO DA SUPERFÍCIE USINADA

16.1. Introdução

Acabamento é um termo coloquial largamente usado para designar a qualidade geral de uma
superfície usinada. A Figura 16.1 esquematiza a classificação de acabamento.

— Rugosidade
Fatores — Ondulações
Superficiais — Marcas
(textura)
— Falhas

Acabamento • Deformação plástica

da Superfície
Usinada
• Rebarbas

— Mecânicos • Microdureza
• Trincas
Fatores
Subsuperficiais • Tensões residuais
(integridade)

• Recristalização
— Metalúrgicos
• Transformações metalúrgicas

Figura 16.1 – Classificação de acabamento.

A textura está relacionada com as irregularidades presentes na superfície de materiais sólidos e

com as características dos instrumentos de medição; é definida em termos de rugosidade, ondulação,
marcas e falhas.
A integridade é a característica através da qual podem ser relacionadas ou identificadas as diversas
exigências ou alterações metalúrgicas que poderão se desenvolver devido à usinagem como:
transformações de fases, distribuição e tamanho de grão, recristalização, inclusões no material etc..
O objetivo da usinagem é obter uma superfície técnica que apresente fatores superficiais e
subsuperficiais apropriados, a fim de garantir segurança, confiabilidade e longa vida ao componente
fabricado – principalmente quando vidas humanas estão em jogo. Por esse motivo, a importância do
estudo do acabamento aumenta à medida que crescem as exigências do projeto. Por exemplo, as
superfícies dos componentes deslizantes, como eixos de um mancal, devem ser lisas para que o atrito seja
o menor possível. Já as exigências de acabamento das superfícies externas da tampa e da base do mancal
são menores. A produção de superfícies lisas exige, em geral, custo de fabricação mais elevado.

16.2. Textura da Superfície Usinada

O acabamento não está especificamente ligado à textura ou padrão característico da superfície

técnica, nem a valores específicos de rugosidade. Contudo, um “bom” acabamento implica baixos valores
de rugosidade, e vice-versa. Assim, a aptidão de um processo de usinagem em produzir um acabamento
específico depende das características da ferramenta, da peça, da máquina e da operação.

Prof. André João de Souza

124

Os diferentes processos de fabricação mecânica determinam acabamentos diversos nas superfícies.

As superfícies por mais perfeitas que sejam, apresentam irregularidades. E essas irregularidades
compreendem dois grupos de erros: erros macrogeométricos e erros microgeométricos (Fig. 16.2).

Figura 16.2 – Irregularidades presentes na superfície usinada.

Os erros macrogeométricos em usinagem são desvios geométricos (ondulação, ovalização,

retilineidade, planicidade, circularidade etc.) que afetam as dimensões nominais das peças e podem ser
ocasionados por diversos fatores (6M), principalmente:
 material da peça: usinabilidade, conformação ou dureza;
 máquina-ferramenta: ferramenta de corte, defeitos nas guias, erros de posicionamento;
 método: processo de fabricação para obtenção da peça, parâmetros de corte.
 medição: incerteza de medição, adequação do instrumento ao mensurando;
 mão de obra: erros de interpretação, falta de treinamento;
 meio ambiente: variação de temperatura, limpeza do local de trabalho.
Estes erros são verificados por meio de instrumentos convencionais de medição tais como
micrômetros, relógios comparadores, projetores de perfis etc.
Os erros microgeométricos são conhecidos como rugosidade. Rugosidade é o conjunto de
irregularidades, ou seja, pequenas saliências e reentrâncias que caracterizam uma superfície. Essas
irregularidades podem ser avaliadas com aparelhos eletrônicos, a exemplo do rugosímetro (Fig. 16.3).

Figura 16.3 – Rugosímetro portátil Mitutoyo modelo SJ-201.

A rugosidade desempenha um papel importante no comportamento dos componentes mecânicos.

Ela influi na: qualidade de deslizamento; resistência ao desgaste; transferência de calor; qualidade de
superfícies ópticas; possibilidade de ajuste do acoplamento forçado; resistência oferecida pela superfície
 125

ao escoamento de fluidos e lubrificantes; qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas

protetoras; resistência à corrosão e à fadiga; vedação; aparência.
Para dar acabamento adequado à superfície da peça necessita-se, portanto, determinar o nível em
que ela deve ser usinada, isto é, deve-se adotar um parâmetro que permita avaliar a rugosidade. O
parâmetro de medição aplicável à maioria dos processos de fabricação baseia-se nas medidas de
profundidade da rugosidade: Ra (roughness average).
Define-se Ra como o desvio médio aritmético dos valores absolutos das ordenadas de afastamento
(yi), dos pontos do perfil de rugosidade em relação à linha média, dentro do percurso de medição (m).
Essa grandeza pode corresponder à altura de um retângulo, cuja área é igual à soma absoluta das áreas
delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha média, tendo por comprimento o valor m, Figura 16.4.

Figura 16.4 – Definição da rugosidade média Ra

Ra é o parâmetro de medição mais utilizado em todo o mundo, sobretudo em superfícies onde:

 o controle contínuo da rugosidade nas linhas de produção faz-se necessário;
 o acabamento apresenta sulcos de usinagem bem orientados;
 exige-se pouca responsabilidade, como no caso de acabamentos com fins apenas estéticos.
A norma NBR 8404/1984 de indicação do Estado de Superfícies em Desenhos Técnicos esclarece
que a característica principal (o valor) da rugosidade Ra pode ser indicada pelos números da classe de
rugosidade correspondente. A Figura 16.5 mostra a classificação dos acabamentos superficiais –
geralmente encontrados na indústria metal mecânica – em 12 grupos, e os organiza de acordo com o grau
de rugosidade e o processo de usinagem que pode ser usado em sua obtenção. Permite, também,
visualizar uma relação aproximada entre as classes e os valores de Ra [m].

16.3. Integridade da Superfície Usinada

Tradicionalmente, a textura da superfície tem sido aceita como critério que controla a qualidade de
uma superfície usinada. Assume-se, amplamente, haver relacionamentos diretos entre rugosidade e
Tribologia, capacidade de carga, transferência de calor etc. Amplos dados foram acumulados para indicar
que a textura é apenas uma parte da consideração. Alterações de natureza mecânica ou metalúrgica abaixo
da camada mais externa da superfície exercem também importante influência sobre o desempenho do
material. Isto se torna particularmente importante, onde a peça usinada é solicitada a altas tensões (em
particular, tensões alternadas) ou ambientes severos (em altas temperaturas ou ambientes corrosivos),
visto que a resistência à fluência e outras propriedades mecânicas podem ser afetadas.
Embora a maioria das alterações ocorra nos primeiros 38 m sob a superfície, tal distância pode
compreender uma parte significativa de um componente de precisão que está sendo projetado. Além
126

disso, salienta-se que muitas falhas em componentes mecânicos originam-se nos primeiros milésimos de
milímetros abaixo da superfície efetiva (obtida por instrumentos de medição). Estas situações enfatizam a
necessidade de que os engenheiros encarregados do projeto, da fabricação e da garantia de qualidade
devam compreender ambos os aspectos da tecnologia de superfície (textura e integridade), a fim de
produzir componentes seguros, confiáveis e de longa vida.

Figura 16.5 – Classificação do acabamento das superfícies usinadas de acordo com o processo de fabricação.

Como durante a usinagem as energias (do processo) misturam-se com as propriedades do material
da peça, podem consequentemente surgir efeitos superficiais tais como rugosidade, trincas e tensões
residuais. A combinação destes efeitos pode gerar desgaste ou fadiga na peça. Além disso, todo processo
possui alguma variabilidade inerente que se modifica com quase todas as variáveis de entrada. Assim, é
necessário selecionar apropriadamente os níveis das variáveis de entrada para se obter um componente
com as tolerâncias (especificadas pelo projeto) e propriedades (técnicas superficiais) satisfatórias.
As superfícies usinadas são bem mais complexas do que parecem ser, já que seu desempenho pode
ser influenciado por uma camada externa (transformações químicas e deformações plásticas) e por
camadas internas (transformações metalúrgicas e tensões residuais).
A Figura 16.6 mostra um desenho esquemático das camadas internas abaixo da superfície. A
camada limite externa (1 e 2) é considerada como aquela onde ocorrem as reações químicas (adsorção,
oxidação etc.) na superfície recém-usinada. Logo abaixo, camada limite interna (3 a 5), encontra-se uma
camada que sofre transformações metalúrgicas e deformações plásticas devido à ação de corte da
 127

ferramenta e variação de temperaturas envolvidas durante a usinagem. A intensidade da deformação

plástica e transformação metalúrgica diminuem gradativamente à medida que se distancia da superfície
usinada até que não seja mais percebida.

Figura 16.6 – Camadas superficiais de corpos sólidos.

16.4. Influência dos Parâmetros de Entrada no Acabamento Usinado

16.4.1. Material da peça

A fim de se garantir um bom acabamento superficial, o controle do estado microestrutural do

material é tão importante quanto o controle dos parâmetros de usinagem. Seções metalográficas de alta
magnitude, tomadas paralelamente e perpendicularmente às marcas de avanço, podem ser usadas no
controle efetivo de alterações microestruturais que podem causar falhas.

16.4.2. Geometria da ferramenta

Basicamente a rugosidade é decorrente da forma geométrica da quina da ferramenta e do

movimento relativo entre a peça e a ferramenta de corte.
No processo de torneamento, se o avanço f [mm/volta] é menor que o raio de quina r [mm] da
ferramenta, o valor de Ra [m] é calculado aproximadamente pela Equação 16.1:

1000  f 2 f2
Ra   32,075 (16.1)
18 3  r r

Para uma operação de fresamento tangencial, o valor de Ra [m] é calculado teoricamente em

função do avanço por dente fz [mm] e pelo diâmetro da fresa D [mm], conforme Equação 16.2:
128

1000  f z 2 fz2
Ra   64,15  (16.2)
9 3D D

Para uma operação de fresamento frontal, o valor de Ra [m] é determinado pela Equação 16.3:


R a  500  r  r2  0,25  f z2  (16.3)

Pode-se constatar pelas Equações 16.1 a 16.3 que Ra diminui com o aumento de r.
Para operações de fresamento, as ferramentas com r  90o geram superfícies com acabamento
superior àqueles obtidos com ferramentas com r  90o. Estudos mostraram que as melhores condições de
rugosidade são obtidas com r  95o. Um acabamento superficial insatisfatório foi obtido com r  75o.
Isto se deve ao aumento da força passiva, que faz com que o sistema ferramenta-peça fique menos rígido
e mais suscetível a trepidações.
Além de r e r, outro parâmetro geométrico da ferramenta de corte exerce influência marcante no
acabamento superficial: o ângulo de posição secundário (’r).
A ocorrência de trepidações pode ser controlada pela adoção apropriada do ângulo de posição
secundário na geometria da ferramenta. Sendo assim, o valor de ’r pode afetar diretamente o acabamento
superficial e a exatidão dimensional da peça e a vida da ferramenta de corte. Além disso, ’r protege a
aresta secundária de corte contra arranhões e cortes, reduzindo o atrito entre a superfície secundária de
folga e a superfície usinada da peça.
Outro fator importante a ser observado, é que o decréscimo em ’r contribui para aumentar a
resistência da ponta da ferramenta de corte devido ao consequente aumento do ângulo de quina (r).
Todavia, devido à condição dinâmica do processo de usinagem, ’r  3o. Mas quando ’r é incrementado
a rugosidade máxima (Rmax) aumenta, o que significa que a qualidade da superfície tende a piorar. Porém,
uma redução neste ângulo aumenta a força passiva porque a aresta de corte secundária torna-se mais ativa
e pode causar trepidações. Assim, os melhores resultados encontrados para o acabamento foram obtidos
com 5o  ’r  15o.
As Figuras 16.7a e 16.7b mostram um esquema da geometria da superfície usinada por ferramentas
com ’r grande e pequeno, respectivamente, procurando ressaltar as marcas de avanço e as partículas
aderidas à superfície. Estes esquemas sugerem que para ’r grande (maior que 15o), partículas aderidas à
superfície da peça “camuflam” a profundidade real dos vales, fazendo com que a leitura do rugosímetro
indique valores de Ra menores que o teórico. Já para ’r pequeno, estas partículas agem de forma oposta e
a leitura do rugosímetro indica valores de Ra maiores que o teórico.

16.4.3. Processo de usinagem

Os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam acabamentos

diversos nas suas superfícies. Pela Figura 16.5 pôde-se perceber que há uma relação entre a rugosidade e
o processo de usinagem empregado na peça. A melhor ou pior qualidade decorre das condições da
ferramenta, do estado da máquina, dos parâmetros de usinagem, da qualidade de trabalho, etc.
 129

(a) (b)

Figura 16.7 – Esquema da geometria da superfície usinada por ferramentas com ’r: (a) grande; (b) pequeno.

16.4.4. Parâmetros de corte

Os parâmetros de corte exercem uma influência decisiva na integridade superficial da peça usinada.
Condições severas podem causar danos à superfície usinada, assim como às camadas diretamente abaixo
desta, o que pode conduzir à quebra da peça em serviço. Portanto, quando se seleciona os parâmetros de
um processo de usinagem, a vida do componente deve ser levada em consideração.
Os parâmetros de corte mais influentes no acabamento superficial são: o avanço (f), a profundidade
de corte (ap) e a velocidade de corte (vc). Um aumento do avanço tende a aumentar a rugosidade da
superfície, pois a altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avanço são proporcionais ao
quadrado desse avanço. A profundidade de corte praticamente não tem influência sobre a qualidade
superficial, quando a profundidade for superior a um valor mínimo. Entretanto, um acréscimo de a p
promove um aumento das forças, podendo incrementar as vibrações e, por consequência, gerar superfícies
mais rugosas. Em baixas velocidades de corte o mau acabamento superficial pode ser explicado pela
presença da aresta postiça de corte (APC), uma vez que pequenas partículas desta são perdidas durante o
processo de corte e ficam aderidas na superfície da peça, deteriorando imensamente o acabamento.
Portanto, o acabamento melhora quando vc aumenta, uma vez que a APC desaparece.

16.4.5. Meio lubrirrefrigerante

O melhoramento conhecido do acabamento superficial pelo meio lubrirrefrigerante, quando se

usina em baixas velocidades de corte, é frequentemente atribuído ao efeito da lubrificação da superfície
de saída da ferramenta que previne a formação ou reduz as dimensões da APC. Entretanto, estudos
mostraram que o lubrirrefrigerante não tem um efeito sobre o tamanho e a forma da APC, pois o fluido
não penetra na interface cavaco/ferramenta e, portanto, não evita a formação da APC. Assim, a melhoria
no acabamento ocorre devido à ação lubrificante após a superfície usinada ter sido formada, prevenindo a
aderência de partículas de APC comprimidas contra a peça durante a operação de usinagem.
A permanência do cavaco na região de corte pode comprometer o acabamento da superfície
usinada ou ainda promover avarias nas ferramentas de corte. Assim, sempre que possível, o cavaco deve
ser retirado desta região com a utilização de fluido lubrirrefrigerante em alta pressão. A sua capacidade de
expulsar os cavacos depende da viscosidade e da vazão do fluido, além, é claro, do tipo de operação de
usinagem e do tipo de cavaco que está sendo formado.
130

16.4.6. Tipos e formas do cavaco

Além da forma geométrica da quina da ferramenta e do movimento relativo entre a peça e a

ferramenta de corte, o acabamento superficial na operação de usinagem depende também do tipo de
cavaco formado. Sabe-se que a formação do cavaco depende das condições de corte e do material da
peça. A formação de cavacos descontínuos ou de cavacos contínuos com a presença de APC pode causar
trincas, as quais se estendem na superfície da peça usinada e cria flutuações nas forças. Estas forças
desviam a ferramenta e iniciam vibrações que afetam o acabamento superficial. Entretanto, a ocorrência
de cavacos contínuos sem a presença de APC é a condição de corte mais desejável para se obter um
melhor acabamento superficial.

16.4.7. Estado da ferramenta

O desgaste de flanco causa deterioração do acabamento superficial da peça porque altera

totalmente a forma geométrica da aresta de corte original, muda as dimensões da peça, podendo a mesma
sair de sua faixa de tolerância.
O desgaste de cratera modifica a geometria da superfície de saída da ferramenta, alterando o valor
do ângulo de saída e modificando a curvatura do cavaco, facilitando o seu escoamento. Por isso, a
rugosidade da peça diminui, visto que o cavaco não colide com a superfície usinada da peça. Entretanto,
um aumento da cratera fragiliza a quina, podendo causar a quebra da ferramenta.
A deformação plástica provoca deficiência no controle dos cavacos e deterioração do acabamento
superficial da peça. Seu crescimento pode gerar lascamentos na aresta de corte. Se os lascamentos
continuarem crescendo, provocam a quebra da ferramenta.
A aresta postiça de corte (APC) aderente à aresta de corte se deforma e se encrua, aumentando sua
resistência mecânica e fazendo às vezes de aresta de corte. Ela cresce gradualmente até romper-se
bruscamente. Parte da APC que rompe é carregada com o cavaco e parte adere à peça, prejudicando
sensivelmente seu acabamento superficial.
 131

QUESTÕES DE REVISÃO:
PARTE 1 – FUNDAMENTOS DA USINAGEM

1. Diferencie os processos de usinagem com ferramentas de geometria definida dos processos de

usinagem com ferramentas de geometria não definida quanto à formação do cavaco e ao acabamento
gerado na superfície.

2. Explique o que torna os processos não convencionais de usinagem tão “especiais”?

3. Identifique com a nomenclatura correta as operações básicas desempenhadas por uma mesma
máquina-ferramenta na geração de geometrias circulares externas ilustradas abaixo:

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

4. Identifique com a nomenclatura correta cada um dos ângulos indicados nas três figuras – símbolo e
significado.

5. Como a fabricação da matéria-prima (laminação, normalização, recozimento e têmpera) pode

influenciar na usinagem de uma peça?

6. Defina taxa de encruamento. Por que materiais com alta taxa de encruamento possuem baixa
usinabilidade?

Prof. André João de Souza

132

7. Por que se deve diminuir o ângulo de saída da ferramenta no torneamento de materiais duros?

8. Por que se deve aumentar o ângulo de posição da ferramenta na usinagem de materiais moles?

9. Discuta a afirmação, baseando-se nos materiais de ferramentas: “quanto maior a resistência ao

desgaste da ferramenta, maior a velocidade de corte que pode ser empregada; e quanto maior a
tenacidade, maior o avanço que pode ser empregado”.

10. Dentre as ferramentas indicadas (aço-rápido; metal-duro, cermet; cerâmica; CBN e PCD), indique
qual delas é a mais indicada para cada uma das seguintes operações:
 Usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em condições difíceis.
 Usinagem de furação e fresamento, devido à geometria da ferramenta e às condições de corte
empregadas.
 Usinagem de ligas de alumínio-silício, em operações que exijam tolerâncias apertadas e excelente
acabamento usinado.
 Usinagem de qualquer tipo de material até uma dureza de 45 HRc.
 Usinagem de ferro-fundido em peças da indústria automobilística.
 Usinagem de acabamento fino de aços com baixa dureza.

11. Por que alguns metais duros não podem ser utilizados na usinagem de aço?

12. Defina usinabilidade. Descreva o procedimento para avaliar a usinabilidade de um material.

13. O que faz o Inconel 718, o ADI, o aço inox duplex e a liga AL-Si materiais de usinabilidade ruim?

14. Em processos de torneamento, sabe-se que a força de corte é o produto da pressão específica de corte
pela área da seção transversal de corte (definida pelo produto do avanço pela profundidade de corte).
Por que a força de corte aumenta linearmente com o incremento da profundidade de corte e aumenta
não linearmente com o incremento do avanço?

15. Em processos de torneamento, sabe-se que a potência de corte é o produto da força de corte pela
velocidade de corte. Ao contrário do que parece, a potência não é diretamente proporcional à
velocidade. Explique por quê.

16. Quais são os desgastes comumente originados em ferramentas de corte no torneamento de aço-
carbono a altas velocidades? Quais os mecanismos que originam esses desgastes? Quais as ações de
minimização desses desgastes?

17. Quais são as principais fontes de aquecimento no processo de usinagem?

18. Quais as consequências que o calor gerado pode ter sobre a ferramenta de corte e sobre a peça
usinada?

19. Por que em operações de desbaste no processo de torneamento o avanço (f) e a profundidade de corte
(ap) devem ser os maiores possíveis e a velocidade de corte (vc) o menor possível, e em operações de
acabamento, “f” e “ap” devem ser os menores possíveis e “vc” o maior possível?
 133

20. Para aumentar a velocidade de produção, uma das alternativas é utilizar altas velocidades de corte
(vc). Entretanto, neste caso, ferramentas e máquinas operatrizes devem ter características especiais.
Em uma operação de torneamento em aço-carbono, onde se deseja utilizar vc > 500 m/min
determine, justificando, o material da ferramenta mais indicado e as características necessárias à
máquina operatriz.

21. Comente a necessidade da aplicação de fluido lubrirrefrigerante na Questão 20 dentro dos contextos
econômico, tecnológico e ambiental.

22. Sabe-se que o cavaco lamelar (ou segmentado) é constituído de lamelas (ou segmentos) distintas
justapostas em uma disposição contínua. Explique em poucas palavras como este tipo de cavaco se
forma e qual sua relação com materiais de difícil corte.

23. Com relação aos parâmetros de corte utilizados no corte de materiais dúcteis, sabe-se que podem ser
formados cavacos contínuos ou cisalhados. Qual é o melhor tipo em termos de usinabilidade e o que
fazer para minimizar a formação do pior tipo dentre os dois?

24. Explique a relação entre o grau de recalque, o ângulo de cisalhamento e a usinabilidade dos
materiais.

25. Descreva de que maneira as geometrias dos quebra-cavacos influenciam as operações de desbaste e
acabamento em torneamento.

26. Qual o efeito do raio de ponta da ferramenta de corte sobre a espessura do cavaco gerado?

27. Como se sabe, a variação do ângulo de posição da ferramenta influencia as componentes ortogonais
da força de usinagem, principalmente as parcelas de avanço e passiva. O que ocorre com estas
parcelas com o aumento desse ângulo e por quê?

28. Diferencie vibração livre, forçada e autoexcitada.

29. Como se desenvolve a vibração chatter? O que esta pode causar no processo de usinagem?

30. Sabendo que a falha da ferramenta de corte (avaria ou desgaste) é uma variável “dependente” de
saída do processo de usinagem, cite pelo menos 5 (cinco) variáveis “independentes” de entrada onde
se pode intervir para controlar tal falha.

31. Explique de que maneira a temperatura na região de corte influencia e é influenciada pelo desgaste
da ferramenta de corte.

32. Como se pode evitar a aresta postiça de corte (APC) na ferramenta?

33. Como se pode evitar a deformação plástica na ferramenta de corte?

34. Como se especifica, usualmente, a vida de uma ferramenta de corte?

35. Dentre as falhas que podem levar ao fim de vida uma ferramenta P20 torneando aço 1045 com
velocidade de corte vc = 350 m/min estão os desgastes de flanco e de cratera. Considerando a
134

aplicação da ferramenta, explique onde ocorrem estes problemas na ferramenta, quais são os
mecanismos causadores destes desgastes, de que modo estas falhas afetam a qualidade da peça
usinada e o que pode ser feito para diminuir este problema.

36. Repita a Questão 35 considerando uma ferramenta S20 torneando uma liga de titânio com velocidade
de corte vc = 150 m/min.

37. De que maneira os parâmetros de usinagem (vc, f, ap e meio lubrirrefrigerante) podem influenciar o
acabamento da superfície usinada por torneamento?

38. De que maneira a geometria da ferramenta de corte podem influenciar o acabamento da superfície
usinada por torneamento?

39. Associe a coluna das causas prováveis com a dos respectivos problemas em operações de
torneamento.

Problemas Causas
( ) Falta de rigidez na máquina-ferramenta.
(A) Quebra da ferramenta:
Desgaste da ferramenta.

( ) Falta de tenacidade no material da ferramenta.

(B) Desgaste excessivo da ferramenta:
Geometria da ferramenta inadequada.

( ) Parâmetros de corte inadequados.

(C) Rugosidade acima do permitido:
Meio lubrirrefrigerante ineficaz.

( ) Ferramenta de haste longa.

(D) Variação dimensional na peça:
Sistema de fixação inadequado.

( ) Aresta postiça de corte.

(E) Vibração da ferramenta: Ferramenta muito afiada, lascada ou desgastada.
Vibrações da máquina-ferramenta.

40. Deduza a equação do tempo de corte tc [min] na operação de faceamento em torneamento a partir de
um diâmetro externo De [mm] até um diâmetro interno Di usando uma velocidade de corte vc
[m/min] e um avanço f [mm/volta]
 135

17. PROCESSO DE TORNEAMENTO:

GENERALIDADES

17.1. Introdução

Torneamento (também chamado de corte semiortogonal em laboratórios de pesquisa) é um

processo mecânico de usinagem com geração de cavaco onde um sólido de revolução bruto [matéria-
prima (barra) ou corpo de prova (tarugo)] é transformado retirando‐se material de sua periferia. Nesta
retirada é utilizada uma ferramenta monocortante a com a finalidade de se obter uma superfície técnica
(cilíndrica ou cônica) com formas, dimensões e acabamento definidos.
Na operação de corte, a peça bruta é fixada na placa do torno e girada a certa rotação em torno do
eixo principal da máquina (movimento de rotação). Simultaneamente, a ferramenta, rigidamente alojada
em um dispositivo chamado porta‐ferramentas, é deslocada simultaneamente em uma trajetória coplanar
ao referido eixo (movimento de translação) a uma taxa de avanço constante. Esta combinação de
movimentos promove a remoção de uma camada de material da peça bruta para formar um cilindro, um
cone, uma rosca ou ainda uma superfície de perfil mais complexo.
O movimento de avanço da ferramenta pode ser ao longo da peça, o que significa que o diâmetro
da peça será torneado para um tamanho menor. Alternativamente, a ferramenta pode avançar em direção
ao centro, para o final da peça, o que significa que a peça será faceada. Frequentemente são combinações
dessas duas direções, resultando em superfícies cônicas ou curvas, com as quais as unidades de controle
dos tornos CNC atuais podem lidar por meio de muitas possibilidades de programas.
Historicamente, os primeiros passos de pesquisa passaram pela procura das melhores geometrias
para a operação de corte. A etapa seguinte dedicou‐se à busca de materiais de melhores características de
resistência e durabilidade. Depois se passou a combinar materiais em novos modelos construtivos
sincronizando as necessidades de desempenho, custos e redução dos tempos de parada no processo
produtivo. Como resultado, consagrou‐se o uso de ferramentas compostas, onde o elemento de corte é
uma pastilha (inserto) montada sobre uma base.
A Figura 17.1 mostra uma operação de corte em que uma ferramenta com inserto de metal‐duro
M20 (vide Norma ISO 503, Fig. 8.6) é usada no torneamento de acabamento de uma peça de aço
inoxidável. Observe a formação do cavaco helicoidal curto tipo arruela (vide Norma ISO 3685, Fig. 11.4).
Apesar de ser geralmente uma operação de corte com aresta monocortante, o processo de
torneamento varia nos aspectos de formato e material da peça, tipo de operação, requisitos, custos, etc.
que determinam uma série de fatores de corte da ferramenta. As ferramentas de corte atuais são
cuidadosamente projetadas, baseado em décadas de experiências, pesquisas e desenvolvimentos.
O torneamento é certamente o processo de usinagem mais comumente empregado em trabalhos
experimentais relativos ao corte dos metais com geração de cavaco.

17.2. Movimentos e Grandezas

Os movimentos entre ferramenta e peça durante a usinagem são aqueles que permitem a ocorrência
do processo de corte. Tais movimentos são considerados durante o projeto e a fabricação das máquinas-
ferramentas que os realizarão.

Prof. André João de Souza

136

Figura 17.1 – Operação de torneamento em aço inoxidável com inserto intercambiável ISO M20

Os movimentos podem ser classificados como ativos ou passivos.

Os movimentos ativos são aqueles que promovem remoção de material ao ocorrerem. Os
movimentos passivos são aqueles que, apesar de fundamentais para a realização do processo de usinagem,
não promovem remoção de material ao ocorrerem. Ambos são importantes, pois a eles estão associados
tempos que, somados, resultam no tempo total de fabricação (produção).
Para que se possa melhor compreender a interação entre máquina/ferramenta/peça é preciso
entender os movimentos relativos entre elas. Esses movimentos referem-se à peça considerada parada. A
Figura 17.2 mostra a direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento, descritos nos
itens subsequentes.

Figura 17.2 – Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo no torneamento, mostrando os ângulos de
direção de avanço (), de direção efetiva () e o plano de trabalho da ferramenta (Pfe)

 Movimento de Corte (rotação da peça): movimento entra a ferramenta e a peça, que, sem o movimento
de avanço gera apenas uma remoção de cavaco durante uma única rotação da ferramenta.
 137

 Movimento de Avanço (translação longitudinal da ferramenta): movimento entre a peça e a

ferramenta, que, junto com o movimento de corte, gera uma remoção repetida ou contínua do cavaco
durante várias rotações da ferramenta.
 Movimento Efetivo de Corte (movimento combinado ferramenta/peça): resultado dos movimentos de
corte e de avanço (contínuo) realizados simultaneamente.
 Movimento de Profundidade (translação transversal da ferramenta): movimento entre a peça e a
ferramenta no qual a espessura da camada de material a ser retirada é determinada de antemão.
A Figura 17.3 ilustra de maneira esquemática os movimentos em uma operação de torneamento
longitudinal externo, no qual se podem visualizar os movimentos de corte (seta azul), de avanço (seta
vermelha) e de profundidade (seta amarela).

Figura 17.3 – Representação dos movimentos no processo de torneamento

17.2.1. Velocidade de corte e velocidade de avanço

A velocidade de corte vc [m/min] é a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da

peça no ponto de contato da ferramenta a uma profundidade de corte definida, onde os movimentos de
corte e de avanço ocorrem simultaneamente (Eq. 17.1):

dn
vc  (17.1)
1000

onde d é o diâmetro final da peça [mm]; n é a velocidade de rotação da peça [rpm].

A velocidade de avanço vf [mm/min] é o produto do avanço f [mm/volta] pela velocidade de

rotação n [rpm] da ferramenta(Eq. 17.2):

vf  f  n (17.2)

17.2.2. Seção transversal de corte

A situação idealmente simples para análise das relações entre os parâmetros de corte e as demais
grandezas de usinagem – com erros considerados aceitáveis entre 10% e 15% dos valores medidos e/ou
138

calculados – ocorre quando se considera uma ferramenta com aresta de corte retilínea em canto vivo,
ângulos   0 e ’r  0. Esta situação idealmente simplificada define a seção transversal de corte.
A Figura 17.4 mostra a situação idealmente simplificada.

(a) (b)

Figura 17.4 – Definição da área da seção transversal de corte: (a) superfícies, grandezas de corte, ponto de
referência “D” e largura de corte “b” no torneamento cilíndrico; (b) grandezas de corte para arestas de corte
retilíneas – torneamento cilíndrico com  = 0 e ponto de corte na ponta da ferramenta.

A área (A) da seção transversal no corte ortogonal (bidimensional) – em verde – é a área calculada
perpendicularmente à direção de corte no plano de medida de um cavaco a ser removido (com erro de
10% a 15% sobre o valor real). Neste caso, é válida a Equação (17.3).

A = apf = bh (17.3)

A largura de corte (b) e a espessura de corte (h) são calculadas na seção transversal de corte. Da
Figura 17.4, tem-se:

ap h
Cap. 11: sen r   (11.3)
b f

17.2.3. Tempo de corte e taxa de remoção de material

O tempo de corte tc [min] resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele representa o tempo em
que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo, Eq. (17.4):

Lf L   d  Lf
tc   f  (17.4)
vf f  n 1000  f  v c

onde Lf é o percurso de avanço [mm].

 139

Recapitulando: a velocidade de corte (vc) é a taxa na qual a ponta da ferramenta passa pela
superfície a ser trabalhada, normalmente expressa em [m/min]; o avanço (f) corresponde à distância
percorrida pela ferramenta na direção axial em cada volta da peça a uma dada rotação, em [mm/volta]; e a
profundidade de corte (ap) é a espessura do metal removido da peça, medida em uma direção radial em
[mm]. O produto destes três parâmetros de corte resulta na taxa de remoção de material Q [cm3/min].
A taxa de remoção de material (Eq. 17.5) representa o volume de cavaco removido [cm3] por
unidade de tempo [min]. Este parâmetro é frequentemente utilizado para determinar a eficiência de uma
operação de usinagem.

Q = a p  f  vc (17.5)

17.3. Tornos

A máquina-ferramenta de usinagem para obtenção de superfícies usinadas de revolução é chamada

de torno. Isto se dá com a peça em movimento principal de trabalho (rotação), enquanto a ferramenta tem
os movimentos: longitudinal (avanço) e transversal (profundidade).
Os fatores que definem a escolha de um torno são: material da peça; tamanho do lote; prazo do
lote; relação geométrica L/D; grau de complexidade; grau de desbalanceamento; quantidade de
operações; quantidade de ferramentas necessárias; dispositivos e acessórios disponíveis.

17.3.1. Tipos de tornos

A classificação de um torno pode ser feita em função de diferentes fatores, tais como tipo, grau de
automatização, controle ou comando da máquina etc. Este último é o mais aplicado, dividindo os tornos
em convencionais (universal, revólver, vertical, copiador, automático), e com comando numérico. A
Figura 17.5 ilustra os principais tipos de máquinas-ferramentas para torneamento e a Tabela 17.1 cita as
suas características básicas.

Tabela 17.1 - Características básicas dos tipos de máquinas-ferramentas para torneamento

Dependência Grau de Velocidades Tamanho

Tipo de Torno Utilização
do Operador Automação e Avanços do Lote
Oficinas e
Universal Alta Baixo Baixos Pequeno
ferramentarias
Médio
Revólver Produção Alta Baixos Pequeno a médio
(mecânica)
Produção (peças Alto (mecânica
Vertical Alta Baixos a médios Pequeno a médio
muito grandes) e/ou eletrônica)
Alto (mecânica
Copiador Produção Alta Baixos Pequeno a médio
e/ou eletrônica)

Semiautomático Produção Baixa Alto (mecânica) Médios Grande

Automático Produção Baixa Alto (eletrônica) Altos Médio a grande

CNC Produção Baixa Alto (eletrônica) Altos Pequeno a médio

Peças especiais
Ultraprecisão Baixa Alto (eletrônica) Muito baixos Pequeno a médio
e/ou exclusivas
Requisitos Depende do grau Depende do tipo de
Especial Exclusiva Pequeno a grande
específicos de automação peça
140

(a) Torno universal (b) Torno revólver

(c) Torno vertical (d) Torno copiador

(e) Torno automático (f) Torno CNC

Figura 17.5 – Principais tipos de máquinas-ferramentas para torneamento

Tornos convencionais

Os tornos convencionais vão desde tornos com simples mecanização de algumas funções, tais
como avanço longitudinal e avanço transversal, até tornos com alto grau de automação em que todas as
funções são automáticas, inclusive funções de carga e descarga de peças.
Este alto grau pode ser conseguido mediante o emprego de dispositivos e comandos mecânicos,
elétricos, hidráulicos e pneumáticos. Este tipo de automação é chamado automação rígida que fornece à
máquina alta produção e eficiência, mas com baixa flexibilidade e mudanças na produção.
Dentre os convencionais estão os tornos: universal, revólver, vertical, copiador, semiautomático,
automático e especial.
Os componentes básicos de um torno convencional podem ser resumidos através da Figura 17.6
que mostra os subsistemas do torno universal.
Os tornos universais são os mais comuns. Não oferecem grandes possibilidades de produção
devido à dificuldade que apresenta na mudança de ferramenta.
O torno revólver surgiu da necessidade de reduzir o custo da produção em série (grandes ou
pequenas), isto é, produzir o maior número de peças no menor tempo possível. Sua principal
característica é a utilização de um dispositivo especial em forma de torre giratória que emprega várias
 141

ferramentas (varia de 4 a 12) convenientemente dispostas e preparadas para realizar as operações em

forma ordenada e sucessiva – o castelo revólver. A finalidade é permitir que sejam usinadas várias peças
iguais, de modo igual, utilizando uma série de ferramentas que serão aplicadas sem a remoção da peça e
sem alteração de colocação de ferramenta. Podem-se efetuar as operações de torneamento, furação,
alargamento e roscamento. Construtivamente, os tornos revólver são semelhantes aos tornos comuns, com
a diferença de o barramento ser mais curto e apresentar o castelo (ou torre) porta-ferramenta.

Figura 17.6 – Subsistemas do torno universal

O torno vertical é semelhante ao torno de placa, diferindo apenas na disposição do eixo-árvore,

que é vertical. Já a fixação de peças (grandes diâmetros e pesos excessivos) é mais simples e exige menos
esforço (maior comodidade). Por ter um eixo apoiado em mancais altamente resistentes, estes consomem
maior potência. Além disso, a expulsão de cavacos é mais difícil; entretanto, não caem sobre o
barramento. Em geral é constituído por castelo (magazine) para várias ferramentas, com avanços
longitudinais (vertical) e transversais. Pode ter mais de um carro porta-ferramentas – o segundo para
cargas leves e torneamento simultâneo (operações externas, internas e faceamento). Caracteriza-se pelo
corte lento gerando cavacos com grande seção transversal. Peças de formato irregular não precisam ser
cuidadosamente alinhadas antes de se aplicarem rotações elevadas (como em operações horizontais).
O torno copiador permite obter peças com a forma de sólidos de revolução de qualquer perfil.
Para tanto, é necessário que a ferramenta execute dois movimentos simultâneos – translação longitudinal
e translação transversal – em relação à peça que se trabalha. Sob o ponto de vista funcional, o torno
copiador poderia ser considerado um torno semiautomático já que ao inserir o protótipo e a peça a ser
usinada, a ferramenta move-se automaticamente seguindo o perfil até o fim. É empregado, geralmente,
para a produção seriada de peças que tenham perfis cônicos, esféricos ou complexos.
142

O torno semiautomático é aquele em que há a necessidade de o operário substituir uma peça

acabada por outra em estado bruto no final de uma série de operações realizadas sucessivamente de forma
automática. A diferença entre o semiautomático e o automático é que o segundo produz uma peça a
partir da matéria-prima (barra, vergalhão etc.) movimentada com avanço automático. O semiautomático
é apropriado especialmente para a usinagem de peças fundidas, forjadas ou estampadas.
O torno automático se caracteriza por realizar todas as operações (desde a matéria-prima até a
peça final) sucessivamente, uma após a outra, de forma automática. O campo de aplicação se dá na
produção seriada de pequenas peças torneadas, quase sempre a partir de uma barra cilíndrica de metal. A
diferença fundamental entre o torno revólver e o automático está no sistema de comando: no primeiro,
os movimentos que caracterizam as diferentes operações de corte dependem do acionamento do operador
para executar cada uma delas; no segundo, a sucessão de operações se dá automaticamente. Existem
diferentes tipos de tornos automáticos, cada um com suas características particulares; a escolha deve ser
feita baseando-se nas possibilidades que as ferramentas têm de efetuar certos movimentos para realizar
um ciclo de trabalho conveniente, em relação às exigências de forma, dimensões etc.
Os tornos especiais são aqueles destinados a operações específicas. Como exemplo, tem-se o torno
detalonador, usado no corte de dentes de fresas e machos, na qual se exige um perfil constante.

Tornos com comando numérico

O comando numérico é um equipamento eletrônico capaz de receber informações por meio de

entrada própria, compilar estas informações e transmiti-las em forma de comando à máquina-ferramenta,
de modo que esta – sem a intervenção do operador – realize as operações na sequência programada. Os
tornos com comando numérico (CNC) diferem-se basicamente dos tornos convencionais, uma vez que
não necessitam de acessórios que proporcionem o controle dos movimentos da máquina, tais como
gabaritos, cames, limites etc. e até mesmo a interferência direta do operador. Estes movimentos são
comandados através de dados de entrada, que determinam os movimentos a serem executados,
proporcionando ao equipamento e à peça uma condição bastante favorável, quando comparado com torno
convencional, além do que, são maiores as garantias de uniformidade de qualidade de peça para peça e de
lote para lote. Os componentes básicos de um torno CNC são:

 Parte mecânica: máquina operatriz propriamente dita, incluindo as unidades motoras, hidráulicas e
pneumáticas e ainda, os sistemas de refrigeração, lubrificação, transportadores de cavaco e outros.
 Interface eletroeletrônica: componente que distribui e comanda os diversos elementos da máquina
(motores principais do eixo-árvore, motores de bombas hidráulicas) e também a abertura e fechamento
de válvulas solenoides atuantes em sistemas hidráulicos e pneumáticos.
 Comando eletrônico: equipamento (comando numérico) que recebe as informações em seu painel e
atua na interface homem-máquina que, por sua vez, transmite à máquina-ferramenta as operações
requeridas. Atua nos motores de avanço através de outra unidade de força de comando, própria para
estes motores, que são os responsáveis pelo movimento dos carros.
Em um torno CNC, todas as suas funções são programáveis, sendo sua função principal programar
o movimento relativo entre a ferramenta e a peça. O projeto e a construção são de altíssima rigidez e
solidez, proporcionando qualidade e tolerâncias ótimas. Como os movimentos são programáveis, pode-se
obter alta repetitividade de peças com nenhum erro ou interrupção, ou mesmo sem a intervenção do
operador da máquina. Os tornos comandados por computador, denominados CNC (comando numérico
computadorizado), permitem também sua integração com outros computadores e máquinas, aumentando
 143

sua capacidade de trabalho e diversificação, ou seja, flexibilidade – fator que vem sendo fortemente
exigido dentro das indústrias atualmente. A Figura 17.7 mostra o Torno Mazak modelo Quick Turn
Nexus 100-II presente no Laboratório de Automação em Usinagem (LAUS-UFRGS).

