7 Steps PM Academy (Novo) PDF

Pilar PM
7 Steps do Pilar
Laís Melo
WCM - Academy
February 2018
DESCRIÇÃO
 Conteúdo Programático
 7 Passos / Interação com demais pilares
 Principais KPIs
 Critério de nota
 Rout Map
 Gate
 PRÉ REQUISITOS
 Não tem
 DURAÇÃO DO MÓDULO
 2h
 ESTRUTURA
 Participantes MIN: 2 MAX: 20
 ESTRUTURA FÍSICA
 Sala
 Ferramentas de projeção
 Folhas A4, lápis e caneta
 Flip Chart e canetinhas
Modulo Academy Fevereiro, 2018 2

META MÓDULO
 7 STEPS DO PILAR PM
Capacitar as pessoas no entendimento dos 7 passos da Manutenção

Profissional e nos objetivos do pilar.

OBJETIVOS DO PILAR
 Melhoria da confiabilidade e eficiência dos equipamentos;
 Maximização da vida útil dos equipamentos;
 Incremento das atividades de manutenção (CBM – TBM – Melhoria);
 Alcançar quebra zero;
 Reduzir custos de manutenção;
 Melhoria das habilidades e competências dos colaboradores de Manutenção.

7 PASSOS DE PM
AM
Fase 4
(Sistema de
Manutenção Preditivo)
Fase 3 Step 7
( Sistema de Manutenção
Periódico) Gestão dos
Step 6 custos de
Fase 2
Manutenção
(Melhorias de prolongamento
de vida útil) Step 5 Construção de
um sistema de
Fase 1 Manutenção
(Estabilização MTBF) Preditivo
Step 4 Construção de
um sistema de
Step 0 manutenção
Step 3 Melhorias de
Periódico
prolongamento da
Atividades de
vida média dos
Preparação
Step 2 Estabelecimento componentes
dos padrões de
manutenção
Step 1 Análise de
falhas
Eliminação e
prevenção da
degradação acelerada
Reativo Preventivo Proativo

STEP 0 - PREPARAÇÃO
 OBJETIVO:
Criar um sistema para gestão da manutenção. Mapeamento e classificação dos
equipamentos, preparação das infra-estruturas necessárias tal como os box de
manutenção, gestão das peças de reposição, gestão dos lubrificantes, rota de
lubrificação e monitoramento dos KPIs e KAIs.
 ATIVIDADES:
 Priorização do equipamento (Pareto de escolha).

 Localização do equipamento na unidade (layout)
 Foto do equipamento + foto do líder com as especificações.
 Organização do box de manutenção (5s). (Antes x depois)
 Organização do box de lubrificação (5s). (Antes x depois)
 Organização do almoxarifado. (Antes x depois)
 Organização do arquivo técnico. (Antes x depois)
 Definição do time com o mapa de habilidades e plano de redução dos gaps.
 Elaboração do plano visual de lubrificação.
 Elaboração do plano de avançamento.

 Identificação das perdas CD
Produção
(P)
Qualidade
(Q)
Custo
(C)
Serviço
(D)
Segurança
(S)
Melhoria
(M)

 Priorização dos equipamentos
+  50% da perda total de falhas devidas à “Falta de

Manutenção” (AA)
Prioridade
 até70% (AA+A)
 até90% (AA + A + B)
-  até100% (AA + A + B + C)
10%
AA
20%
A
50%
B
20%
AA A B C

 Definição do Time e capacitação  Plano visual de lubrificação
PD
dos colaboradores
World Class Manufacturing
Professional Maintenance - PM
PLANO VISUAL DE LUBRIFICAÇÃO
1 2 3 4
ACOPLAMENTO DE ROLO DE A P OIO A A GULHA S CORRENTE DE ROLOS 24 A -2 CORRENTE DID RC 160-R