Figura 17.7 – Torno CNC Mazak QTN 100-II

O Centro de Torneamento é um torno com posicionamento de fuso programável (3º eixo) e com
ferramenta programável em movimento na direção Y (4º eixo), de forma que podem ser realizados
complementarmente os processos de furação, fresamento ou roscamento em superfícies de revolução.
A usinagem de ultraprecisão pode ser chamada de microusinagem, nanousinagem ou até mesmo
usinagem com ferramentas de diamante. O torno de ultraprecisão (Fig. 17.8a) é usado principalmente na
produção de peças mecânicas bem como elementos ópticos transmissivos e reflexivos (Fig. 17.8b),
quando se necessita de alta precisão na escala submicrométrica e, inclusive, na nanométrica.

Laboratório de Mecânica de Precisão

(a) (b)

Figura 17.8 – Usinagem de ultraprecisão no LMP-UFSC: (a) torno; (b) espelho usinado.
144

O projeto e a fabricação de um torno de ultraprecisão, bem como seu real desempenho, dependem
diretamente do comportamento estático e dinâmico de seus componentes. Algumas características
funcionais são fundamentais: precisão de giro, rigidez elevada, repetitividade dos movimentos e
capacidade de carga. Mancais aerostáticos são adequados para projeto de cabeçotes e guias lineares. Na
usinagem de ultraprecisão, pequenos níveis de vibração e variações térmicas como os introduzidos pelo
ambiente e pelo próprio processo de usinagem têm influência direta na qualidade da superfície usinada.

17.3.2. Fixação e ajuste da peça na máquina

A fixação deve ser segura, rápida e precisa. A potência requerida para o corte deve ser
integralmente transmitida à peça. A força necessária para uma fixação segura, sem deixar marcas ou
distorcer a peça, depende da geometria e do material da peça, da ferramenta e dos parâmetros de corte.
São sistemas de fixação de peças no torno: placas de castanhas; placas de vácuo; placas
magnéticas; fixação entre pontas; pinças; mandris; etc. (Fig. 17.9).

(a) Placa de castanhas (b) Fixação entre pontas (c) Pinça

Figura 17.9 – Tipos de sistemas de fixação de peças no torneamento

 Placas de castanhas. Podem ser constituídas de três ou quatro castanhas, com fechamento manual ou
automático (pneumático). As castanhas podem ser internas ou externas, moles ou duras (temperadas),
autocentrantes ou independentes, integrais ou intercambiáveis.
 Fixação entre pontas. Utilizado no torneamento de peças longas. Para tanto, são necessários furos de
centro nas duas extremidades das peças. O movimento de rotação é transmitido à peça por meio de
ressaltos no contraponto ou por grampo.
 Pinças. Servem para o torneamento de peças pequenas (peças de precisão). Propicia elevada precisão
de rotação e baixas deformações induzidas à peça.
A rotação segura depende do tamanho e da geometria da peça, da forma e do acabamento desejado,
da rigidez do setup e do tipo de fixação, do tipo de operação e das ferramentas de corte utilizadas.
A Figura 17.10 mostra duas situações errôneas de fixação da peça na placa. O certo é prender a
peça pelo seu maior diâmetro de modo a suportar mais facilmente o torque durante o corte e ser afixada o
mais perto possível da face da placa.
A peça, o torno e as ferramentas determinam o sistema de fixação a ser utilizado. A seleção
criteriosa do sistema de fixação garante a obtenção de melhores resultados.
 145

(a) (b) (c)

Figura 17.10 – Método de fixação da peça na placa de castanhas: (a) certo; (b) errado; (c) errado.

17.3.3. Fixação e ajuste da ferramenta na máquina

Com a busca incessante pela alta produtividade e a necessidade de se usinar com ampla gama de
velocidades em uma grande variedade de materiais, os processos de usinagem, principalmente os com
ferramentas de geometria definida, requerem alta rigidez nas ferramentas de corte. A ausência desta
rigidez se torna um fator crítico na qualidade da usinagem e na capacidade do processo.
Assim, a fixação e o ajuste da ferramenta são a chave para obtenção de potenciais ganhos de
produtividade e precisão do processo de usinagem. Recentes desenvolvimentos da precisão, da força de
fixação e da geometria dos dispositivos de fixação possibilitam atingir o máximo desempenho das
ferramentas de corte e das máquinas, que podemos traduzir em vantagem competitiva e lucros.
Vale frisar que a ferramenta deve ser fixada de modo que a ponta (quina e cunha) fique na altura do
centro do torno. Para isso, usa-se o contraponto como referência. A Figura 17.11a mostra a ajustagem do
centro da ferramenta no torneamento longitudinal e a Figura 17.11b no torneamento transversal.

(a) (b)

Figura 17.11 – Ajustagem do centro da ferramenta de corte no torneamento: (a) longitudinal; (b) transversal.

Deve-se também observar o ângulo de posição da ferramenta em relação à peça (Fig. 17.12).
Em geral, a haste da ferramenta fica fixada na torre do carro porta-ferramenta. A Figura 17.13
mostra diferentes configurações de torres porta-ferramentas para máquinas convencionais.

17.4. Ferramentas de Corte

Apesar de geralmente ser composto por operações de corte com ferramentas monocortantes, o
torneamento varia em função do formato e do material da peça, das condições, exigências, custos etc. –
fatores que podem influenciar nas características da ferramenta de corte. As ferramentas para torneamento
146

atuais são cuidadosamente projetadas, com base em décadas de experiência, pesquisa e desenvolvimento.
Da (macro e micro) geometria, do material, passando pelo formato e fixação da pastilha intercambiável
no porta-ferramentas, convencional ou modular, atualmente a ferramenta cuida da dinâmica do corte do
material, de uma forma que seria impensável algumas décadas atrás. Há diversos tipos básicos de
operações de torneamento, que exigem tipos específicos de ferramentas para que a operação seja
executada da maneira mais eficiente.

Figura 17.12 – Diferentes valores para o ângulo de posição “r” gerando larguras de corte “b” distintas.

Figura 17.13 – Diferentes configurações de torres porta-ferramentas para tornos convencionais.

17.4.1. Tipos de ferramentas

As ferramentas podem ser inteiriças – retas, com quina quadrada, com quina em ângulo, com
ângulo de posição e tipo offset – (Fig. 17.14) ou com insertos (pastilhas) intercambiáveis.

Figura 17.14 – Denominação das ferramentas de corte para torneamento.

 147

O estilo da ferramenta inteiriça ou do porta-ferramentas para insertos intercambiáveis deve ser

selecionado de acordo com a operação a ser executada. Recomenda-se que a haste para insertos
intercambiáveis (selecionada pela altura, largura, diâmetro e comprimento) seja sempre a mais estável
possível de acordo com as limitações da máquina-ferramenta e da operação de corte. O tamanho e o tipo
da pastilha dependem da escolha do porta-ferramentas: os códigos de ambos devem ser correspondentes.
O tamanho da pastilha é um dos fatores que determina a máxima profundidade de corte (ap). Outros
fatores são: ângulo de posição (r), raio de quina (r) e o tipo/geometria do quebra-cavacos.
A escolha do raio de quina depende do perfil/especificações do componente e do tipo de operação
de corte que deve ser executada. A profundidade de corte (ap) deve ser sempre maior que o raio de quina
(r). O valor de r influencia a seleção dos parâmetros de corte e o acabamento usinado:
 r pequeno: para aplicações em geral e baixos esforços de corte (menor risco de vibração);
 r grande: garante maior resistência, condições de corte mais severas, bom acabamento superficial.
O tipo/geometria dos quebra-cavacos é projetado para direcionar ou quebrar os cavacos no
torneamento de materiais que geram cavacos longos. A designação descreve as seguintes áreas de
aplicação: F = acabamento; M = semiacabamento; R = desbaste;
Em geral, as pastilhas são divididas em classes: classes com cobertura (CVD e PVD), classes sem
cobertura e Cermets. A designação das classes acompanha um ranking que envolve propriedades básicas
de tenacidade e resistência ao desgaste. Todas as classes estão também classificadas de acordo com a
norma ISO 513 (P, M, K, N, S, H, 01-50).
Exemplo de pastilha intercambiável de metal-duro SNMG 120408 - PM 4025:

S N M G 12 04 08  P M 4025
         

Legenda:  Formato da pastilha (S = quadrada);  Ângulo de folga da pastilha (N = 0o);  Tolerância do círculo inscrito
(M =  0,13);  Tipo de pastilha (G = );  Comprimento do gume (l = 12 mm);  Espessura da pastilha
(s = 4,76 mm);  Raio de quina (r = 0,8 mm);  Classe ISO (P = aços);  Quebra-cavacos (M = semiacabamento);
 Classe (metal-duro com cobertura CVD P25: 3 camadas = interna TiCN + intermediária Al2O3 + externa TiN).

A Figura 17.15 mostra a codificação ISO de ferramentas de torneamento.

17.5. Operações de Torneamento

O torneamento é um processo de usinagem muito utilizado pela indústria mecânica por causa do
grande número de formas geométricas que pode gerar em suas diferentes operações, além de sua alta taxa
de remoção de material. São operações de corte externo (Fig. 17.16) e interno (Fig. 17.17): torneamento
radial de superfície (faceamento); torneamento cilíndrico; torneamento cônico; torneamento radial de
entalhe circular (sangramento); roscamento etc.
O torneamento radial consiste da operação de corte na qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetória retilínea, perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina. Quando o torneamento radial
visa obter uma superfície plana, a operação é chamada de faceamento, que pode ser externo (Fig. 17.16a)
ou interno (Fig. 17.17a).
O torneamento cilíndrico consiste da operação de corte na qual a ferramenta se desloca segundo
uma trajetória paralela ao eixo principal de rotação da máquina. A operação pode ser externa (Fig.
17.16b) ou interna (Fig.17.17b).
148

Figura 17.15 – Codificação ISO de ferramentas de torneamento para suportes e insertos (pastilhas) intercambiáveis

O torneamento cônico consiste da operação de corte na qual a ferramenta se desloca segundo uma
trajetória inclinada ao eixo principal de rotação da máquina, gerando na peça uma superfície cônica. Esta
inclinação pode ser obtida através da fixação desalinhada da peça (deslocamento do contra-ponto) ou pela
combinação simultânea dos movimentos da ferramenta nos eixos longitudinal e transversal da máquina. A
operação pode ser externa ou interna.
O torneamento de perfil consiste da operação de corte na qual a ferramenta se desloca segundo
uma trajetória combinada e simultânea dos eixos longitudinal e transversal da máquina. Esta combinação
tende a gerar uma trajetória curvílinea da ferramenta. A operação pode ser externa (Fig. 17.16c) ou
interna (Fig. 17.17a). Vale salientar que a ferramenta para a usinagem de perfil deve ser adequada à
geometria requerida na peça.
Quando o torneamento visa gerar na peça um entalhe circular através do movimento transversal da
ferramenta, a operação é denominada sangramento radial, que pode ser externo (Fig. 17.16d) ou interno
(Fig. 17.17c). A partir do sangramento radial pode-se efetuar o corte da peça. Quando a operação visa
obter um entalhe circular na face (perpendicular ao eixo principal de rotação da máquina), a operação é
dita sangramento axial (Fig. 17.16e).
O roscamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio da
abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cónicas de
revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca simultaneamente segundo uma
trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser externo (Fig. 17.16f)
ou interno (Fig. 17.17d).
 149

(a) (b) (c)

(d) (e) (f)

Figura 17.16 – Torneamento externo: (a) faceamento; (b) cilíndrico; (c) perfil; (d) sangramento radial e corte;
(e) sangramento axial; (f) roscamento.

(a) (b)

(c) (d)

Figura 17.17 – Torneamento interno: (a) faceamento e perfil; (b) cilíndrico; (c) sangramento radial; (d) roscamento.
150
 151

18. PROCESSO DE TORNEAMENTO:

ESFORÇOS DE CORTE

18.1. Introdução

Tanto na prática como na pesquisa é de grande importância o conhecimento dos esforços de corte
na usinagem. Os esforços encontram aplicação no cálculo da estrutura e dos mecanismos de acionamento
das máquinas operatrizes; estes permitem o cálculo da potência de usinagem e consequentemente a
determinação do rendimento da máquina para diferentes cargas e velocidades de trabalho.
Para as aplicações acima, geralmente é suficiente a determinação dos valores médios das
componentes ortogonais da força de usinagem. Porém, para o mecanismo da formação do cavaco, para
estudos da estabilidade dinâmica da máquina operatriz, é necessária a medida da variação da força. No
primeiro caso diz-se que se trata de uma medida estática, enquanto no segundo tem-se a medida dinâmica
da força. As medidas estáticas e dinâmicas da força podem ser obtidas através de sistemas de aquisição de
dados associados a dinamômetros, em geral, transdutores piezelétricos.

18.2. Força de Usinagem em Torneamento

A força de usinagem “F” em torneamento ilustrada anteriormente pela Figura 12.1a (conforme a
norma ABNT NBR 12545) pode ser representada através das componentes ortogonais da força de
usinagem. Foi mencionado na Seção 12.2 que a parcela “Fz” projetada sobre a direção de corte é a força
de corte (Fc); a parcela normal à direção de corte “Fx” projetada sobre a direção de avanço é a força de
avanço (Ff); a parcela radial “Fy” projetada perpendicularmente ao plano de trabalho é a força passiva ou
de profundidade (Fp).
A Figura 18.1 mostra as componentes ortogonais (Fx, Fy, Fz) no torneamento longitudinal externo.
O gráfico corresponde respectivamente aos valores das forças Ff (verde) Fp (vermelho) e Fc (azul)

Figura 18.1 – (a) componentes ortogonais da força de usinagem; (b) forças após 30 segundos de usinagem do aço
ABNT 1045 com ferramenta nova de metal-duro (r  75°, vc = 350 m/min, f = 0,3 mm/volta, ap = 1,5 mm)

No torneamento de aços em geral com ferramentas de metal-duro, considera-se a seguinte

proporção média entre as componentes da força de usinagem: Ff : Fp : Fc  2 : 5 : 9.

Prof. André João de Souza

152

Já pela Fig. 18.1, pode-se ver qualitativamente no gráfico Ff : Fp : Fc  5 : 6 : 14.

A intensidade da força de usinagem pode ser determinada pela Equação 18.1.

F  Ff2  Fp2  Fc2 (18.1)

O conhecimento do comportamento e da ordem de grandeza dos esforços de corte nos processos de

usinagem é de fundamental importância, pois eles afetam: a potência necessária ao corte (utilizada para o
dimensionamento do motor do torno); a capacidade de obtenção de tolerâncias apertadas; a temperatura
de corte; e o desgaste da ferramenta.
Existem duas abordagens no estudo dos esforços de corte: abordagem teórica, baseando-se na
fenomenologia de formação do cavaco (computa os diversos esforços que ocorrem em torno do plano de
cisalhamento do cavaco e da superfície de saída da ferramenta no corte ortogonal); abordagem empírica,
em que os esforços são equacionados usando coeficientes extraídos de resultados experimentais. Aqui se
dará ênfase à segunda abordagem.

18.2.1. Determinação empírica da força de corte

A força de corte pode ser expressa pela Equação 12.1 citada anteriormente:

(vide Cap. 12) Fc  k s  A (12.1)

onde ks é a pressão específica de corte e A é a área da seção transversal de corte (A  bh  apf).

Em 1951, buscando uma formulação simples e precisa, KIENZLE apresentou a Equação 18.2 que
correlaciona ks com a espessura de corte (h). Através de testes práticos, obteve-se a representação gráfica
da pressão específica de corte ks para um determinado par peça-ferramenta, como mostra a Figura 18.2.

k s  Ks1  h  z [N/mm2 ] (18.2)

onde Ks1 e z são constantes do material.

Figura 18.2 – Variação da pressão específica de corte com a espessura de corte:

(a) representação aritmética; (b) representação log  log

Equações mais completas também foram apresentadas por diversos pesquisadores (TAYLOR,
ASME – American Society of Mechanical Engineers, AWF – Ausschuss für Wirtschaftliche Fertigung,
HUCKS e KRONENBERG) levando em conta ouras variáveis, como o ângulo de posição (r) e o grau de
 153

recalque (Rc), porém a exatidão conseguida é ainda relativa, e a complexidade dos cálculos considerável.
Como a equação de KIENZLE para a força de corte é a que melhor equilibra complexidade e exatidão dos
resultados, é a que mais tem sido adotada.
Substituindo a Equação 18.2 na Equação 12.1, tem-se a equação empírica da força de corte Fc [N]
segundo KIENZLE,

Fc  Ks1  b  h1z (18.3)

A Tabela 18.1 apresenta os valores de 1z e Ks1 dos materiais ensaiados por KIENZLE. As
condições de ensaio foram as seguintes:
 Velocidade de corte16: vc = 90 a 120 m/min;
 Profundidade de corte: ap = 1 mm;
 Espessura de corte: h = 0,1 a 1,4 mm;
 Ferramenta de metal-duro sem lubrirrefrigerante;
 Ferramenta afiada17;
 Ângulos da ferramenta:  = 5º; r = 81°;  = 4°; r = 90°;   6° (aço) ou   2° (ferro fundido).

Tabela 18.1. Valores dos parâmetros 1z e Ks1 para diferentes materiais.

Material t [N/mm2] 1z Ks1

Aço ABNT 1020 500 0,83 1800
1030/1035 520 0,74 1990
1040 620 0,83 2110
1045 670 0,86 2220
1050 720 0,70 2260
1060 770 0,82 2130
4137 600 0,79 2240
4140 730 0,74 2500
4320 630 0,70 2260
6150 600 0,74 2220
8620 770 0,74 2100
9260 960 0,73 1270
52100 640 0,71 1600

Material t [N/mm2] 1z Ks1

Ferro Fundido HRc 46 0,81 2060
o o
F F GGL 14 124 0,79 950
o o
F F GGL 18 124 0,87 750
o o
F F GG 26 HB 200 0,74 1160

16
Em velocidades maiores, os valores de ks tendem a ser menores que aqueles obtidos usando os dados da Tab. 18.1
e, como já citado, caem à medida que a velocidade de corte aumenta.
17
Para ferramentas desgastadas, considerar um incremento de 7 a 12% em K s1 para cada 0,1 mm de VB (largura da
marca de desgaste de flanco).
154

Tabela 18.1. Continuação

Material t [N/mm2] 1z Ks1

Aço DIN 16 Mn Cr 5 532 0,84 2000
15 Cr Mo 5 590 0,83 2290
18 Cr Ni 6 630 0,70 2260
34 Cr Mo 4 800 0,79 2240
42 Cr Mo 4 1070 0,84 2320
50 Cr V 4 600 0,74 2220
105 W Cr 6 744 0,71 2000

Sabendo-se que uma diminuição (aumento) no ângulo de saída () propicia um aumento
(diminuição) da força de corte, faz-se uma correção de 1,5% para cada grau de variação do ângulo  em
relação aos valores de Ks1 tabelados.
O mesmo vale para o ângulo de inclinação (): para cada grau de diminuição (aumento) em relação
ao valor usado por KIENZLE ( = 4°), deve-se aumentar (diminuir) Ks1 em 1,5%.
No caso de raios de ponta (r), para os casos em que ap > 2r, não há necessidade de correção. Caso
contrário, ensaios devem ser realizados.
Outra fonte para o cálculo da pressão específica de corte (ks) refere-se à espessura de corte h = 0,4
mm e são, portanto, Ks0,4. A empresa SANDVIK COROMANT, fabricante de ferramentas de corte, prefere
fornecer o valor da pressão específica de corte para este valor para h e adota o expoente z = 0,29 para
todos os materiais. Desta forma, os valores de ks são dados por:

0,29
 0, 4 
k s  K s0,4    [N/mm 2 ] (18.4)
 h 

A Tabela 18.2 apresenta os valores da força específica de corte K s0,4 para o torneamento de alguns
dos principais materiais metálicos segundo SANDVIK COROMANT.

Tabela 18.2. Valores do parâmetro Ks0,4 para diferentes materiais (SANDVIK COROMANT)

Material Condição Dureza [HB] Ks0,4

Aço sem liga C = 0,25 – 0,55% 150 2100
Aço baixa liga Endurecido e Temperado 275 2550
Aço alta liga Aços ferramenta endurecidos 325 3900
GCI Alta resistência à tensão 220 1150
NCI Perlítico 250 1750
Aço inoxidável austenítico Não endurecido 180 2300
Aço inoxidável duplex Soldável 260 3050
HRSA À base de níquel (recozido) 250 3300
Liga de Ti  +  (recozido) (45 HRC) 1700
Aço de alta dureza Temperado (60 HRC) 5550
Liga de Al Fundida não envelhecida 130 750
Liga de Al-Si Fundida (13 – 22% Si) 130 950
Liga de Cu Latão, bronze, c/  1% Pb 90 700
 155

18.3. Vibração

A vibração da força de usinagem em altas frequências é proveniente do próprio mecanismo de

formação do cavaco, enquanto que a variação da força em baixas frequências é devida aos diferentes
processos de corte (corte interrompido na operação de fresamento, brochamento etc.) e às irregularidades
do sistema de acionamento (peças rotativas desbalanceadas, defeitos de engrenagens, correias etc.). Neste
caso deve ser considerado o fenômeno da ressonância entre uma das fontes perturbadoras com um dos
modos naturais de vibração da máquina. O próprio fenômeno de corte, em determinadas condições, pode
provocar vibrações autoexcitadas, fazendo a máquina vibrar com frequência próxima de uma de suas
frequências naturais.
Durante a usinagem, a deformação plástica e o atrito entre o cavaco, a ferramenta de corte e a peça
produzem vibrações. As oscilações da força de corte também produzem vibrações. Com o decorrer do
tempo e com o consequente desgaste da ferramenta, o sinal de vibração apresenta alterações de frequência
e intensidade. Assim, a vibração indica um fenômeno que varia com o tempo. Além disso, quando a
ondulação alcança a superfície do material, gera deslocamentos chamados Ondas de Rayleigh.
Para evitar vibrações (forçadas) no torneamento cilíndrico externo (Fig. 18.3a), recomenda-se:
 L/D  1,5  fixação em balanço;
 L/D  1,5  fixação com contraponto.
Além da dificuldade de refrigeração na região de corte e da dificuldade na expulsão/saída de
cavacos, o torneamento cilíndrico interno (vide Fig. 17.17b) apresenta grande tendência a vibrações por
causa do comprimento da barra da ferramenta. Nestas operações, em casos que as peças apresentam uma
relação profundidade/diâmetro elevada (L/D grande), tem-se na prática um trabalho especialmente crítico.
Neste caso, devem ser empregados suportes esbeltos (barras) de ferramentas, cujos diâmetros
naturalmente devem ser menores que o diâmetro do furo (Fig. 18.3b).

(a) (b)

Figura 18.3 – (a) relação comprimento (L) versus diâmetro (D) no torneamento cilíndrico externo; (b) ação da
ferramenta na peça no torneamento cilíndrico interno.

Estas condições geométricas acarretam em pequena rigidez para o sistema, de tal forma que a
elasticidade e a deformação na usinagem passam a ser definidas primordialmente pelo suporte da
ferramenta. Ademais, como este sistema em geral apresenta baixo amortecimento, a resposta vibratória
pode assumir valores elevados em caso de instabilidade.
156

18.4. Potência de Usinagem

A potência de usinagem resulta da soma das potências necessárias para cada componente da força
de usinagem, bem como do produto da velocidade pela força e pelo cosseno do ângulo entre ambas.
Assim, somente os componentes de corte e avanço contribuem para a potência de usinagem.
Os motores de acionamento geram potências a um torno para girar seu eixo-árvore a uma dada
velocidade de rotação (n) e deslocar a ferramenta a uma dada velocidade de avanço (vf) e assim executar
os movimentos de corte e avanço da máquina-ferramenta. Deste modo, podem-se estabelecer relações
para as potências de corte e de avanço:

Fc  vc
 Potência de Corte [kW]: Pc  (18.5)
60  103

Ff  vf
 Potência de Avanço [kW]: Pf  (18.6)
60 106

onde vc é a velocidade de corte (vide Eq. 17.1) e vf é a velocidade de avanço (vide Eq. 17.2).

Ff Fp Fc
Como supramencionado, geralmente   . Assim, Fc  4,5 Ff.
2 5 9
Portanto, a relação entre as potências de corte e de avanço fica:

Pc 1000  Fc  vc Fc    d d
   14   
Pf Ff  vf Ff  f f 

Considerando uma situação hipotética extrema em que d  10 mm e f  1 mm/volta (d é muito

pequeno e f é muito grande), de modo a tornar a relação Pc/Pf a menor possível, tem-se:

Pc
 140
Pf

Ou seja, a potência de avanço (Pf) é no mínimo 140 vezes menor que a potência requerida ao corte (Pc)
para uma operação de usinagem. Isto permite desprezar Pf no cálculo da potência do motor (Pm). Assim:

Pc
Pm  (18.7)


onde  é o rendimento da máquina operatriz.

 Em máquinas convencionais, que possuem engrenagens ou correias para transmissão do movimento:

65%    85%.
 Em máquinas com comando numérico, onde o motor tem variação contínua de rotação e a transmissão
é realizada sem elementos de transmissão (motor acoplado): 85%    95%.
 157

19. PROCESSO DE TORNEAMENTO:

VIDA DA FERRAMENTA DE CORTE

19.1. Introdução

A vida de uma ferramenta pode ser definida como sendo o tempo em que a mesma trabalha
efetivamente, sem perder a capacidade de corte, dentro de um critério previamente estabelecido. Em
outras palavras, a ferramenta trabalhando em condições normais de corte é usada até que o seu desgaste,
previamente fixado, seja tal que exija a sua substituição. Assim, a ferramenta deve ser substituída quando
se observar:

 Valores elevados de desgastes podendo levar à quebra da ferramenta.

 Temperaturas excessivas atingidas pela ferramenta.
 As tolerâncias dimensionais fogem do controle.
 Acabamento superficial deixa de ser satisfatório.
 As componentes da força de usinagem aumentam excessivamente.
Quando a abrasão é a principal causa do desgaste de flanco, os padrões de desgaste são
relativamente uniformes e fáceis de mensurar. Por exemplo, o tempo necessário para que o valor médio
e/ou máximo da marca de desgaste de flanco atinja VBB = 0,3 mm e/ou VBmáx = 0,6 mm respectivamente
(valores indicados pela norma ISO 3685) é um padrão usual de fim de vida, embora esta abordagem
esteja mais ligada às falhas na ferramenta que propriamente aos problemas de acabamento e/ou tolerância
da peça. Industrialmente, tais parâmetros podem assumir valores diferentes, pois dependem das condições
de trabalho de cada empresa. A prática utilizada é trabalhar com a ferramenta até que as peças produzidas
saiam das especificações de tolerância dimensional e acabamento superficial ditadas pelo projeto.
Contudo, quando lascamentos gerados por adesão ou sobresolicitações mecânicas e/ou térmicas são
a causa do desgaste de flanco, o padrão é geralmente irregular, resultante principalmente da usinagem de
materiais de difícil corte. Neste caso, VBB não mais determina a vida. Recomenda-se que seja
considerada a largura máxima da marca de desgaste de flanco (VBmáx). A zona onde VBmáx ocorre pode
fornecer informações úteis sobre o mecanismo de desgaste e como ele pode ser reduzido. Em geral, para
caracterizar fim de vida, VBmáx  0,6 mm.
DINIZ et al. mostram que em torneamento de acabamento, VB  0,2 mm para uma qualidade IT7 e
VB  0,3 mm para uma qualidade IT8. FERRARESI sugere o controle através: do tempo de corte, do
volume de material removido ou o número de peças usinadas. Entretanto, a continuação do uso da aresta
de corte depois de superados os critérios preestabelecidos traz sérios riscos, pois valores excessivos de
desgastes causam aumento da força de usinagem e geração de calor, podendo provocar fratura na
ferramenta e danos irreversíveis à peça.
O desgaste de cratera se manifesta sob a forma de cavidade na face da ferramenta. O
desenvolvimento deste tipo de desgaste está diretamente ligado à temperatura e à pressão de corte. Ao
contrário do desgaste no flanco, este não influencia na rugosidade ou na tolerância, mas sim na alteração
do ângulo de saída () e no comprimento de contato cavaco/ferramenta. Em condições térmicas
inadequadas e para alguns tipos de materiais da peça pode resultar em fraturas na ferramenta devido à
fragilidade da aresta cortante. A profundidade de cratera (KT) entre 0,05 e 0,1 mm é geralmente usada

Prof. André João de Souza

158

como critério de fim de vida. Talvez o principal inconveniente de K T esteja na dificuldade de sua
quantificação.
Os principais problemas relacionados à fixação de um determinado valor-limite de desgaste para o
fim de vida da ferramenta estão associados com o tipo de operação:
 Em operações de desbaste (onde se toleram altos valores de desgaste), por temer que a ferramenta
quebre, costuma-se trocar a ferramenta bem antes, com valores de desgaste bastante inferiores àqueles
que poderiam provocar tal avaria.
 Em operações de acabamento é relativamente simples detectar quando as dimensões da peça saem das
faixas de tolerâncias projetadas (desgastes na ferramenta). Em geral, utiliza-se um calibrador passa/
não-passa ou algum outro instrumento e procede-se a medição por amostragem. Neste caso, não é
necessário trocar a ferramenta imediatamente, pois ainda é possível corrigir a posição da ferramenta e
continuar a usinagem com a mesma aresta de corte (compensação de desgastes em máquinas-
ferramentas com comando numérico).
Da mesma forma que diversos fatores influenciam os mecanismos de desgaste, vale salientar que
diferentes variáveis influenciam direta ou indiretamente no tempo de vida de uma ferramenta:
 Peça: natureza do material; composição química; processo de fabricação; tratamento térmico;
propriedades físicas, químicas, mecânicas; microestrutura; dimensões e forma.
 Ferramenta: tipo de material; geometria; composição; propriedades químicas, físicas e mecânicas;
largura da marca de desgaste de flanco (critério de fim de vida).
 Máquina: tipo de máquina; rigidez; velocidade de corte (parâmetro mais significativo), avanço e
profundidade de corte; área de seção de corte; forma da seção de corte; meio lubrirrefrigerante (tipo,
propriedades lubrificantes, forma de aplicação etc.).

19.2. Relação da vida da ferramenta com as variáveis dependentes do processo

A Figura 19.1 ilustra a influência do aumento de 50% nos valores dos parâmetros de corte sobre a
diminuição do tempo de vida T da ferramenta de corte. A velocidade de corte é o parâmetro que mais
influencia: um aumento de vc de 130 para 195 m/min causou uma redução em T de 60 para 6 min (90%),
respectivamente. O segundo parâmetro de maior influência é o avanço: um aumento de f de 0,25 para
0,375 mm/volta causou uma redução em T de 60 para 24 min (60%), respectivamente. No caso da
profundidade de corte, o percentual de diminuição foi menor: um aumento de a p de 5,0 para 7,5 mm
causou uma redução em T de 20 para 17 min (15%), respectivamente.

Figura 19.1 – Influência dos parâmetros de corte no tempo de vida da ferramenta.

 159

F. W. TAYLOR demonstrou em 1907 que a relação entre a vida da ferramenta e a velocidade de

corte (parâmetro de maior influência) pode ser expressa aproximadamente pela Equação (19.1) empírica:

vc  T y  C t (19.1)

Em que:
vc  velocidade de corte [m/min]
T  tempo de vida da ferramenta [min]
Ct  constante cujo valor depende principalmente do material da peça, do material da ferramenta, das
dimensões do corte e do meio lubrirrefrigerante. Seu valor é numericamente igual à velocidade de
corte que dá à ferramenta de corte a vida de 1 minuto.
y  expoente cujo valor depende até certo ponto das outras variáveis – máquina, ferramenta e peça. O
expoente y varia usualmente entre 1/3 e 1/10, podendo tomar como valores médios os indicados na
Tabela 19.1. O valor do mesmo mostra quão sensível é a ferramenta à mudança de vc.
A Equação (19.1) pode ser reescrita sob a forma da Equação (19.2):

x
C  K
T t   x  K  Cxt (19.2)
 vc  vc

isto é, a vida varia inversamente com a potência “x” da velocidade.

Tabela 19.1 – Valores dos expoentes x e y.

Ferramenta Peça x y = 1/x

Aço 6a8 0,125 a 0,167
F°f° 4a7 0,143 a 0,25
Aço-rápido
Latão 4 0,25
(AR)
Cobre 7,7 0,13
Alumínio 2,44 0,41
Aço 5 0,2
Metal-duro
F°f° 4 0,25
(MD)
Alumínio 2,44 0,41
Cerâmica Aço 2 0,5

Os valores de K e x da Equação (19.2) podem ser obtidos através de ensaios de vida da ferramenta.
Este tipo de ensaio busca uma estimativa da usinabilidade do material usinado estabelecendo, para
determinadas condições de usinagem, a vida útil da ferramenta. Um dos ensaios mais usados na indústria
é o teste da taxa de desgaste, regulamentado pela norma ISO 3865/1993, cujo resultado permite a
determinação da vida da ferramenta para uma determinada faixa de velocidades de corte.
Considerado o mais eficiente dos ensaios de usinabilidade, este ensaio consiste no torneamento de
corpos de prova, com parada da operação e verificação do desgaste da ferramenta a intervalos regulares.
O procedimento é repetido continuamente até que o desgaste da ferramenta chegue as um limite
160

preestabelecido como o fim de vida da ferramenta. Conforme supracitado considera-se o tempo de vida o
tempo necessário para que VBB = 0,3 mm e/ou VBmáx = 0,6 mm.
De posse dos dados relativos ao tempo de corte e desgaste de ferramenta, plota-se a curva de
desgaste VB da ferramenta em função do tempo de corte tc (Fig. 19.2), repetindo-se o experimento para
no mínimo mais duas velocidades de corte diferentes, necessárias para a determinação da Equação (19.2).

Figura 19.2 – Curva VB x tc (ISO 3685, 1993).

A seguir é plotada, a partir dos dados obtidos na curva VB x tc, a curva de vida de ferramenta T x
vc, em escala bi-logarítmica (Fig. 19.3), na qual se pode observar uma clara tendência dos resultados
(caso o experimento tenha sido realizado para diferentes velocidades de corte) em agrupar-se em torno de
uma reta, que possui a forma da Equação (19.3):

log T  log K  xlog vc. (19.3)

Figura 19.3 – Curva de vida da ferramenta na usinagem do aço 1045.

 161

Por fim, a forma da equação de Taylor (Eq. 19.2) relaciona a vida da ferramenta de corte (T) com a
velocidade de corte (vc), considerando as propriedades do material através das constantes K e x,
dependentes do par ferramenta-peça.
Na usinagem de aço, por exemplo, com ferramenta de metal-duro (x  5), ao se dobrar vc, o tempo
T é reduzido para cerca de 3%. O aço-rápido (x  7) é ainda mais sensível à mudança da velocidade de
corte (T é reduzido para cerca de 0,8%).
A vida da ferramenta, para uma dada velocidade de corte, é evidentemente influenciada pelas
dimensões do corte. Em 1954, M. KRONENBERG procurou agrupar as equações das velocidades de corte
de diferentes pesquisadores que levavam em consideração a forma e a seção de corte. Desta maneira,
podem ser introduzidas duas relações:
 área da seção transversal de corte  A  a p  f  e

 ap 
 índice de esbeltez do cavaco  G   .
 f 

Portanto, a equação de Taylor pode ser novamente reescrita (Eq. 19.4):

x x
 Ct   60 y  Cv   0, 2  G  
g

T    (19.4)
 vc   vc  Ai 

em que:
Cv velocidade de corte obtida experimentalmente que dá à ferramenta uma vida padrão de 60 min na
usinagem de uma seção A  1 mm2, com G  5. Valores típicos de Cv na Tabela 19.2.
i  expoente da área de seção de corte, Tabela 19.3.
g  expoente do índice de esbeltez do cavaco, Tabela 19.3.
OBSERVAÇÃO: A área A da seção transversal de corte tem um efeito superior que a forma da seção
transversal (caracterizada pelo índice G), pois i  g.

19.2.1. Exemplo

Estime o tempo de vida para a aresta de corte de um inserto de metal-duro revestido em um ensaio de
torneamento do aço ABNT 1040 (dureza 156 HB) com vc = 350 m/min, f = 0,3 mm/volta e ap = 1,5 mm.

60y  Cv   0,2  G  600.2  215   0,2  5 

g 0.14

Ct    610 m/min (vida T = 1 min).

Ai 0,450.28
x 5
 C   610 
T t     T  16,1 min.
 vc   350 

Dica: Encontra-se o valor de Cv = 215 m/min pela interpolação linear da Tab. 19.2 (aço com dureza de 156 HB na
usinagem com ferramenta de aço-rápido).
162

Tabela 19.2 – Valores típicos de Cv para as ferramentas de aço-rápido (AR) e metal-duro (MD).

Dureza Tensão de Cv na usinagem de aço Cv na usinagem de f°f°

Brinell Ruptura com ferramenta de: com ferramenta de:
HB r [N/mm2] AR MD AR MD
100 350 85 361 50 240
125 440 64 283 40 200
150 530 51 224 35 160
175 610 42 183 30 130
200 700 34 150 25 100
225 790 30 133 20 80
250 870 26 113 --- 60
275 960 23 101 --- 45
300 1050 20 89 --- 45
325 1170 --- 84 --- ---
350 1220 --- 76 --- ---
375 1230 --- 68 --- ---
400 1400 --- 63 --- ---

Tabela 19.3 – Valores dos expoentes i, g e y para as ferramentas de aço-rápido (AR) e metal-duro (MD).

Cv
Ferramenta Material i g y  1/x
[m/min]
Aço Tabela 0,28 0,14 0,125 a 0,167
F°f° 19.2 0,20 0,10 0,143 a 0,25
Aço-rápido
Latão 100 0,31 0 0,25
(AR)
Cobre 45 0,23 0 0,13
Alumínio 77 0,29 0 0,41
Aço Tabela 0,28 0,14 0,20
F°f° 19.2 0,20 0,10 0,25
Metal-duro
Latão 1000 0,10 0 ---
(MD)
Cobre 850 0,10 0 ---
Alumínio 1650 0,10 0 0,41
 163

20. PROCESSO DE TORNEAMENTO:

CONDIÇÕES ECONÔMICAS DE USINAGEM

20.1. Introdução

Na Seção 9.2 foi falado sobre os Parâmetros de Corte e afirmou-se que quão pequena (operações
de desbaste) ou quão grande (em operações de acabamento) deve ser a velocidade de corte, depois de
escolhidos o avanço e a profundidade de corte, depende das Considerações Econômicas do Processo de
Usinagem.
Se a velocidade de corte utilizada for imediatamente superior à velocidade crítica “vcr” (velocidade
abaixo da qual se tem a formação da aresta postiça de corte), os desgastes serão pequenos, com
consequente longo tempo de vida e pequenos custos com ferramentas de corte. Porém, o tempo de corte
por peça será alto (devido à baixa velocidade), acarretando baixa produção horária e aumento de custos
com utilização de máquina e operador. Há que se considerar aqui que, neste caso, a ferramenta será
substituída poucas vezes, o que diminui os tempos passivos devido à troca da ferramenta.
Por outro lado, se a velocidade de corte utilizada for muito superior à vcr, os desgastes serão
grandes, com consequente curto tempo de vida e altos custos com ferramentas. Porém, o tempo de corte
por peça vai ser baixo, acarretando menor utilização da máquina e do operador, com custos menores.
Nesse caso pode acontecer também de a vida ser tão baixa e o número de vezes que se tem de parar a
máquina para substituir a ferramenta ser tão alto que também o tempo total de produção de uma peça (que
soma, aos tempos de corte, todos os tempos passivos) seja alto, apesar do pequeno tempo de corte.
Existe então um valor intermediário de velocidade entre a velocidade crítica e uma velocidade
muito superior a ela, onde se tem os menores custos de produção. Nesse ponto, a velocidade de corte é
chamada de velocidade de mínimo custo (vco). Por outro lado, existe também um valor intermediário de
velocidade, onde se tem o menor tempo total de fabricação de uma peça. Nesse ponto, a velocidade de
corte é chamada de velocidade de máxima produção (vcmxp).
Toda essa análise não leva em consideração as condições de contorno do processo, como qualidade
da peça, condições do sistema máquina/ferramenta/peça etc.