CORRENTE 12018 AÇO 1045 NUTR-4090 INA DID 120-2 DA IDO TRA NSM ISSÃ O HPW 50L DAIDO
SMP: SV-SMP-EMF-085 SMP: SV-SMP-EMF-269 SMP: SV-SMP-EMF-085 SMP: SV-SMP-EMF-085
ITENS ML: 5.3.1 / 5.3.2 ITENS ML: 4.3.32 a 4.3.43 ITENS ML: 5.3.13 ITENS ML: 5.1.8
7
8
3 2
4 6
5 6 7 8
GUIA S LA TERA IS DO
CORRENTE DID RC 160-R MOTOREDUTOR K97 ROL RAD ORIENTAVEL 2
CONTRA P ESO CONF.
HPW TRANS. INFERIOR DESENHO DRE160M4BE20HR/T CAR ROLOS 22217-CK SKF
SMP: SV-SMP-EMF-085 SMP: SV-SMP-EMF-086 SMP: SV-SMP-EMF-926/ SV-SMP-EMF-927 S MP s: SV- SMP- EMF- 087
ITENS ML: 5.1.9 ITENS ML: 5.1.13 / 5.1.14 ITENS ML: 5.2.1 / 5.2.2 ITENS ML: 5.3.23/ 5.3.24
 Organização do posto de WO
 Plano de avançamento de cada
trabalho: box, almoxarifado, equipamento
arquivo técnico. LCS
SAF
Master Plan
UNIDADE EQUIPAMENTO CLASSIFICAÇÃO (CD): LÍDER DO TIME
MONTAGEM ELEVADOR F - LINHA 01 x VINICIUS
AA A B C
Ano 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Mar
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Fev
Mai
Nov
Dez
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Ago
Out
Jan
Jun
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Jan
Jun
Ago
Out
Set
Set
Set
Set
Set
Set
Set
Set
Set
Set
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Abr
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Jul
Mês
Step 0
Step 1
Step 2
Step 3
Step 4
Step 5
Step 6
Step 7
Certificação
Step Data Observações
Step 0
Step 1
Step 2
Step 3
Step 4
Step 5
Step 6
Step 7

STEP 1 – ELIMINAÇÃO E PREVENÇÃO DA DEGRADAÇÃO
ACELERADA
 OBJETIVO:
Fornecer uma estabilização inicial do tempo médio entre as falhas (TBF) através do
reparo da deterioração (manutenção das condições de base e a eliminação do ambiente
de deterioração forçada) com suporte às atividades de AM.
.
 ATIVIDADES:
 Elaboração da árvore de componentes.

 Classificação dos componentes enquanto sua criticidade (ABC).
 Criação do Machine Ledger
 Levantamento das necessidades de restauração dos componentes
criticos.(Shutdown)
 Elaboração do kaizen list
 Evolução dos cartões de PM (colocados x retirados)
 Registro das restauração (antes x depois) dos componentes criticos.

ACELERADA
 Elaboração da Árvore de  Identificação de anomalias AM
Componentes

ACELERADA
 Levantamento das necessidades de  Elaboração do Kaizen List
FI
restauração das condições de base
Shutdown
Planejamento Paradas de Manutenção (Shutdown Maintenance)
Descrição Recursos de Manutenção Recursos de Produção Segurança SMPs Sub Contratados Status Avançamento
Legenda
Material Necessidade de serviços de Terceiros
1 = Indisponibilidade de mão de obra /
maquina
Diposnibilid Procedimento /
2 = Material sem previsão de chegada ou
100%
ade de Status do equipamento EPI Instrução
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
Item UTE Linha Equip. Descrição da atividade H.h Ferramentas Máquina (Parado ou Funcionando) EPC (Trabalho ou com previsão > 1 mês Data
(Horas)
Segurança)
Tempo 3 = Material com previsão de chegada = 1
Normal Descrição Quant. Descrição da atividade
(Horas) mês
4 = Programado
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
SUBSTITUIR PINHAO DE SAIDA DO REDUTOR DA CAIXA DE PROTETOR AST
1 8314 1 ELEVADOR F 3 PINHÃO (ENGRENAGEM) 1 3 PARADO N.A. N.A. 10/01/2009
TRANSFERENCIA FERRAMENTAS AURICULAR; ARPT
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
0,5 CAIXA DE PROTETOR AST
2 8314 1 ELEVADOR F 167903 - RETIRAR SENSOR EM DESUSO COMANDOS ELÉTRICOS 2 0,5 PARADO N.A. N.A. 16/01/2009
Horas FERRAMENTAS AURICULAR; ARPT
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
167937 - REVITALIZAR A ESTRUTURA (VIGAS DE SUSTENTAÇÃO 4 SUSTENTAÇÃO DO CAIXA DE PROTETOR AST
3 8314 1 ELEVADOR F 2 4 PARADO N.A. N.A. 18/01/2009
DO ELEVADOR) Horas ELEVADOR FERRAMENTAS AURICULAR; ARPT
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
167929 - DESATIVAR ESCADA, CRIAR UMA PASSARELA DE
3 CAIXA DE PROTETOR AST
4 8314 1 ELEVADOR F ACESSO ATRAVÉS DA ESCADA DA PLATAFORMA DA MOTORIZAÇÃO 1 3 PARADO N.A. N.A. 22/01/2009
MOTORIZAÇÃO
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
CAIXA DE PROTETOR AST
5 8314 1 ELEVADOR F SUBSTITUIR MANGUEIRA SANFONADA 1,3 MANGUEIRA 1,3 PARADO N.A. N.A. 26/01/2009
FERRAMENTAS AURICULAR; ARPT
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
6 8314 1 ELEVADOR F 167910 - CABOS DO SENSOR SOLTOS COMANDOS ELÉTRICOS 3 0,5 PARADO N.A. N.A. 19/02/2009
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
7 8314 1 ELEVADOR F TPM - 167927 - RETIRAR FIM DE CURSO OU FTC FIM DE CURSO 3 0,5 PARADO N.A. N.A. 19/02/2009
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
SEGURANÇA.
ALICATE LUVAS; CAPACETE

UNIVERSAL; C/ JOGULAR;
1
SUBSTITUIDO AS CORRENTES DE ACOPLAMENTO PRINCIPAL E CHAVE DE PROTETOR AST
8 8314 1 ELEVADOR F 0,0833 CORRENTE DAIDO 24.A2 METR 0,0416667 PARADO N.A. N.A. 20/02/2009
BACK-UP DAS MOTORIZAÇÓES FENDA; AUDITIVO E ARPT
O
MARTELO; MASCARA DE
World Class Manufacturing CHAVEDE 8mm SOLDA.
ÓCULOS DE
9 8314 1 ELEVADOR F SUBSTITUIR CONJUNTO LUBRIFIL 8

CONJUNTO LUBRIFIL 2
CAIXA DE
8 PARADO
SEGURANÇA;
CAPACETE;
PROTETOR AST
N.A. N.A. 21/02/2009
FERRAMENTAS AURICULAR; ARPT
LUVA DE VAQUETA;
SAPATO DE
REGISTRO DE RESTAURAÇÃO DOS COMPONENTES CRÍTICOS SEGURANÇA.

ÓCULOS DE
SEGURANÇA;
CAPACETE;
10 8314 1 N.º árvore
ELEVADOR F
APLICAÇÃO
COMPONENTE
167905 - CONSTRUIR GUIAS NOVAS C/ MATERIAL ESPECIAL PARA
8 GUIA DE MOVIMENTAÇÃO 2
CAIXA DE
FERRAMENTAS
8 PARADO
PROTETOR
AURICULAR;
FUNÇÃO
AST
ARPT
N.A. N.A. 25/02/2009
LUVA DE VAQUETA;
7.1.13 MOTOREDUTOR RF47 DZ80N4/BMG MOVIMENTO DA TRANSFERÊNCIA