20.2. Ciclos e Tempos de Usinagem

O ciclo de usinagem de usinagem de uma peça, pertencente a um lote de Z peças, é constituído

diretamente pelas seguintes fases:
1. Colocação e fixação da peça.
2. Aproximação e posicionamento da ferramenta.
3. Corte
4. Afastamento da ferramenta.
5. Inspeção (se necessária) e retirada da peça.
Além dessas fases, tomam parte indiretamente no ciclo de usinagem (para um lote de Z peças):
a) Preparo da máquina.
b) Remoção da ferramenta para sua substituição.
c) Recolocação e ajustagem da nova ferramenta.

Prof. André João de Souza

164

O tempo total de usinagem de uma peça (tt), dentro de um lote de Z peças, será:

t t  t c  t1  t 2 (20.1)

Considera-se o torneamento cilíndrico (longitudinal) externo (Fig. 20.1).

Figura 20.1 – Esquema de uma operação de torneamento cilíndrico externo.

Para esse caso, tem-se o seguinte equacionamento:

tc  tempo de corte (fase 3), que diminui com o aumento da velocidade de corte (vc), Equação (5.4):

Lf L   d  Lf
Vide Cap. 17: tc   f  (17.4)
vf f  n 1000  f  v c

t1  tempo improdutivo, referente à colocação, inspeção e retirada da peça, aproximação e afastamento da

ferramenta, substituição da ferramenta e preparo da máquina para a usinagem de um lote, que é
independente de vc, Equação (5.22):

t p  t ft
t1  t s  t a  (20.2)
Z

Em que:
ts  tempo secundário (fases 1 e 5)
ta  tempo de posicionamento (fases 2 e 4)
tp  tempo de preparação ou setup (fase a)
tft  tempo de ajuste da ferramenta (fases b e c)

t2  tempo relacionado com a troca da ferramenta, Equação (20.3). Quanto maior vc, menor o tempo de
vida da ferramenta (T) (vide Eq. 19.4) e maior o número de paradas da máquina para a substituição
da mesma.

t ft   d  Lf t   d  Lf  vcx 1
t2  tc    ft x  (20.3)
T 1000  f  vc K vc 1000  f  K

Substituindo as Equações (17.4), (20.2) e (20.3) na Equação (20.1), tem-se:

 165

   d  Lf  1    d  Lf   t ft  x 1
tt    v c  t1        vc (20.4)
 1000  f   1000  f  K

A Figura 20.2 representa a variação das três parcelas da Equação (20.1) em função da velocidade
de corte. Vê-se na figura que o tempo de corte (tc) diminui com o crescimento da velocidade de corte, o
tempo t1 é independente da velocidade de corte e o tempo t2, relativo à troca da ferramenta, aumenta com
a velocidade de corte.

Figura 20.2 – Tempo de produção por peça em função da velocidade de corte.

O valor da velocidade de máxima produção (mínimo tempo de produção) é o ponto de mínimo da

função expressa na Equação (20.4). Admitindo-se o avanço (f) e a profundidade de corte (ap) constantes, a
velocidade de corte de máxima produção (vcmxp) é dada por:

dt t    d  Lf  2    d  Lf   t ft  x  2   x  1  t ft  x
 0     vc   x  1        vc  0  1    vc
dvc  1000  f   1000  f  K  K 

K
 vcmxp 
x (20.5)
 x  1  t ft

20.3. Custos de Produção

Para a determinação da velocidade econômica de corte (velocidade de mínimo custo de produção

de uma peça), devem-se considerar apenas os custos referentes ao processo propriamente dito (despesas
com ferramentas e com a ocupação de máquinas e operadores). Assim, estes custos são dados por:

K p C1  K p1  K p2 (20.6)

onde:
C1  constante independente da velocidade de corte [R$/peça], Equação (20.7):
166

t 1
C1   1    C2 (20.7)
 60 Z 

em que:
C2  soma das despesas com mão-de-obra (Sh) e com máquina (Sm) [R$/peça]: C2  Sh  Sm

Kp1  custo relativo ao processo de usinagem, Equação (20.8):

tc    d  Lf 
K p1   C2     C2 (20.8)
60  60 1000  f  vc 

Kp2  custo relacionado com a troca da ferramenta, Equação (20.9):

tc    d  Lf  vcx 1 
K p2   C3     C3 (20.9)
T  1000  f  K 

em que:
t ft
C3  constante de custo relativo à ferramenta [R$/peça]: C3  K ft   C2
60
Kft  custo da ferramenta (ou aresta de corte de pastilha intercambiável) por vida.

Substituindo as Equações (20.7), (20.8) e (20.9) na Equação (20.6), tem-se:

   d  Lf  C2  1    d  Lf   C3  x 1
K p  C1     vc        vc (20.10)
 60000  f   1000  f  K

O custo de usinagem de uma peça (Kp) se compõe de 3 parcelas, mostradas na Figura 20.3. A
primeira C1 independe da velocidade de corte (vc). A segunda (Kp1) diminui à medida que vc cresce. A
terceira (Kp2) aumenta com o crescimento de vc, já que o expoente (x1) é sempre positivo.

Figura 20.3 – Custo de produção por peça em função da velocidade de corte.

 167

O valor mínimo de Kp (admitindo-se f e ap constantes) é obtido quando a derivada da Equação

(20.11) em função da velocidade de corte for nula. Assim:

dK p    d  Lf  C2 2    d  Lf   C3  x  2 C2   x  1  C3  x
0     vc   x  1        vc  0     vc
dvc  1000  f  60  1000  f  K 60  K 

C2  K
 vco  x (20.11)
60   x  1  C3

20.4. Intervalo de Máxima Eficiência

A Figura 20.4 mostra o gráfico das curvas de custo total de usinagem por peça (K p) e de tempo
total de confecção (tt) de uma peça em função da velocidade de corte (vc). Define-se Intervalo de
Máxima Eficiência (IME) o intervalo de valores de velocidade de corte compreendido entre vco e vcmxp.

Figura 20.4 – Intervalo de máxima eficiência (IME)

É muito importante que os valores de vc a serem utilizados realmente estejam neste intervalo. Por
exemplo, se a vc utilizada estiver logo abaixo de vco (portanto, fora do IME), o custo da peça usinada vai
ser bem próximo do mínimo, mas o tempo para fabricá-la vai ser bem alto. Como pode ser visto na Figura
20.4, existe outro valor de vc, dentro do IME, onde o custo da peça é idêntico, mas o seu tempo de
fabricação é bem menor. O mesmo se pode falar do outro extremo do IME. Se o valor de vc for logo
acima do valor de vcmxp (e assim, fora do IME), o tempo de confecção de uma peça é bem próximo do
mínimo, mas o seu custo de fabricação é alto. Analogamente, pode-se ver que há outro valor de vc dentro
do IME para o qual o tempo de fabricação é idêntico, mas o seu custo é bem menor.
Vale ressaltar que toda a análise feita foi baseada na escolha prévia de f, de ap e da ferramenta.
Essas escolhas devem ser feitas baseados nas condições de contorno do processo, tais como: tipo da
operação (desbaste ou acabamento), potência da máquina, rigidez do sistema máquina/ferramenta/peça
etc., conforme já foi discutido na Parte 1 da disciplina. Para concluir, deve-se afirmar um princípio que
nem sempre é bem entendido no meio produtivo, que resulta da análise feita acima:
168

“Nem sempre aumentar a velocidade de corte significa aumentar a produção horária de peças, e nem
sempre diminuir a velocidade de corte significa diminuir os custos de produção”.

20.4.1. Considerações sobre a escolha da velocidade de corte dentro do IME

Sabe-se que a velocidade de corte a ser escolhida deve estar dentro do IME. Porém, devem-se
analisar quais são as circunstâncias em que a velocidade deve se aproximar da vcmxp ou da vco.
Em um período de alta produção, em que o prazo de entrega do produto é crítico, a velocidade deve
se aproximar da vcmxp (nunca ser maior que ela), enquanto que em um período de baixa produção, a
velocidade deve ser aproximar da vco (nunca ser menor que ela). Entretanto, essa mudança baseada na
situação produtiva raramente acontece na prática.
Em uma célula ou linha de produção, a máquina gargalo (aquela que tem o maior tempo padrão)
deve trabalhar com velocidade próxima à vcmxp, enquanto que as demais máquinas devem trabalhar com
velocidade próxima à vco. O fato de usar a condição de máxima produção em uma máquina gargalo de
uma célula aumenta o consumo de ferramentas naquela máquina. Mas, ao propiciar a diminuição do
tempo de produção de uma peça nesta máquina, pode-se dispensar a necessidade de adquirir uma
máquina idêntica para se balancear a célula.
Na maior parte dos sistemas produtivos, é fácil se estimar o valor da vcmxp, já que esta só depende
das constantes K e x de Taylor e do tempo de troca da ferramenta (tft); porém, não é tão fácil saber o valor
de vco, pois esta depende de fatores que estão continuamente variando e, além disso, são de determinação
pouco precisa. Nesses sistemas, o que normalmente se faz é determinar vcmxp e trabalhar sempre em
velocidades de corte um pouco abaixo dela. Assim, fica garantido que tal velocidade pertence ao IME,
pois vcmxp é sempre maior que vco.

20.4.2. Utilização do IME dentro dos modernos sistemas de fabricação

O equacionamento apresentado no Capítulo 20 foi desenvolvido na época em que a produção de

bens normalmente era realizada em lotes bastante grandes, com máquinas mecanicamente automatizadas
e com tempos de preparação bastante grandes. Hoje os paradigmas se alteram significativamente. Duas
condições servem de exemplo: as máquinas modernas possibilitam um tempo de troca de ferramenta (t ft)
bastante baixo ou mesmo zero (em centros de usinagem, a substituição de uma ferramenta é feita quando
outra ferramenta ainda está usinando a peça) e os lotes são cada vez menores (usina-se todo o lote sem
que a ferramenta seja trocada). Segue a análise de ambos.

a) tft  0. De acordo com a Equação (20.5), vcmxp  . A condição real de máxima produção deverá
então levar em conta a potência e a rotação do eixo-árvore da máquina-ferramenta, a rigidez do
sistema máquina/ferramenta/peça e a qualidade exigida na peça. Pode ocorrer nesses casos de a vcmxp
se distanciar bastante da vco, tornando o custo de se trabalhar no tempo mínimo de produção muito
alto. Isso acontece principalmente quando a ferramenta tem um custo elevado.

b) Z  0 e/ou T  . Neste caso, a utilização da equação de Taylor (Eq. 19.4) fica prejudicada e toda a
modelagem feita neste Cap. carece de abordagem especial. Um recurso para situações em que se tem
pequenos lotes de peças é agrupar as peças que possuem o mesmo material, formas e dimensões
bastante semelhantes em “famílias” usando Tecnologia de Grupo (vide Seção 5.2.4), e considerar as
famílias como se fossem um único lote, com um número de peças suficientemente grande para a
aplicação do exposto no presente capítulo.
 169

21. PROCESSO DE FURAÇÃO:

GENERALIDADES

21.1. Introdução

Na indústria metal mecânica há diversas formas de se obter furos em peças. Podem-se destacar os
seguintes meios: puncionamento, fundição, forjamento, serra-copo, eletroerosão, oxiacetileno e por meio
de brocas. Alguns destes meios são apresentados na Figura 21.1. Será focada a atenção apenas na
obtenção de furos através do uso de brocas, pois é o meio mais largamente utilizado na indústria, devido à
sua versatilidade, baixo custo envolvido e também a simplicidade de operação.

Punção Eletroerosão Feixe de energia Remoção química Broca helicoidal

Figura 21.1 – Formas de obtenção de furos em peças.

Furação é um processo de usinagem remoção de cavaco onde o movimento de corte é circular e o

movimento de avanço é linear na direção do eixo de rotação da ferramenta de corte (broca). Este é um
dos processos mais usados na indústria manufatureira, já que a grande maioria das peças de qualquer tipo
de indústria tem pelo menos um furo, e somente uma parcela muito pequena destas peças já vem com furo
pronto do processo de obtenção da peça bruta (fundição, forjamento etc.). Em geral, as peças têm de ser
furadas em cheio ou terem seus furos aumentados através deste processo.
As brocas utilizadas na furação podem ser de vários tipos: brocas de centro; brocas calçadas;
brocas helicoidais; brocas canhão (para furos profundos) etc. A furação com brocas é uma operação de
desbaste, havendo necessidade de outra operação para acabamento tal como retificação, mandrilamento,
alargamento etc. Na furação devem ser observados os seguintes fatores: (a) diâmetro do furo; (b)
profundidade do furo; (c) tolerâncias de forma e de medidas; (d) volume de produção.
Apesar da sua importância, o processo de furação foi pouco modernizado até alguns anos atrás. As
ferramentas de outros processos (p. ex.: torneamento, fresamento) progrediram rapidamente com a
introdução de novos materiais para ferramentas (metal-duro, cerâmica, CBN, diamante). Por outro lado,
na furação, a ferramenta mais usada é ainda a broca helicoidal de aço-rápido. A principal razão para tal
atraso está no diâmetro do furo. Exemplificando, uma broca de 10 mm para ser aplicada com
velocidades de corte (vc) compatíveis ao metal-duro ( 200 m/min) precisaria de uma rotação da ordem
de 6400 rpm, bastante alta para furadeiras convencionais. Nos últimos anos tem crescido a utilização de
centros de usinagem CNC, que propiciam rotações bem superiores aos 6400 rpm citados.
As condições de operação em processos de furação são severas:

Prof. André João de Souza

170

 A velocidade de corte (vc) não é uniforme e varia desde zero no centro do furo até o máximo na
periferia da broca.
 O meio lubrirrefrigerante, que deve atuar na lubrificação, na refrigeração, como também no
transporte/retirada de cavacos do furo, chega com dificuldade às arestas de corte (gumes) da
ferramenta, onde sua ação é mais necessária.

21.2. Movimentos e Grandezas

Os movimentos envolvidos na operação de furação são movimentos relativos entre a peça e um ou

mais gumes (arestas de corte) da ferramenta. Estes movimentos são referentes à peça considerando-a
como parada. Durante o processo de furação têm-se os seguintes movimentos (Fig. 21.2):

Figura 21.2 – Movimentos na furação com brocas helicoidais

 Movimento (principal) de corte: é o movimento entre a peça e a ferramenta em contato, o qual sem o
movimento de avanço origina somente uma única remoção de cavaco durante uma volta.
 Movimento de avanço: é definido como sendo o movimento da ferramenta, segundo seu eixo de
rotação, no sentido do avanço durante a usinagem. O movimento de avanço é especificado em
unidades de comprimento por rotação ou por tempo.
 Movimento efetivo de corte: é o movimento resultante dos movimentos de corte e de avanço,
realizados no mesmo tempo.

A superfície gerada pela broca no fundo do furo é decorrente do avanço contínuo efetuado pelas
duas arestas principais de corte, de forma que cada aresta executa metade do movimento de avanço.
O movimento efetivo de corte faz com que o ângulo efetivo de folga (e) seja menor que o ângulo
de folga (). Esse e deve ser o maior possível para evitar o esmagamento do material pelo flanco da
broca. No entanto, quanto maior e, menor a resistência da cunha e maior a tendência a vibrações.
Um grande ângulo de ponta () leva a desvios da broca que, por sua vez, aumentam o diâmetro
sendo usinado (broca não guiada). Um ângulo () pequeno leva a uma boa centragem, mas aumenta a
força passiva e, consequentemente, o atrito.
 171

21.2.1. Área da seção transversal de corte

A seção transversal de corte A [mm2] na furação é a área calculada de um cavaco a ser removido,
medido perpendicularmente à direção de corte no plano de medida. A Figura 21.3a mostra a seção A na
furação com broca inteiriça em cheio e a Figura 21.3b com pré-furo.

A
h h
 
fz fz
r r
A b
b
ap d
ap
D

D
(a) Furação em cheio (b) Furação com pré-furo

Figura 21.3 – Grandezas de corte para a furação

Em ambos os casos, é válida a relação:

A  a p  fz  b  h
em que:

f  ap
fz  r  b h  f z  sen r
2 2 sen r

onde:
fz  avanço da broca por aresta principal de corte [mm/volta];
f avanço da broca [mm/volta];
r  ângulo de posição da ferramenta, da aresta principal de corte;
 ângulo de ponta [o]
ap  profundidade de corte [mm];
b largura de corte [mm];
h espessura de corte [mm].
D Df
 Para uma broca helicoidal na furação em cheio: a p  e A .
2 4
Dd (D  d)  f
 Para uma broca helicoidal na furação com um pré-furo c/ diâmetro “d”: a p  e A .
2 4

No caso de brocas com pastilhas intercambiáveis, o número de insertos influencia apenas na

largura de corte (b), pois o avanço da broca é considerado totalmente (Fig. 21.4). Assim, tem-se fz  f e:

b = b i + be (21.1)
172

onde:
bi  largura interna de corte das pastilhas intercambiáveis;
be  largura externa de corte das pastilhas intercambiáveis.

Figura 21.4 - Distribuição do corte em brocas com pastilhas intercambiáveis.

O ângulo de posição r em brocas com pastilhas intercambiáveis pode ser diferente para cada
inserto, influenciando assim a espessura de corte (h) resultante.

21.2.2. Avanço da ferramenta

A aresta de corte (gume) move-se segundo uma espiral que se inclina com relação à direção de
corte. Esta inclinação é definida pelo ângulo de direção efetiva de corte (). O ângulo  cresce com o
crescimento do avanço (f) e com a diminuição do diâmetro (D) da broca, como mostra a Equação 21.2:

f
tg   (21.2)
D

Assim, o crescimento do avanço facilita a quebra do cavaco e, consequentemente, sua remoção de

dentro do furo. Para que o cavaco removido pela broca helicoidal não seja esmagado pela superfície
principal de folga e o corte possa ocorrer, é necessário que o ângulo lateral efetivo de folga (fe) seja
positivo tanto quanto possível para qualquer diâmetro da broca. Porém, tem-se pela Equação 21.3 que:

fe = f   (21.3)

Desta forma, para que o ângulo fe seja sempre positivo, é necessário que o ângulo lateral de folga
(f) seja maior que o ângulo  em qualquer diâmetro da broca.
Observa-se na Equação 21.3 que fe diminui com o aumento de . Assim, o aumento do avanço (f)
para facilitar a quebra do cavaco faz com que fe diminua e, com isso, aumente a deformação plástica do
fundo do furo, principalmente próxima ao centro, onde este ângulo é menor ainda (causa encruamento em
materiais dúcteis). Com isso, na região mais central da broca, f precisa ser maior para compensar o
crescimento de  e, com isso, possibilitar a obtenção de um fe positivo. Isso deve ser conseguido através
da afiação da broca. Além disso, como será visto no Cap. 24, existe um limite para o crescimento do
avanço: acima de um determinado valor, o avanço pode causar a quebra da broca ou a paralisação do
avanço da máquina.
 173

21.2.3. Velocidade de corte

A velocidade de corte (vc) [m/min] diminui à medida que se caminha da periferia para o centro da
broca, já que ela depende do diâmetro (D) [mm] da broca e da rotação n [rpm] da broca:

Dn
vc 
1000

Deste modo, quando materiais dúcteis são furados em cheio (sem pré-furo), a formação da aresta
postiça de corte (APC) na vizinhança do centro da broca é inevitável, já que a formação desta se dá em
baixas temperaturas de corte, ou seja, baixas velocidades de corte. A utilização de baixa velocidade de
corte pode gerar APC numa porção maior do diâmetro da broca. Por outro lado, o aumento da velocidade
para minimizar a sua formação gera maiores desgastes na ferramenta (a vizinhança da periferia da broca,
que antes já não o formava, agora passa a se desgastar mais rapidamente).

21.3. Máquinas Ferramentas (Furadeiras)

As máquinas-ferramenta de furar, ou simplesmente furadeiras, são máquinas operatrizes que têm

por função principal executar furos nos mais diversos tipos de materiais. Para tanto, o motor da furadeira
aplica uma alta velocidade de rotação a uma ou mais brocas (ferramentas de corte) que serão responsáveis
pela remoção de material.
Para diferentes condições de material requeridas, foram criados diferentes modelos de furadeiras,
em cuja aplicação os seguintes aspectos devem ser avaliados: forma da peça; dimensões da peça; número
de furos a serem abertos; quantidade de peças a serem produzidas; diversidade no diâmetro dos furos de
uma mesma peça; e grau de precisão requerido.
As furadeiras consistem basicamente de um eixo-árvore, que gira com velocidades determinadas,
onde se fixa a broca. Esta árvore pode deslizar na direção de sua linha de centro. Também se pode ter
uma mesa onde a peça é fixada e movimentada. As partes principais de uma furadeira variam de acordo
com a sua estrutura. A Figura 21.5 destaca as partes principais de uma furadeira de coluna.

Figura 21.5 – Partes constituintes de uma furadeira de coluna:

(1) base;
(2) coluna;
(3) mesa;
(4) sistema motriz;
(5) alavanca de movimentação da ferramenta;
(6) árvore de trabalho;
(7) mandril;
(8) broca

A variedade de detalhes em furadeiras é bastante grande. Algumas máquinas possuem avanço

automático com limitadores de profundidade. Outras possuem mesa giratória. Há equipamentos que
dispõem de inversão de rotação e avanço sincronizado, que permitem execução de roscas com machos.
174

21.3.1. Tipos de furadeiras

Podem-se classificar as furadeiras de diversas maneiras. Quanto ao sistema de avanço pode-se

classificar como manual (ou sensitiva) ou automática (elétrico ou hidráulico). Ao contrário do que possa
parecer as furadeiras sensitivas possuem grande aplicação no meio industrial. Quanto ao tipo de máquina
pode-se classificar como: portátil, sensitiva, de coluna, de bancada, radial e horizontal.
As furadeiras de uso doméstico classificam-se como portáteis. É utilizada comumente em peças já
montadas em que o local a ser perfurado impede a utilização de furadeiras mais precisas. A força de
avanço vem o operador que pressiona a furadeira contra o material. Já na furadeira sensitiva, o avanço do
mandril se dá por meio de uma alavanca em que o operador faz avançar aos poucos, “sentindo” assim o
avanço da broca dentro do material. Ambas são utilizadas para pequenas furações.
A furadeira de coluna caracteriza-se por apresentar uma coluna de união entre a base e o cabeçote.
Esse arranjo possibilita a furação de elementos com as formas mais diversificadas, singularmente e em
série (Fig. 21.5). É a furadeira mais encontrada em oficinas de manutenção e de produção sob encomenda
devido a sua versatilidade. A furadeira de bancada é bastante similar à furadeira de coluna, como pode
ser observado pela Figura 21.6a.
Enquanto as furadeiras de bancada são utilizadas em pequenos serviços, as furadeiras radiais (Fig.
21.6b) são empregadas em peças de grandes dimensões a serem furadas em pontos afastados na periferia.
O braço possui movimento vertical na coluna, normalmente através de um motor. O braço também
possuir movimento de giro em torno da coluna, que é feito manualmente na maioria das vezes. Um carro
que possui o sistema de acionamento da árvore principal movimenta-se pelo braço para posicionar a
ferramenta. A furadeira radial pode ter mais de uma mesa, que permite trabalhar numa peça enquanto se
está fixando outra. Também é comum deixar um fosso em um dos lados da máquina para permitir
trabalhar peças grandes.

(a) (b)

Figura 21.6 – Furadeira: (a) de bancada; (b) radial.

A furadeira horizontal tem campo de atuação similar ao da radial, ou seja, indicada para executar
furos em peças de grandes dimensões que, mesmo na radial, não poderiam ser usinadas.
Quanto ao número de árvores, podem-se classificar as furadeiras como: simples, quando possuem
apenas uma árvore, gêmea (Fig. 21.7a), que possui duas e múltipla quando possui três ou mais.
As furadeiras de múltiplas árvores são empregadas para trabalhos em uma peça que tem de passar
por uma série de operações em um furo como furar, alargar, escarear, rebaixar etc., em sequência. Neste
 175

caso podem-se ter, basicamente, dois tipos distintos de acordo com o número de cabeçotes. Nas furadeiras
múltiplas de múltiplos cabeçotes (Fig. 21.7b), mais de um cabeçote age na peça a ser furada, eliminando a
necessidade de reposicionar e virar a peça cada vez que o plano de furação for alterado. São utilizadas
para economizar tempo, uma vez que o tempo total de perfuração fica condicionado ao furo mais
profundo. Nas furadeiras múltiplas de cabeçote único (Fig. 21.7c), todos os eixos-árvore compartilham de
um mesmo cabeçote. Elas originaram-se da aplicação de cabeçotes de vários mandris em furadeiras de
coluna. São mais úteis em peças a serem produzidas em série quando ocorre a necessidade de furação de
muitos pontos em um ou mais planos.

(a) (b) (c)

Figura 21.7 – Furadeiras de múltiplos eixos-árvore: (a) gêmea; (b) múltipla – cada uma com seu motor;
(c) múltipla – motor compartilhado.

As furadeiras múltiplas são as máquinas utilizadas nas linhas de produção, pois aceleram a
fabricação. Podem ser ajustadas para executar as várias etapas de um furo. Também podem ser ajustadas
para efetuar diversos furos em uma só operação. Em algumas destas máquinas pode-se ajustar cada árvore
livremente, dentro de seus limites, e ter sua própria velocidade de rotação.
Se a furadeira operar de acordo com um programa, permitindo uma maior precisão e velocidade,
ela é denominada furadeira CNC. Mais usuais que as furadeiras CNC são os Centros de Usinagem.

21.3.2. Fixação e ajuste da peça na máquina

Os dispositivos de fixação de peças utilizados nas furadeiras são similares, e muitas vezes os
mesmos, utilizados nas máquinas-ferramenta de fresar (fresadoras), como mostra a Figura 21.8. Utilizam-
se cantoneiras, morsas, grampos, blocos e gabaritos. Em furadeiras, destaca-se o uso comum de gabaritos
de furação, que tem a função de guiar a broca e garantir a exatidão/ repetitividade das coordenadas dos
furos. Nos gabaritos os furos são de aço endurecido e podem ser substituídos quando desgastados.

21.3.3. Fixação e ajuste da ferramenta na máquina

Normalmente na extremidade inferior da árvore de trabalho há um furo cônico (cone Morse ou

ISO), que é uma das características importantes da máquina. Neste cone podem ser fixados diretamente
ferramentas de haste cônica ou um mandril universal tipo “Jacobs” (Fig. 21.9a) para fixação de
ferramentas de haste cilíndrica. Como a fixação em cone Morse ocorre por força de pressão, a retirada de
176

uma ferramenta ou de um mandril porta ferramenta é feita por meio de uma cunha introduzida em uma
ranhura existente na árvore, como mostra a Figura 21.9b.

Figura 21.8 – Diferentes dispositivos de fixação.

(a) (b)

Figura 21.9 – (a) Mandril universal tipo Jacobs; (b) Retirada de mandril ou ferramenta do cone Morse.
 177

22. PROCESSO DE FURAÇÃO:

BROCAS

22.1. Introdução

As brocas são as ferramentas de abertura de furos que, em geral, possuem de 2 a 4 arestas de corte
(gumes) que formam o ângulo de ponta () e sulcos (em geral, helicoidais) por onde escoa o cavaco. O
ângulo de ponta vale 90o    150o de acordo com a dureza do material a furar, sendo o ângulo de 118 o o
mais comum de se encontrar. A Figura 22.1 mostra exemplos de brocas helicoidais de metal-duro.

Figura 22.1 – Brocas de metal-duro Sandvik Coro-Drill Delta-C.

22.2. Tipos de Brocas

A ferramenta mais antiga para a abertura de furos é a broca chata, obtida pelo processo de
achatamento a quente de uma parte de uma barra cilíndrica (Fig. 22.2a). Ela é formada por duas arestas
principais de corte formando o ângulo . São utilizadas em furações pouco profundas em materiais
frágeis, como ferro fundido, bronze e latão. Possuem momento de torção (torque) limitado.
As brocas helicoidais de aço-rápido (Fig. 22.2b) são as ferramentas mais usadas na execução de
furos. Os tipos de broca mais comuns são: cilíndrica, de centro, calçada com pastilha e múltipla.
A broca de centro (Fig. 22.3a) tem a função de iniciar o furo de uma peça, isto é, fazer um pequeno
furo para que a ponta da broca não saia da posição desejada. Sua alta rigidez impede que ocorra
flambagem e que o furo seja executado fora do local correto, já que ela possui um diâmetro relativamente
grande em relação ao seu comprimento.
As brocas de aço-rápido calçadas com inserto (Fig. 22.3b) de maior resistência a quente são
indicadas para furação de materiais de maior dureza e/ou para obter-se rendimentos superiores. Observa-
se que a as pastilhas são soldadas ao corpo da broca, fazendo a função da aresta cortante.
Similares às brocas calçadas há as brocas com pastilhas intercambiáveis (brocas com dentes
postiços), largamente utilizadas em altas produções e em máquinas CNC, devido à rapidez e simplicidade
em se manter a aresta cortante (gume) afiada. A Figura 22.4 apresenta uma aplicação desta ferramenta.

Prof. André João de Souza

178

(a) (b)

Figura 22.2 – (a) Broca chata; (b) Elementos básicos de uma broca helicoidal.

(a) (b)

Figura 22.3 – (a) Broca de centro; (b) Broca calçada com inserto soldado.

Figura 22.4 – Exemplo de aplicação de broca com pastilhas de metal-duro (AB Sandvik Coromant).

As brocas múltiplas ou escalonadas (Fig. 22.5) são especialmente afiadas para executar furos
complexos em apenas uma operação. Como se pode observar, as possibilidades são muito grandes. Sua
aplicação é voltada para grandes produções onde o custo de preparação de brocas especiais acaba se
diluindo na execução de grandes lotes em tempos mais reduzidos.

Figura 22.5 – Brocas múltiplas ou escalonadas.

 179

As brocas canhão, que tem um único fio cortante são indicadas para execução de furos profundos,
entre 10 e 100 vezes o seu diâmetro. A Figura 22.6 ilustra estas brocas especiais.

Figura 22.6 – Exemplo de brocas canhão (AB Sandvik Coromant).

Também se devem citar as brocas com canais internos para fluido lubrirrefrigerante. Como pode-se
observar na Figura 22.7a (vide detalhe na Fig. 22.6), o refrigerante é enviado diretamente para a região de
formação do cavaco, evitando o superaquecimento da ferramenta e auxiliando na remoção de cavacos.
Permite ainda a usinagem de furos relativamente profundos em um único aprofundamento.
Existem também as brocas anulares (também chamadas de serra-copo), como na Figura 22.7b, que
permitem executar furos de grandes diâmetros com menor geração de cavaco. Esta broca remove apenas
um anel de material, e a cápsula resultante pode até ser utilizada como matéria-prima.

(a) (b)

Figura 22.7 – (a) Brocas com canais internos para lubrificação/refrigeração; (b) Broca anular.

22.3. Geometrias de Broca

A Figura 22.8 mostra os componentes básicos de uma broca helicoidal definidos como:
 Diâmetro (D): é medido entre as duas guias da broca. Em geral tem tolerância dimensional h8.
 Sulcos helicoidais: criar espaço para a remoção de cavacos.
 Duas arestas principais de corte: corte direto do cavaco (flancos principais); o ângulo formado entre
as duas arestas principais é chamado ângulo de ponta ().
 Aresta transversal de corte: situado na ponta, liga as arestas principais de corte.
 Guias e rebaixos: a guia é o 1º flanco secundário e o rebaixo o 2º flanco secundário (superfície
secundária de folga).
180

Figura 22.8 – Componentes básicos de uma broca helicoidal.

 Haste cônica ou cilíndrica: destina-se à fixação da broca na máquina. Em brocas de diâmetro “D” até
15 mm, usam-se em geral brocas de haste cilíndrica e a fixação à máquina se dá por mandril. Em
brocas de diâmetros superiores a 15 mm, prefere-se prender a broca a um cone Morse, que por sua
vez é preso à máquina, o que possibilita maior força de fixação.
 Núcleo: parte interior da broca de diâmetro igual a 0,16D. Serve para conferir rigidez à broca.
 Guias: a superfície externa de uma broca helicoidal apresenta duas regiões (uma em cada aresta de
corte) que têm diâmetro maior que o das paredes da broca. Tais regiões são denominadas guias. Têm
duas funções básicas: (a) guiar a broca dentro do furo; (b) evitar que toda a parede externa da broca
atrite com as paredes do furo, diminuindo assim os esforços necessários à furação.
 Canais helicoidais: são as superfícies de saída da ferramenta. Os ângulos de hélice () serão discutidos
na seção 3.2. O comprimento do canal helicoidal também pode variar dependendo do diâmetro da
broca e do comprimento do furo que se deseja. Além das brocas normais (tipo N, H e W), existe uma
infinidade de outros tipos: para furos profundos, brocas extracurtas (onde uma maior rigidez é
necessária), brocas escalonadas (para furos passantes escalonados), brocas de calibração (calibrar ou
alargar furos fundidos, pré-estampados ou pré-furados) etc.
O tamanho da ferramenta corresponde à primeira restrição ao processo de furação; este engloba o
menor e o maior diâmetro disponíveis. As características de uma broca, além de sua forma, são:
dimensão, material e os ângulos (de ponta , de folga  e de hélice ), mostradas na Figura 22.9.

(a) (b) (c)

Figura 22.9 – Ângulos de uma broca helicoidal: (a) ângulos de ponta ( = 118°) e posição (r = 59°);
(b) ângulo de folga ( = 9~15°); (c) ângulo de hélice (no diâmetro externo,    = 40°).
 181

 O ângulo de ponta () corresponde ao ângulo formado pelas arestas principais da broca, que devem
ter o mesmo comprimento. Este também é determinado pela dureza do material que será usinado.
 O ângulo de folga () tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça e facilitar sua pene-tração
no material; vale 9o    15o. Também deve ser determinado de acordo com o material da peça a ser
furada. Quanto mais duro o material, menor deve ser .
 O ângulo de hélice () auxilia no desprendimento do cavaco. Coincide, no diâmetro externo da broca,
ao ângulo de saída (). Determinado de acordo com o material a ser usinado. Quanto mais duro o
material menor deve ser .

As brocas helicoidais são classificadas pelo seu diâmetro externo (D) e pelo seu ângulo de hélice
() ou saída (). De maneira geral, as brocas normalizadas são classificadas como W, N e H (Fig. 22.10):

 Brocas tipo W: indicadas para materiais macios e/ou que produzem cavaco longo. Utiliza-se   130o
para usinagem de alumínio, zinco, cobre, madeira e plástico.

 Brocas tipo N (normal): indicadas para materiais de tenacidade e dureza normais (medianos). Aplica-
se   118o em aço macio, fofo maleável, latão e níquel e   130o para aço de alto carbono.

 Brocas tipo H: indicadas para materiais duros e frágeis e/ou que produzam cavaco curto (descontínuo).
Em geral, utiliza-se   80o para materiais prensados, ebonite, náilon, PVC, mármore e granito;  
118o em ferro fundido duro, latão, bronze, Baquelite 18 e Celeron19;   140o para aços de alta liga.

(a) (b) (c)

Figura 22.10 – Classificação das brocas normalizadas: (a) tipo H; (b) tipo N; (c) tipo W

Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho específico
e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, podem-se fazer algumas
modificações nas brocas tipo N e obter resultados melhores:

 Pode-se aumentar o ângulo da ponta (), tornando-o mais obtuso (acima de 118o) e melhorando os
resultados na furação de materiais duros, como aços de alto carbono (Fig. 22.11a).

18
BAQUELITE é uma resina sintética, quimicamente estável e resistente ao calor, que foi o primeiro produto plástico.
Trata-se da junção do fenol com o formaldeído (aldeído fórmico), formando um polímero chamado polifenol.
19
CELERON é um fenólico com base em tecido de algodão, formando um material denso obtido a partir da aplicação
de calor e pressão sobre o tecido impregnado. O tecido de algodão garante maior resistência mecânica. Resiste a
óleos, graxas, água do mar, corrosão e mudanças bruscas de temperatura. É um material isolante de baixa tensão e
de fácil usinagem. Aplicações: buchas, anéis, mancais, guias...
182

 Na furação de chapas finas têm-se frequentemente duas dificuldades: furos não redondos e muitas
rebarbas. A reafiação da broca, para que fique com um ângulo de ponta () bastante obtuso (acima de
130o), reduz bastante estes problemas (Fig. 22.11b).

 Para a usinagem de ferro fundido, recomenda-se utilizar uma broca com ângulo de ponta  = 118o com
as partes externas das arestas de corte (gumes) afiadas com aproximadamente 90 o entre elas em cerca
de 1/3 do comprimento (Fig. 22.11c).

(a) (b) (c)

Figura 22.11 – Modificações nas brocas tipo N: (a) aumento de  acima de 118o; (b) aumento de  acima de 130o;
(c) chanframento da aresta de corte

22.4. Afiação de Brocas

A afiação da ponta da broca é realizada através de ferramentas abrasivas para a construção e

manutenção das arestas de corte das brocas para que estas possam ser utilizadas no processo de furação.
A afiação é um dos fatores responsáveis pela qualidade dos furos e uma geometria adequada de afiação
reduz os esforços de corte na furação.
O tipo de afiação de broca mais conhecido e aplicado é a afiação em cone de revolução ou
simplesmente afiação cônica. Este tipo de afiação apresenta como vantagem a facilidade de fabricação e o
seu bom comportamento na furação da maioria dos materiais usinados.
O desempenho das brocas helicoidais evoluiu de forma significativa com o surgimento de novos
procedimentos e afiações, tais como: afinação da aresta transversal (Fig. 22.12a); correção do ângulo de
saída com afinação da aresta transversal (Fig. 22.12b); afiação cruzada (Fig. 22.12c); afiação com ângulo
de ponta duplo (Fig. 22.12d); afiação com ponta de centragem (Fig. 22.12e); afiação em S (Fig. 22.12f).

(a) Forma A (b) Forma B (c) Forma C

(d) Forma D (e) Forma E (f) Forma S

Figura 22.12 – Afiações da ponta da broca.

Para a furação de materiais de difícil corte, novas geometrias têm sido desenvolvidas para facilitar
a remoção dos cavacos da região de corte e reforçar as arestas e as pontas da broca. Estas brocas com
novas geometrias possuem, além da aresta transversal de corte afinada pela afiação cruzada, pequenos
 183

chanfros nas extremidades das arestas de corte ou ainda a ponta em forma de raio. Estas novas afiações
para brocas ganharam impulso com o desenvolvimento das máquinas de comando numérico, uma vez que
estas afiações exigem geometrias complexas com estreita tolerância geométrica e dimensional.

22.5. Materiais de Broca

Com a utilização de Centros de Usinagem CNC no processo de furação, vários desenvolvimentos

têm ocorrido com os materiais das brocas, podendo-se citar:

 Broca de aço-rápido revestidas com TiN: possibilitou um substancial aumento da velocidade de corte
e/ou vida da ferramenta em relação à broca de aço-rápido sem revestimento (Fig. 22.13a).

 Broca inteiriça de metal-duro: quando o furo é pequeno (D  20 mm) e a máquina possui rotação,
rigidez e potência suficientes, esta broca é uma boa alternativa (Fig. 22.13b).

 Broca com pastilhas intercambiáveis de metal-duro: brocas deste tipo são inviáveis quando seu
diâmetro D é pequeno (dificuldade na fixação de insertos). Porém, para brocas com D médio, essa é
uma boa opção desde que, novamente, a máquina propicie sua utilização (vide Fig. 22.4).

 Brocas especiais: quando o furo tem diâmetro D muito grande e/ou comprimento L muito grande em
relação à D (L/D grande), estes tipos de brocas podem ser usados (vide Fig. 22.6).