SAPATO DE
SEGURANÇA.
CHAVES LUVAS;; CAPACETE

SITUAÇÃO ENCONTRADA EM: 11/03/2009
SUBSTITUIR ROLOS DE APOIO A AGULHAS NUTR-4090 INA DAS
ROLO DE APOIO A DIVERSAS; SITUAÇÃO APÓS
ASTRESTAURAÇÃO EM: 21/05/2009
C/ JOGULAR;
11 8314 1 ELEVADOR F 5 12 5 PARADO N.A. N.A. 26/02/2009
GUIAS DA GÔNDOLA AGULHAS NUTR-4090 INA MARTELO; PROTETOR ARPT
TRENA AUDITIVO.
ATIVIDADE DE RESTAURAÇÃO
Nº DESCRIÇÃO CUSTO
1 REPARAÇÃO DO MOTOREDUTOR R$ 1.761,87
MÃO DE OBRA PARA MONTAGEM E

2 R$ 144,00
DESMONTAGEM DO MOTOR
CUSTO TOTAL R$ 1.905,87

ACELERADA
PD  Transferência de atividades para AM  Início da construção do Machine
AM Ledger – Livro Máquina

STEP 2 – ANÁLISE DAS FALHAS
 OBJETIVO:
Evitar a repetição de falhas graves e reduzir a recorrência das microparadas
melhorando o rendimento do processo por perda devido a falha. Através da remoção da
causa raiz da falha definem-se as bases para a estabilização do tempo médio entre a
recorrência das falhas MTBF.
 ATIVIDADES:
 Utilização da ferramenta EWO para análise das falhas.

 Elaboração do mapa de falhas por sub-conjunto .
 Controle da tipologia de causa raiz.
 Controle das ações por tipologia de causa raiz.(Evidencias)
 Registro dos kaizens (origem kaizen list step 1 e EWOS step 2).

Nota de intervenção em avaria e análise de quebra (EWO) Nº EWO (Nota) N° Ordem SAP
 EWO – Ordem de Trabalho Emergencial

(Emergency Work Order)
Classe
UTE / Linha Operação / Processo / CAF Equipamento Registro Mantenedor (Participou da intervenção corretiva)
(AA-A-B-C)
Mantenedores
Turno Início TBF Fim
FI
Data Data
Hora Hora
Intervenção +Teste
Espera Diagnose Prep. Material Falta de Material TempoTotal
de Liberação
1. Descrição da Quebra
Esboço do sistema apresentando a falha com o fenômeno
Descrição da quebra (Como você encontrou o equipamento)
(se necessário usar o verso)
Especialidade:_________________________________
1 2. Esboço com indicação do problema

Descrição da Intervenção (O que você fez para restaurar o equipamento)
2 3. Descrição da Intervenção
4. Análise 5W+1H
3 5. Lista das prováveis causas
Material utilizado (Peça de reposição) Se provisório a
intervenção
marcar "X" (neste
6. Análise 5 por quês
campo)
Análise 5 W + 1 H
O que ocorreu? (O que aconteceu com o componente substituído / reparado?)
Lista das prováveis causas Evidência de verificação Confima?
S N
7. Tipologia de causa raiz
O que?
1
Quando?
Em que momento ocorreu o fato? (Ao ligar o equipamento; após xxx peças produzidas; após intervalo...; etc). S N
2
8. Ações contra causa raiz /padronização e

Descrição do Fenômeno
Que Local ? (Subconjunto e Componente) Localização no equipamento. (PS: no caso de prensas, inserir também a matrícula que estava sendo
S N
Onde?
trabalhada.)
3
4
O problema foi referente a atuação do manutentor ou operador? A máquina em questão é totalmente automática, estava em JOG ou é totalmente
5 S N
expansão
Quem?
manual?
4
Havia sinais de alerta de falha? Isso acontece em uma condição particular? S N

Qual ?
9. Ações para redução do TTR

5
Quais são as consequencias da quebra sobre o funcionamento da máquina? (Em relação a condição ótima de trabalho). S N
Como?
Análise 5 por quês?