(a) (b)

Figura 22.13 – Exemplo de brocas AB Sandvik Coromant: (a) de aço-rápido revestidas com TiN;
(b) inteiriças de metal-duro

22.6. Vida da Broca

Vida de uma broca é o tempo que a mesma trabalha efetivamente, até perder a sua capacidade de
corte, dentro de um critério previamente estabelecido. Atingindo este tempo, a broca deve ser reafiada ou
substituída. Logo a vida da broca é o tempo entre duas afiações sucessivas necessárias, no qual ela
trabalha efetivamente. A perda da capacidade de corte é avaliada geralmente através de um valor limite de
uma grandeza de desgaste medida na ferramenta ou na peça (através da rugosidade ou variação de
diâmetro). A rugosidade e o diâmetro da peça sofrem outras influências além do desgaste da ferramenta,
devido às alterações térmicas, elásticas e comportamento dinâmico do sistema MFP (máquina, ferramenta
e peça). Somente em processos de acabamento justifica-se um monitoramento da peça (ao lado de um da
ferramenta). Em geral, nos processos de desbaste (onde se inclui a furação) as tolerâncias dimensionais e
rugosidade têm menor importância, sendo os limites de desgaste definidos pela solicitação térmica e/ou
mecânica máxima da ferramenta.
184

Na furação podem ser adotados diversos critérios de fim de vida para a broca. O colapso da
ferramenta (destruição da ponta) pela soldagem por fricção (caldeamento) no fundo do furo e consequente
quebra, no entanto, só é utilizado por alguns pesquisadores para caracterizar uma situação final bem
definida e em testes de recepção de materiais. Quando o objetivo é a reutilização da broca por reafiação, a
marca de desgaste nos flancos principais, secundários e de quina são tomados como referência. Por vezes
considera-se o critério de fim de vida baseado no desgaste de flanco (0,4 mm  VB  0,8 mm), no
desgaste das guias VBNS e na profundidade de cratera KT.
O desgaste total da broca compreende os desgastes de flanco (superfície de folga), das guias, de
cratera, de quina e da aresta (ou gume) transversal (Fig. 22.14). Como os mais comumente encontrados
são os dois primeiros (VB e VBNS), justifica-se a escolha destes para estabelecer o critério de fim de vida
da broca. Em geral, as brocas devem apresentar VB  0,3 mm, medido no maior ponto.

Figura 22.14 – Tipos de desgastes em brocas helicoidais

Os desgastes mais importantes para uma broca helicoidal são os desgastes da quina e da guia da
broca. Na quina, a velocidade de corte atinge o valor máximo, resultando em uma maior carga térmica.
Como consequência, a quina sofre um arredondamento que se estende até a guia. As guias são então
exigidas pelo atrito, podendo até chegar a atuar como uma aresta cortante. Os desgastes de quina e de
guia têm influência sobre a superfície gerada pela broca, ou seja, o diâmetro do furo e a qualidade da
superfície. O desgaste da guia deve ser completamente eliminado pela reafiação da broca. O valor
admissível para o desgaste da guia, portanto, é determinado pelos custos da ferramenta e de reafiação; no
entanto, depende de uma análise econômica detalhada. Recomenda-se que o desgaste de guia não
ultrapasse 0,08D ou 2,55 mm (o menor dos dois valores).
No flanco de ambas as arestas principais de corte desenvolvem-se grandes marcas de desgaste, que
aumentam à medida que a broca aproxima-se do seu fim de vida. Quanto maior a velocidade de corte,
maiores serão as marcas de desgaste da periferia da broca em relação ao centro. Para maiores valores de
avanço ocorre o inverso.
O desgaste da aresta transversal de corte é basicamente mecânico devido ao ângulo de saída
negativo (  60o) e às baixas velocidades de corte, levando a uma grande flutuação da operação de
corte. Este desgaste tem um efeito de autoafiação da aresta cortante, o que é compensado pala formação
da APC devido à baixa velocidade de corte.
O desgaste de cratera ocorre na face da ferramenta e coincide com a região de temperaturas mais
elevadas na cunha da ferramenta, de forma que ele é causado tanto por fenômenos correlacionados com a
temperatura, como também por mecanismos abrasivos mecânicos. Um desgaste de cratera excessivo
enfraquece a aresta de corte e aumenta o risco de quebra.
 185

Avarias da aresta de corte (lascamentos; fissuras transversais e longitudinais; deformação plástica)

são decorrentes de solicitações térmicas e mecânicas excessivas. Elevadas forças de corte podem levar a
microlascamentos e lascamentos da aresta ou da quina, principalmente quando o ângulo  (ou ) é
pequeno ou o material da peça é frágil. Nestes lascamentos a linha de fissura é definida pela direção da
força de usinagem. Interrupções de corte também podem provocar lascamentos, sobretudo na usinagem
de materiais tenazes que apresentam cavacos que facilmente caldeiam ou soldam na face da broca.
Microlascamentos ocorrem na usinagem de materiais duros e com inclusões duras. O material de broca
mais susceptível a estes tipos de solicitações localizadas é o metal-duro, principalmente nos processos
com seções de usinagem muito pequenas (p. ex.: alargamento e brochamento).
Solicitações alternantes (corte interrompido) levam à fadiga térmica e mecânica da cunha. As
rápidas variações da força de usinagem podem levar a fissuras transversais.
Na furação com brocas de pequeno diâmetro (D < 3 mm) e na furação profunda (L  2,5D), é
comum a quebra da ferramenta devido ao trancamento de cavacos e furação torta, levando a um fim de
vida prematuro da ferramenta.
A Figura 22.15 ilustra alguns dos principais problemas que ocorrem em brocas.

Aresta postiça de corte Desgaste de flanco excessivo Desgaste de cratera

Deformação plástica Desgaste da aresta transversal Lascamento na quina

Lascamento na aresta principal Trincas térmicas nas guias Quebra

Figura 22.15 – Principais falhas na ferramenta de corte (Sandvik Coromant).

Durante a usinagem, a broca helicoidal encontra-se sujeita aos esforços axiais, de flexão e de
torção. O torque estático necessário para a quebra da broca helicoidal é bem superior aos momentos que
atuam durante a usinagem normal; porém, o desgaste da broca leva às oscilações do torque que
ultrapassam o limite de resistência à fadiga da broca. Portanto, a quebra ou o lascamento de uma broca,
normalmente ocorre devido ao esforço alternante ocasionado pelo desgaste da guia e quina.
186

Os possíveis danos causados por uma quebra parcial ou total de uma broca são: danificações dos
rolamentos do eixo-árvore e dos elementos de transmissão (polias, correias, acoplamentos) da máquina;
destruição dos elementos de fixação da broca (pinça, mandril) e danificação das conexões (cone Morse,
ABS, HSK); incrustação de pedaços de metal na peça; danificação do dispositivo de fixação e do local de
colisão da peça. Em máquinas supervisionadas, estes danos podem ser evitados, pois ocorrem dentro do
intervalo de reação do operador; porém, em máquinas automáticas, danos maiores ocorrem se não houver
nenhum dispositivo de proteção.
Fazendo uma análise rigorosa dos desgastes da broca, é possível concluir: se o tipo de broca, se as
condições de corte, ou ainda, se a afiação da ponta está correta para a tarefa em execução. Assim:
 Achatamento da aresta transversal de corte: indica que o avanço (f) está excessivo.
 Deterioração excessiva das quinas: indica uma velocidade de corte (vc) muito elevada.
 Marca de desgaste uniforme nos flancos (superfície de folga): mostra que o avanço (f) e a velocidade
de corte (vc) estão corretos.
 Grande aderência de material na face (superfície de saída)  indica que o ângulo de saída () da
broca é muito pequeno para o material que está sendo furado.
 Leve adesão de material no flanco ou polimento da superfície, perto da ponta da broca: indica que o
ângulo de folga () está muito pequeno ou que o avanço (f) escolhido é muito grande.
 Adesão de material nas guias: indica ou que a broca não tem redução de diâmetro em direção à haste,
ou que ocorrem forças transversais pela afiação assimétrica das arestas principais de corte.
 Adesão de material no final dos canais da broca: indica que o comprimento da hélice é muito
pequeno. Frequentes saídas da broca, para remoção do cavaco, podem eliminar o problema.
 187

23. PROCESSO DE FURAÇÃO:

OPERAÇÕES DE CORTE

23.1. Introdução

O ângulo de saída () das brocas helicoidais diminui no sentido da periferia para o centro, sendo
que se têm ângulos muito negativos próximos ao centro. Este fato, somado aos baixos valores de vc e à
presença da aresta transversal, faz com que as condições de corte nessa região sejam desfavoráveis.
Por isso, a força de avanço (força de penetração da broca) fica elevada, gerando deformação
(flexão e flambagem) da broca (principalmente para brocas com “D” pequeno) e do eixo-árvore
(principalmente para máquinas-ferramenta pouco rígidas) e, por conseguinte, desvios de forma e de
posição do furo (ovalização e excentricidade). A deformação plástica do material no fundo do furo
aumenta ainda mais a força de avanço necessária (encruamento em materiais dúcteis).
Por causa disso, faz-se necessário minimizar o problema do corte no centro do furo. Uma das ações
mais adotadas é o chanframento do gume transversal, que além de diminuir o tamanho da aresta de corte
(gume), aumenta o valor do ângulo de saída () da broca nessa região. Uma segunda opção é a execução
de um pré-furo com diâmetro maior que o diâmetro do gume transversal (soluciona o problema, mas
aumenta os custos pela introdução de uma operação extra).
Algumas brocas com pastilhas intercambiáveis de metal-duro possuem, em uma de suas arestas de
corte, pastilha somente na periferia da broca e, na outra aresta cortante, pastilha somente na região
central, como mostra a Figura 23.1. Assim, pode-se usar na periferia uma pastilha com material e
geometria adequada para as altas velocidades de corte inerentes a essa região, a mesma coisa acontecendo
para o inserto central, isto é, neste usa-se uma pastilha com material e geometria adequados para as
condições do corte nessa região. Além disso, o inserto central, em geral, possui quebra-cavacos na sua
superfície de saída, facilitando a expulsão dos fragmentos de material removido da região de corte.

Figura 23.1 – Broca com insertos intercambiáveis de metal-duro no centro e na periferia (Sandvik CoroDrill 880)

Outro problema é a lubrificação/refrigeração da região de corte. Algumas vezes as brocas são

dotadas de canais internos que possibilitam a introdução do fluido lubrirrefrigerante pressurizado pelo
interior da mesma a fim de que a região de corte, no fundo do furo, possa ser alcançada (Fig. 23.2). Além
do mais, a capacidade do lubrirrefrigerante em remover os cavacos da zona de corte dependerá da
viscosidade e da vazão do fluido.

Prof. André João de Souza

188

Figura 23.2 – Broca Iscar com canais internos de lubrificação/refrigeração

O processo de furação a seco ainda deve ser mais bem estudado, uma vez que fluidos ainda
precisam ser utilizados porque promovem a lubrificação, a refrigeração e a expulsão dos cavacos,
evitando que estes se soldem por fricção (caldeamento) na aresta de corte e no furo. Sem a utilização de
fluido, a rugosidade de um furo pode ser duas vezes maior do que quando se utiliza fluido
lubrirrefrigerante. Assim, métodos alternativos de refrigeração para processos mais exigentes devem ser
propostos e pesquisados, coberturas de ferramentas também devem apresentar características superiores
para suportarem altas taxas de calor e ao mesmo tempo proporcionarem um efeito lubrificante como tem
acontecido atualmente. Desta forma, novas ferramentas e coberturas devem permitir um equilíbrio entre a
melhoria das condições de corte e o meio ambiente sem afetar a produtividade e não gerando altos custos
de implantações e modificações do atual chão de fábrica conhecido.
Com relação às operações de corte em processos de furação, elas podem ser classificadas de acordo
com as características requeridas no furo realizado, conforme mostra a Figura 23.3.

(a) Em cheio (b) Com pré-furo (c) Escalonada (d) De centro (e) Profunda (f) Trepanação

Figura 23.3 – Exemplos de operações de corte em furação

23.2. Furação em Cheio e com Pré-Furo

Muitas vezes, para se abrir um furo com broca helicoidal, necessita-se primeiro fazer um furo de
centro para que a broca não realize um corte excêntrico já a partir do início do furo (Fig. 23.4). Devido a
 189

pouca rigidez e potência das furadeiras convencionais, muitas vezes é necessário usinar um pré-furo de
diâmetro menor primeiramente para a execução de um furo de diâmetro médio.

Figura 23.4 – Bloco de ferro fundido nodular com 24 pré-furos aguardando a furação.

Entretanto, o uso de brocas de metal-duro em máquinas modernas (com alta rotação e alta rigidez)
permite a obtenção de furos mais precisos (da ordem de IT9   43 m para furos entre 10 mm e 18
mm), muitas vezes sem a aplicação de furos de centro e/ou pré-furos. Muitas destas brocas possuem
geometria com função autocentrante, isto é, a geometria da broca é tal que evita (ou minimiza) a
realização de furos excêntricos, mesmo sem o uso de furos de centro ou buchas-guia (Fig. 23.5).

Figura 23.5 – Broca Dormer tipo Hydra com cabeça intercambiável e geometria autocentrante.

23.3. Furação Escalonada

A furação escalonada consiste da abertura de um furo com dois ou mais diâmetros

simultaneamente. O objetivo é aumentar a produtividade realizando simultaneamente furos de diâmetros
menores e maiores, e eliminando o tempo de parada para a troca de ferramentas. Pode-se empregar o
processo de furação escalonada também quando existe a necessidade de rebaixos em peças para ocultar
cabeças de parafusos ou porcas.
As brocas para furação escalonada (vide Cap. 22 – Fig. 22.5) possuem dois ou mais diâmetros
retificados em brocas padronizadas. Geralmente, são utilizadas na usinagem de furos com dois ou mais
diâmetros diferentes ou para operações combinadas de furação, chanframento ou alargamento. Para maior
rigidez, o diâmetro menor da broca escalonada deve ser maior do que o diâmetro do seu núcleo.
190

Quando se utiliza uma ferramenta com vários diâmetros, o desafio é conseguir uma boa quebra de
cavaco de todas as arestas em corte. Em materiais de cavacos longos, como o aço com baixo teor de
carbono e aços inoxidáveis, os testes iniciais deverão ser feitos em etapas (Fig. 23.6):
1. Inicialmente, verifica-se a formação de cavacos na broca.
2. Em seguida, verifica-se a formação de cavacos na aresta de escalonamento.
3. Por fim, verifica-se a formação de cavacos na aresta de chanfrar.

Figura 23.6 – Furação escalonada.

23.4. Furação de Centros

A furação de centros visa obter furos centrais para posterior uso, como apoio de peças de grande
comprimento em contrapontos de cabeçotes móveis de tornos. Este processo é similar ao processo de
furação escalonada. Entretanto, produz um furo cego, geralmente com pequenas dimensões, e o diâmetro
maior da broca produz apenas uma quebra de quina gerando o apoio.
As brocas para furação de centro (vide Cap. 22 – Fig. 22.3a), como expressado pelo próprio nome,
geralmente é utilizada para a confecção de furos de centro em peças de revolução que serão usinadas
entre pontas. Na verdade, trata-se de ferramenta combinada de furar e escarear. Vale salientar que a sua
alta rigidez impede que ocorra flambagem e que o furo seja executado fora do local correto, já que ela
possui um diâmetro relativamente grande em relação ao seu comprimento. A Figura 23.7 mostra a
imagem de uma furação de centro realizada por um torno em uma peça de bronze.

Figura 23.7 – Exemplo de uma operação de furação de centro em peça de bronze.

23.5. Furação Profunda em Cheio

Cada processo é capaz de produzir furos até certa profundidade. Esta capacidade é uma função
tanto dos processos quanto do movimento da árvore. É função também do comprimento da ferramenta, da
capacidade de remoção dos cavacos, e também do diâmetro e do comprimento do furo.
Um dos problemas do processo de furação é a saída (expulsão) dos cavacos de dentro do furo. Se
os cavacos não forem formados de maneira tal que propiciem sua fácil retirada, eles podem provocar o
 191

entupimento do furo, aumento do torque (momento de torção) necessário e a consequente quebra da

broca. A quebra de uma broca dentro de um furo é um problema grave, pois além da perda da ferramenta,
a retirada da ferramenta do interior do furo é, em geral, uma tarefa cara e demorada que, muitas vezes,
ocasiona a rejeição da peça. Se for levado em conta que um furo é normalmente um pequeno detalhe de
uma peça bem maior, tal rejeição pode representar perda substancial.
Outro problema é a falta de retilineidade da linha de centro (principalmente em furos profundos).
Em geral, a melhor retilineidade é alcançada quando tanto a peça quanto a ferramenta giram. Se isto não é
possível, a melhor opção é girar apenas a peça (p.ex. furos em tornos). A pior condição com respeito ao
desvio da linha de centro se obtém quando a ferramenta é dotada de rotação e a peça permanece parada
(que ocorre na grande maioria das furadeiras e centros de usinagem).
Dentro desta abordagem, é necessário gerar cavacos que tenham uma geometria que facilite sua
remoção do furo. Se o cavaco formado tiver a forma de fita, será complicado extraí-lo; cavacos
helicoidais ou em lascas são os que podem ser mais facilmente removidos dos furos (Fig. 23.8). Quão
mais profundo for o furo, mais difícil é a remoção do cavaco. Por isso faz-se necessário utilizar um ciclo
de operações que retire repetidamente a broca de dentro do furo durante o processo (o que gera tempos
passivos extras pela interrupção frequente do processo) para que o cavaco e o calor possam ser
removidos, principalmente quando o material que está sendo usinado gera cavacos longos. Geralmente se
utiliza quando L/D > 5.

Figura 23.8 – Exemplo do cavaco removido em furação.

A furação profunda é a usinagem de furos com uma faixa de profundidade de diâmetro

relativamente grande. Enquanto que as técnicas normais de furação produzem furos cuja profundidade
pode raramente alcançar mais que cinco vezes o diâmetro (L/D < 5), na furação profunda a faixa pode
chegar a 150:1. Qualquer furo mais profundo que dez vezes o diâmetro (L/D > 10) deve ser, aliás,
considerado um furo profundo, requerendo uma técnica especial de furação.
Tanto brocas helicoidais de aço-rápido quanto brocas de metal-duro inteiriças ou com insertos
(pastilhas) intercambiáveis são aplicáveis somente para furação de furos curtos com diâmetros pequenos e
médios (L/D < 5). Furos profundos (L/D >> 5) e/ou com diâmetros grandes (D > 120 mm) necessitam
brocas especiais.

23.5.1. Broca canhão

A broca canhão, semelhante à broca de canais retos, possui remoção externa de cavaco na obtenção
de furos com diâmetro de 3 a 20 mm. Normalmente é dotada de pastilhas de metal-duro em sua parte
cortante (cabeça ou ponta). Dependendo do comprimento da haste, possibilita a realização de furos muito
compridos com qualidade IT9. A Figura 23.9 mostra o princípio de funcionamento deste tipo de broca.
192

Figura 23.9 – Furação com broca canhão

A haste da broca canhão é vazada. Assim, o fluido de corte é inserido dentro dela em todo o seu
comprimento a partir de uma entrada externa e empurrado para fora pelos furos na cabeça cortante
(ponta). A haste da broca possui um canal externo com formato em V, ou seja, um canal ao longo de todo
o seu comprimento, e a pressão do fluido empurra os cavacos para fora através desse canal ao longo da
parte externa da broca e, portanto, para fora do furo. A broca canhão pode ser aplicada em um centro de
usinagem convencional, mas é necessária alta pressão do fluido de corte.

23.5.2. Broca BTA ou STS

A broca canhão com remoção interna de cavaco (BTA) – também conhecida como broca com
sistema de tubo único (STS) – é destinada a furos com diâmetros de 18 a 64 mm e comprimento de até
aproximadamente 1 m. A profundidade do furo somente é limitada pelo equipamento e ferramental
disponível. Consegue realizar furos com qualidade IT10. A Figura 23.10 mostra uma broca BTA/STS em
furação profunda.

Figura 23.10 – Furação profunda com broca BTA/STS.

A alta pressão empurra o fluido de corte para fora do tubo da broca (entre a broca e o furo). A haste
da broca é vazada. Assim, a pressão do fluido empurra os cavacos para dentro do corpo da broca através
de um espaço especial na cabeça da broca. Com a pressão, o cavaco é deslocado para fora através do tubo
da broca. A pressão do fluido de corte faz com que o sistema STS seja mais confiável que o sistema
Ejector, especialmente na furação de materiais onde uma boa quebra de cavacos seja de difícil obtenção
(por exemplo, na furação de aços com baixo-carbono e aços inoxidáveis). A broca BTA é sempre a
primeira escolha para furos profundos.

23.5.3. Broca Ejector

A cabeça da broca Ejector é idêntica à da broca BTA, difere desta pelo sistema de retirada do
cavaco. A Figura 23.11 mostra o princípio da furação profunda realizada com a broca Ejector.
 193

Na broca Ejector, o sistema de condução do fluido de corte pressurizado até a região de corte é
constituído de dois tubos concêntricos. O fluido de corte é inserido na broca entre os dois tubos, ou seja,
inteiramente dentro do corpo da broca, não externamente, e os cavacos são expelidos através do tubo
interno, também dentro do corpo da broca.

Figura 23.11 – Furação profunda com broca Ejector.

O tubo interno possui alguns furos em sua parede que permitem que parte do óleo que está a
caminho da cabeça da broca pelo tubo externo, retorne pelo interno, gerando uma pressão negativa neste
tubo que ajuda na retirada do cavaco. Esse sistema requer menos pressão do fluido que o sistema STS e
pode ser instalado usualmente em máquinas-ferramentas convencionais sem grande reconstrução. A
aplicação e a qualidade do furo, obtidas pela broca Ejector, são idênticas às da broca BTA.

23.6. Trepanação

Quando o furo é muito grande (diâmetro acima de 120 mm) e não se tem um pré-furo realizado em
operação anterior, a furação com a broca helicoidal causaria grande desperdício de material na forma de
cavaco e consumiria muito tempo e muita potência (energia) de usinagem. Para este caso têm-se como
opção as brocas ocas para trepanação, que somente usinam a periferia do furo, mantendo intacto o
material da parte central, ou seja, em vez de remover todo o material na forma de cavacos, é deixado um
tarugo redondo inteiriço no centro do furo. Consequentemente, este tipo de broca só pode ser usado em
furos passantes. A Figura 23.12 ilustra a operação de trepanação em furação.

Figura 23.12 – Operação de trepanação em furação.

O método é usado principalmente quando a potência da máquina é limitada, uma vez que a
potência exigida é menor que na furação em cheio. Pode ser usada também no caso de peças grandes e
caras, onde pode ser difícil obter material de amostra apropriado. O núcleo pode então ser usado para
amostras de testes e análise de material. Particularmente no caso em que o material é caro, o núcleo pode
ser recuperado e usado para outros fins.
194

23.7. Ferramentas e Operações Auxiliares

Em furos de precisão, normalmente emprega-se uma broca helicoidal (operação de desbaste) e,

depois, o furo passa por operações de acabamento tais como: (a) rebaixamento; (b) alargamento; (c)
brochamento interno; (d) torneamento interno (e) retificação interna e (f) brunimento. A Figura 23.13
mostra tais processos.

(a) Rebaixamento (b) Alargamento cilíndrico (c) Brochamento interno

(d) Torneamento interno (e) Retificação interna (f) Brunimento

Figura 23.13 – Exemplos de ferramentas e operações auxiliares

23.7.1. Rebaixamento

Trata-se do aumento do diâmetro inicial de um furo previamente aberto de modo a alojar a cabeça
de um parafuso. A ferramenta possui um piloto (ou guia) que é uma saliência cilíndrica em sua ponta com
diâmetro igual ao diâmetro do furo a ser rebaixado. O piloto pode ser fixo ou postiço. O piloto fixo é
parte integrante da ferramenta. O piloto postiço pode ser substituído, pois é fixado com um parafuso. Isto
permite o uso do rebaixador em diferentes diâmetros e/ou sua substituição no caso de desgaste. Sua
retirada também facilita a operação de reafiamento do rebaixador.
Uma variação do rebaixamento é o escareamento, em que é gerado um rebaixo cônico no início de
um furo previamente aberto. Normalmente, este furo irá receber a cabeça cônica (escareada) de parafusos
ou rebites. Existem alguns escareadores que possuem um ressalto cilíndrico em sua extremidade com a
função de auxiliar na centragem do escareador, mantendo assim a concentricidade das operações.

23.7.2. Alargamento

Consiste no aumento do diâmetro de um furo previamente aberto. Utilizam-se ferramentas

denominadas alargadores. Tem por objetivo calibrar o furo dando-lhe diâmetro, cilindricidade e
rugosidade que não se consegue com o uso de brocas convencionais. Os alargadores são fabricados em
medidas padronizadas mais comuns. Para medidas específicas deve-se utilizar o alargador de expansão.
Ele pode ser ajustado rapidamente na medida exata de um furo, pois suas lâminas deslizam no fundo de
canaletas cônicas por meio de porcas reguláveis. Os alargadores de expansão possuem um grau de
exatidão da ordem de 0,01 mm. A variação de seus diâmetros pode atingir alguns poucos milímetros para
 195

os alargadores maiores. Além da vantagem de serem ajustáveis, suas lâminas podem ser facilmente
afiadas por serem removíveis. Isto também permite que sejam substituídas quando danificadas.
Esta operação também pode ter como objetivo gerar um furo cônico. Para isto faz-se uso de
alargadores cônicos. Também se podem encontrar alargadores com pastilhas intercambiáveis. Pode-se
citar ainda que o alargamento também pode ser realizado manualmente, com a ajuda de um acessório
denominado desandador.
O alargamento é utilizado em furos de pequenos diâmetros (geralmente menores de 20 mm)
quando se deseja uma tolerância na faixa de IT7 ( 18 m para diâmetros entre 10 mm e 18 mm).

23.7.3. Brochamento interno

O brochamento interno é uma operação que permite modificar um furo vazado e transformar o
perfil de uma peça. O objetivo dessa operação pode ser o de abrir cavidades para chavetas em furos
cilíndricos ou o de transformar perfis de furos cilíndricos em perfis acanelados, estriados, quadrados,
hexagonais etc. Essa operação é feita num furo aberto anteriormente por outro processo qualquer.
O brochamento interno é comumente usado em furos passantes com diâmetros médios e grandes
(frequentemente acima de 20 mm), lisos ou estriados, com tolerâncias na faixa de IT7 ( 21 m para
diâmetros entre 18 mm e 30 mm). É uma operação bastante rápida. A brocha é uma ferramenta
delicada e muito cara.

23.7.4. Torneamento interno

O torneamento interno pode ser aplicado no acabamento de furos de diâmetros médios e grandes
(comumente acima de 15 mm) em peças de revolução. Não possui limitação com relação ao volume de
produção e pode obter furos de qualidade IT7. Com o desenvolvimento das máquinas-ferramentas, já se
consegue em produção furos torneados com tolerância IT6 ( 13 m para diâmetros entre 18 mm e 30
mm) ou até menor (vide Cap. 17).
A escolha da ferramenta é restrita devido ao diâmetro e ao comprimento do furo da peça, uma vez
que a profundidade determina o balanço. Por conta disso, podem surgir combinações entre comprimento e
diâmetro em que o corpo da ferramenta pode ficar frágil, gerando assim instabilidade na usinagem. Para
evitar essa instabilidade existem opções de ferramentas com o corpo de aço, metal-duro e antivibratórias.

23.7.5. Retificação Interna

A retificação interna é usada também em furos médios e grandes e se deseja tolerâncias mais
apertadas, na faixa de IT5 ( 9 m para diâmetros entre 18 mm e 30 mm), de regra após ter sido
realizado o tratamento térmico final da peça (a peça já endurecida). Muitas vezes, a retificação é realizada
após o furo ter recebido uma das operações citadas nos itens anteriores.
O fato de a operação exigir que o rebolo mantenha-se em balanço causa certa imprecisão no
processo devido à deflexão do eixo porta-rebolo. Também, a necessidade de se ter um rebolo com
pequeno diâmetro (entrar no furo a ser usinado) faz com que a velocidade de rotação tenha de ser alta
(algo em torno de 15000 rpm) para que se possa ter velocidade periférica similar à da retificação externa.
Maiores detalhes podem ser vistos no Cap. 31.
196

23.7.6. Brunimento

Brunimento é um processo mecânico de usinagem por abrasão, empregado no acabamento de furos

cilíndricos de revolução, no qual todos os grãos ativos da ferramenta abrasiva (Al 2O3 ou SiC com
granulação fina) estão em constante contato com a superfície da peça e descrevem trajetórias helicoidais.
Para tanto, a ferramenta ou a peça gira e se desloca axialmente com movimento alternativo.
A diferença entre retificação e brunimento consiste na velocidade de rotação. No brunimento ela já
é bem menor e o trabalho é feito com pressão maior, gerando melhor acabamento e maior precisão
dimensional (tolerância IT4 ou ainda mais apertada – abaixo de 6 m para diâmetros entre 18 mm e
30 mm). Por isso, este processo é normalmente empregado após a retificação.

23.8. Qualidade de Peças Furadas

A análise do acabamento obtido em processos de furação normalmente é uma tarefa complexa, pois
se trata de um processo de desbaste no qual o acabamento é obtido por outro processo.
No entanto, todas as operações de acabamento em furos são utilizadas para produzir características
exclusivas na peça, visando satisfazer as exigências específicas de tolerâncias. Por exemplo, o
alargamento produz uma melhor retilineidade, enquanto o torneamento interno (mandrilamento) resulta
num melhor paralelismo.
Os processos de furação produzem furos que poderão ter diâmetros maiores ou menores do que o
desejado. Da mesma forma existem tolerâncias dimensionais negativas e/ou positivas. Quanto às
tolerâncias geométricas, a retilineidade e o paralelismo dependem do comprimento e do diâmetro do furo;
por outro lado, a circularidade e o perpendicularismo dependem do processo. Erro de planicidade ocorre
devido à deflexão na ferramenta (principalmente), excentricidade da ferramenta, erro na máquina etc. e
depende da profundidade e da largura de corte, do comprimento e do diâmetro da ferramenta.
A Figura 23.14 esquematiza os erros de forma (diâmetro não uniforme), de posição (deslocamento
do centro do furo), de circularidade (seção circular distorcida), dimensional (diâmetro resultante diferente
da broca) e de rebarbação (rebarbas na entrada ou saída do furo).

Figura 23.14 – Erros comuns na geometria do furo.

 197

24. PROCESSO DE FURAÇÃO:

ESFORÇOS DE CORTE & AVANÇO MÁXIMO PERMISSÍVEL

24.1. Introdução

A importância do conhecimento dos esforços de corte no processo de furação está relacionada com
a determinação dos fenômenos que ocorrem na região de formação do cavaco, para a explicação de
mecanismos de desgaste e como critério para a determinação da usinabilidade de um material.
Durante a furação, verificam-se as seguintes resistências à penetração da broca devidas ao:
 corte do material nas duas arestas principais;
 corte e esmagamento do material na aresta transversal;
 atrito das guias com a parede do furo e entre a superfície de saída da broca e o cavaco.
Uma broca helicoidal é submetida basicamente aos esforços de torção e compressão. Se os esforços
em cada aresta principal de corte da broca não forem iguais (devido, principalmente, a uma afiação
desigual das duas arestas), surgirá uma resultante radial diferente de zero (Fp1  Fp2  0), que provocará
flexão na broca, podendo levá-la à ruptura. Em brocas de pequeno diâmetro (D  3,5 mm), a flambagem
também deve ser levada em consideração.
Quanto maior o esforço a que a broca é submetida, mais a furadeira é solicitada e maior é o risco de
a broca se quebrar. Assim, baseando-se nos esforços de corte e nas características da ferramenta de corte e
da máquina-ferramenta, é possível determinar o avanço máximo permissível para a realização de um
desejado furo, acima do qual a furadeira não consegue mais realizar o corte e/ou a broca se rompe.

24.2. Esforços de Corte em Furação

A Força de Usinagem (F) que atua sobre a cunha cortante durante a furação pode ser decomposta
em três componentes (Fig. 24.1): força de corte (Fc), força de avanço (Ff) e a força passiva (Fp).

Figura 24.1 – Componentes ortogonais da força de usinagem em furação

 Força de Corte (Fc): predominantemente responsável pelo momento de torção (Mt) que atua na
furação. O atrito das guias da broca e dos cavacos na parede do furo também contribui para o aumento
de Mt. Esta contribuição depende da qualidade da afiação e do fluido de corte utilizado.

Prof. André João de Souza

198

 Força de Avanço (Ff): decorrente da atuação da aresta transversal (corte deficiente e esmagamento do
material) e da resistência ao corte (penetração) do material usinado. Esta força também recebe
pequena contribuição do atrito do cavaco nos canais da broca. Vale salientar que, quando as arestas
principais da broca não estão igualmente afiadas, os esforços são diferentes de uma aresta principal
para outra, podendo causar flexão na ferramenta.

 Força Passiva (Fp): atuante em uma parcela da aresta principal de corte, a Fp tem sentido oposto à
força passiva atuante na outra. Presumindo-se que a geometria da ponta da broca tenha sido construída
corretamente, a resultante é nula (Fp1  Fp2 = 0). Ela é desprezível quando comparada com as forças de
corte (Fc) e as forças de avanço (Ff).
Uma broca helicoidal durante o corte é basicamente submetida a esforços de torção (devido à
rotação da broca) e esforços de compressão (devido ao avanço da broca). Assim, para se estimar os
esforços de um processo de furação, basta calcular o Mt e a Ff do processo.
No processo de furação com brocas helicoidais de aço-rápido, as componentes ortogonais da força
de usinagem (avanço Ff e passiva Fp) e o momento de torção (Mt) seguem os seguintes comportamentos
(Fig. 24.2):

 A Ff (verde) e o Mt (vermelho) são diretamente proporcionais à largura máxima da marca de desgaste

de flanco da broca (VBmax).
 A elevação da Ff e do Mt não possui repetitividade para a mesmo valor de VB max.
 A Fp (azul) resultante não mostra variação com o desgaste (mantém-se em aproximadamente 100 N),
pois o desgaste simultâneo das duas arestas principais de corte compensa o seu efeito. Apenas
diferenças de desgaste podem ser reconhecidas.

Figura 24.2 – Forças de avanço (Ff), passiva (Fp) e momento torçor (Mt) em função da marca de desgaste (VBmax)
 199

A participação percentual das arestas principais de corte, da aresta transversal e dos atritos no
momento de torção e na força de avanço oscila entre os fatores apresentados na Tabela 24.1.

Tabela 24.1 – Participação das arestas da broca helicoidal nos esforços de corte em furação

ARESTAS ARESTA
ATRITOS
PRINCIPAIS TRANSVERSAL
Momento Torçor (Mt) 77 a 90% 3 a 10% 3 a 15%
Força de Avanço (Ff) 35 a 60% 40 a 60% 2 a 5%

O ângulo de saída () das brocas helicoidais diminui no sentido da periferia para o centro da broca,
sendo que se têm ângulos muito negativos próximos ao centro. Este fato, somado aos baixos valores de
velocidade de corte e à presença da aresta transversal, faz com que as condições de corte nessa região
sejam bem desfavoráveis. Por isso, a força de avanço F f (força de penetração da broca) fica elevada,
gerando deformação (flexão e flambagem) da broca (principalmente para brocas com diâmetro pequeno)
e do eixo-árvore (principalmente para máquinas-ferramenta pouco rígidas) e, por conseguinte, desvios de
forma e de posição do furo (ovalização e excentricidade). A deformação plástica do material no fundo do
furo aumenta ainda mais a força de avanço necessária (encruamento em materiais dúcteis).
Por causa disso, faz-se necessário minimizar o problema do corte no centro do furo. Uma das ações
mais adotadas é o chanframento da aresta transversal de corte, que além de diminuir o tamanho da aresta
principal, aumenta o valor de  nessa região. Uma segunda opção é a execução de um pré-furo com
diâmetro maior que o comprimento da aresta transversal (soluciona o problema, mas aumenta os custos
pela introdução de uma operação extra).

24.2.1. Equações empíricas para o cálculo dos esforços em furação

Como em todos os processos de usinagem, diversos são os fatores que influem nos esforços de
corte durante a furação, dentre eles: o avanço, a profundidade de corte, a velocidade de corte, a geometria
da ferramenta, o material da ferramenta, o material da peça etc.
Para que as equações experimentais que possam estimar os valores destes esforços sejam
determinadas, é necessário que o número de parâmetros de influência no processo seja reduzido, a fim de
ter uma equação possível de ser usada. Assim, os pesquisadores KRONENBERG (Eq. 24.1) E H. DAAR
(Eq. 24.2 a 24.4) desenvolveram equações baseadas no diâmetro (D) do furo, no avanço (f) e no material
da peça para brocas. Os demais fatores estão implícitos nas constantes definidas.
Para furação em cheio:

 Momento torçor [Nmm]: Mt  C1  Dx1  f y1 (24.1)

 Força de avanço [N]: Ff  C2  Dx2  f y2 (24.2)

Para furação com um pré-furo de diâmetro “d”:

 Momento torçor [Nmm]: M t  C3  D2 x3   Dx3  d x3   f 1 y3 (24.3)

 Força de avanço [N]: Ff  C4  D1 x 4   Dx 4  d x 4   f 1 y4 (24.4)

200

Os valores das constantes do material da peça (C, x e y) das Equações 24.1 a 24.4 são apresentados
nas Tabelas 24.2 e 24.3.

Tabela 24.2 – Coeficientes para a obtenção do momento torçor (Mt)

FURAÇÃO EM CHEIO FURAÇÃO COM PRÉ-FURO

Aço
C1 x1 y1 C3 x3 y3
1085 296 2,05 0,86 271 1,90 0,29
1020 148 2,22 0,76 236 1,60 0,23
1065 238 2,05 0,83 185 2,10 0,30
1055 215 2,01 0,77 198 1,70 0,34
1025 372 1,87 0,77 216 1,90 0,26
52100 459 1,97 0,77 341 2,50 0,30
VM 20 477 1,77 0,72 213 1,90 0,30
VND 257 2,13 0,78 369 1,90 0,22
VS 60 107 2,33 0,70 466 0,50 0,31

Tabela 24.3 – Coeficientes para a obtenção da força de avanço (Ff)

FURAÇÃO EM CHEIO FURAÇÃO COM PRÉ-FURO

Aço
C2 x2 y2 C4 x4 y4
1085 1579 1,02 0,79 373 0,90 0,49
1020 319 1,32 0,65 1098 0,20 0,39
1065 486 1,07 0,54 273 0,60 0,56
1055 216 1,32 0,54 373 0,40 0,62
1025 328 1,21 0,60 407 0,60 0,43
52100 411 1,41 0,66 632 1,20 0,46
VM 20 268 1,30 0,59 451 0,50 0,46
VND 540 1,29 0,72 917 0,60 0,32
VS 60 419 1,35 0,70 677 0,20 0,60

24.2.2. Equação de Kienzle para Furação

A Equação de Kienzle oferece resultados mais precisos para o cálculo do momento de torção, pois
leva em consideração a variação de ks com a espessura do cavaco na obtenção da força de corte (Fc).
Assim, a força Fc para cada aresta na furação em cheio é dada por:

Vide Cap. 18: Fc  Ks1  b  h1z (18.3)

Em que:
ap D
 Largura do cavaco: b  (24.5)
sen(r ) 2  sen(/2)
 201

f
 Espessura do cavaco: h  f z  senr   sen(/2) (24.6)
2

Vale lembrar que a largura do cavaco na furação com pré-furo de diâmetro “d” é dada por:

ap (D  d)
 Largura do cavaco: b  (24.7)
sen(r ) 2  sen(/2)

Os valores de 1z e Ks1 para os materiais ensaiados por KIENZLE são obtidos na Tabela 18.1.

Para furação em cheio e com pré-furo com diâmetro “d”, o momento torçor Mt [Ncm] fica:

Fc  D
 Em cheio: Mt  (24.8)
20

 Com pré-furo: Fc  (D  d)
Mt  (24.9)
20

Já a força de avanço é calculada pelas Equações (24.10) e (24.11):

1
 Em cheio: Ff   k a  D  f  sen(σ/2) (24.10)
2

1
 Com pré-furo: Ff   k a  (D  d)  f  sen(σ/2) (24.11)
2

Onde ka [N/mm2] é a pressão específica de corte na direção normal à aresta de corte, no plano de
referência. Em brocas pode-se tomar, em primeira aproximação, ka = ks  4 a 6 rt.

Na determinação do avanço máximo permissível em furação dar-se-á preferência às equações para

furação em cheio de KRONENBERG (Eq. 24.1) e DAAR (Eq. 24.2).

24.3. Avanço Máximo Permissível em Furação

Baseando-se nas Equações (24.1) e (24.2) e nas características da ferramenta de corte e da

máquina, é possível determinar o avanço máximo permissível para a realização de um desejado furo,
acima do qual a máquina-ferramenta (furadeira) não consegue mais realizar o corte e/ou a broca se rompe.
Três são os fatores limitantes:
 Material da broca.
 Rigidez da máquina-ferramenta.
 Potência do motor do eixo-árvore.

24.3.1. Material da broca

A tensão admissível para uma broca tipo N (normal) de aço-rápido é adm  245 N/mm2. A tensão
ideal resultante da ação conjunta do momento torçor e da força de avanço é dada por:
202

36,4  M t 245  D3
i   adm  Mt   6,73  D3
D3 36,4

Assim, tem-se para a furação em cheio (situação mais crítica) a seguinte situação:

1
 6,73  D3 x1  y1 (24.12)
 f max1   
 C1 

Desta forma, utilizando-se um valor de avanço menor ou igual ao dado pelas equações
supramencionadas, garante-se que a broca não vai romper. O avanço máximo calculado dessa forma é
válido para brocas de diâmetros médios e pequenos. Para brocas de grandes diâmetros, certamente
devem-se levar em consideração a resistência e a rigidez da máquina (vide Fig. 22.4).
No caso de brocas de metal-duro, como estas apresentam maiores homogeneidade, dureza,
resistência à compressão e resistência ao desgaste a quente, a tensão admissível para uma broca tipo N
(normal) desse material chega a ser cinco vezes maior que a de uma broca de aço-rápido ( Mt  33,7  D3 ).
Por isso, também neste caso devem ser levadas em consideração a resistência e a rigidez da máquina.

24.3.2. Rigidez da máquina-ferramenta

Toda máquina de furar tem um limite para a força de penetração que pode executar. Acima deste
limite, ela não consegue prosseguir o movimento de avanço da broca. Em furadeiras radiais, costuma-se
tomar a força máxima (Ffuradeira) como aquela que produz no braço da máquina uma flecha por flambagem
de 1,5 mm por metro de braço. Desta forma, tem-se para a furação em cheio (situação mais crítica):
Ffuradeira
Ff  C2  Dx 2  f y2  Ffuradeira  y2
f max 2 
C2  D x 2

1
 F  y2 (24.13)
 f max 2   furadeirax 2 
 C2  D 

A Figura 24.3 mostra um diagrama com a variação do avanço máximo permissível (f max) em função
do diâmetro (D) da broca para a furação dos aços ABNT 1020 e ABNT 1085, levando-se em
consideração a resistência da broca na furação em cheio (adm  245 N/mm2) e a força de penetração
máxima da máquina (Ffuradeira = 24,3 kN).
Observa-se no diagrama que para a furação do aço ABNT 1020 (azul) com uma broca de aço-
rápido, a resistência da broca é a limitação para D  33,5 mm, enquanto que para D  33,5 mm, a
limitação passa a ser a força de avanço da máquina. Já para o aço ABNT 1085 (vermelho), a limitação em
relação à resistência da broca é para D  26,6 mm, pois o material com maior teor de carbono (maior
dureza) restringe a aplicação. O avanço máximo para os dois materiais vale fmax  0,63 mm/volta e
fmax = 0,46 mm/volta, respectivamente.
Para ilustrar, as linhas tipo traço dois pontos em azul claro e laranja representam as curvas para a
resistência da broca de metal-duro na furação dos aços ABNT 1020 e ABNT 1085, respectivamente,
mostrando que avanços altos podem ser aplicados mesmo com brocas de pequenos diâmetros.
 203

Furação dos Aços 1020 e 1085 - Força de avanço máxima = 24,3 kN

2
Res. Broca (ABNT 1020) Res. Broca (ABNT 1085)
1,8 Ffuradeira (ABNT 1020) Ffuradeira (ABNT 1085)

1,6
Avanço Máximo [mm/volta]

1,4

1,2

0,8

0,6 0,63
0,46
0,4

0,2
26,6 33,5
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Diâmetro da Broca [mm]

Figura 24.3 – Avanço máximo permissível versus diâmetro da broca

24.3.3. Potência do motor do eixo-árvore

A potência máxima de corte disponível no eixo-árvore de uma furadeira (Pcdisp) pode ser dada por:
2  M t max   D  n

F v D 1000
Pcdisp  Pmotor    c max c 
60 60

Levando-se em consideração a furação em cheio:

M t max    n 9550  Pmotor  
Pmotor      C1  D x1  f max
y1
3
30000 n

1
 9550  Pmotor    y1
 f max 3    (24.14)
x1
 n  C1  D 

24.3.4. Conclusão

O avanço máximo permissível para a realização de um desejado furo deve levar em consideração
os três fatores limitantes (material da broca fmax1, rigidez da máquina-ferramenta fmax2 e potência do motor
do eixo-árvore fmax3). Consequentemente, deve-se escolher o menor dentre os três valores de avanço fmax
obtidos. Para exemplificar, observando a Figura 24.3, nota-se que praticamente não há limitação de
furadeira e broca quando se trata de ferramenta de metal-duro. No entanto, a limitação recairá sobre a
potência do motor do eixo-árvore e a rotação disponível na máquina-ferramenta.
204
 205

25. PROCESSO DE FRESAMENTO:

GENERALIDADES

25.1. Introdução

A operação de fresamento é uma das mais importantes dentre os processos de usinagem com
remoção do cavaco por cisalhamento (energia mecânica). A operação de corte consiste na retirada do
excesso de material ou sobrematerial da superfície de uma peça (remover cavaco) com a finalidade de
construir superfícies planas retilíneas ou com uma determinada forma e acabamento desejados. No
fresamento, a remoção do sobrematerial da peça é feita pela combinação de dois movimentos, efetuados
ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de rotação da ferramenta ao redor do seu eixo. O outro é o
movimento da mesa da máquina, onde é fixada a peça a ser usinada. É o movimento da mesa da máquina-
ferramenta ou movimento de avanço que leva a peça até a ferramenta de corte e torna possível a operação
de usinagem. A ferramenta, chamada fresa, é provida de arestas cortantes dispostas simetricamente em
torno de um eixo. A Figura 25.1 ilustra algumas das fresas utilizadas em usinagem por fresamento.

Figura 25.1 – Ferramentas para fresamento WALTER: (a) fresa octogonal; (b) fresa abacaxi; (c) fresa inteiriça de
metal-duro; (d) fresa a 90° três cortes; (e) fresa de facear; (f) fresa a 90° seis cortes; (g) fresa de copiar para
acabamento; (h) fresa de alta performance; (i) fresa com inserto redondo.

O fato de a ferramenta (fresa) poder se apresentar em diferentes formas confere a este processo de
usinagem um caráter de versatilidade em termos de geometrias possíveis de serem geradas em peças e/ou
componentes mecânicos, já que boa parte das superfícies não planas e de não revolução somente pode ser
gerada por fresamento. As superfícies planas de não revolução podem ser executadas por vários processos
além do fresamento, dentre eles o aplainamento, o brochamento externo e a retificação. A Tabela 25.1
apresenta dados comparativos entre esses processos.

Prof. André João de Souza

206

Tabela 25.1 - Comparação entre o fresamento e outros processos de usinagem no corte

de superfícies planas de não revolução.

FRESAMENTO APLAINAMENTO

Máquina e manutenção mais barata e menor tempo de

Operação mais barata.
afiação da ferramenta.

FRESAMENTO BROCHAMENTO EXTERNO

A operação de brochamento é impossível quando a

Operação mais barata a partir de um determinado
superfície a ser usinada faz uma intersecção com
número de peças no lote.
qualquer outra superfície existente.

FRESAMENTO RETIFICAÇÃO

Melhor acabamento da superfície usinada e obtenção de

Maior capacidade de remoção de cavaco. tolerâncias mais apertadas. Muitas vezes, operação de
retificação vem depois da operação de fresamento.

Recordando:

Aplainamento é o processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

superfícies regradas, geradas por um movimento retilíneo alternativo da peça
ou d a ferramenta. O aplain amento pod e ser ho rizontal ou vertical. Qu anto à
finalidade, as operações de aplainamento podem ser classificadas ainda em
aplainamento de desbaste a aplainamento de acabamento.

Brochamento é um processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de

superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a
brocha ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou
paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser interno (executado
num furo passante) ou externo (executado numa superfície externa da peça).

Retificação é um processo mecânico de usinagem por abrasão20 destinado à

obtenção de superfícies com auxílio de ferramentas abrasivas de revolução.
Para tanto, o rebolo gira e a peça ou o rebolo se desloca segundo uma
trajetória determinada, podendo a peça girar ou não. A retificação pode ser
tangencial ou frontal.

20
Denomina-se usinagem por abrasão o processo mecânico de usinagem no qual são empregados abrasivos ligados
ou soltos. Segundo a Norma ABNT PB-26, uma ferramenta abrasiva é aquela constituída de grãos abrasivos
ligados por aglutinante, com formas a dimensões definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfície de
revolução adaptável a um eixo é denominada rebolo abrasivo. Não são considerados rebolos abrasivos rodas ou
discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou várias camadas de abrasivos na superfície.
 207

25.2. Movimentos e Grandezas

Em usinagem, todos os movimentos são importantes. A todos eles estão associados direções,
sentidos, velocidades e percursos.
Em fresamento, a velocidade de corte v c [m/min] (Eq. 25.1) é a velocidade tangencial instantânea
resultante da velocidade de rotação n [rpm] da fresa com diâmetro D [mm] em um ponto de contato com a
peça, onde os movimentos de corte e de avanço ocorrem simultaneamente:

Dn
vc  (25.1)
1000

Sabe-se que f [mm/volta] é a distância percorrida pelo centro da fresa em cada volta da ferramenta.
Assim, fz [mm/dente] é o percurso de avanço por dente e por volta da ferramenta medido na direção de
avanço (z = número de arestas ou dentes da fresa). O avanço por dente corresponde à distância entre duas
superfícies em usinagem consecutivas, considerada na direção de avanço (Eq. 25.2).

f  fz  z (25.2)

O ângulo de contato do dente () é o ângulo entre uma linha radial da fresa que passa pelo ponto de
contato aresta de corte/peça e outra linha radial que passa pelo ponto onde a espessura de corte (h) é zero.
O avanço de corte fc [mm] é a distância entre duas superfícies consecutivas em usinagem, medida
no plano de trabalho da ferramenta e perpendicular à direção de corte (Eq. 25.3). O seu valor corresponde
aproximadamente à espessura máxima do cavaco (hmax).

fc  f z  sen  (25.3)

A velocidade de avanço vf [mm/min] é o produto do avanço pela rotação da ferramenta (Eq. 25.4).

vf  f  n  f z  z  n (25.4)

A Figura 25.2 mostra o avanço por dente (f z) e as direções das velocidades associados aos
movimentos no fresamento. Na figura,  é o ângulo entre as direções das velocidades de avanço (vf) e de
corte (vc); e  é o ângulo entre as direções das velocidades efetiva (v e) e de corte (vc).

(a) (b)

Figura 25.2 – Grandezas de avanço no fresamento (a) discordante (para cima); (b) concordante (para baixo).

As grandezas de penetração são aquelas que descrevem geometricamente a relação de penetração

entre a ferramenta e a peça.
208

No fresamento, ap corresponde à profundidade axial de corte (largura de penetração da ferramenta

em relação à peça, medida perpendicularmente ao plano de trabalho) e ae corresponde à profundidade
radial de corte (largura de penetração da ferramenta em relação à peça medida no plano de trabalho
perpendicularmente à direção de avanço).
No fresamento tangencial (Fig. 25.3a) ap também é denominado largura de corte; no frontal (Fig.
25.3b), ap recebe a denominação de profundidade de corte. Nos dois casos (tangencial e frontal), ae é
chamado de penetração de trabalho. Completando, tem-se também a penetração de avanço (af) que
representa a penetração da ferramenta medida no plano de trabalho na direção de avanço.

(a) (b)

Figura 25.3 – Grandezas de penetração no fresamento: (a) tangencial ou periférico; (b) frontal.

O tempo de corte tc [min] (Eq. 25.5) resume a totalidade dos tempos ativos, pois ele representa o
tempo em que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo:

Lf Lf   d  Lf
tc    tc  (25.5)
vf f z  z  n 1000  f z  z  vc

onde Lf é o percurso de avanço [mm].

Em fresamento, a dificuldade em se obter o tempo de corte tc está em justamente determinar o

percurso de avanço Lf. Maiores detalhes no Cap. 28.
A taxa de remoção de material Q (Eq. 25.6) representa o volume de cavaco removido [cm 3] por
unidade de tempo [min]. Este parâmetro é frequentemente utilizado para determinar a eficiência de uma
operação de usinagem. Em fresamento, ela é calculada pelo produto de três parâmetros: profundidade ou
largura de corte, penetração de trabalho e velocidade de avanço da ferramenta:

a p  a e  vf
Q [cm3/min] (25.6)
1000

25.3. Máquinas Ferramentas (Fresadoras)

As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este poderia ser um fator de
complicação do processo de usinagem. Porém, graças à fresadora (ou máquina de fresar) e às suas
ferramentas e dispositivos especiais, é possível usinar praticamente qualquer peça com superfícies de
todos os tipos e formatos. A operação de usinagem feita por meio da fresadora é chamada de fresamento.
 209

O levantamento histórico indica que a operação de fresamento surgiu em 1918. A fresadora é a

máquina cuja ferramenta possui movimento de rotação e que permite movimentar a peça em um, dois,
três ou mais eixos (lineares e/ou giratórios). Sendo assim, tem-se uma máquina elaborada para execução
facilitada de peças prismáticas – ao contrário do torno que executa principalmente peças rotacionais
(perfil de revolução).
Algumas exigências de projeto e construção de máquinas de fresar:
 As fresadoras devem ser projetadas para altas solicitações estáticas e dinâmicas.
 O posicionamento da árvore deve ser radial ou axial sem folgas.
 O acionamento da árvore deve ser contínuo e sem folgas para evitar vibrações e permitir um tempo de
vida alto para as fresas.
 Fresamento sincronizado necessita de cuidados no acionamento e no avanço da mesa e dos carros.
 Facilidade na operação: visor eletrônico de posicionamento; aplicação de comando numérico.

25.3.1. Tipos de fresadoras

Podem-se classificar as fresadoras de diversas formas, sendo que as principais levam em

consideração o tipo de avanço, a estrutura, a posição do eixo-árvore em relação à mesa de trabalho e a sua
aplicação (OBS. mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser usinada). Tem-se:

 Quanto ao avanço:
 Manual
 Automático (hidráulico ou elétrico)

 Quanto à estrutura:
 De oficina, também chamada de ferramenteira (maior flexibilidade)
 De produção (maior produtividade)

 Quanto à posição do eixo-árvore:

 Horizontal (eixo árvore paralelo à mesa de trabalho);
 Vertical (eixo árvore perpendicular à mesa de trabalho);
 Universal (pode ser configurada para vertical ou horizontal);
 Omniversal (universal com a mesa que pode ser inclinada);
 Duplex (dois eixos-árvore simultâneos);
 Triplex;
 Multiplex;
 Especiais.

 Quanto à aplicação:
 Convencional;
 Pantográfica (fresadora gravadora);
 Chaveteira (específica para fazer chavetas internas e/ou externas);
 Dentadora (específica para usinar engrenagens);
 Copiadora (o apalpador toca um modelo e a ferramenta o reproduz na peça).

As fresadoras são geralmente classificadas de acordo com a posição do seu eixo-árvore em relação
à mesa de trabalho. Por existirem diversos modelos, as partes principais de uma fresadora podem variar
210

de uma configuração para outra. Desta forma, serão detalhados os principais componentes de uma
fresadora omniversal de produção e alguns modelos comumente aplicados em ambiente industrial.

25.3.1.1 Fresadora Omniversal

Principais componentes da fresadora omniversal (Fig. 25.4):

(a) (b) (c)

Figura 25.4 – Configurações de uma fresadora omniversal: horizontal (a) foto; (b) desenho; (c) desenho vertical.

 Base: é o componente responsável por suportar toda a máquina e, muitas vezes, funciona também
como reservatório de fluido refrigerante (Fig. 25.5a). Normalmente os apoios possuem ajustes para
nivelamento da máquina no piso.
 Coluna: é a estrutura principal da máquina (Fig. 25.5b). Costuma ser o alojamento do sistema de
acionamento e também dos motores. Possui as guias (barramento) do movimento vertical.
 Console: desliza pelas guias da coluna, realizando o movimento vertical da peça (Fig. 25.5c). Aloja os
mecanismos de acionamento da sela e da mesa. Possui as guias do movimento horizontal transversal.
Na fresadora ferramenteira, normalmente de configuração vertical, não costuma haver o console, pois
o movimento vertical é realizado pelo próprio eixo árvore.
 Sela: na omniversal, a sela divide-se em duas partes denominadas sela inferior e sela superior. A sela
inferior (Fig. 25.5d) desliza pelas guias do console, realizando o movimento horizontal transversal. A
sela superior (Fig. 25.5e) gira em um plano horizontal em relação à inferior, permitindo-se inclinar a
peça. A superior possui as guias do movimento horizontal longitudinal.
 Mesa: desliza pelas guias da sela superior realizando o movimento horizontal longitudinal (Fig. 25.5f).
Possui rasgos em “T” para fixação das peças e acessórios e canalizar o fluxo de fluido
lubrirrefrigerante de volta ao reservatório.
 Torpedo: é a estrutura montada sobre a coluna (Fig. 25.5g). Sua finalidade é a de receber o suporte do
mandril (Fig. 25.5h), quando a fresadora estiver na configuração horizontal e com ferramenta longa.
Quando se utiliza a configuração vertical, o torpedo é deslizado para trás.
 Cabeçote vertical: dispositivo que se fixa na coluna da fresadora e conecta-se ao eixo-árvore,
alterando a configuração de horizontal para vertical, Figura 25.5i.
 Árvore: é o eixo que recebe a potência do motor e fornece o movimento de giro para a ferramenta. A
árvore pode ser acionada através de correia e/ou engrenagens, as quais permitem o ajuste de algumas
 211

velocidades de rotação. Ela pode girar nos dois sentidos. Normalmente, em sua extremidade, há um
cone (ISO ou Morse) para fixação direta de ferramentas ou de mandril porta ferramentas.

(a) base. (c) Console.

(d) sela inferior (e) sela superior (b) Coluna. (f) Mesa.

(g) torpedo (h) suporte do mandril (i) cabeçote vertical.

Figura 25.5 – Principais componentes.

25.3.1.2 Fresadoras de Console

A Figura 25.6 mostra as fresadoras de console horizontal e vertical.

(a) (b)

Figura 25.6 - Fresadoras de console: (a) horizontal; (b) vertical.

Principais características:
 Coluna soldada na base.
 Console para movimento vertical no qual o carro transversal faz a movimentação da mesa.
 Máquinas horizontais: a coluna possui o acionamento principal e tem o fuso principal.
 Máquinas verticais: o acionamento principal está em um compartimento fixado na coluna.
 Pequeno porte: potências de 1 a 25 kW.
212

25.3.1.3 Fresadoras Universais

A Figura 25.7 ilustra uma fresadora universal (desenho e foto).

Figura 25.7 – Fresadora universal.

Principais características:
 Base, mesa giratória, cabeçote de fresamento flexível.
 Usinagem em todas as direções com ferramentas de geometrias complexas.
 Fabricação de pequenas e médias peças.
 Potências de 2 a 15 kW.

25.3.1.4 Fresadoras com Comando Numérico (Três Eixos)

A Figura 25.8 mostra uma fresadora com comando numérico e movimentação em três eixos.

Figura 25.8 – Exemplo de fresadora com comando numérico (três eixos)

Principais características:
 Movimento da coluna – eixo X.
 Movimento vertical pelo carro – eixo Y.
 Movimento do cabeçote porta-ferramenta – eixo Z.
 O carro possui um palete que pode ser trocado.
 O cabeçote possui dispositivos para troca de ferramentas no magazine.
 213

25.3.2. Fixação e ajuste da peça na máquina

Os principais acessórios utilizados em operações de fresamento relacionam-se à fixação da peça na

mesa de trabalho. São eles: parafusos e grampos de fixação (Fig. 25.9a); calços (Fig. 25.9b); cantoneiras
de angulo fixo ou ajustável (Fig. 25.9c); morsas (Fig. 25.9d); mesa divisora (Fig. 25.9e); divisor universal
e contraponto (Fig. 25.9f).

(a) Parafusos e grampos de fixação (b) Calços

(c) Cantoneiras (de ângulo fixo e ajustável) (d) Morsa

(e) Mesa divisora (f) Divisor universal e contraponto

Figura 25.9 – Acessórios para fixação da peça na mesa de trabalho da fresadora.

É muito importante ressaltar que a instalação de alguns dispositivos e/ou acessórios na mesa de
trabalho da fresadora deve ser realizada com muita atenção para evitar erros dimensionais na usinagem.
Para que o ajuste nesta instalação seja feito adequadamente, é importante que se faça uma análise do
projeto do componente que será usinado, conciliando bom senso, lógica e prática. A escolha de acessórios
adequados proporciona economia de tempo de montagem/desmontagem, maior segurança nas operações
de corte e evita vibrações indesejáveis.

25.3.3. Fixação e ajuste da ferramenta na máquina

Outro conjunto de acessórios de grande importância está relacionado com a fixação das
ferramentas na máquina. Como já mencionado, o eixo-árvore possui em sua extremidade um cone e
chavetas. Neste cone pode-se fixar um mandril ou uma ferramenta de haste cônica. Para garantir a fixação
utiliza-se uma haste roscada que atravessa a árvore. As chavetas evitam o deslizamento.
Há ferramentas de haste cônica que podem ser fixadas diretamente no cone de fixação do eixo-
árvore, que pode ser MORSE (menor esforço) ou ISO (maior fixação). Normalmente trata-se de fresas
214

relativamente grandes. Para se fixar fresas menores que possuem outra dimensão de cone utiliza-se um
mandril adaptador, mostrado pela Figura 25.10a.Observa-se na ponta a rosca onde se fixa a haste roscada.
Com relação ao mandril, podem-se ter três tipos: universal (JACOBS, Fig. 25.10b), porta-pinça e
porta-ferramenta. O mandril universal é muito utilizado em furadeiras manuais, mas também pode ser
utilizado em fresadoras, mas com ressalvas. Só podem ser fixadas ferramentas de haste cilíndrica e cujo
esforço não seja elevado, pois a pressão de fixação não será suficiente. O mandril porta-pinça (Fig.
25.10c) possui modo de trabalho similar ao JACOBS, mas permite uma força de fixação maior. Também é
indicado para ferramentas de haste cilíndrica. A pinça é uma peça única com um furo central no diâmetro
da haste a ser fixada e com diversos cortes longitudinais que lhe dão uma flexibilidade de fechar este furo
em alguns décimos de milímetro. Este mandril é composto de duas partes: a primeira (mandril
propriamente dito) possui uma cavidade cônica que receberá a pinça de formato igual; a segunda (porca)
é rosqueada no mandril. Durante o rosqueamento, a pinça é forçada pela porca a entrar na cavidade do
mandril e, devido ao formato cônico, obriga a pinça a se fechar e fixar à ferramenta.
Para ferramentas de maior porte, e consequentemente, maior esforço de usinagem, é necessário
uma maior garantia de que não haja um deslizamento entre o mandril e a própria ferramenta. Nestes
casos, o mandril possui chavetas, que podem ser transversais (quando o mandril é curto, Fig. 25.10d) ou
longitudinais (Fig.25.10e). A Figura 25.10f apresenta alguns comprimentos de mandril.

(a) adaptador para ferramentas de haste cônica (b) mandril universal

(c) mandril porta pinça e dois modelos de pinças

(d) Mandril com chaveta transversal (e) Mandril com chaveta longitudinal

(f) alguns comprimentos de mandril

Figura 25.10 – Acessórios para fixação da ferramenta na árvore da fresadora.

 215

26. PROCESSO DE FRESAMENTO:

FRESAS

26.1. Introdução

As fresas são ferramentas rotativas providas de múltiplas arestas de corte dispostos simetricamente
ao redor de um eixo, removendo intermitentemente material da peça. Esta característica oferece uma
grande vantagem das fresas sobre outras ferramentas: o menor desgaste. Quando os dentes não estão
realizando o corte eles estão sendo refrigerados, e isto permite que mantenham sua dureza.
Em muitos casos utilizam-se fresas com apenas uma aresta cortante, denominadas popularmente de
bailarina. Em situações específicas também pode ser necessário o uso de uma disposição não simétrica
das arestas de corte para evitar ressonância.
Alguns tipos de fresas podem ser vistos na Figura 26.1.

Figura 26.1 – Diferentes tipos de fresa.

26.2. Classificação de Fresas

As fresas podem ser classificadas de várias maneiras, como mostra a Figura 26.2. A primeira delas
seria quanto à forma geral. As fresas podem ser cilíndricas, cônicas ou ainda de forma. Quanto à
estrutura, as fresas podem ser inteiriças, com insertos, com dentes postiços, ou de haste. As ferramentas
mais estreitas são também chamadas de fresas de disco, enquanto as ferramentas que possuem haste
própria são denominadas de fresas de haste ou fresas de topo.

Prof. André João de Souza

216

(a) inteiriça (b) calçada (c) com insertos (d) de haste

(d) cilíndrica (e) de disco (f) angular (g) detalonada

Figura 26.2 – Exemplos de ferramentas de fresar.

As fresas cônicas ou angulares podem possuir apenas um ângulo, como as fresas para encaixes tipo
cauda de andorinha, ou possuir dois ângulos. Neste segundo caso podem ser classificadas como
simétricas (ângulos iguais) ou biangulares (ângulos diferentes). Normalmente as fresas para cauda de
andorinha possuem haste incorporada, enquanto as fresas biangulares não.
As fresas de forma (detalonadas) possuem o perfil de seus dentes afiados para gerar superfícies
especiais tais como dentes de engrenagem (fresa módulo), superfícies côncavas ou convexas, raios de
concordância e outras formas específicas de cada caso, e são denominadas fresas especiais. Alguns
autores classificam as cônicas como fresas de forma. As fresas especiais normalmente são fabricadas pela
própria empresa que as utiliza, no setor denominado de ferramentaria, ou são encomendadas em empresas
especializadas em ferramentas.
Quanto ao sentido de corte, a classificação depende do sentido de giro da ferramenta, observado do
lado do acionamento (de cima para baixo). Têm-se as fresas de corte à direita (horário) e as fresas de
corte à esquerda (anti-horário). Obviamente, esta classificação só se emprega em fresas de haste fixa. As
que não possuem haste podem, em geral, ser fixadas tanto em um sentido como em outro.
Quanto aos dentes, podem ser retos, helicoidais, ou bi-helicoidais. Os dentes helicoidais têm como
vantagem uma menor vibração durante a usinagem, ou seja, o corte é mais suave, pois o dente não atinge
a peça de uma só vez como acontece com os dentes retos. Os dentes helicoidais geram uma força axial, e
para compensar esta força pode-se recorrer a uma fresa bi-helicoidal, ou seja, uma ferramenta que possui
um dente afiado em um sentido e o seguinte afiado no inverso. Mas fresas bi-helicoidais só são possíveis
em espessuras relativamente pequenas e com ângulos reduzidos de hélice. Para possibilitar usinagem de
grandes superfícies sem o efeito da força axial deve-se recorrer a uma montagem de duas fresas de
mesmo diâmetro e número de dentes, mas com hélices invertidas.
Quanto à construção, podem-se classificar as fresas como inteiriças, onde toda a ferramenta é
construída de um mesmo material. As mais comuns são as de aço rápido e metal-duro. Há também a fresa
calçada, onde o corpo da ferramenta é de um material mais simples (aço-ferramenta) e as arestas de corte,
soldados ao corpo, são de um material mais nobre, como aço-rápido ou metal-duro. Finalmente há as
fresas com dentes postiços (insertos) que são similares às fresas calçadas. A diferença é que os dentes de
aço-rápido, metal-duro, diamante ou cerâmicos podem ser trocados em caso de quebra ou desgaste.
 217

As fresas também podem ser classificadas quanto às faces de corte (o número de superfícies com
afiação) e que definem em que direção a ferramenta pode avançar, ou seja, se poderá executar um
fresamento tangencial (eixo paralelo à peça) e/ou uma fresamento frontal (eixo perpendicular à peça).
Têm-se fresas de um, dois e três cortes: a de um corte possui afiação, normalmente, apenas em sua
superfície cilíndrica; a de dois possui afiação em uma de suas faces e em sua superfície cilíndrica; e a de
três cortes possui afiação nas duas faces e também na superfície cilíndrica.
Os diversos tipos de fresas são fabricados principalmente de aço-rápido e metal-duro. Fresas com
grandes diâmetros (fresas frontais de facear, fresas cilíndricas de disco) são feitas de metal-duro (região
de corte) com corpo de aço-ferramenta (mais barato). Para fresas de pequenos diâmetros (fresas frontais
de topo com diâmetros inferiores a 20 mm), o material utilizado geralmente é o aço-rápido (sem e com
cobertura). Dado ao fato de que as máquinas CNC modernas possibilitam rotações cada vez mais altas, as
fresas inteiriças de metal-duro também têm sido uma opção para D < 20 mm.
Quanto à fixação, como visto no Cap. 25, pode-se ter fresas de haste cilíndrica ou cônica e fresas
para mandril com chaveta longitudinal ou transversal.

26.3. Geometria da Fresa

A Figura 26.3 ilustra as características geométricas de uma fresa frontal.

Figura 26.3 – Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma fresa frontal.

Os ângulos de folga (), de cunha () e de saída () são os ângulos da fresa (      90°). São
estes ângulos que dão à ferramenta de corte uma maior ou menor resistência à quebra. Isto significa que
quanto maior a abertura do ângulo , mais resistente será a fresa. Por outro lado, quanto menor a abertura
do ângulo , maior a facilidade de penetrar no material. Com isto, é possível classificar a fresa em três
tipos W, N e H, ilustrados na Figura 26.4 e descritos nos itens subsequentes.

 Tipo W (  8o,   57o e   25o): por ter uma abertura de ângulo de cunha () menor, tem passo
grande (poucos dentes). Esta fresa é indicada para a usinagem de materiais não ferrosos de baixa
dureza, tenazes, que geram cavacos longos como alumínio, bronze e plásticos.

 Tipo N (  7o,   73o e   10o): é mais resistente que a fresa Tipo W por ter passo menor (mais
dentes). É indicada para materiais de média dureza (rt  700 MPa). Comumente usada em desbaste e
semiacabamento de aços, e em situações onde exista tendência à vibração prejudicial à operação.
218

(a) W (b) N (c) H

Figura 26.4 – Tipos de fresas

 Tipo H (  5o,   81o e   4o): tem passo pequeno (grande número de dentes e espaços entre os
dentes pequenos). Permite alta taxa de remoção de material (pode-se aumentar f e, consequentemente,
vf, mantendo-se fz no mesmo nível da fresa Tipo N). Normalmente usada para ferro fundido (por causa
do cavaco curto que se aloja bem nos pequenos espaços entre os dentes) e para operações de
acabamento em aços (não se podem realizar desbastes, pois o volume de cavaco removido fica
limitado pelo espaço entre os dentes; se f z for mantido em níveis baixos, o acabamento da peça fica
muito bom e não existirá problema de entupimento entre os dentes). Também é adequada para o
fresamento de materiais em que vc tenha de ser mantida em níveis reduzidos, como no caso de ligas de
titânio (vc baixa significa n baixa; como vf  fzzn, um z grande compensa uma n baixa e f z não precisa
ser muito pequeno para se ter uma razoável vf e, assim, uma taxa razoável de remoção de material).
Por ser mais resistente que as fresas Tipo W e Tipo N, esta fresa é indicada para usinar materiais
duros e quebradiços (rt > 700 MPa).

Observa-se que fresas para materiais mais macios podem ter dentes menos resistentes, o que
significa possuir um ângulo de cunha  menor. Isto permite colocar menos dentes na ferramenta,
deixando maior espaço para transportar o cavaco, que será removido em grandes quantidades. Em uma
fresa para materiais de alta dureza, cada dente remove pouco material. Desta forma, é necessário que a
fresa possua muitos dentes para que, em uma volta, remova uma quantidade significativa de material.
Além disto, os dentes deverão ter um ângulo  maior para lhes conferir maior resistência.
Por exemplo, suponha que se precise usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que outros
materiais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto, menos cavaco será produzido por
dente e menos espaço para a saída será necessário. Já um maior volume por dente pode ser retirado de
materiais mais moles, como o alumínio. Neste caso, mais espaço será necessário para a saída de cavaco.
Um dos problemas em usinar materiais moles com fresa com muitos dentes é que o cavaco fica preso
entre os dentes e estes não são refrigerados adequadamente. Isto acarreta o desgaste dos dentes e pode
ainda gerar um mau acabamento da peça.

26.4. Material da Fresa

A seleção do material da fresa se dá em função do material da peça:

 Ferro fundido: para o fresamento de ferros fundidos, em virtude da natureza abrasiva dos mesmos, o
emprego de fresas (calçadas ou com insertos) com arestas de metal-duro resulta em uma aplicação
mais econômica (Fig. 26.5a). Insertos de cerâmica tem obtido grande sucesso no fresamento de ferro
 219

fundido, em operações onde ocorrem impactos menos violentos, com avanços pequenos e onde o
conjunto máquina-peca-dispositivo de fixação é extremamente rígido (Fig. 26.5b).

 Aços ao carbono e aços-liga: a dureza dos aços é em geral o fator determinante na seleção do material
cortante. Para durezas até 300 HB, usam-se fresas de aço-rápido (Fig. 26.5c). Para durezas entre 300 a
500 HB, é possível usar fresas especiais de aço-rápido, mas em geral são preferidas fresas com arestas
de metal-duro revestido. Para durezas acima de 500 HB usam-se com sucesso fresas com arestas de
metal-duro ou, em muitas operações de alta velocidade, pastilhas de cerâmica.

 Não ferrosos: para pequenas produções, em geral as fresas de aço-rápido são mais econômicas. Para
produções maiores usa-se metal-duro. Para materiais muito abrasivos, como ligas de alumínio com
alto teor de silício (p. ex. tampas de cilindro) estão sendo usadas arestas de diamante policristalino
(PCD) sobre uma base de metal-duro (Fig. 26.5d), alcançando-se, com maiores velocidades de corte e
avanços, vidas superiores a 100 vezes a das arestas de metal-duro.

 Não metálicos: como a maioria destes materiais é muito abrasiva, o metal-duro é usualmente a melhor
solução. Insertos de PCD também são usados no fresamento de materiais não metálicos mais
abrasivos.

(a) (b) (c) (d)

Figura 26.5 – Insertos para fresamento: (a) metal-duro; (b) cerâmica; (c) aço-rápido; (d) PCD.

26.5. Problemas no Fresamento

Alguns problemas são correntes em processos de fresamento. São eles:

 Quebra dos dentes da fresa. As causas prováveis estão associadas com um avanço por dente (fz)
excessivo, entupimento dos canais com cavacos, giro desuniforme da fresa, fresa sem corte (cega) e
reafiação inadequada (quando for o caso).

 Lascamento na aresta cortante. Resultante do avanço excessivo, da vibração (forçada ou regenerativa)

ou do ângulo de folga () excessivo.

 Entupimento com cavacos. Ocorre por causa do espaço insuficiente para a retirada de cavacos, ou por
não ter fluido de corte em alta pressão (facilita a expulsão), ou pela ferramenta estar “magnetizada”.

 Queima da aresta de corte. Velocidade de corte excessiva aumenta a temperatura na região de corte
causando a queima. Se o material da peça é muito duro em relação ao material da ferramenta ou se a
ação refrigerante do fluido de corte não está adequada, estes fatores também causam a queima.

 Craterização da fresa. A formação da cratera na superfície de saída da ferramenta (erosão na face do

dente da fresa) é resultante da alta velocidade de corte e/ou da alta velocidade de avanço. Outro fator
220

que causa a craterização é um reduzido ângulo de saída () o qual incentiva o atrito do cavaco com a
face do dente da fresa.

 Acabamento áspero. A rugosidade excessiva da superfície usinada por fresamento pode ser resultante
de um avanço por dente (f z) excessivo, de uma velocidade de corte muito baixa, de uma ferramenta
desgastada, de uma ação lubrificante do fluido de corte inadequada ou de um fresamento discordante.

A Figura 26.6 mostra as falhas comuns encontradas em fresas (desgastes e avarias combinadas).

Figura 26.6 – Falhas típicas da ferramenta de corte em fresamento.

 Variações da temperatura: quando uma aresta de corte está em contato com a peça realizando a
remoção de material, a mesma se aquece. Como a espessura de corte é variável, a distribuição de
temperaturas é irregular. Quando a aresta cortante sai da peça, ela se resfria em contato com o meio
lubrirrefrigerante. Essas variações de temperatura resultam em tensões que podem causar trincas (ou
fissuras) térmicas. Estas avarias ocorrem perpendicularmente à aresta de corte (Fig. 26.7a).

 Variação dos esforços mecânicos: no momento da entrada da ferramenta, a aresta de corte sofre um
impacto, pois as forças de corte crescem rapidamente e depois variam conforme a direção e espessura
do cavaco. Isso poderá causar trincas mecânicas por fadiga no material. Estas avarias ocorrem
paralelamente à aresta de corte, causando microlascamentos na aresta de corte (Fig. 26.7b).

(a) (b)

Figura 26.7 – Fraturas na fresa: (a) fissuras térmicas; (b) microlascamentos.

A soma das trincas de origem térmica com as trincas de origem mecânica resulta em um tipo de
deformação na cunha cortante da ferramenta denominada sulco em forma de pente. Essas características
exigem maior cuidado com a tenacidade e resistência ao choque térmico da pastilha, bem como o
dimensionamento da geometria da ferramenta a fim de que ela possa resistir a esses fenômenos. O
crescimento das trincas pode levar à quebra da ferramenta. Para evitá-las pode-se, dentre outros
procedimentos, deve-se escolher uma ferramenta mais tenaz, diminuir o avanço por dente e posicionar a
fresa corretamente em relação à peça.
 221

27. PROCESSO DE FRESAMENTO:

OPERAÇÕES DE CORTE

27.1. Introdução

Como citado anteriormente, o fresamento é um processo de usinagem no qual a remoção de cavaco

se dá de maneira intermitente pelo movimento rotativo da ferramenta multicortante (múltiplas arestas de
corte) gerando superfícies das mais variadas formas geométricas.
Usualmente a peça efetua o movimento de avanço, em baixa velocidade (entre 10 e 500 mm/min),
enquanto a fresa, girando a uma velocidade relativamente alta (da ordem de 10 a 150 m/min21), realiza o
movimento de corte, mantendo o eixo de giro em uma posição fixa 22.
De modo geral, tanto a peça como a fresa podem assumir movimentos relativos, independentes ou
combinados, permitindo a realização de uma ampla variedade de operações, gerando superfícies planas ou
curvas, ranhuras, ressaltos, roscas, engrenagens e outras configurações.
As vantagens do processo de fresamento residem na variedade de formas que podem ser
produzidas, na qualidade dos acabamentos superficiais, nas altas taxas de remoção de material (alta
produtividade) e na disponibilidade de ampla variedade de ferramentas, que podem ser construídas ou
associadas para produzir superfícies bastante complexas.
De acordo com o movimento relativo entre a peça e a ferramenta, pode-se ter fresamento
discordante, fresamento concordante ou fresamento combinado.
Segundo a posição do eixo-árvore da máquina-ferramenta, a operação é classificada em:
fresamento horizontal, fresamento vertical ou fresamento inclinado.
Quanto aos métodos de fresar superfícies segundo a disposição dos dentes ativos da fresa,
classifica-se a operação em: fresamento tangencial (ou periférico) e fresamento frontal.

27.2. Fresamento Concordante

No fresamento concordante ou para baixo, o sentido de rotação da fresa é o mesmo do avanço da

peça no ponto de contato. O corte inicia-se com a espessura máxima do cavaco (hDmax) e a força de corte
tende a apertar a peça contra a mesa (o ângulo de contato do dente () começa de um valor máximo e
decresce até zero). Em máquinas CNC, o corte concordante (Fig. 27.1) tem as seguintes vantagens:
 vida mais longa da ferramenta (menor desgaste da fresa);

21
Qualquer tipo de usinagem pode ser enquadrado em 4 categorias: LSM (Low Speed Machining, cujas velocidades
de corte variam de 1 a 600 m/min), HSM (High Speed Machining, para velocidades de corte de 600 a 1800
m/min), VHSM (Very High Speed Machining, composta por velocidades de corte de 1800 a 18000 m/min) e
UHSM (Ultra High Speed Machining, de velocidades de corte de 18000 a 300000 m/min).
22
Em processos com 3 + 2 eixos, o centro de usinagem executa um programa de 3-eixos com a ferramenta de corte
travada em uma posição em ângulo desejada; com isso, o processo usa o 4° e o 5° eixo para somente orientar a
ferramenta de corte numa posição fixa em vez de movê-la continuamente durante o processo de usinagem. Já em
processos com 5 eixos simultâneos (sistema mais moderno), a máquina possui três eixos lineares (X, Y e Z) e dois
eixos rotativos (A e B) que são capazes de trabalhar todos ao mesmo tempo para executar usinagens complexas.

Prof. André João de Souza

222

 melhor acabamento da superfície usinada;

 menor força e potência para o avanço;
 caminho mais curto da aresta durante o corte (redução da ordem de 3%, com redução correspondente
do desgaste da fresa).

Figura 27.1 – Fresamento concordante.

Entretanto, é a forma menos indicada de fresamento em máquinas convencionais que trabalham

com o avanço da mesa baseado em fuso/porca, que com o tempo e desgaste apresentam uma folga. No
movimento concordante esta folga é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido de deslocamento da
mesa (esforço de corte). Desta forma a mesa pode executar movimentos irregulares (vibração) que
poderão prejudicar o acabamento da peça e até mesmo quebrar os dentes da fresa (Fig. 27.2a). Este
inconveniente pode ser corrigido diminuindo-se as folgas fuso/porca ou utilizando-se fusos de esferas
recirculantes (máquinas CNC), onde não existe folga e todo contato entre fuso e porca é feito através de
esferas (Fig. 27.2b).

(a) (b)

Figura 27.2 – Sistemas de avanço da mesa da fresadora: (a) por fuso/porca; (b) por fuso de esferas recirculantes.

27.3. Fresamento Discordante

No fresamento discordante, ou para cima, ou convencional, o sentido de rotação da fresa é

contrário ao sentido de avanço da peça, no ponto de contato. Isto faz com que o corte do cavaco se inicie
com a espessura mínima (hDmin) (o ângulo de contato do dente () cresce de zero a um valor máximo). A
força de corte tende a levantar a peça da mesa. Se a peça for longa e estiver presa pelas extremidades, ela
poderá gerar vibrações indesejáveis. A Figura 27.3 ilustra este método de fresamento.
Essa é a forma mais indicada de fresamento em máquinas convencionais, já que não há a
possibilidade de folga no sistema de avanço por fuso/porca no deslocamento da mesa. Com isso, o
movimento torna-se mais uniforme, gerando melhor acabamento nessas máquinas.
 223

Figura 27.3 – Fresamento discordante.

Porém, este tipo de fresamento costuma desgastar um pouco mais a ferramenta. Como o corte
inicia-se com pouca espessura, o início do corte é difícil. Na realidade, a aresta de corte começa
encruando o material a ser cortado (compressão do material da peça pela fresa), até que sejam superadas
as deformações elásticas e realmente inicie-se o cisalhamento do material. Como resultado, a aresta de
corte escorrega sobre a peça, provocando desgaste abrasivo. O material inicial é mais duro pelo
encruamento produzido pelo dente precedente. Isso determina uma vida menor das arestas nesse tipo de
corte. Há também tendência de adesão de cavacos nas arestas.

27.4. Fresamento Combinado

Ocorre quando a fresa tem seu eixo dentro do campo de corte da peça. Desta forma parte do corte
ocorre através da fresamento concordante e parte através da discordante (Fig. 27.4).

Parte
Discordante

Parte
Concordante

Figura 27.4 – Fresamento combinado

Este corte combinado ocorre na maioria dos processos de fresamento frontal com fresa de topo.

27.5. Fresamento Tangencial

No método tangencial ou periférico, o eixo de rotação da fresa é paralelo à superfície da peça que
está sendo usinada. A seção transversal da superfície fresada corresponde ao contorno da fresa ou à
combinação das fresas. A largura de corte ap (b  ap) é substancialmente maior que a penetração de
trabalho ae. A superfície usinada é gerada pela aresta principal de corte. Usualmente, o fresamento
tangencial é realizado em fresadoras horizontais (Fig. 27.5). As ferramentas de corte são chamadas de
fresas de disco, fresas cilíndricas ou fresas tangenciais.
224

ae
fz

(a) (b)

Figura 27.5 – Fresamento tangencial em fresadora horizontal com: (a) fresa cilíndrica; (b) fresa de disco.

27.5.1. Forma do cavaco produzido

No fresamento tangencial, o cavaco tem a forma de uma vírgula com a espessura de corte (h D)
variando de um valor máximo a zero (corte concordante) ou de zero a um valor máximo (discordante).
O ângulo de contato do dente com a peça () pode ser dado por:

D  2  ae 2  ae
cos   1 (27.1)
D D

Assim, tem-se que:

2
a a 
h D max  f z  sen   2  f z  e   e  (27.2)
D D

27.6. Fresamento Frontal

No método frontal, o eixo de rotação é perpendicular à superfície da peça. A superfície fresada é

plana, sem qualquer relação com o contorno dos dentes. Ela é caracterizada pelas raias de usinagem
deixadas pelos dentes, de acordo com o avanço por volta f e por dente f z. A penetração de trabalho ae é
substancialmente maior que a profundidade de corte ap. Pela sua alta produtividade, deve ser preferida
sempre que possível. Em geral, o fresamento frontal é realizado em fresadoras verticais (Fig. 27.6). As
ferramentas de corte são chamadas de fresas de topo ou fresas frontais.

(a) (b)

Figura 27.6 – Fresamento frontal em fresadora vertical com: (a) fresa de topo; (b) cabeçote fresador (fresa frontal).
 225

27.6.1. Forma do cavaco produzido

Os cavacos do processo de fresamento são geralmente curtos e de segmentos descontínuos, que são
decorrentes da geometria do processo. A espessura de corte varia de zero a um máximo no corte
discordante e de um máximo a zero no corte concordante. A Figura 27.7 mostra a geometria de um
cavaco para o fresamento discordante.

Figura 27.7 – Geometria do cavaco.

No fresamento frontal, podem-se ter formas de cavaco diferentes, como mostra a Figura 27.8.

Simétrico Assimétrico

(a) (b) (c) (d)

Figura 27.8 – Tipos de fresamento frontal: (a) simétrico tipo rasgo; (b) simétrico tipo faceamento; (c) assimétrico
com toda a superfície sendo fresada; (d) assimétrico com parte da superfície sendo fresada.

 Simétrico em relação ao eixo de simetria da peça em usinagem:

 Fresamento de rasgo ou canal com fresas de topo: quando ae  D e   180° (Fig. 27.8a), a
espessura de corte hD cresce de hDmin  0 a hDmax  fz e depois volta a hDmin  0

 Fresamento comum com fresas de facear: quando ae  D e   2arcsen(ae/D) (Fig. 27.8b), a

espessura de corte hD cresce de um determinado valor na entrada (h Dmin  0) a hDmax  fz e depois
volta ao valor inicial (hDmin  0).

 A direção das forças radiais de corte variará à medida que a aresta cortante penetrar na peça, o que
poderá levar a vibrações e à quebra prematura da mesma. O problema é minimizado quando se tem
mais de um dente que atua simultaneamente no corte simétrico.
226

 Se a ferramenta usada for tenaz, ela será mais resistente ao choque e ao lascamento gerado por ele.
Assim, não há mais necessidade de se ter  pequeno. Neste caso, como o desgaste será o fator que
determinará o fim de vida da fresa, o corte simétrico passa a ser mais interessante, pois o contato
ferramenta/peça é menor e, consequentemente, o desgaste também.

 Assimétrico com fresas de facear:

 Pode ser concordante (se a maior parte da espessura for decrescente) ou discordante (se a maior
parte da espessura for crescente, Fig. 27.8c e Fig.27.8d).
 Pode ser usado também para fazer rebaixos.
 O corte assimétrico é vantajoso quando o diâmetro da fresa é grande em relação à largura da peça.
Neste caso, a variação da direção da componente radial da força de usinagem é bem menor, pois se
tem um maior número de dentes simultaneamente no corte. Com isso, menores esforços de corte
por dente e, portanto, um corte mais suave (menor vibração).
 No caso em que as avarias forem o fator predominante para o fim de vida da fresa (trincas
mecânicas), o corte assimétrico com  pequeno é mais vantajoso, pois desta forma o choque fica
minimizado. À medida que  cresce, aumenta a espessura de corte hD na entrada do dente de corte
e, assim, cresce a energia do choque.

27.7. Fresamento de Acabamento Fino

Na operação de acabamento fino, utiliza-se a aresta secundária ativa, isto é, r’=0 (aresta
secundária paralela à superfície usinada). O comprimento do chanfro da aresta secundária é da ordem de 2
a 3 mm, salvo no caso de fresas especiais de acabamento, em que este valor pode ir até 10 a 15 mm.
Distinguem-se três tipos de fresas de acabamento fino, como mostra a Figura 27.9.

(a) (b) (c)

Figura 27.9 – Fresas frontais de acabamento: (a) convencional; (b) com arestas largas; (c) combinada.

 Fresas frontais convencionais, que operam com avanços por dente e profundidades de corte reduzidas
(fz = 0,30 a 0,50 mm/dente e ap = 0,30 a 1 mm, respectivamente), e são providas de grande número de
dentes (z = 10 a 60 dentes), Figura 27.9a.

 Fresas frontais com arestas de corte largas, que possuem um número reduzido de dentes (z = 1 a 7
dentes) e que operam com profundidades de corte muito reduzidas (ap = 0,05 a 0,20 mm) e avanços
elevados (fz = 0,05 a 0,20 mm/dente). Usam-se basicamente insertos de cerâmica, cujas arestas
secundárias têm um raio de curvatura grande (da ordem de 12 m) para facilitar o pré-ajuste da
ferramenta (Fig. 27.9b).
 227

 Fresas frontais combinadas, que possuem arestas que associam as vantagens dos dois tipos anteriores
(convencional: z1 = 20 a 30 dentes, ap1 = 0,5 a 2,0 mm e fz1 = 0,1 a 0,3 mm/dente; arestas largas: z2 =
1 a 2 dentes, ap2 = 0,03 a 0,05 mm, fz2 = 2 a 5 mm/dente). A ferramenta dispõe neste caso de apenas
uma ou duas arestas de corte largas, que são recuadas radialmente em relação aos dentes normais e
avançados de 0,03 a 0,05 mm em sentido axial, para gerar o acabamento de alta qualidade. O
comprimento das arestas de acabamento deve corresponder ao menos 1,5f [mm/volta] (Fig. 27.9c).

Para o acabamento, o ajuste da altura dos vários dentes da fresa tem importância excepcional. Se
não forem usados porta-ferramentas especiais com possibilidade de ajuste extrafino, deve-se proceder a
retificação ou a lapidação do conjunto de arestas de corte a fim de obter uma adequada precisão de giro
(inferior a 5 m). A velocidade de corte, no acabamento, deve ser alta, para assegurar uma boa qualidade
superficial (por exemplo, vc = 300 m/min para usinagem de aço com ferramenta de metal-duro).

27.8. Fresamento HSM de Moldes e Matrizes

O desenvolvimento da tecnologia HSM (High-Speed Machining ou ainda High-Speed Milling)

ocorreu principalmente pela necessidade da indústria de moldes e matrizes obter produtos com um melhor
acabamento superficial, em um menor espaço de tempo. A eliminação de trabalhos manuais em
decorrência de um melhor acabamento final conseguido por HSM é de extrema importância para as
empresas que trabalham com essa tecnologia.
O fresamento HSM não está baseado simplesmente na velocidade de corte. O processo requer:
 uma máquina-ferramenta adequada do ponto de vista de rigidez, rotação, velocidade de avanço,
recursos no comando para processamento das informações, maior taxa de aceleração e desaceleração;
 ferramentas de corte com substratos de microgrãos específicos para cada situação, coberturas bastante
resistentes ao desgaste e aresta de corte otimizada;
 cuidados específicos na fixação da ferramenta, na geração de estratégias de corte e na correta
capacitação das pessoas envolvidas.
Como principal benefício da aplicação do fresamento com altas velocidades na fabricação de
moldes e matrizes pode-se destacar a redução ou, em alguns casos, a total eliminação das operações de
eletroerosão e polimento, pois essas, além de serem extremamente morosas, têm um impacto nas
precisões dimensional e geométrica das peças fabricadas. Outro importante aspecto positivo da HSM é a
diminuição no tempo das operações mecânicas de acabamento, além de um melhor acabamento
superficial das peças. Consequentemente, observa-se um aumento de vida útil de moldes e matrizes de
cerca de 10 vezes quando fabricadas com processo HSM.
As operações de acabamento em moldes e matrizes são realizadas por ferramentas de ponta esférica
de pequeno diâmetro e elevado comprimento, o que diminui a estabilidade e induz vibração ao sistema.
Para se evitar este problema, costuma-se diminuir a espessura do cavaco – mediante a diminuição do
avanço por dente (fz) – combinada com uma pequena profundidade radial de corte (a e). A alta velocidade
de corte (vc > 300 m/min), combinada com a alta rotação da ferramenta (n) necessária para obter alta “vc”
com ferramentas de diâmetros (D) pequenos, faz com que a velocidade de avanço seja muito alta e, assim,
compense a lentidão causada pelos baixos valores de f z e ae.
Segundo estudos iniciados por Salomon (1931), após determinada v c, as temperaturas de usinagem
começavam a decrescer. Isto ocorre, pois o aumento da velocidade de avanço (com pequenas espessuras
de corte e altas taxas de remoção de material) leva à minimização do aquecimento da peça, já que uma
228

grande parcela do calor gerado durante o processo de corte é dissipada juntamente com o cavaco,
reduzindo os efeitos do calor proveniente do corte no componente usinado.
Essa ferramenta (fresa de topo com ponta esférica) é amplamente utilizada no fresamento de
superfícies complexas (formas livres) devido à possibilidade de se alterar o ponto de contato da
ferramenta com a superfície a partir da variação do ângulo entre esta e o eixo da ferramenta. Devido à
complexidade geométrica, a interação entre a ferramenta e a peça varia continuamente e não pode ser
calculada analiticamente. Além disso, o centro da ponta da fresa tem velocidade de corte zero. Como
várias vezes esta região atua no corte quando se tem fresamento em três eixos, isto geralmente pode ser
prejudicial ao processo de usinagem.
Na fabricação de moldes e matrizes, o diâmetro nominal da ferramenta (D) não corresponde ao
diâmetro em contato com a superfície usinada. O diâmetro real ou efetivo de corte da ferramenta (D e)
neste caso varia de acordo com ap, com D e com a curvatura da superfície da peça, o que faz com que a v c
real varie constantemente (Fig. 27.10). Portanto, a máxima vc deve ser calculada considerando o máximo
De da ferramenta. Caso contrário, haverá graves erros de cálculo no avanço, pois ele depende da rotação
para certa velocidade de corte.

De = 2  a p  (D  a p )

Figura 27.10. Fresa de topo de ponta esférica.

Um dos principais parâmetros a observar durante o acabamento em aço-ferramenta endurecido por

meio de HSM é utilizar pequenas profundidades de corte axial (ap) e radial (ae). Isso serve para evitar uma
deflexão excessiva da ferramenta de fixação/corte, mantendo um alto nível de tolerância e precisão
geométrica na matriz ou molde usinado. Para evitar acréscimo de tempo pelo uso de baixos valores de ap
e ae, altas taxas de avanço (f) são necessárias, as quais requerem altas rotações para que a espessura de
cavaco se mantenha aproximadamente iguais aos valores usados em usinagem convencional.
Ao usar fresas com insertos intercambiáveis, é interessante que elas possuam hastes feitas em metal
pesado, para aumentar a estabilidade e a resistência à flexão (principalmente se a razão balanço/diâmetro
for grande). Ferramentas com insertos intercambiáveis de metal-duro em HSM podem ser aplicadas com
bons resultados, pois se tem uma situação em que altas velocidades de corte tendem a aumentar o calor
gerado; por outro lado, baixos valores de ap e, principalmente ae (em que pequenos ângulos de contato são
gerados), tendem a reduzir o calor gerado, levando a níveis térmicos suportáveis pela aresta de corte deste
tipo de material.
Algumas desvantagens, como o elevado custo de manutenção da máquina-ferramenta, é um
impeditivo para a aplicação em larga escala do processo HSM, restringindo-se apenas para condições
especificas. Ademais, faz-se necessário um bom planejamento e pessoas que dominem os parâmetros do
processo HSM antes de realizar investimentos precipitados para sua aplicação na indústria.
 229

28. PROCESSO DE FRESAMENTO:

DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE USINAGEM

28.1. Condições Econômicas de Usinagem

Os principais fatores a serem levados em conta na seleção das condições de usinagem no

fresamento são: profundidade de corte axial (ap), avanço por volta (f), velocidade de corte (vc) e número
de dentes da fresa (z).

28.1.1. Profundidade de corte

Do ponto de vista econômico, deve-se usar a maior profundidade axial de corte (ap) possível, já que
esta influencia pouco no desgaste da fresa e seu aumento provoca um incremento proporcional na
remoção de material. Assim, em fresas de topo (fresamento frontal) e fresas de disco (fresamento
tangencial), deve-se utilizar ao máximo o comprimento das arestas. Entretanto, é necessário obedecer à
recomendação de que a largura de usinagem (b  ap/sen r) deve ser menor que 2/3 do comprimento total
da aresta de corte da fresa para se evitar vibrações23 (vide Fig. 13.4).

Figura 13.4 – Influência do ângulo de posição na estabilidade relativa da fresa.

28.1.2. Avanço

Para a escolha do avanço em fresamento, diferentes fatores precisam ser analisados, como o tipo da
fresa, o material da ferramenta, o acabamento da superfície fresada, a potência da máquina etc.

23
Com longos balanços da ferramenta, deve-se usar um ângulo de posição r pequeno (b grande) = alta força axial
(Fz). Com peças de paredes finas e instáveis, use um ângulo r grande (b pequeno) = baixa força Fz.

Prof. André João de Souza

230

Como foi visto no Cap. 12, o avanço não é diretamente proporcional à força de corte, pois a
pressão específica de corte diminui com o aumento do avanço. Consequentemente, não é diretamente
proporcional à potência consumida. Mantendo-se a mesma taxa de remoção de material, o aumento do
avanço por dente (fz) acarreta uma diminuição da potência consumida. Assim, mantendo-se o avanço (f)
constante, uma fresa com poucos dentes consome menos potência que uma fresa com muitos dentes.
Para que a pressão específica de corte não cresça demasiadamente, a espessura média do cavaco
(hm) deve ficar entre 0,04 e 0,20 mm (dependendo da dureza do material e da geometria de corte) para o
fresamento tangencial e superior a 0,10 mm para o fresamento frontal.
O cálculo da espessura média do cavaco é dado pela Equação (28.1):

360o f z a e
hm     senr (28.1)
  D

No fresamento tangencial (Fig. 28.1), o ângulo de contato do dente  pode ser calculado pela
Equação (27.1).

 2  ae 
  arccos 1  (27.1)
 D 

Figura 28.1 – Ângulo de contato do dente com a peça no fresamento tangencial com fresa de diâmetro D.

No fresamento frontal (Fig. 28.2) assimétrico, o ângulo  pode ser calculado pela Equação (28.2).

 2  a e1   2  a e2 
  arcsen    arcsen   (28.2)
 D   D 

Figura 28.2 – Ângulo de contato do dente com a peça no fresamento frontal com fresa de diâmetro D.

28.1.3. Velocidade de corte

Uma alteração da velocidade de rotação (n) da fresa visando mudar a velocidade de corte (v c) vai
ocasionar uma alteração no avanço por dente (f z) – se a velocidade de avanço (vf) não for modificada na
mesma proporção, visto que, conforme Equação (28.3):
 231

vf  318,3  z 
vf  f  n   f z  z   n     fz (28.3)
vc  D 

Uma modificação de fz altera a espessura média do cavaco (hm) (vide Eq. 28.1) e uma mudança de
vf altera a taxa de remoção de material (Q) (vide Eq. 25.6).

Q [mm3 /min]  a p  a e  vf (25.6)

Um incremento de vc sem modificação em vf gera uma diminuição de fz e, consequentemente,

redução da espessura média do cavaco (hm) sem alterar Q. Como o volume de material removido por
unidade de tempo se mantém, mais energia será necessária para remover o material a uma velocidade de
corte maior, o que provocará um aumento da pressão específica de corte ks por dente. Com isto, ocorrerá
um aumento da potência consumida.
Isso mostra que no fresamento, ao escolher vc, é preciso analisar alguns outros fatores além dos
usuais. Apesar disso, o grande objetivo na escolha da v c mais adequada ainda recai sobre obter uma vida
econômica para a ferramenta de corte (fresa), principalmente porque vc tem mais influência sobre os
desgastes da ferramenta que f e ap. Além de toda a influência que vc exerce sobre a temperatura de corte,
incentivando os mecanismos de desgaste (vide Cap. 15), no fresamento, o incremento de v c aumenta a
força de impacto do dente da fresa contra a peça, incentivando ainda mais a ocorrência de trincas e
lascamentos de origem mecânica na aresta de corte.

28.1.4. Número de dentes da fresa

Uma fresa com muitos dentes (z grande) consome mais potência que uma fresa de poucos dentes (z
pequeno), mantendo-se o mesmo fz, já que na 1ª, o fz (e o hm) é menor que na 2ª, para uma mesma taxa Q.
Outros fatores de escolha do número de dentes da fresa são:
 Material da peça: materiais que geram cavacos longos no corte exigem um espaço maior entre dentes
da fresa.
 Tamanho da peça: para evitar vibrações indesejadas, é sempre bom manter pelo menos dois dentes da
fresa atuando simultaneamente no corte do material.
 Estabilidade do sistema máquina /fresa/dispositivo de fixação/peça e o acabamento desejado: quanto
menor fz e, por conseguinte, quanto maior z para um determinado f, melhor o acabamento da
superfície usinada da peça.

28.1.5. Potência de corte

Por causa das características do fresamento, a potência de corte consumida varia a todo instante.
Esta variação não é ocasionada pelo corte interrompido, pois esta ocorre também, por exemplo, em peças
complexas sujeitas a operações de acabamento em torneamento, em que este é uma das últimas etapas
visto que os detalhes na peça já foram realizados previamente. Tal variação na potência é então provocada
pela ação de um ou mais dentes no corte do material e pela variação da espessura do cavaco.
Em fresamento, existe uma série de fatores que afetam o consumo de potência para uma
determinada operação de fresamento. Para exemplificar, pode‐se considerar a diferença entre o desbaste
pesado em uma peça de aço versus o faceamento de acabamento de uma peça de ferro fundido, que são
executadas com ferramentas de geometrias e diâmetros diferentes. Existem formas diferentes e bastante
232

complicadas de calcular a potência necessária para estas duas operações; no entanto, há algumas equações
aproximadas com as quais se tem um valor de referência.
Geralmente, o dimensionamento da potência requerida para a máquina pode ser feito através do
cálculo da potência média, sobretudo quando o número de dentes simultaneamente no corte é alto.
Desta forma, tanto na operação de fresamento tangencial como na operação de fresamento frontal,
a potência média de corte é calculada através do uso de um valor médio de K s (Ksm) calculado utilizando‐
se um valor médio da espessura do cavaco.
Assim, tem‐se pela Equação (28.4) que:

K s1
K sm  (28.4)
h my

Os valores de Ks1 e z para o fresamento de alguns materiais são dados pela Tabela 28.1.

Tabela 28.1 - Valores dos parâmetros y e Ks1 para diferentes materiais

Material Dureza [HB] y Ks1

Aço sem liga (0,10 a 0,25% C) 125 1500
Aço sem liga (0,25 a 0,55% C) 150 1600
Aço sem liga (0,55 a 0,80% C) 170 0,25 1700
Aço baixa liga (< 5% elementos) 175 1700
Aço alta liga (> 5% elementos) 200 1950
Aço inoxidável ferrítico / martensítico 200 1800
0,21
Aço inoxidável austenítico 200 2000
Ferro fundido cinzento ( resist. tração) 180 900
0,28
Ferro fundido cinzento ( resist. tração) 245 1100

Com isso, a potência média de corte Pc [kW] consumida pelo processo é dada pela Equação (28.5):

K sm  Q
Pc [kW]  (28.5)
60 106

onde: Q = taxa de remoção de material [mm3/min].

28.1.6. Qualidade de Peças Fresadas

Dentre os erros associados às variações das forças de usinagem, aquele que exerce maior influência
no acabamento da superfície usinada e na tolerância dimensional é a deflexão da ferramenta de corte no
fresamento de topo. Tal deflexão varia durante todo o processo, tanto na usinagem de segmentos retos
quanto na usinagem de cantos. A exatidão no processo de acabamento é, portanto, fortemente
influenciada pela deflexão da ferramenta, que é causada pela variação das forças de corte, pelo diâmetro e
pelo comprimento da fresa.
O fresamento tangencial produz uma superfície ondulada. A altura desta ondulação define a
rugosidade máxima teórica Rtteórica [m] que é calculada a partir do diâmetro da fresa D [mm] e do avanço
por dente fz [mm]. Essa rugosidade máxima teórica pode ser dada pela Equação (28.6):
 233

1000  f z2
Rt teorica [m]  (28.6)
4D

A rugosidade máxima real, no entanto, é sempre maior ou igual à teórica, pois outros fatores
também influem no seu valor, tais como:

 Posicionamento irregular das pastilhas no sentido radial.

 Desgaste não‐uniforme das arestas.
 Fluxo de saída de cavacos irregular.
 Condições operacionais da máquina‐ferramenta: se a rotação da fresa for excêntrica (excentricidade do
eixo‐árvore), a rugosidade é diretamente influenciada, pois somente a aresta que gira no maior
diâmetro realiza o corte mais profundo que gera a rugosidade. Portanto, para fins de rugosidade,
fz passa a ser igual a f, e a rugosidade máxima cresce substancialmente.
 Fixação e/ou rigidez deficientes da peça, que podem gerar vibrações que são reproduzidas na
superfície da peça.
Foi mencionado no Cap. 16 que, dentre os parâmetros de rugosidade, o mais utilizado é o Ra
(Roughness Average), amplamente empregado na indústria em controle de processos, em especial, no
desgaste da ferramenta. Como representa um valor médio, é um parâmetro estável, que não recebe
influência de efeitos ocasionais.
Para uma operação de fresamento tangencial, o valor de R a [m] é calculado teoricamente em
função do avanço por dente fz [mm] e pelo diâmetro da fresa D [mm], conforme Equação (28.7):

1000  f z2
R a [m]  (28.7)
9 3D

Para uma operação de fresamento frontal, o valor de Ra [m] é determinado pela Equação (28.8):


R a [m]  500  r  r2  0, 25  f z2  (28.8)

Como já mencionada, a utilização do fresamento concordante pode melhorar o acabamento da peça

por causa da diminuição da vibração (vide Cap. 27). Outras ações que podem melhorar o acabamento são
o uso adequado de fluido de corte (principalmente na usinagem de materiais que têm tendência ao
empastamento) e a diminuição da profundidade de corte radial (a e) no fresamento tangencial, que tem um
importante efeito na deflexão da ferramenta. No entanto, no corte de materiais que têm alta taxa de
encruamento, como o aço inoxidável austenítico, a penetração de trabalho não pode diminuir demais, para
que se evite o encruamento da superfície.

28.2. Percurso da Ferramenta e Tempo de Corte

Os percursos são considerados nas direções dos movimentos durante um tempo desejado de
evolução do processo. A Figura 28.3 ilustra os percursos de corte (Lc), de avanço (Lf) e efetivo (Le) na
operação de fresamento tangencial discordante.
234

O tempo de corte (tc) é um dos principais parâmetros analisados quando o objetivo é a otimização
do processo. De forma geral tem-se a seguinte relação:

Lf [mm]
t c [min/peça]  (28.9)
vf [mm/min]

O percurso de avanço (Lf) deve ser analisado em cada situação. A Figura 28.4 apresenta um
esquema geral para a usinagem de um rasgo (ou canal) que atravessa a peça no fresamento frontal com
fresa de topo. Para fresas com pequeno diâmetro, pode-se considerar que Lf é a soma do comprimento da
peça mais o diâmetro da ferramenta ( 2R), desconsiderando-se a folga inicial e a final.

Figura 28.3 – Percursos da ferramenta na operação de fresamento tangencial discordante.

Figura 28.4 – Percurso de avanço para um canal no fresamento frontal com fresa de topo

Se o canal não atravessasse todo o comprimento da peça, então o percurso de avanço seria o
próprio comprimento do canal.
É comum também ter situações onde a usinagem da peça envolva diferentes velocidades de avanço
(vf) em diferentes etapas. Neste caso será necessário calcular o tempo de corte (tc) de cada uma destas
etapas e somá-las.
O tempo unitário (t1) é o tempo total gasto por uma peça. Calcula-se por meio da soma do tempo de
corte (tc) com o tempo de preparação da peça (tp), como mostra a Equação (28.10):

t1
[min] t c [min]  t p [min] (28.10)

O tempo do lote (tL) é o tempo gasto para se usinar um lote de peças. Depende do tempo unitário
(t1), da quantidade de peças do lote (Qdd) e do número de máquinas que farão o lote (N maq), Eq. (28.11):
 235

 Qdd  t1 [min]
t L [h]    (28.11)
 N  60
 maq 

A produtividade (Pr), definida como peças/minuto (ou outra unidade de tempo), também é utilizada
como parâmetro na otimização do processo, facilitando a comparação entre máquinas. É simplesmente o
inverso do tempo de corte, Equação (28.12):

1
Pr [peças/min]  (28.12)
t c [min/peça]

28.2.1. Exemplo

É preciso fresar um lote de 500 peças de aço ABNT 1045 com 100 mm de comprimento, 100 mm
de largura, e 15 mm de altura. A operação consiste na abertura de uma cavidade circular centrado na face
da peça com diâmetro de 54 mm e profundidade de 5,0 mm.

As fresas compradas para esta operação são de topo, inteiriças de metal‐duro, com 04 arestas de
corte, diâmetro de 14 mm, velocidade de corte de 175 m/min e avanço por dente de 0,1 mm. Serão
utilizados dois centros de usinagem vertical para a usinagem do lote, ambos com potência útil de 7,5 cv.
De acordo com o processo de fabricação elaborado, a posição inicial da ferramenta será no centro da peça
a 1,0 mm da face. O material da cavidade será removido em duas etapas de 2,5 mm de profundidade. A
velocidade de avanço de aprofundamento será de 1/4 da velocidade de avanço normal. A abertura do
diâmetro da cavidade será executada em dois passes de igual tamanho. Deverá ser utilizada a maior
velocidade de avanço possível. Tanto a velocidade de retorno para o centro da cavidade como a
velocidade de subida da ferramenta será ajustada para 3000 mm/min. Observe que a posição inicial e a
final da ferramenta são as mesmas. Qual o tempo de usinagem (horas e minutos) do lote, considerando o
tempo de setup entre peças de 30 segundos em média.

a) Dados do problema:

 Material: Aço ABNT 1045 (Ks1 = 1600 N/mm2; y = 0,25)

 Tamanho do lote: Qdd = 500 peças

 Cavidade circular em fresamento frontal:  54 mm / ap = 5,0 mm

236

 Ferramenta: fresa de topo com z = 4 dentes; fz = 0,1 mm/dente ( f = 0,4 mm/volta);

D = 14 mm; vc = 175 m/min.

 Fresadoras verticais: Nmaq = 2 com Pc = 7,5 cv  5,5 kW.

 Penetração máxima permitida: 2,5 mm  2 passes para remover ap = 5,0 mm.

 Posição inicial da ferramenta a 1,0 mm da face.

 Velocidades de avanço de entrada e saída: vf1 = vf2/4; vf3 = 300 mm/min.

b) Cálculo dos espaços (L):

 Corte de aprofundamento: L1 = 1,0 mm + 2,5 mm + 2,5 mm = 6 mm

 Corte normal: L2 = 2(10 + 210 + 10 + 220) mm = 417 mm

 Saída em vazio: L3 = 20 mm + 20 mm + 6 mm = 46 mm

c) Cálculo da rotação do eixo árvore da fresadora vertical (n):

1000  vc 1000 175

n   n  4000 rpm
D  14

d) Cálculo das velocidades de avanço (vf):

 Corte normal: vf2 = fn = 0,4  vf2 = 1600 mm/min

 Corte de aprofundamento: vf1 = 0,25vf2  vf1 = 400 mm/min

 Saída em vazio: vf3 = 3000 mm/min (dado)

e) Cálculo dos tempos de usinagem (t):

L1 L2 6 417
 Tempo de corte: t c      t c  0,276min
vf1 vf 2 400 1600

L3 46
 Tempo improdutivo: t i =  ti 
0,015min
vf 3 3000

 Tempo de setup entre peças: tp = 30 s = 0,5 min

 Tempo unitário: t1 = tc + ti + tp = 0,276 + 0,015 + 0,500 = 0,791 min

 237

 Tempo de fabricação do lote: Da Equação (28.11):

t1  Qdd 0,791  500
tL  =  t L  3h 18min
60  N maq 60  2

f) Verificação da potência em relação à disponível na máquina-ferramenta (Pc):

 Corte normal: ae = 10 mm
 2  a e1   2  a e2  6
Da Equação (28.2):   arcsen    arcsen    90o  arcsen    115, 4o
 D   D   14 

360o f z a e 360o 0,1 10

Da Equação (28.1): h m     senr     0,071 mm
  D 115,4o  14
K s1 1600
Da Equação (28.4): K sm  y
 0,25
 3100 N/mm2
h m 0,071

Da Equação (28.5): Pc [kW] 

K  a
sm   a  v
p e f2

3100  2,5 10 1600
 2,1 kW < 5,5 kW OK!
6
60 10 60000000

 Corte de aprofundamento:
Deve-se seguir o procedimento de furação (vide Cap. 21).
No caso, a área da seção transversal deixa de ser “apae” e passa a ser “Df / 8”:
Ksm   D  f   vf1 3100 14  0, 4  400
Pc [kW]  6
  0,02 kW  5500W OK!
8  60 10 480000000
238
 239

29. PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:

GENERALIDADES

29.1. Introdução

Abrasão é definida como sendo a operação de remover partículas de um material por atrito contra
outro material que será quase sempre mais duro que o primeiro. Esta ação de esfregar uma peça contra
outra para modificar sua forma geométrica ou afiá-la, pertence ao instinto do homem primitivo. A
importância nas operações de abrasão reside no fato de que elas corrigem os defeitos das operações
precedentes, como ocorre nos processos de usinagem.
Segundo a padronização brasileira ABNT PB 26 denomina-se ferramenta abrasiva aquela com
formas e dimensões definidas constituída de grãos abrasivos ligados por aglutinante (ou aglomerante).
Por outro lado, as arestas cortantes (gumes) são geometricamente indefinidas. A ferramenta abrasiva com
a forma de superfície de revolução adaptável a um eixo é denominada rebolo abrasivo. Não são
considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou várias
camadas de abrasivos na superfície.
Durante a operação de corte ou desbaste, são os grãos abrasivos que realizam a remoção de
material da peça. Eles se desgastam durante o trabalho, perdendo a capacidade de corte. Isto exige que o
grão se quebre ou se solte, expondo novas arestas de corte (importante para a autoafiação da ferramenta).
Desta forma, para que possam remover material, os grãos abrasivos devem ser:
 muito duros, para que mantenham arestas cortantes afiadas (vivas) por muito tempo;
 termicamente estáveis, para resistir às altas temperaturas de usinagem;
 quimicamente estáveis diante das altas temperaturas e pressões de usinagem, na presença de ar, fluido
de corte e material da peça.
Dependendo do processo de usinagem de acabamento, os grãos abrasivos agem diferentemente na
interação aresta de corte/material, podendo ser por: energia, posição, força ou trajetória, Figura 29.1.

Figura 29.1 – Princípio de ação dos grãos abrasivos em operações de acabamento.

Prof. André João de Souza

240

Utilizam-se abrasivos unidos por um ligante nos seguintes processos de usinagem: retificação,
superacabamento, brunimento fino (honing) e lixamento. Utilizam-se abrasivos soltos nos seguintes
processos: lapidação, jateamento, tamboreamento e polimento.
A retificação24 é o processo de usinagem abrasiva que apresenta maior emprego na indústria.
Caracteriza-se pela remoção de material da peça pela ação conjunta de grãos abrasivos ativos. A
impossibilidade de definir geometricamente as arestas cortantes das ferramentas abrasivas levou ao nome
de usinagem com arestas de geometria não definida. É um processo geralmente utilizado para as
operações de acabamento de peças. Principais características: possibilidade de obtenção de tolerâncias
apertadas (dimensionais entre IT4 e IT6 e geométricas compatíveis) e de baixas rugosidades (R a = 0,2~1,6
m); baixa capacidade de remoção de cavaco.
Muitas das peças usinadas têm a retificação como a última operação de uma ou várias de suas
superfícies. Assim, a retificação é um processo de usinagem por abrasão que requer bastante atenção, pois
se a peça for danificada nesta etapa (acabamento), todo o custo acumulado nas operações anteriores não
poderá ser recuperado.
A retificação tem por objetivo:
 reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com máquinas-ferramenta, como
furadeira, torno, plaina, fresadora.
 dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças semelhantes que possam ser
substituídas umas pelas outras.
 corrigir peças ligeiramente deformadas durante um processo de tratamento térmico.
 remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação ou nitretação.
Até bem pouco tempo atrás, a retificação, por ser um processo abrasivo de usinagem, era um dos
únicos processos utilizados em peças que já haviam sido endurecidas por tratamento térmico (acima de 40
HRC). Atualmente, parte destas operações, principalmente as realizadas em superfícies de revolução, tem
sido substituída por outros processos, como o torneamento de acabamento em materiais endurecidos, por
exemplo. Este fato se explica pelo surgimento de materiais de ferramentas (como o material cerâmico e o
CBN) que podem ser usados no torneamento duro e também devido à melhoria das características de
projeto e construção das máquinas-ferramenta.
O torneamento tem substituído o processo de retificação cilíndrica externa (e às vezes interna) em
muitos processos produtivos que exijam tolerância dimensional na casa de IT5. Por outro lado, novos
desenvolvimentos têm ocorrido com o processo de retificação: a) novos materiais para ferramentas (CBN
e diamante como material do grão abrasivo do rebolo); b) projeto mecânico mais moderno da máquina
(mancais e guias hidrostáticas, mecanismo de compensação da deformação térmica etc.).
Assim, pode-se dizer que o espaço que a retificação tem perdido para outros processos, sempre que
a ordem de tolerância é IT5 ou maior, tem sido recuperado em situações onde as classes de tolerâncias são
mais apertadas, como IT4 ou menor.
A ferramenta de retificação é denominada rebolo. O rebolo é um corpo (em geral, cilíndrico)
formado pelo material aglomerante, cuja função é reunir os inúmeros e pequenos grãos abrasivos que vão
entrar em contato com a peça e realizar a usinagem. Assim, cada grão abrasivo retira uma quantidade
minúscula de material da peça (por isso o processo é chamado de abrasivo), o que confere à retificação a
possibilidade de obtenção de tolerâncias bastante apertadas.

24
Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.
 241

29.2. Movimentos e Grandezas

A formação do cavaco no processo de retificação se dá de maneira diferente dos demais processos

de usinagem, já que a abrasão é fator fundamental na retirada de cavaco. O rebolo é uma ferramenta com
grande quantidade de arestas cortantes distribuídas de forma aleatória; cada grão, ao entrar em contato
com a peça, possibilita a formação de cavaco muito pequeno.
Na retificação a aresta de corte percorre uma trajetória definida para dentro da peça (Fig. 29.2).

Figura 29.2 – Fases da formação do cavaco na retificação.

Na Figura 29.2, o ângulo entre a aresta cortante e a superfície da peça é muito pequeno no início,
devido ao formato da aresta, ao raio do rebolo e à penetração passiva. Inicialmente, a aresta penetra na
peça, gerando deformações elásticas do material. Em seguida, inicia-se a fase de deformações plásticas. O
material da peça é forçado para os lados formando uma espécie de rebarba. Além disso, o material pode
ser forçado por debaixo da aresta de corte na direção da superfície de incidência.
A formação do cavaco tem início no momento em que a aresta penetra na peça em uma espessura
de cavaco não deformada (hcu) igual à penetração de início de corte (Tμ). No decorrer do processo, uma
parte do material da peça continua sendo forçada para as laterais, além de haver a formação de cavaco. A
eficiência da remoção de material é determinada através do quanto da espessura não deformada de cavaco
(hcu) é transformada em cavaco e o quão grande é a espessura efetiva de usinagem (h cu eff).
As fases da formação do cavaco na retificação (Fig. 29.2) são definidas por três regiões, a saber:
 Região 1. Quando o grão começa a atritar com a peça ele causa, primeiramente, deformação elástica
na pequena porção de material tocada por ele (escorregamento do grão).
 Região 2. Ao prosseguir no seu caminho na peça, as tensões vão aumentando e, então, o grão passa a
causar deformação plástica em outra pequena porção do material (riscamento).
 Região 3. Continuando o crescimento das tensões, a tensão de ruptura do material à frente do grão é
ultrapassada e acontece a extração de uma pequena porção de material (remoção do cavaco).
242

Esse tipo de formação de cavaco, aliado à alta velocidade do grão abrasivo (maior que a velocidade
de corte em processos como o torneamento em cerca de 10 vezes), geram o seguinte:
 As forças radiais (normais) são bem superiores às forças tangenciais, pois o atrito prevalece sobre a
força de corte.
 Altas temperaturas de corte são desenvolvidas (1000 a 1600 °C). Como o tempo de exposição a essa
temperatura é muito curto (da ordem de milésimos de segundo), é possível que o material atinja e
supere sua temperatura de fusão sem se fundir.
 A energia total requerida para o processo de retificação é da ordem de 2 a 20 vezes maior que para
outros processos de usinagem, para o mesmo volume de cavaco removido na unidade de tempo.
Como em outros processos, quase toda esta energia se transforma em calor. A energia mecânica
empregada no processo é resultado do produto do comprimento total usinado e dos componentes das
forças nessa direção. Na zona de corte e de atrito, a energia mecânica é transformada, na maior parte,
em energia térmica. Isso ocorre devido às deformações plásticas, ao corte do material, e ao atrito do
cavaco com o ligante e com as superfícies de incidência e de saída (Fig. 29.3a).
 Em números médios, 85% do calor gerado vão para a peça, 5% para o cavaco e 10% para o rebolo. O
calor que vai para o rebolo não causa dano considerável, pois o rebolo é de material refratário, na
maioria das vezes é bem grande e tem bastante área para dissipar calor. O calor que vai para o cavaco
também não causa preocupações. O problema maior está no calor que vai para a peça, já que esta
recebe a maior parcela de calor (Fig. 29.3b). Tal calor pode determinar mudanças estruturais na
superfície da peça, que na maioria das vezes já recebeu o tratamento térmico. Além disso, pode gerar
erros de forma e dimensão na peça, o que é muito grave, pois, em geral, a retificação é o último
processo de usinagem sobre a superfície, aquele que proporciona as dimensões finais da peça
(determina sua qualidade). Por isso, existe a necessidade de utilização de meio lubrirrefrigerante de
maneira abundante e eficiente. Também, as condições de usinagem e as características do rebolo
devem ser tais que atenuem este problema.

(a) (b)
Figura 29.3 – Conversão e distribuição de energia na região de corte: (a) zonas de deformação e atrito;
(b) parcelas do calor gerado.
 243

.2.1. Parâmetros do processo

Um dos parâmetros do processo de retificação mais utilizados é a chamada espessura de corte

equivalente (heq), calculada pela Equação (29.1):

vp
heq  a  (29.1)
vc

onde:
a= profundidade de usinagem (ap) na retificação cilíndrica longitudinal, profundidade de penetração
(ae) na retificação plana tangencial ou avanço por volta (f) na retificação cilíndrica de mergulho;
vp = velocidade da peça;
vc = velocidade de corte (velocidade do rebolo).

A espessura de corte equivalente (heq) representa fisicamente a espessura de material que os grãos
removem. O aumento de heq, seja pelo aumento de a ou de vp ou pela diminuição de vc, causa aumento
dos esforços de corte e da rugosidade da peça e diminuição da vida do rebolo. Por isso, sempre se procura
ter rebolos cujas ligas suportem altas velocidades, pois, quanto maior a velocidade do rebolo (vc), maior a
sua vida, melhor a rugosidade e menores os esforços de corte.
Outro parâmetro interessante de ser definido é a espessura máxima do cavaco (hmax), mostrada na
Figura 29.4 pela linha BC.

Figura 29.4 – Cinemática da formação do cavaco.

Pode-se comprovar matematicamente que hmax pode ser dada pela Equação (29.2):

vp a
hmax   (29.2)
vc d

onde d é o diâmetro da peça cilíndrica sendo retificada.

A análise da Equação (29.2) gera algumas considerações interessantes:

 Quando a profundidade de usinagem a é aumentada, a espessura máxima do cavaco hmax também
aumenta, mas não na mesma proporção: quando a dobra, hmax aumenta 1,414 vezes.
244

 Se a velocidade do rebolo vc cresce, hmax diminui, os esforços de corte diminuem e a vida aumenta.
Assim, diz-se que “a dureza do rebolo aumenta”, pois é capaz de resistir a mais esforços, já que vc
reduziu os esforços. Porém, o acréscimo de vc está limitado pelo tipo de liga do rebolo.
 Se a velocidade da peça vp diminui, hmax diminui e, assim, os esforços sobre os grãos serão menores, a
vida do rebolo aumenta e o rebolo se comporta como mais macio.
A área de contato rebolo/peça é de grande interesse. Para um determinado esforço no sentido radial
do rebolo, tem-se uma pressão específica de corte – que é função inversa do comprimento de contato
rebolo/peça. A pressão rebolo/peça é repartida sobre os grãos abrasivos de forma que, quanto maior o
comprimento de contato, maior o número de grãos a suportar o esforço e menor a pressão que cada grão
deverá suportar. O rebolo parece mais duro, pois quão menor o esforço sobre o grão, mais difícil é
removê-lo do rebolo. Assim, se o comprimento de contato cresce, pode-se aumentar a porosidade do
rebolo e o tamanho dos grãos. Com isso, diminui-se o número de grãos do rebolo todo, mantém-se o
número de grãos em contato com a peça e permite-se uma melhor dissipação do calor gerado, já que uma
maior porosidade permite liberar mais facilmente o cavaco e favorecer a ação do refrigerante. Assim,
“quanto maior a área de contato rebolo/peça, maior deve ser o tamanho do grão e o rebolo deve ser mais
macio e mais poroso”.

29.3. Máquinas-Ferramentas (Retificadoras)

A retificadora é a máquina-ferramenta empregada na usinagem de peças para dar às suas

superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento que os conseguidos em máquinas operatrizes
convencionais. Os materiais ou peças em geral precisam ser submetidos a tratamento térmico (têmpera)
para serem retificados. Há basicamente três tipos de retificadora: plana, cilíndrica universal e cilíndrica
sem centros (“centerless”). Quanto ao movimento, em geral, podem ser manuais, semiautomáticas e
automáticas. No caso da centerless, ela é automática, pois é utilizada em produção seriada.
A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo. Existem vários tipos e formas, adequados
ao trabalho de retificação que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.
Para que a superfície apresente exatidão dimensional e bom acabamento, é necessário levar em
conta os tipos de material a usinar, de trabalho a ser feito e de granulação e aglomerante do rebolo.
Há varias formas de fixar a peça. Pode-se fixá-la diretamente a mesa ou com transpassadores (no
caso de peças de formato irregular). Outro modo de fixar a peça à mesa da retificadora é por meio de uma
mesa de seno magnética. Em geral ela é utilizada na usinagem de superfícies inclinadas. É possível
também fazer a fixação da peça à mesa por meio de uma morsa retificada. Trata-se de uma forma de
fixação utilizada na retificação de materiais não ferrosos. Além dessas, uma das fixações mais comuns é a
feita por meio de placas magnéticas. Trata-se de uma fixação utilizada para retificar peças de materiais
ferrosos, que tem a propriedade de serem atraídos por imãs.
Retificadora Após a preparação da máquina (limpeza, balanceamento, fixação do rebolo escolhido
e dressagem), inicia-se a remoção de material pelo processo de retificação.

29.3.1. Retificadora plana

Esse tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas: paralelas, perpendiculares ou
inclinadas. Nesta máquina, a peça é presa a uma placa magnética, fixada à mesa. Durante a usinagem, a
mesa desloca-se em um movimento retilíneo da direita para a esquerda (e vice-versa), fazendo com que a
 245

peça ultrapasse o contato com o rebolo em aproximadamente 10 mm. Há também o deslocamento

transversal da mesa. O movimento transversal, em conjunto com o longitudinal, permite uma varredura da
superfície a ser usinada. O valor do deslocamento transversal depende da largura do rebolo. Na prática,
utiliza-se 1/3 da largura do rebolo para operações de desbaste e 1/10 para operações de acabamento. Esta
retificadora pode ser tangencial de eixo horizontal (Fig. 29.5a) e de topo de eixo vertical (Fig. 29.5b).

(a) (b)
Figura 29.5 – Retificadoras planas: (a) tangencial (horizontal); (b) de topo (vertical).

Na retificadora plana tangencial de eixo horizontal, utiliza-se um rebolo cilíndrico (tipo reto plano).
Na retificadora plana vertical, utiliza-se um rebolo tipo copo ou anel, cuja superfície de corte tem, em sua
parte plana, a forma de coroa circular. Além disso, pode-se também utilizar um rebolo de segmentos.

29.3.2. Retificadora cilíndrica universal

Esta máquina retifica superfícies cilíndricas, externas ou internas e, em alguns casos, superfícies
planas em eixos rebaixados que exijam faceamento. A peça é fixa, por exemplo, a uma placa universal
como a utilizada no torno, que é dotada de um movimento de rotação. O rebolo em movimento de rotação
entra em contato com a peça e remove o material (Fig. 29.6a). Esta operação tem a finalidade de dar fino
acabamento a superfícies de pelas cilíndricas, com exatidão de medidas. Com esta máquina podem ser
executadas operações de retificação externa e interna de superfícies cilíndricas e cônicas.

29.3.3. Retificadora cilíndrica sem centros (Centerless)

Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida pelo rebolo de
corte e pelo rebolo (disco) de arraste (ou regulador). O giro do rebolo de arraste é lento e serve para
imprimir movimento à peça e para produzir o avanço longitudinal. Por essa razão, o rebolo de arraste
possui uma inclinação longitudinal de 1 a 5 graus, que é responsável pelo avanço da peça (Fig. 29.6b).

29.3.4. Retificadora CNC

As retificadoras CNC, em geral, são máquinas cilíndricas universais desenvolvidas para atender as
pequenas, médias e grandes produções de peças de alta precisão dimensional e geométrica através de
operações de retificação externa e interna de superfícies cilíndricas e cônicas (Fig. 29.7).
246

(a) (b)
Figura 29.6 – Retificadora cilíndrica: (a) universal; (b) sem centros (centerless).

(a) Cilíndrica Externa Numerika

(b) Cilíndrica Interna Intertronika

(c) Cilíndrica Universal Pratika

Figura 29.7 – Exemplos de retificadoras CNC Zema
 247

30. PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:

REBOLOS

30.1. Introdução

A ferramenta de corte utilizada na retificação é o rebolo, cuja superfície é abrasiva, ou seja,

apresenta-se constituída de vários grãos de óxido de alumínio (Al2O3), de carboneto de silício (SiC),
dentre outros. Por isso, a usinagem com rebolo é designada como um processo de usinagem por abrasão.
Trata-se do mesmo sistema empregado pelo dentista quando ele utiliza um instrumento giratório com uma
espécie de lixa redonda para limpar ou polir nossos dentes.
A remoção (por atrito) de material usinado é muito pequena porque o rebolo arranca minúsculos
cavacos durante a operação de corte quando as arestas (grãos abrasivos) incidem simultaneamente sobre a
peça. O ângulo de saída desses grãos é geralmente negativo, como mostra a Figura 30.1.

Figura 30.1 – Rebolo (ângulos de saída negativo).

Os elementos que precisam ser especificados na escolha de um rebolo são:

 Abrasivo – material que compõe os grãos do rebolo;
 Granulação – tamanho dos grãos abrasivos;
 Aglutinante – material que une os grãos abrasivos;
 Dureza – resistência do aglutinante;
 Estrutura – porosidade do rebolo.

30.2. Abrasivo

Segundo a padronização brasileira ABNT PB 26, abrasivo é um produto granulado, natural ou

sintético, usado com a finalidade de remover o material das superfícies das peças até o desejado.
A produção de peças seriadas intercambiáveis, para simplificar a montagem e facilitar a troca de
peças na manutenção, exigiu o estabelecimento de tolerâncias mais estreitas de fabricação e a

Prof. André João de Souza

248

consequente utilização mais intensiva das operações de acabamento, assegurando menores valores de
rugosidade e medidas mais exatas e precisas. Isto levou à necessidade de ferramentas abrasivas de
características melhores e mais uniformes, em quantidades crescentes.
Os abrasivos podem ser naturais ou artificiais. Os abrasivos naturais (pedra de arenito ou sílex,
quartzo, esmeril natural, coríndon natural, pedra pomes, granada, diamante MCD, tripoli), de qualidades
muito diversificadas e com altas porcentagens de impurezas, são empregados somente em ferramentas
específicas como lixas, por exemplo. Os abrasivos artificiais ou sintéticos (Al2O3 cristalino, SiC,
carboneto de boro (B4C), CBN e diamante PCD) têm uma utilização muito mais abrangente, por terem
características controladas.
Devido às exigências de mercado como a racionalização dos processos e automação, mudanças
para máquinas CNC resultaram em demanda por abrasivos mais confiáveis, de qualidade constante e com
elevadas produções, como os superabrasivos (CBN, PCD, MCD) e os materiais cerâmicos de alto
desempenho à base de óxido de alumínio.

30.2.1. Óxido de alumínio (Al2O3)

O Al2O3 é indicado para a retificação de materiais de alta resistência à tração (aço-carbono e suas
ligas, aços-rápidos, ferros fundidos maleáveis e nodulares). Obtido a partir da bauxita por um processo de
redução, apresenta-se em duas qualidades segundo o critério de pureza conseguida na sua elaboração:

Óxido de Alumínio Comum (A): de cor acinzentada, este abrasivo apresenta de 96

a 97% de Al2O3 cristalizado e a dureza é de 21 kN/m2. A principal característica é a
sua alta tenacidade, a qual se presta nos casos de operações de desbaste e
retificações cilíndricas em materiais que tenham elevada resistência à tração
(exceto em aços de elevada dureza e sensíveis ao calor).

Óxido de Alumínio Branco (AA): é uma forma mais refinada do óxido de

alumínio comum, chegando a ter 99% de Al2O3. Distingue-se pela cor, comumente
branca, e com propriedades semelhantes ao comum. Porém, devido a sua pureza e
forma de obtenção (cristalizado), tende a ser mais quebradiço. Possui alta dureza e
baixa tenacidade e é utilizado em usinagem leve onde se deve evitar aquecimento
superficial. Como exemplo, os aços-liga em geral podem ser citados.

30.2.2. Carboneto de silício (SiC)

O SiC é obtido indiretamente por meio da reação química de sílica pura com carvão coque em
fornos elétricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os óxidos de alumínio (24 kN/m 2),
sendo por isso mais quebradiço. Não deve ser usado na retificação de aços. Esses abrasivos podem ser
reconhecíveis, também, pela coloração: cinzas e verdes. Principais tipos:

Carboneto de Silício Cinza (C): é indicado para a retificação de materiais de baixa

resistência à tração, porém, de elevada dureza como o ferro fundido (tratados ou
não superficialmente), materiais não ferrosos (principalmente o metal-duro e o
alumínio) e não metálicos (vidros, porcelanas e plásticos).
 249

Carboneto de Silício Verde (V): é uma variedade do SiC cinza, indicado

especialmente para o trabalho de afiação em pastilhas de metal-duro. Por serem
mais quebradiços que o SiC cinza, não alteram a constituição do metal duro.

30.2.3. Diamante

O diamante (D) é usado na retificação de materiais não ferrosos (ferramentas de metal-duro, peças
cerâmicas, porcelana, vidro e corte de pedras). Podem ser revestidos com uma quantidade em peso de
níquel ou cobre de 50% a 60%, o que limita a transmissão de calor para a liga e melhora a adesão grão-
liga, além de prover proteção contra o ambiente. Em geral, o diamante tem uma dureza de 80 kN/m 2. As
características do diamante variam do grão policristalino até o grão monocristalino.

Rebolos com grãos policristalinos (PCD): pelos grãos serem irregulares, mais
fracos e mais frágeis, esses rebolos são usados geralmente com liga resinoide
especialmente na retificação de metal-duro e/ou para operações de precisão com ou
sem fluido de corte, tendo os grãos recobertos com níquel25.

Rebolos com grãos monocristalinos (MCD): pelos grãos serem regulares, mais
fortes e tenazes, esses rebolos são usados principalmente com liga metálica para
trabalhos com exigências de manutenção do perfil do rebolo, sempre com fluido de
corte, para corte de pedras, cerâmicas, vidros e outros materiais duros e frágeis.

30.2.4. Nitreto de boro cúbico (CBN)

O CBN é utilizado principalmente para materiais ferrosos (ferro fundido e aço de extrema dureza –
até 60 HRC). Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado na fabricação de rebolo.
É mais comumente utilizado em forma de bastonetes para retificação de ferramentas (alto custo). Sua
dureza é de aproximadamente 47 kN/m2.
Em comparação com o diamante, uma importante vantagem do CBN é sua estabilidade térmica.
Normalmente ele resiste à oxidação até temperaturas da ordem de 1300 °C, enquanto o diamante é estável
termicamente até 800 °C. Uma consequência importante deste fato é a possibilidade de se usar o CBN em
um rebolo com liga vitrificada. Assim, um rebolo de CBN com liga vitrificada incendeia-se em uma
temperatura muito mais alta que o diamante.
O CBN se apresenta em dois tipos:

25
Quando o rebolo tem apenas um banho à base de níquel para prender os grãos este é chamado rebolo diamantado
eletrolítico. É a mais versátil de todas as ligas que, por se tratar de um banho, o próprio cliente pode usinar a peça
onde os grãos serão impregnados.
250

Rebolo de CBN com recobrimento de 60% em peso de níquel (liga resinoide).

Rebolo de CBN sem recobrimento (ligas vitrificadas e metálicas).

30.2.5. Algumas consequências das características do grão abrasivo

A Dureza pode ser definida como a resistência à ação do risco. Baseada neste conceito foi criada a
conhecida escala Mohs onde o mineral com menor dureza, o talco, é riscado por todos os outros e o mais
duro é o diamante que não é riscado por nenhum e risca todos os outros. Modernamente está ganhando
reconhecimento intensivo para a medição de dureza de grãos abrasivos a escala Knoop. O método Knoop 26
é utilizado para a medição de microdureza, na qual um penetrador de diamante, com formato piramidal, é
pressionado contra uma superfície devidamente polida.
A Tenacidade representa a capacidade que os grãos abrasivos têm de absorver energia, isto é,
resistir aos impactos com ação dos esforços de choque sem perder o poder de corte. Portanto, os grãos
que possuem essa característica são indicados para operações de elevadas pressões.
Uma alta tenacidade implica que o grão abrasivo dificilmente fratura-se cada vez que impacta
contra a peça. Um grão menos tenaz regenera suas arestas abrasivas através da fratura (autoafiação) à
medida que o grão perde sua afiação durante o uso. Em geral, grãos menores do mesmo material são mais
tenazes, já que eles são produzidos pela moagem de grãos mais grossos. Grãos mais duros e menos
tenazes são aplicados geralmente para operações precisas, enquanto grãos mais tenazes de tamanhos
maiores são mais adequados para cortes mais pesados.
A Friabilidade é a capacidade de o grão fraturar-se em operação quando este perde o poder de
corte, criando assim novas arestas de corte, obtendo menor geração de calor. Portanto, os grãos que a
apresentam são indicados em operações que requerem a integridade física da peça.
A Tabela 30.1 apresenta algumas propriedades dos materiais abrasivos.

26
A dureza Knoop (HK) é dada pela equação:
P P
HK  
A Cp  L2

onde “P” é a carga aplicada [kgf], “A” é a área superficial de impressão [mm2], “L” é o comprimento da impressão
[mm] ao longo do maior eixo e “Cp” é um fator de correção relacionado ao formato do penetrador (idealmente
0,070279). Este método foi desenvolvido no National Bureau of Standards (hoje NIST), por F. Knoop e é
normalizado pela ASTM D1474 (Standard Test Methods for Indentation Hardness of Organic Coatings).
 251

Tabela 30.1 – Algumas propriedades dos materiais abrasivos usados na retificação

Propriedades Al2O3 SiC CBN Diamante

Estrutura cristalina Hexagonal Hexagonal Cúbica Cúbica
Densidade [kg/m3] 3980 3220 3480 3520
Ponto de fusão [°C] 2040 2830 3200 (a 105 kbar) 3700 (a 130 kbar)
Dureza [N/m2] 21000 24000 47000 80000

30.3. Granulação

O tamanho do grão (grana) é determinado por meio do peneiramento. É representado por um

número que corresponde ao número de malhas por polegada linear da peneira de classificação. Por
exemplo, um grão 80 significa que foi obtido através de uma peneira cujo lado tem 1/80 de polegada
(aproximadamente 0,32 mm). Ele irá passar livremente em uma peneira de 80 malhas por polegada linear,
mas ele ficará retido em outra com 81 malhas ou mais. Esses números classificam-se segundo a escala
granulométrica mostrada na Tabela 30.2. A Figura 30.2 ilustra alguns exemplos de granulação e a Fig.
30.3 mostra a granulação nº 12, 54 e 100 do Al2O3.

Tabela 30.2 – Escala granulométrica.

Muito grosso Grosso Médio Fino Muito fino Pó

6 16 36 100 280 600
8 20 46 120 320 700
10 24 54 150 400 800
12 30 60 180 500 1000
14 70 220 1200
80 240 1600
90

Grana nº 16 Grana nº 24 Grana nº 46

Figura 30.2 – Exemplos de granulação.

(a) Grana nº 12 (b) Grana nº 54 (c) Grana nº 100

Fig. 30.3 – Granulometria de óxidos de alumínio: (a) grossa; (b) média; (c) fina (Sandblasting Abrasives)
252

Para a seleção do tamanho do grão, as seguintes regras devem ser obedecidas:

Grãos grossos  materiais moles, dúcteis ou fibrosos, como aços moles ou alumínios;
(6 a 30)  remoção de grande volume de material (desbaste);
 onde não se exige boa qualidade superficial;
 grandes áreas de contato.

Grãos finos  materiais duros ou quebradiços, como metal-duro ou vidro;

(100 a 500)  manutenção de bordas e perfis de pequenas dimensões;
 quando se deseja bom acabamento superficial;
 pequenas áreas de contato.

30.4. Liga Aglomerante

A liga aglomerante (também denominado Ligante ou Aglutinante) tem a função de unir os grãos
abrasivos entre si e também, se for o caso, com o suporte (ferramenta).
A liga aglomerante do abrasivo permite que a ferramenta mantenha a sua forma e resistência,
dando-lhe condições de fazer o trabalho desejado e desprender o grão quando ele perder suas
características de corte. A proporção e a qualidade da liga, bem como o abrasivo, determinam o grau de
porosidade e a dureza exigidos pelo tipo de retificação.
Os ligantes se dividem em dois grandes grupos: inorgânicos e orgânicos. Os inorgânicos podem ser
vitrificados (V), siliciosos (S), de magnesita (O) ou metálicos (M). Os orgânicos podem ser goma-laca
(E), borracha (R) ou resinoide (B). Dentre todos, destacam-se as ligas vitrificadas e as resinoides.

30.4.1. Cerâmica ou Vitrificada (V)

Vitrificada é a liga inorgânica mais comum para retificadores de precisão. Sua rigidez facilita a
manutenção do perfil do rebolo, permitindo trabalhos com maior precisão. Não resiste a grandes impactos
ou pressões e não é afetada pela água, óleos ou ácidos. Trabalha normalmente com velocidade periférica
(vc) de até 33 m/s (cerca de 2000 m/min). No entanto, operações a 45 ou 60 m/s (2700 ou 3600 m/min)
são comuns atualmente e ligas especiais foram desenvolvidas para atender a essa necessidade. O
aglomerante vitrificado, utilizado na maioria dos rebolos fabricados, está entre 70% e 80% do total.

30.4.2. Resinoide (B)

Resinoide é a liga composta por resinas orgânicas. É um ligante de elevada resistência e alta
resiliência27. Trabalha normalmente com velocidade periférica (vc) de até 48 m/s (aproximadamente 2900
m/min). Dependendo da construção do rebolo, podem operar até a 100 m/s (6000 m/min). Dependendo da
granulação, a liga é utilizada em operações de desbaste pesado, cortes e, por outro lado, operações que
exijam alto nível de acabamento.

27
Resiliência é a propriedade pela qual a energia armazenada em um corpo deformado é devolvida quando cessa a
tensão causadora de uma deformação elástica. Resistência ao choque.
 253

30.5. Grau de Dureza

A dureza de uma ferramenta abrasiva representa o grau de coesão dos grãos abrasivos com o
aglomerante. É, portanto, um índice da resistência com que o grão abrasivo é retido no material
aglutinante. Se essa coesão for grande, capaz de resistir aos esforços de retificação que procuram retirar o
grão do rebolo, o mesmo é classificado como duro. Em caso contrário, tem-se uma liga mole (Fig. 30.4).

Figura 30.4 – Representação da dureza em rebolos (ICDER)

Segundo a ABNT, a dureza dos rebolos é classificada em ordem crescente por letras que vão de
“E” a “V”, sendo sua resistência determinada pela porcentagem de liga utilizada, a saber:
 E–F–G rebolos muito moles;
 H–I–J–K rebolos moles;
 L–M–N–O rebolos de dureza média;
 P–Q–R rebolos duros;
 S–T–U–V rebolos muito duros.

No caso de usinagem de materiais que tendem a empastar o rebolo, deve-se usar um rebolo mole,
que solte os grãos com mais facilidade, expondo continuamente novas arestas. A capacidade de retenção
dos grãos abrasivos depende: do tipo e da quantidade volumétrica de ligante; dos tamanhos dos grãos e
dos vazios. Em geral, rebolos duros são usados em materiais moles, e rebolos moles em materiais duros.

30.6. Estrutura

A estrutura indica a concentração volumétrica de grãos abrasivos no rebolo ou, em outras palavras,
os poros ou vazios da estrutura de um rebolo que criam condições de remoção rápida dos cavacos da face
do rebolo (Fig. 30.5).

(a) (b)
Figura 30.5 – Estrutura de um rebolo: (a) fechada; (b) aberta.

Uma estrutura mais aberta de grãos idênticos, em geral, dá um acabamento mais grosseiro que uma
estrutura mais fechada. Por outro lado, conforme os grãos abrasivos cortam a peça, deve-se procurar um
meio de retirar os cavacos da zona de retificação. Os vazios da estrutura do rebolo (poros) fornecem o
254

meio para rápida remoção do cavaco. Em outras palavras, uma estrutura fechada determina um maior
número de arestas cortantes atuantes (Fig. 30.6).

Figura 30.6 – Função dos poros na estrutura do rebolo.

Assim, rebolos com estrutura aberta oferecem mais espaços para alojamento do cavaco e tem maior
durabilidade. Como regra geral:
 A usinagem de um material dúctil com baixa dureza exige um rebolo com estrutura aberta. Por
conseguinte, material com alta dureza exige estrutura fechada.
 Quanto mais fino o acabamento, mais fechada (densa) deve ser a estrutura, a fim de que se tenha um
número suficientemente grande de arestas cortantes.
A estrutura de um rebolo é representada por uma série de números naturais a partir de 1, sendo:
 1~4  rebolo com bastante abrasivos (estrutura fechada, Fig. 30.7a);
 5~7  estrutura média;
 8 ~ 12  estrutura aberta (Fig. 30.7b);
 > 12  rebolos com poucos grãos abrasivos.

(a) Fechada (b) Aberta

Figura 30.7 – Estrutura aberta e fechada do rebolo.

30.7. Especificação do Rebolo

Para que a superfície retificada apresente exatidão dimensional e bom acabamento, é necessário
levar em conta o tipo de material a usinar, o tipo de trabalho a ser feito e o tipo de granulação e o
aglomerante do rebolo. Veja o exemplo para a retificação de um aço não temperado (Tab. 30.3).
 255

Tabela 30.3 – Exemplo para a retificação de um aço não temperado.

Operação Granulação Aglomerante

Desbaste Grossa Vitrificado
Semiacabamento Média Vitrificado
Retificação fina Fina Resinoide

Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação que se deseja fazer e,
principalmente, à natureza do material a ser retificado. Os fabricantes de rebolos adotam um código
internacional constituído de letras e números para indicar as especificações do rebolo (Fig. 30.8). Assim,
um exemplo de especificação de um rebolo pode ser:

A 46 M 5 V 10W
identificação (profundidade
abrasivo granulometria dureza (concentração) estrutura liga
da liga de penetração)

Figura 30.8 – Especificação do rebolo.

Quando se trata de rebolos superabrasivos, dois dígitos extras são incluídos:

 Dígito de concentração: vem logo após a letra referente à dureza do rebolo e indica a quantidade de
abrasivo contida no rebolo. O número da concentração é baseado numa escala proporcional, onde tal
número dividido por quatro é igual à porcentagem volumétrica dos grãos contidos no rebolo. Por
exemplo, uma concentração 100 significa 25% de grãos no volume total rebolo + liga. Concentrações
típicas para ligas resinoides ou metálicas variam de 50 (12,5%) a 150 (37,5%). As ligas
superabrasivas requerem uma concentração maior, o que torna o rebolo mais caro.
 Dígito de profundidade do abrasivo: o último dígito de especificação de um rebolo superabrasivo é
a profundidade de penetração do abrasivo, já que neste tipo de rebolo, somente a casca externa
contém liga e abrasivo. Normalmente esse número está em polegadas ou milímetros.
256

30.7.1. Formas de Rebolo

Na Figura 30.9 estão algumas formas comuns encontradas em rebolos. Observa-se que as
superfícies de ataque são aquelas destacadas com coloração cinza.

(a) (b) (c) (d) (e)

Figura 30.9 – Formas de rebolo: (a) disco reto; (b) prato; (c) copo (d) de segmentos; (e) pontas montadas.

Na retificadora plana tangencial (eixo horizontal), podem-se empregar os rebolos cilíndrico (tipo
reto plano) e cônico (tipo prato). O tipo reto é aplicado na afiação de brocas e ferramentas diversas
(discos com espessuras menores são usados também na afiação de machos), enquanto que o tipo prato na
afiação de fresas (cilíndricas, frontais, de disco, de forma e detalonadas).
Na retificadora plana de topo (eixo vertical), podem-se utilizar os rebolo tipo copo ou anel (cuja
superfície de corte tem a forma de coroa circular na parte plana) e tipo segmentado. O tipo copo é
aplicado na afiação de fresas (frontais, cilíndricas, de topo), machos e cabeçotes porta-bits. O tipo
segmentado é usado na retificação plana de ataque frontal no faceamento de superfícies.
Já as pontas montadas (com diferentes geometrias de acordo com a aplicação a que se refere)
podem ser aplicadas em diversas máquinas-ferramentas, não se restringindo às retificadoras. Utilizadas
em ferramentas de corte e estampos em geral.
 257

31. PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:

OPERAÇÕES DE CORTE

31.1. Introdução

As peças que serão retificadas, normalmente, chegam à retificadora com um sobremetal controlado.
O sobremetal de retificação é definido como a diferença em milímetros entre a peça usinada por um
processo de usinagem anterior e a peça pronta após retificação. Nos casos de retificação individual de
peças ou em séries muito pequenas a magnitude do sobremetal não é muito importante. Contudo, em
produção seriada é muito importante manter o sobremetal controlado dentro de uma tolerância razoável
para não submeter a retificadora a uma variabilidade muito grande de esforços e mesmo para que os
tempos de retificação sejam previsíveis e repetidos.
Existem diferentes doutrinas na fixação do sobremetal ideal.
As doutrinas que consideram a retificação um processo de acabamento visando a obtenção de um
máximo de precisão dimensional, um máximo de precisão geométrica e um melhor acabamento possível,
preferem um sobremetal menor. Essas doutrinas são normalmente de origem europeia.
Já as doutrinas que consideram que a retificação é um processo que deve ser o mais produtivo
possível privilegiam um compromisso mais produtivo entre as fases de usinagem (torneamento,
fresamento etc.) e retificação e as precisões (dimensional, geométrica e de acabamento) que serão obtidas.
Essas são as doutrinas de origem norte-americana que normalmente optam por sobremetais
consideravelmente maiores.
É usual dividir um processo de retificação em desbaste e acabamento, intercalados por uma
dressagem do rebolo. Em retificações de alta produção procuram-se realizar as duas fases
consecutivamente sem uma dressagem intermediária. Nesses casos, as dressagens (manuais ou
automáticas) intercalam-se a cada “n” peças, considerando-se que as variações das peças dentro de cada
um desses lotes podem ser toleradas.
Quando se divide a operação entre desbaste e acabamento, na primeira fase remove-se de 80% a
90% do sobremetal, utilizando-se de parâmetros elevados de avanços do rebolo e velocidades elevadas
tanto da peça como do deslocamento da mesa, por exemplo. O acabamento é feito com parâmetros
significativamente menores para não se superar as tolerâncias dimensionais e geométricas desejadas e
nem superar a rugosidade superficial máxima tolerada.

31.1.1. Classificação

Os processos de retificação podem ser classificados:

 Segundo a dureza da peça usinada:

 Retificação mole ou verde: realizada antes do tratamento térmico, com a peça ainda mole, para
gerar superfícies precisas que sirvam de referência para outras operações de usinagem.
 Retificação dura: realizada depois do tratamento térmico, com a peça já endurecida, com a
finalidade de conferir as dimensões finais à peça usinada.

 Segundo a superfície a ser usinada:

Prof. André João de Souza

258

 Retificação cilíndrica
o Externa
 Entre pontas
 Longitudinal (ou de passagem)
 Mergulho (ou com avanço de penetração)

 Sem centros (centerless)

o Interna

 Retificação plana
o Tangencial
o Frontal

 Outras

31.2. Retificação Cilíndrica Externa Entre Pontas

A retificação cilíndrica externa baseia-se no princípio de se fazer a peça girar em torno de seu eixo
e deslocar-se no sentido axial, em contato com a periferia de um rebolo (ferramenta abrasiva), que
periodicamente avança contra a peça.
Para que a retificadora cilíndrica possa gerar uma forma cilíndrica na peça há necessidade que os
eixos de rotação da peça e do rebolo sejam paralelos e coplanares. Caso os dois eixos não sejam paralelos,
a forma gerada pela retificadora será cônica. Caso os dois eixos não sejam coplanares, a forma gerada
pela retificadora será adelgaçada como um hiperboloide.
Entende-se como fixação de uma peça entre pontas em uma retificadora cilíndrica quando ela é
suportada entre centros por pontas cônicas inseridas nos cabeçotes porta-peça e contraponto da máquina
que adentram os furos de centro da peça. Os furos de centro das peças cilíndricas são normalmente pré-
existentes em decorrência das operações prévias de torneamento. Os furos de centro das peças devem
estar livres de rebarbas ou marcas de vibração.
A peça fixada entre pontas recebe a sua rotação através de uma placa de arraste disposta no
cabeçote porta-peças da máquina. Na fixação entre centros, a árvore do cabeçote porta peças não gira.
Somente a placa de arraste gira. A árvore fica parada e no seu cone Morse se insere um centro de apoio.
No cabeçote contraponto também está inserido um centro de apoio similar para compor o apoio entre
centros da peça. O eixo do cabeçote contraponto apresenta sempre um deslocamento longitudinal retrátil
pequeno, o suficiente para que a peça, já alojada de um lado, entre em posição e seja fixada quando o
centro de apoio volte para a sua posição normal.
Nem sempre é possível fixar a peça entre pontas, particularmente em peças curtas e vazadas de um
lado; nestes casos a peça é fixada em placa de castanhas adaptada ao cabeçote porta-peças. As peças
podem ser fixadas também por pinças elásticas. Para peças muito pesadas muitas vezes prefere-se aplicar
centros de apoio giratórios nos cabeçotes porta-peças e contraponto em lugar dos centros fixos. Alguns
tipos de peças podem ainda requerer placas magnéticas circulares para a fixação.
As retificadoras cilíndricas apresentam normalmente duas mesas, uma inferior (chamada de mesa
prismática que se desloca em guias sobre o barramento longitudinal da máquina) e outra superior
(designada de mesa angular, que pode girar em torno de um pino central sobre a mesa prismática,
permitindo ajustes angulares e retificações cônicas).
 259

A retificação cilíndrica externa pode ser longitudinal ou de mergulho. Nos dois casos, tanto a peça
quanto o rebolo possuem movimento de rotação.

31.2.1. Retificação Longitudinal (“Traverse Grinding”)

Na retificação longitudinal (Fig. 31.1), também chamada de retificação de passagem, o avanço

paralelo ao eixo da peça pode ser efetuado através do movimento da mesa da retificadora ou através do
movimento do rebolo. No caso, o comprimento da peça é maior que a espessura do rebolo.

Figura 31.1 – Retificação cilíndrica externa longitudinal entre pontas.

O avanço em profundidade (geralmente automático) é discreto e realizado ao fim de cada avanço

longitudinal (quando o rebolo chega ao fim da peça – reversão da mesa), para propiciar uma nova retirada
de material na próxima passada do rebolo durante o avanço longitudinal. As posições de reversão do
movimento longitudinal devem ser feitas de tal forma que apenas 1/3 da espessura do rebolo saia de cada
lado. Para terminar, de duas a três passadas sem avanço devem ser efetuadas para realçar o acabamento.

31.2.2. Retificação de Mergulho (“Plunge Grinding”)

Na retificação de mergulho (Fig. 31.2), também chamada de retificação com avanço de penetração,
o rebolo executa movimento de avanço em uma direção perpendicular à superfície retificada.

Rebolo

Peça

Figura 31.2 - Retificação cilíndrica externa de mergulho entre pontas.

Comumente a peça possui somente movimento de rotação podendo, no entanto, apresentar um

pequeno movimento longitudinal. O rebolo, geralmente, é mais largo que o comprimento da superfície
que está sendo retificada e o processo é mais rápido e mais econômico que o anterior (de passagem). Às
260

vezes, apesar de não ser necessária em retificações de mergulho, para se diminuir a rugosidade da
superfície retificada, coloca-se a mesa para realizar pequenos deslocamentos à esquerda e à direita.
A extraordinária produtividade da retificação por mergulho, quando comparada à retificação de
passagem, pode ser aproveitada realizando-se múltiplos mergulhos em uma peça cilíndrica mais longa;
depois, para finalizar, realizar algumas poucas passadas para eliminar eventuais marcas indicativas de
várias penetrações. Os vários mergulhos devem se sobrepor, à esquerda e à direita, no mínimo 3 mm
aproximadamente. Idealmente deve-se deixar um sobremetal remanescente de 0,01 mm para ser removido
nas passadas finais de acabamento.
Pode-se também fazer a retificação de várias superfícies simultaneamente com diversos rebolos
montados um ao lado do outro, separados por anéis (isto se dá em máquinas retificadoras convencionais
de alta produção), ou uma superfície de cada vez – principalmente nas retificadoras CNC.
O processo de retificação de mergulho entre pontas também permite a usinagem de perfis variados,
bastando para isso dar a forma adequada ao rebolo.

31.3. Retificação Cilíndrica Externa Sem Centros

Uma peça cilíndrica comprida e de pequeno diâmetro, fixada entre centros em uma retificadora
cilíndrica, tende à flexão devido à pressão exercida pelo rebolo na operação. Uma peça também
cilíndrica, porém curta, torna difícil a retificação entre pontas devido à proximidade dos contrapontos,
dificultando a aproximação e a movimentação do rebolo. Assim, desenvolveu-se o processo de retificação
cilíndrica externa sem centros (centerless) em máquinas construídas especialmente para estes casos.
A retificação é mais fácil e rápida (sem tempos passivos com a colocação e com retirada da peça da
máquina, e com aproximação e afastamento do rebolo), porém menos precisa e, é lógico, não pode ser
feita em peças que apresentam muitos escalonamentos. A Figura 31.3 esquematiza este processo.

(a) Ref. Usinagem Técnica AGAZ Ltda. (b)

Figura 31.3 – Retificação centerless

A peça é apoiada (não fixada) na cunha de apoio (ou lâmina de espera) de aço com elevada dureza.
O rebolo de corte gira em altíssima velocidade de rotação e faz pressão sobre a peça, retificando-a. A
peça rola sobre si mesma devido ao atrito gerado pelo rebolo de arraste, o qual gira no sentido indicado
pela seta (Fig. 31.3b). Para que se obtenha uma boa retificação, a peça deve constantemente tangenciar os
dois rebolos e a cunha de apoio.
O rebolo de corte tem diâmetro maior (400 a 600 mm), largura de 100 a 250 mm e velocidade
periférica também maior (20 a 30 m/s). O rebolo de arraste tem diâmetro menor (250 a 400 mm), largura
igual à do rebolo de corte (100 a 250 mm) e velocidade periférica bem menor (8 a 50 m/min). Os eixos
 261

dos dois rebolos são levemente inclinados de 1 a 5° (conforme mostra a Fig. 31.3), para possibilitar o
arraste da peça no sentido longitudinal (sentido de avanço da peça).
Muitas vezes, duas ou mais retificadoras centerless são colocadas em série, de tal maneira que a
peça passa por processos consecutivos, sem interrupção. Isto ajuda a melhorar a qualidade da peça obtida
por esta operação que não é tão boa quanto a qualidade gerada pela retificação cilíndrica entre pontas.

31.4. Retificação Cilíndrica Interna

Na retificação cilíndrica interna, normalmente a peça fica presa ao cabeçote da máquina-ferramenta

com movimento de rotação (Fig. 31.4). O movimento de avanço pode ser realizado pelo cabeçote ou pelo
rebolo. Este movimento é axial de ida e volta. No retorno do rebolo, este sai da peça e, então, ocorre um
pequeno movimento de penetração radial, para que uma nova camada de material seja retirada no
próximo passe da ferramenta. Geralmente são necessárias diversas passadas do rebolo para se retirar todo
o sobremetal. Existem algumas retificadoras que não têm movimento de rotação no cabeçote porta-peça e
o rebolo tem movimento planetário.
A retificação cilíndrica interna pode ser feita em retificadoras cilíndricas externas convencionais,
desde que equipadas com um aparelho de retificação interna ou por retificadoras específicas para a
retificação de diâmetros internos (fotos da Fig. 31.4).

(a) (b)

(c) (d)
Figura 31.4 – Retificação cilíndrica interna: (a) padrão; (b) planetária; (c) calçada sem centros;
(d) roletada sem centros.

A retificação interna apresenta o maior arco de contato rebolo-peça quando comparada à retificação
cilíndrica externa e à retificação plana tangencial. Como as forças normais e tangenciais submetidas ao
rebolo são proporcionais aos arcos de contato, conclui-se que justamente no caso da retificação interna,
onde o índice de rigidez do conjunto porta-rebolo é menor para uma mesma taxa de remoção de material,
as forças normais e tangenciais envolvidas sejam cerca de 70% maiores.
Como a retificação interna exige que o rebolo fique em balanço, isto causa uma maior imprecisão
no processo devido à deflexão do eixo porta-rebolo. Para que as deflexões excessivas não ocorram nas
hastes porta-rebolo de retificação interna, recomendam-se avanços, profundidades de corte e velocidades
262

da peça e do rebolo da ordem de 40 a 50% menores que aqueles que seriam utilizados em retificações
externas similares.
Também, a necessidade de se ter um rebolo com pequeno diâmetro (entrar no furo a ser usinado)
faz com que sua rotação tenha de ser bastante alta (em torno de 15000 rpm) para que se possam ter
velocidades periféricas similares às da retificação externa.
Outra questão crítica na retificação interna é a refrigeração que deve ser introduzida dentro do furo
que estiver sendo retificado, havendo necessidade muitas vezes de se desenvolver bocais de descarga
apropriados para cada situação.

31.5. Retificação Plana

Costuma-se distinguir entre a retificação plana tangencial e frontal.

31.5.1. Retificação Plana Tangencial

Na retificação plana tangencial (Fig. 31.5), o eixo do rebolo é paralelo à superfície retificada. A
mesa executa um movimento de avanço alternativo e um movimento de avanço transversal, enquanto o
rebolo executa o movimento de avanço em profundidade. Este tipo de retificação plana é mais lento e
muito usado para a retificação de peças grandes de baixa produção.

Figura 31.5 – Retificação plana tangencial.

O método mais comum de fixação de peças em retificadoras planas é o das placas magnéticas ou
eletromagnéticas. O campo magnético liberado pelos pólos dessas placas atrai os materiais ferrosos com
força suficiente para que eles suportem os esforços de retificação. Em placas de pequenas dimensões
(placas magnéticas permanentes) usualmente o campo magnético é gerado pelo deslocamento mecânico
de conjuntos de imãs permanentes dentro da estrutura em forma de caixa que compõe a unidade. Em
placas maiores (placas eletromagnéticas – ver foto na Fig. 31.5), o sistema utilizado para a geração de
campos magnéticos é o de bobinas elétricas no interior da caixa.
O sobremetal em retificações planas tangenciais dependem quase que exclusivamente das
condições de empenamento e falta de planicidade da peça antes da retificação. Em geral, pode-se dizer
que um sobremetal entre 0,1 e 0,8 mm situa-se em faixa razoável para esta operação, dependendo das
dimensões gerais da peça, resguardando-se sempre a questão da necessidade de se eliminar os
empenamentos.
 263

Usualmente divide-se a operação de retificação plana tangencial em desbaste e acabamento,

intercalados por uma dressagem do rebolo. Na primeira, remove-se de 80 a 90% do sobremetal
utilizando-se parâmetros elevados de avanços transversais e verticais (aprofundamento), por exemplo. No
segundo, utilizam-se avanços transversais menores, avanços verticais mínimos e algumas passadas
transversais sem qualquer avanço vertical.

31.5.2. Retificação Plana Frontal

Na retificação plana frontal (Fig. 31.6), o eixo do rebolo é perpendicular à superfície retificada. Em
geral, o rebolo é bem maior que a peça, o que dispensa o avanço transversal e possibilita a retificação de
diversas peças simultaneamente, aumentando em muito a produtividade do processo.

Figura 31.6 – Retificação plana frontal.

Existem as retificadoras planas frontais de mesas retangulares alternativas, mas as mais comuns são
as de mesa circular giratória. As peças são fixadas em placas eletromagnéticas giratórias à base de latão e
aço, normalmente de polos anulares concêntricos, e conectores elétricos giratórios para a transmissão da
corrente elétrica contínua (Fig. 31.6).
Mais comum que a utilização de rebolos copo é a utilização de rebolos em anéis segmentados.
Estes anéis permitem que a refrigeração seja alimentada pelo centro do eixo porta-rebolo, possibilitando
que os intervalos entre os segmentos abrasivos sirvam para o escoamento do fluido de corte.
Apesar de resultar em acabamentos inferiores quando comparados aos obtidos na retificação
tangencial, a retificação frontal apresenta a vantagem de uma produtividade bem maior.

31.6. Outras Operações de Retificação

Além das citadas, existem também algumas operações específicas de retificação tais como:
 Retificação esférica;
 Retificação de engrenagens;
 Retificação de roscas;
 Retificação de eixos entalhados;
 Retificação de círculos excêntricos (virabrequins) e cames;
 Retificação de rolos de laminação;
 Afiação de ferramentas de corte.
264
 265

32. PROCESSO DE RETIFICAÇÃO:

SELEÇÃO E CUIDADOS

32.1. Introdução

Para obter uma boa operação de usinagem em retificação, alguns cuidados devem ser tomados:
 Escolha da retificadora e das suas características técnicas; cuidados na instalação e manutenção;
rigidez, sistema de guias e mancais.
 Escolha do tipo de rebolo e da especificação.
 Determinar corretamente o momento de dressagem do rebolo; nunca deixar este momento ser
ultrapassado sem que a dressagem seja realizada.
 Escolha do tipo de fluido lubrirrefrigerante.
 Forma da peça, material e sobremetal.
Todos os itens citados estão relacionados entre si e são critérios importantes a considerar em cada
análise. Atualmente, os cuidados na preparação e no setup são igualmente importantes. Um bom
planejamento das operações pode proporcionar garantia de qualidade, menor tempo de setup e
flexibilidade de produção de vários modelos de peças.
A empresa Saint-Gobain Abrasivos (multinacional especializada na produção de lixas, rebolos e
discos de corte), através da metodologia System Approach, procura entender a retificação como um
sistema. Desta forma, o abrasivo passa a ser mais uma variável do processo, que depende também de
máquinas adequadas, operadores com conhecimento técnico, dressadores, fluidos lubrirrefrigerantes
adequados e um ciclo de usinagem bem desenhado.

32.2. Fatores de Influência na Seleção do Rebolo

32.2.1. Material da peça

O material da peça influi na escolha do abrasivo, do tamanho do grão e da dureza do rebolo.

 Tipo de Abrasivo. Aços em geral e suas ligas devem ser retificados usando o óxido de alumínio
(Al2O3) como abrasivo ou, se a escolha recair sobre superabrasivos, o CBN. Já o carboneto de silício
(SiC) é apropriado para a retificação do ferro fundido, metais não-ferrosos (principalmente o metal-
duro) e não-metálicos.

 Tamanho de Grão. Materiais frágeis de alta dureza, que tendem a formar cavacos curtos, devem ser
retificados com rebolos de grãos finos. A retificação de materiais dúcteis de baixa dureza, que tendem
a formar cavacos longos, deve ser feita com rebolos de grãos grossos.

 Dureza do Rebolo. Materiais duros que já receberam o tratamento térmico final devem ser retificados
com rebolos de baixa dureza, que geram menos calor e, por isso, fazem com que o risco de se danificar
a estrutura superficial da peça seja menor. Materiais moles, nos quais o dano gerado pelo calor é
pequeno e não causa perda do tratamento térmico, devem ser retificados com rebolos duros.

Prof. André João de Souza

266

32.2.2. Acabamento da superfície usinada e taxa de remoção de material

Como já citado no Cap. 16, o acabamento da superfície usinada pode ser quantificado através de
irregularidades micrométricas (sulcos) que se formam na superfície da peça durante o processo de
usinagem, chamadas de rugosidades. Na retificação, as rugosidades podem ser causadas por folgas nos
eixos, irregularidades no movimento da mesa, desbalanceamento do rebolo e granulação do abrasivo,
entre outras causas. Observe na Tabela 32.1 a relação entre rugosidade média (R a), granulação do
abrasivo e a profundidade de corte do rebolo.

Tabela 32.1 – Relação entre rugosidade, granulação e profundidade de corte do rebolo.

Rugosidade Ra Granulação Profundidade

12,5
40 a 60 10 a 30 m

6,3
80 a 100 5 a 15 m

0,8
200 a 300 1 a 8 m

A taxa de remoção de material da peça (MRR = material removal rate), que está diretamente
ligado ao acabamento da superfície usinada, influi na seleção do tamanho de grão e da liga aglomerante.
A MRR representa o volume de material removido por unidade de tempo. Calcula-se MRR pelo
produto entre a profundidade de corte [mm], a largura de corte [mm] e o avanço [mm/min] do rebolo.

 Tamanho de Grão. Quanto maior o grão, maior a remoção de material da peça e pior o acabamento
da superfície usinada (Tab. 32.1). Então, rebolos com grãos grossos são recomendados para operações
de desbaste, enquanto rebolos com grãos finos para operações de acabamento.

 Liga Aglomerante. A liga vitrificada (V) deve ser utilizada quando se deseja um acabamento médio
da peça, enquanto a liga resinoide (B) para alta qualidade. Para obter ótimo acabamento, necessita-se
de grande velocidade periférica do rebolo, que pode ser obtida somente com a liga B. Por outro lado,
estes podem também ser usados em operações onde se deseja retirar grande quantidade de material.

32.2.3. Meio lubrirrefrigerante

Na retificação ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento (queima),

endurecimento de certos pontos, camadas macias por recristalização, trincas etc. Para evitar estes danos
térmicos é preciso reduzir a temperatura na zona de retificação, o que se pode obter por refrigeração ou
redução do atrito.
A Figura 32.1 esquematiza a aplicação do fluido em retificação. A vazão recomendada em
máquinas modernas é de 3 a 4,5 l/min por milímetro de largura do rebolo. As pressões aumentam com a
potência da máquina, indo de 0,15 a 0,6 N/mm2.
O uso de lubrirrefrigerantes e de durezas mais elevadas do rebolo permite um incremento na sua
produtividade.
Os fluidos lubrirrefrigerantes influenciam diretamente as principais variáveis no processo de
retificação. Com a aplicação de fluido têm-se temperaturas de trabalho menores, cavacos menos espessos,
melhor qualidade da superfície usinada e maior estabilidade dimensional e geométrica das peças,
 267

proporcionando, consequentemente, melhor equilíbrio do processo, o que reduz o custo total da operação
e aumenta a produtividade.

Figura 32.1 – Aplicação do fluido lubrirrefrigerante em retificação.

A escolha correta do lubrirrefrigerante vai depender dos parâmetros da máquina (tamanho de

tanque, vazão, pressão sistema de filtragem, tipos de elastômeros etc.) e das questões relativas ao meio
ambiente, ou seja, quanto maior a durabilidade do fluido, mais tempo levará para o descarte e menor será
o impacto na natureza. A escolha do fluido mais adequado para determinado processo depende também
do tipo de abrasivo e do material da peça, que afetam também a seleção da dureza do rebolo.
Em operações de retificação leves (por exemplo, retificação cilíndrica) empregam-se, de maneira
preponderante, meios miscíveis (aqueles capazes de formar uma mistura homogênea) em água. Os
aditivos usados protegem contra a corrosão, reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantém o mesmo
livre de partículas metálicas (evita o empastamento do rebolo). Porém, para rebolos de CBN, fluidos não
miscíveis em água são mais adequados, já que a afinidade entre o óxido bórico e o vapor de água
superaquecido acentua o desgaste.
Na retificação com rebolos perfilados (para usinagem de ranhuras, roscas, engrenagens, etc.), gera-
se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Além disto, há grandes exigências
quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto, usam-se
nestes casos, preferencialmente, óleos com aditivos redutores do atrito.

32.2.4. Velocidade do rebolo, área de contato e potência da máquina

A velocidade de um rebolo é limitada pela resistência da liga aglomerante. Como já citado, ligas
vitrificadas trabalham normalmente até 33 m/s e algumas ligas vitrificadas especiais até 45 ou 60 m/s.
Acima disso, torna-se insegura a utilização do rebolo. Já os rebolos com ligas resinoides operam
normalmente até 48 m/s, sendo que alguns tipos especiais podem chegar até 100 m/s. Vale salientar que
quanto maior a velocidade periférica do rebolo, mais duro será seu comportamento.
A área de contato é definida pelo tamanho do grão e pela dureza do rebolo. Quanto maior a área
de contato rebolo-peça, maior deve ser o grão e o rebolo deve ser mais macio e mais poroso.
A dureza do rebolo é o ponto chave na escolha da potência da máquina: rebolos duros, que
resistem às forças de usinagem e não soltam os grãos do rebolo, devem ser especificados para máquinas
de alta potência. Vale dizer que quando os grãos se soltam do rebolo, este perde sua agressividade e as
forças de usinagem aumentam.
268

32.3. Vida, Desgaste e Agressividade do Rebolo

Sabe-se que o processo de retificação é caracterizado pela atuação simultânea de um grande

número de arestas de corte de geometria não definida em contato com a superfície da peça. Esta
quantidade não pode ser determinada exatamente e é variável com o tempo. As forças e a temperatura do
processo, a qualidade da superfície usinada resultante e os mecanismos de desgaste do grão são o
resultado da sobreposição da ação destes gumes, cortando dimensões micrométricas.
A determinação dos mecanismos de desgaste de grãos abrasivos e suas causas são problemas
complexos devidos à grande variação das condições de corte, das pequenas espessuras de cavaco e da
geometria não definida das arestas cortantes. Devido às diferentes cargas sobre cada aresta (grão) e às
variações das propriedades físicas de cada grão surgem, na retificação, diferentes formas de desgaste
como lascamentos e desprendimento de grãos do ligante (que podem ocorrer simultaneamente) e a perda
de afiação (alisamento dos grãos e/ou do entupimento dos poros do rebolo).
Os mecanismos de atrito, deformação plástica e elástica e de formação de cavaco geram grandes
pressões e elevadas temperaturas na zona de contato. Tanto as influências químicas como as mecânicas e
térmicas geram solicitações complexas sobre o grão. Por isso as propriedades de tenacidade e de dureza
do material de corte podem variar com o tempo. A ação conjunta das cargas mecânicas, térmicas e
químicas sobre o grão leva aos diferentes tipos de desgaste do grão e do ligante (Fig. 32.2).

Figura 32.2 – Microdesgastes do rebolo.

Esses diferentes tipos de desgaste levam aos seguintes efeitos sobre o grão: formação de desgaste
em forma de platôs, lascamento, rompimento de grãos inteiros do ligante e quebra do ligante quando as
forças são superiores à resistência do ligante. A resistência do grão ao desgaste depende de suas
propriedades físicas como: dureza, tendência ao lascamento, resistência química, resistência a altas
temperaturas, resistência à erosão e resistência à pressão.
Um rebolo pode sofrer desgaste sem perder sua afiação (ou agressividade) e vice-versa (Fig. 32.3).
Quando o grão sofre atrito inerente ao processo, ele pode fraturar e depois se desprender do rebolo,
causando desgaste, ou ter suas arestas arredondadas (alisamento do grão), causando perda de afiação.
O acontecimento de um ou outro fenômeno depende de diversos fatores, mas principalmente da
dureza do rebolo. Um rebolo mais duro consegue segurar o grão por mais tempo e, com isso, a perda de
afiação acontece mais rapidamente. Com o rebolo menos duro (mais macio), o aglomerante não consegue
suportar as tensões geradas pelo processo e, assim, solta o grão, gerando o desgaste. Quando o desgaste é
nulo, logo ele perderá a afiação. Quando o desgaste é grande, ele sempre se encontra agressivo.
 269

Figura 32.3 – Quebra dos grãos em função da velocidade.

Com a usinagem, os grãos vão se desgastando, o rebolo vai perdendo a agressividade, as forças
crescem, até que os grãos se desprendem, dando lugar a novos grãos afiados da camada mais interna do
rebolo. Este seria o mecanismo ideal na utilização, isto é, uma combinação de perda de afiação e de
desgaste do rebolo. Normalmente, não é isso que acontece, pois sempre um predomina sobre o outro.
Se a perda de afiação é o fenômeno predominante, os esforços de corte crescem e, se estes maiores
esforços não forem capazes de retirar o grão desgastado da liga (isto é, causar perda diametral), o rebolo
precisa ser também “dressado”, a fim de que não ocorra a “queima” da peça (danificação da estrutura
superficial) ou prejuízo ao seu acabamento.
O macrodesgaste é definido como sendo a quantidade de rebolo consumida durante um
determinado ciclo de operação, causando perda volumétrica ou diametral do mesmo (Fig. 32.4).

Figura 32.4 – Macrodesgastes do rebolo

Se o macrodesgaste do rebolo é o mecanismo que predomina, depois de certo tempo de usinagem,

o rebolo precisa ser deve ser reposicionado para evitar que a peça saia da sua faixa de tolerâncias. Além
disso, o rebolo nunca perde diâmetro de uma forma homogênea – o rebolo torna-se oval –, o que gera
desvios de forma na peça. Neste caso, mesmo que o rebolo ainda esteja bastante agressivo, ele precisa ser
“dressado”, para que sua forma original seja restituída.
270

32.3.1. Dressagem

Dressagem do rebolo é o nome que se dá à operação de reconstituição da camada exterior do

rebolo. Existem diversos tipos de dressagem, mas o mais comum é o realizado com uma ponta de
diamante. O processo se dá como se o rebolo fosse a peça em uma operação de torneamento e a
ferramenta fosse o dressador (ponta de diamante, Fig. 32.5). Assim, o rebolo gira e a ponta de diamante
avança, retirando uma pequena camada superficial do rebolo (centésimos ou décimos de milímetro). Com
a dressagem, arestas cortantes novas e afiadas dos grãos do rebolo são colocadas em utilização.

(a) (b)
Figura 32.5 – (a) Dressadores de rebolos com diamante natural tipo ponta única, lapidados, conglomerados,
múltiplos e lâmina (Rediam); (b) Dressagem de um rebolo (Zema)

A dressagem é realizada para se atingir um ou mais dos seguintes objetivos:

 conferir ao rebolo uma determinada forma;
 devolver ao rebolo sua forma original;
 conferir agressividade (capacidade de corte) ao rebolo;
 informar à máquina-ferramenta a real posição da superfície externa do rebolo (o rebolo pode se
desgastar perdendo diâmetro; assim, como a máquina está informada da posição do dressador, um
passe de dressagem no rebolo informa à máquina qual é o novo diâmetro do rebolo).
Quanto maior o passo (equivalente ao avanço por volta) e/ou profundidade de dressagem até certo
limite (equivalente à profundidade de usinagem no torneamento), mais agressivo torna-se o rebolo,
gerando menores forças de retificação e maior vida do rebolo, porém, com maior rugosidade da peça.
O limite para o crescimento do passo de dressagem é a largura de atuação da ponta dressadora. Se o
passo ultrapassar a largura da ponta, o dressador não removerá material de rebolo em toda a superfície,
gerando uma espécie de “rosca”. O limite para o crescimento da profundidade de dressagem está
relacionado com o tamanho do grão. A partir de determinado valor, toda a camada de grãos desgastados
já foi removida e um crescimento adicional da profundidade de dressagem somente provocaria
desperdício de material do rebolo.

Observação: não se deve confundir Dressagem com Afiação.

 Dressagem é uma espécie de “reafiação”, que consiste em remover grãos arredondados (rebolo
espelhado) ou limpar rebolos “carregados” de cavacos (rebolo “empastado”).
 271

 Afiação é a operação que tem objetivo remover o ligante entre os grãos abrasivos; é geralmente
utilizada após a dressagem em rebolos com ligantes resinoides.
 Outras operações comuns são a limpeza (desobstrução dos poros do rebolo) e o perfilamento (dar
forma geométrica ao rebolo).

32.3.2. Possíveis Problemas no Rebolo e suas Causas

A Tabela 32.2 apresenta os problemas comuns em rebolos e suas prováveis causas.

Tabela 32.2 – Problemas no rebolo e suas causas

Problemas no Rebolo Causas

 Rebolo muito suave.
 Velocidade do rebolo muito baixa.
Desgaste excessivo:
 Velocidade de avanço muito grande.
 O rebolo fica com forma e dimensões alteradas.
 Pressão de contato excessiva.
 A geometria da peça não é mais atendida.
 Rebolo muito estreito.
 Descontinuidade na peça (furos, ranhuras etc.).
Espelhamento:  Rebolo muito duro.
 Face do rebolo fica lisa, com grãos abrasivos  Grão muito fino.
arredondados (sem gumes vivos).  Velocidade excessiva do rebolo.
 O rebolo não remove mais material.  Avanço muito pequeno.
Empastamento:
 Estrutura muito densa.
 Face do rebolo carregada com cavacos de materiais
 Rebolo muito duro.
macios (latão, bronze, alumínio, alguns aços).
 Velocidade de avanço pequena.
 Rebolo liso, não corta mais.

32.4. Cuidados na Utilização e Montagem dos Rebolos

Os rebolos devem ser acondicionados em locais livres de umidade excessiva ou sem incidência
direta da luz solar em almoxarifado dotado de armários e prateleiras adequadas para cada tipo. Deve-se
observar se o rebolo não sofreu nenhum dano durante seu transporte ou armazenamento.
Se não forem observados diversos cuidados na utilização e montagem nas afiadoras e retificadoras,
os rebolos podem causar acidentes sérios. A segurança no emprego dos rebolos depende em geral de três
fatores condicionais: ferramenta, máquina e montagem da ferramenta. Os rebolos devem, portanto:
 ser inspecionados visualmente quanto à existência de danos e testados por ultrassom para constatar a
ausência de trincas internas;
 ser balanceados – evita vibrações e permite a obtenção de superfícies de acabamento fino;
 ser montados adequadamente;
 girar concentricamente, sem batimentos.
Deve-se observar que a velocidade máxima de giro do rebolo especificada no rótulo corresponda à
velocidade periférica do rebolo com o diâmetro inicial.
As vibrações na ferramenta fazem com que a precisão nos processos, principalmente nos abrasivos,
seja imprópria para uma determinada peça.
Os elementos que compõem as máquinas, em geral, interagem entre si e, devido à presença de
atrito, ação de forças cíclicas, dentre outras dissipam energia na forma de calor, ruído e vibrações. Os
272

sinais de vibração carregam muita informação relativa à condição da máquina, e é a base para o uso
regular da medida e da análise de vibração. Um sistema balanceado e livre de vibração permite:
 reduzir o desgaste do rebolo e a frequência de dressagem;
 reduzir a quebra de abrasivos;
 melhorar a geometria da peça;
 melhorar o acabamento;
 reduzir a queima;
 reduzir as marcas (Fig. 32.6);
 eliminar as variações do processo;
 reduzir a manutenção;
 aumentar a produtividade.

Figura 32.6 – Marcas de vibração geradas na superfície retificada.

 273

QUESTÕES DE REVISÃO:
PARTE 2 – PROCESSOS DE USINAGEM

Processo de Torneamento

1. Para os códigos ISO especifique, conforme http://sandvik.ecbook.se/se/pt/turning_tools_2015/, os

insertos intercambiáveis T-Max P correspondentes aos seguintes códigos:

a) CNGA 09 03 08 - T01030 AWH - 7015

b) CNMG 19 06 16 - PR - 4325
c) DNGQ 15 07 08 - T02520 - 6190
d) DNMX 11 04 08 - WF - 2015
e) SNGA 12 04 08 - T01525 - 6050
f) SNMM 25 09 32 - HR - 4235
g) TNGA 16 04 08 - T01020 - 650
h) TNMG 16 04 04 - SF - 1125
i) VNGG 16 04 12 - SGF - S05F
j) VNGA 16 04 08 - S02035A - 7025
k) WNMG 08 04 12 - XM - GC30
l) WNGA 06 04 08 - T01020 BWG - 7525

Cite pelo menos uma aplicação prática (material usinado) para cada um dos 12 insertos citados.

2. Um estudante resolveu testar a equação empírica de Kienzle ( Fc  Ks1  h1z  b ) na determinação da

força de corte no torneamento de ferro fundido (K s1 = 2060 e z = 0,19) usando a mesma ferramenta
de metal-duro com cobertura adotada pelo seu orientador (geometria usada nos ensaios para
obtenção dos dados tabelados:  = 5o, r = 83o,  = 2o, s = -4o e r = 90o) e as mesmas condições de
corte (corte a seco com f = 1,4 mm/volta, ap = 1 mm e vc = 120 m/min). Entretanto, o estudante
desconfiou que o torno convencional com potência P m = 7,1 kW não era capaz de executar o teste.
O que você acha? Justifique sua resposta.

3. Deseja-se tornear um eixo de aço ABNT 1040 (t = 620 MPa, z = 0,17 e KS1 = 2110) com  100
mm de diâmetro usando profundidade de corte igual a 2,0 mm, avanço de 0,5 mm/volta. Para tanto,
destinou-se uma ferramenta de corte de metal-duro com ângulo de posição 75º e ângulo de saída
12º. Se a potência fornecida pelo motor da máquina-ferramenta é 10 CV (7,5 kW):
a) determine o valor da velocidade de corte para que o rendimento do torno seja superior a 90%;
b) se a rotação da máquina for igual a 545 rpm, determine o valor do ângulo de posição da
ferramenta para que o rendimento seja aproximadamente igual a 85%.

4. Calcular a potência requerida na máquina-ferramenta ( = 95%) para o torneamento de ferro

fundido (Ks1 = 2060; z = 0,19) usando uma ferramenta de metal-duro K10 com  = 6º e r = 70º.
Condições de operação: f = 0,5 mm/volta, ap = 3 mm e vc = 80 m/min.

Prof. André João de Souza

274

5. Uma peça de ferro fundido GG26 (Cv = 125 m/min) deve ser usinada com ferramenta de metal-
duro de alta qualidade (i = 0,20; g = 0,10; y = 0,25) usando f = 0,3 mm/volta e a p = 3 mm.
Determinar o tempo de vida da aresta de corte para vc = 180 m/min.

6. Observando a figura, cite os três fatores que melhor representam o fim de vida da ferramenta em
questão. Justifique sua escolha.

0,4 1000
Desgaste de Flanco [mm]

VB [mm]
IT 8

Força Passiva [N]

0,3 Fp [N] 750
Valor Limite

0,2 500
IT 7

0,1 250
IT 7 e IT 8 = Qualidades da Superfície Usinada

0 0
0 4 8 12 16 20
Tempo de Corte [min]

Figura da Questão 3 – Ferramenta de metal-duro P20 revestida com TiN na usinagem de

aço ABNT 1040 com vc = 350 m/min; f = 0,3 mm/volta; ap = 1,5 mm.

7. Calcule o custo mínimo de produção de um lote (Z) de 500 peças de ferro fundido GG26 para um
diâmetro requerido de 60 mm usando L = 150 mm, f = 0,3 mm/volta e ap = 3 mm com insertos de
metal-duro K10. O custo por vida da ferramenta (Kft) vale R$ 3,50/gume e a soma das despesas
com mão-de-obra e com máquina (C2) vale R$ 45,00/hora. A soma de todos os tempos
improdutivos (t1) vale 36 s e o tempo de troca da aresta cortante (tft) vale 30 s.

8. Dispõe-se de duas pastilhas de metal duro classe P20 (x = 5; i = 0,28; g = 0,14) para o torneamento
cilíndrico externo de um lote de 500 peças em aço ABNT 1045 em um turno único de 8 horas. O
diâmetro requerido é de 50 mm e o percurso de avanço longitudinal é de 200 mm a 0,3 mm/volta
usando profundidade de corte de 1,5 mm. Ao considerar a soma de todos os tempos improdutivos
igual a 0,6 min e o tempo de troca do inserto em 0,5 min, o Engenheiro de Processos calculou o
tempo mínimo de produção do lote. Não satisfeito com o resultado encontrado com a pastilha “A”
(CV = 120 m/min), ele resolveu mudar para uma pastilha “B” (Cv = 160 m/min).
a) O engenheiro agiu certo? Por quê? Justifique sua resposta com base na diferença de tempo de
usinagem do lote para as pastilhas “A” e “B”.
b) Não satisfeito, o Engenheiro de Processos resolveu calcular o custo mínimo de produção do
referido lote. Ele considerou a soma das despesas com mão-de-obra e com máquina igual a R$
45,00/hora, o custo por vida da pastilha “A” igual a R$ 3,50/aresta e o custo por vida da pastilha
“B” em R$ 4,50/aresta. Na substituição da pastilha “A” pela “B”, houve aumento ou diminuição
do custo mínimo de produção do lote? Justifique.

9. Com base na análise das condições econômicas de usinagem, discuta a seguinte afirmação: “nem
sempre aumentar a velocidade de corte significa aumentar a produção de peças, e nem sempre
diminuir a velocidade de corte implica em diminuir os custos de produção”.
 275

10. O acabamento da superfície usinada não é levado em conta no cálculo das condições ótimas de
usinagem. O conhecimento de suas relações com as variáveis do processo é principalmente de
natureza qualitativa. Por isso, na prática, estabelecem-se apenas os parâmetros de modo a se obter a
máxima produção no menor custo possível baseada no aproveitamento da potência disponível na
máquina e na vida da ferramenta. Assim, se na aplicação destas condições for verificado que o
acabamento é insatisfatório, deve-se procurar um reajustamento das variáveis até que o problema
seja sanado. Muitas das tentativas de reajuste poderão ser eliminadas se os efeitos das condições de
corte (velocidade, avanço e profundidade), do fluido de corte, da ferramenta de corte e do material
da peça forem devidamente considerados. Quais são estes efeitos?

Processo de Furação

11. Os ângulos de folga (), de ponta () e de saída () são os ângulos que dão à broca uma maior ou
menor resistência à quebra. Com isto, é possível classificá-la em três tipos (H, N e W). Indique qual
o tipo de broca é mais apropriado para a furação de peças de alumínio, aço e ferro fundido.
Justifique sua escolha, baseando-se na função desses ângulos na usinagem das peças citadas.

12. Cite e explique quais as características que uma furadeira deve ter para efetuar roscas com machos.

13. Deve-se furar chapa fina de aço-carbono. Há brocas padrão (tipo N) com ângulos  = 80º,  =118º
e  =140º. Qual a sua escolha? Justifique.

14. A figura mostra a variação do

avanço máximo permissível com o
diâmetro da broca, para a furação do
aço ABNT 1025, tendo em vista a
resistência da broca e a força de
avanço máxima da máquina.
Dados:

C x y
1 372 1,87 0,77
2 328 1,21 0,60

Determine:
a) A tensão admissível da broca usada [N/mm2].
b) A força de penetração máxima na furação [N].
c) A velocidade de corte máxima permissível v c [m/min], considerando uma potência de corte
máxima da furadeira igual a 5,5 kW.
d) As forças de corte [N] e de avanço [N] máximos permissíveis no sistema furadeira-broca-peça.
e) Com base nos resultados encontrados no item (d), indique qual parâmetro de corte (f [mm/volta]
ou vc [m/min]) tem maior influência sobre a resistência à penetração da broca.
276

15. Deseja-se efetuar furos com profundidade de 250 mm e diâmetro de 20 mm. Cite os três
inconvenientes deste procedimento. Justifique sua escolha.

16. Explique, justificando, porque no processo de furação em cheio as condições de corte na região
central da broca são desfavoráveis.

17. Sabe-se que a medição da Força de Avanço (Ff) e do Momento Torçor (Mt) possibilita uma
determinação bem aproximada do desgaste da broca helicoidal na furação em cheio. Cite e
explique qual destas duas grandezas permite a melhor indicação dos desgastes: (a) nas arestas
principais de corte e (b) na aresta secundária de corte.

18. Por que a componente passiva da força de usinagem pode ser desprezada na medição dos esforços
no processo de furação em cheio?

19. Quais são as cinco formas de desgastes comuns de uma boca helicoidal? Dentre estas, quais são as
duas mais importantes e por quê? Cite e explique qual destes desgastes é utilizado como critério de
fim de vida de uma broca.

20. Efetuou-se o monitoramento indireto da largura máxima da marca de desgaste de flanco de uma
broca helicoidal de aço-rápido de 10 mm na furação em cheio do aço ABNT 1025 a uma rotação
de 1000 rpm em uma furadeira com potência máxima de 1,2 kW através do momento torçor.
Observou-se no início da vida da broca (VBmax = 0) que Mt = 8,2 Nm e no fim de vida da mesma
VBmax = 0,8 mm que Mt = 10,5 Nm. Determine:

a) A razão entre os rendimentos da máquina

para a broca nova e para a broca desgastada.
b) A eficiência da furadeira para a broca nova
e para a broca desgastada.
c) O avanço máximo permissível para a
potência máxima gerada com o desgaste.
d) Explique de que maneira a aplicação de
lubrirrefrigerante e a execução de um pré-
furo poderiam influenciar no
comportamento do gráfico.

Processo de Fresamento

21. Os ângulos de folga (), de cunha () e de saída () são os ângulos que propiciam na fresa uma
maior ou menor resistência à quebra. Com isto, é possível classificá-la em três tipos (H, N e W).
Indique qual o tipo de fresa é mais apropriado para o fresamento de alumínio, aço e ferro fundido.
Justifique sua escolha, baseando-se no tempo de vida da fresa e no acabamento da peça usinada.

22. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenças, vantagens e limitações dos
métodos de fresamento concordante e discordante. Faça um esquema ilustrando os dois métodos.

23. Quais as vantagens das fresas de dentes helicoidais em relação às fresas de dentes retos?
 277

24. Além dos diversos fenômenos que causam o desgaste da ferramenta em usinagem (condições de
usinagem, geometria da ferramenta etc.), o fresamento possui algumas características peculiares
que incentivam o aparecimento de trincas e quebras na fresa. Diante disso, complete com (A)
Variação da Temperatura ou (B) Variação de Esforços Mecânicos.

( ) Redução do avanço minimiza o efeito.

( ) Influenciada pelo meio lubri-refrigerante.
( ) Pode ser maior no fresamento discordante.
( ) Pode ser maior no fresamento concordante.
( ) Trincas provocadas por tensões na ferramenta.
( ) Trincas provocadas por fadiga no material.
( ) Gera trincas paralelas ao gume.
( ) Gera trincas perpendiculares ao gume.

25. As figuras (A) e (B) ilustram as duas maneiras de se efetuar o fresamento de superfícies.

(A) (B)

Complete as alternativas abaixo conforme as especificações (A) e (B) das figuras:

( ) Fresamento tangencial em fresadora ( ) Fresamento frontal em fresadora

horizontal.
( ) Eixo de rotação da fresa é perpendicular à
superfície da peça.
( ) A superfície fresada não tem relação com o
contorno dos dentes.
( ) A largura de corte (ap) é bem maior que a
penetração de trabalho (ae).
( ) Por sua maior produtividade, deve ser
preferida sempre que possível.
vertical.
( ) Eixo de rotação da fresa é paralelo à
superfície da peça.
( ) A seção transversal da superfície fresada
corresponde ao contorno da fresa.
( ) A penetração de trabalho (ae) é bem
maior que a profundidade de corte (ap).
( ) A superfície usinada é gerada pelo gume
principal da fresa.

26. Quais as condições de corte recomendadas para a usinagem de acabamento de uma matriz ou
molde de aço-ferramenta endurecido por meio de fresamento em altas velocidades de corte (HSM)?
Justifique sua resposta considerando as tolerâncias requeridas e a produtividade.

27. A seleção do material da fresa se dá em função do material da peça. Indique qual o material é o
mais adequado no fresamento de latão, ligas de alumínio-silício, aço ao carbono com baixa dureza
e ferro fundido vermicular.
278

28. Cite e explique de maneira clara e objetiva as principais diferenças, vantagens e limitações dos
tipos de fresamento frontal simétrico e assimétrico. Faça um esquema ilustrando os dois métodos.

29. Observe as figuras e assinale V para as afirmações verdadeiras e F para as afirmações falsas:

( ) As peças (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora

universal.

( ) As peças (a) e (b) podem ser usinadas em fresadora

omniversal.
(a)
( ) A peça (a) pode ser usinada em fresadora vertical e a peça
(b) em fresadora horizontal.

( ) A peça (a) pode ser usinada em fresadora horizontal e a

peça (b) em fresadora vertical.

( ) Rasgos de chaveta só podem ser realizados em fresadoras

(b)
chaveteiras.

30. Considere uma fresa de topo de aço-rápido com 8 mm, z = 2 dentes; fz = 0,04 mm/dente e vc = 24
m/min com fluido de corte em emulsão para a execução de um rasgo de chaveta em um eixo de aço
ABNT 1020 com 8 mm de largura, 3 mm de profundidade e 200 mm de comprimento. Calcule:

a) Rotação da árvore da fresadora [rpm].

b) Velocidade de avanço da mesa [mm/min].
c) Tempo de corte [min].
d) Potência consumida [kW] (vide Eq. 28.5).

Processo de Retificação

31. Se o meio lubrirrefrigerante usado no processo de retificação não for abundante e eficiente, o que
pode ocasionar na peça? E por quê?

vp a
32. Considerando a equação da espessura máxima do cavaco hmax   , assinale V para as
vc d
afirmações verdadeiras e F para as afirmações falsas.

( ) Quando a profundidade de usinagem dobra, a espessura máxima do cavaco aumenta 1,414

vezes.
( ) Se a velocidade do rebolo cresce, os esforços diminuem e a vida do rebolo aumenta.
( ) Se o diâmetro da peça dobra, a espessura máxima do cavaco diminui 0,707 vezes.
( ) Se a velocidade da peça aumenta, os esforços sobre os grãos serão maiores, a vida do rebolo
diminui.
( ) Se a velocidade do rebolo cresce, o rebolo se comporta como mais macio; se a velocidade da
peça diminui, o rebolo se comporta como mais duro.
 279

33. Explique a frase: “quanto maior a área de contato rebolo-peça, maior deve ser o tamanho do grão
abrasivo, e o rebolo deve ser mais tenaz e mais poroso”.

34. Em que situações os rebolos diamantados (grãos mono e policristalinos) e com abrasivos de nitreto
de boro cúbico devem ser aplicados?

35. Associe os possíveis problemas do rebolo com suas prováveis causas.

PROBLEMAS CAUSAS

(A) Desgaste excessivo ( ) Rebolo muito duro; estrutura muito fechada; velocidade de
avanço muito baixa.

(B) Empastamento ( ) Rebolo muito duro; granulometria muito fina; velocidade

periférica muito alta.

(C) Espelhamento ( ) Rebolo muito mole; velocidade periférica muito baixa;

velocidade de avanço muito alta.

36. Explique a frase: “Quanto maior a área de contato entre rebolo e a peça que se está sendo
retificada, maior deve ser o tamanho do grão abrasivo, menor deve ser a dureza, e mais aberta
deve ser a estrutura do rebolo”.

37. Considere os códigos apresentados na figura para a especificação do rebolo.

Associe o rebolo da coluna da direita com a sua aplicação na coluna da esquerda:

(A) AA60-L6V ( ) Retificação de desbaste (Ra  6,3 m) em ferro-fundido.

(B) C80-P3B ( ) Usinagem leve de acabamento médio (Ra  1,6 m) em aços.

(C) C100-H10B ( ) Usinagem de acabamento (Ra  0,2 m) em ligas de alumínio.

280

38. Descreva as características dos rebolos com as seguintes especificações:

a) A70O 8B b) C46G 12V c) A54N 5V

Sabendo que os mesmos serão usados em retificações cilíndricas, diga qual será usado na
retificação de cilindros de motores (blocos de ferro fundido), na retificação fina de cames de eixos
de comando de válvula (aço duro) e na retificação de eixos de aço?

39. Descreva as características dos rebolos com as seguintes especificações:

a) A46H 8V b) A60G 12V c) C30J 8V d) C16P 4B

Qual deles será usado na retificação de ferro fundido, para o desbaste e para o acabamento de aço
temperado, em uma retificadora plana? Qual deles será usado na limpeza de peças de ferro fundido
com ferramenta manual de alta velocidade?

40. De acordo com os fatores de influência na seleção do rebolo, assinale V para as afirmações
verdadeiras e F para as afirmações falsas:

( ) Aços em geral e suas ligas devem ser retificados usando Al 2O3 ou CBN. Ferro fundido,
metais não-ferrosos e não-metálicos devem ser retificados com SiC.

( ) A liga resinóide deve ser utilizada quando se deseja um acabamento de médio a grosseiro
(retirada de grande quantidade de material), enquanto a liga vitrificada para acabamento fino
(alta qualidade).

( ) Materiais duros e frágeis que já receberam o tratamento térmico final devem ser retificados
com rebolos de alta dureza, que geram mais calor e, assim, o risco de danificar a estrutura
superficial da peça será menor.

( ) Materiais moles e dúcteis, que tendem a formar cavacos longos, devem ser retificados com
rebolos de grãos grossos. Grãos grossos são recomendados para operações de desbaste.

( ) Rebolos duros, que tendem a soltar os grãos do rebolo (perda de agressividade), fazem com
que as forças aumentem. Assim, devem ser especificados para máquinas de alta potência.
 281

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