Causa
1º Porque 2º Porque 3º Porque 4º Porque 5º Porque
Validada
 OBS: Descrição da Falha usando o “5W+1H”

6  Definição da Causa Raiz usando os “5 Por
quês”
Escassa robustez Solicitação excessiva Degradação

Não Observação da Condições Falta de Manutenção das Condições
Influencia externa Fragilidade de Projeto Escassa Competência Manutenção Insuficiente
Operacionais de Base
A-B-C-D E-F-G H-I-J-K L-M-N O-P-Q R-S
A B E F H I L M O P R S
NÃO OBSERVAÇÃO DOS
ERRO DURANTE A NÃO OBSERVAÇÃO DA MANUTENÇÃO
INFLUÊNCIA EXTERNA PEÇA DE REPOSIÇÃO ERRO DO MANTENEDOR PARÂMETROS DE NÃO CUMPRIMENTO DO NÃO CUMPRIENTO DO
7
FRAGILIDADE DE PROJETO CONSTRUÇÃO DO CARGA DE TRABALHO INSUFICIENTE
7 Ferramentas
INADEQUADA FALTA DE CONHECIMENTO "ROTINA" FUNCIONAMENTO DO PLANO PREVENTIVO CIL-R
EQUIPAMENTO (Equipamento operando acima (PREVENTIVA) FALTA DE MANUTENÇÃO
(Pico ou falta de energia, (Adaptação de peça de DO MANTENEDOR EQUIPAMENTO
STEP 3 EEM (Tensão, velocidade,
da capacidade normal de DAS CONDIÇÕES DE BASE)
Temperatura ambiente, reposição ou má qualidade do (Condições de trabalho ou (Atividade programada e não (Atividade programada e não
(Fase de projeto) STEP 4 EEM temperatura, etc) trabalho) (Falta de manutenção
fenomenos ambientais) componente comportamento) realizada) realizada)
preventiva ou plano ineficaz)
C D G J K N NÃO OBSERVAÇÃO DO Q
ERRO DURANTE A PRODUTO / COMPONENTE
ERRO DO OPERADOR ATIVIDADE PREVENTIVA
INSTALAÇÃO DO PADRÃO
FALHA EM COMPONENTE FALTA DE CONHECIMENTO "ROTINA" NÃO PROGRAMADA
FALHA DE SOFTWARE EQUIPAMENTO (Montagem da peça / produto
ELETRO-ELETRÔNICO DO OPERADOR)
fora de especificação causando
básicas do WCM
(Falha aleatória) (Condições de trabalho ou falha no equipamento,
(Indisponibilidade de máquina
STEP 5 EEM)
comportamento) problemas de geometria) para realizar atividade))
Tipo de Ação
Padronização
Restauração
Causa Raiz
Plano de Ação Quem? Quando?

Expansão
TTR
4
8 9
5
Validação
Análise realizada (Operador e Manutentor) Análise realizada (Condutor de Time e/ou Supervisor de Manutenção) Análise realizada (Engenharia de Manutenção)

 Tipologias de Causa Raiz
FI
AM
PM
PD
 Falta de
 Sinalizar  Aplicar  Kaizen/MP  Aplicar  Falta CIL-R
Plano
Fornecedor TWTTP Info/BP Info TWTTP  CIL-R não
Preventivo
  Rever Padrão executado
Kaizen/MP  Plano não
Info/BP Info (Realizar ação de Projeto (Realizar ação  Falta de
executado
direcionada pela direcionada pela condições
 Frequência
mesma) mesma) originais
Inadequada

 Critérios  Evolução de Quebras
Quando? World Class Manufacturing
Atividades MP – Manutenção planejada
Sempre que houver uma parada maior que 10 min ou uma 4

CONTROLE EVOLUÇÃO DE QUEBRAS x EWOs
parada em que foi feita a substituição, reparo ou alteração de 3
Quantidade
parâmetro de um componente, independente do tempo. 2
jan/18
jun/18
out/18
fev/18
set/18
Total 2009
Total 2010
Total 2011
Total 2012
Total 2013
Total 2014
Total 2015
Total 2016
Total 2017
mar/18
ago/18
mai/18
nov/18
dez/18
jul/18
abr/18
Quem? Período
A EWO deve ser gerada pelos manutentores/preparadores
Total 2009
Total 2010
Total 2011
Total 2012
Total 2013
Total 2014
Total 2015
Total 2016
Total 2017
mar/18
mai/18
ago/18
nov/18
dez/18
abr/18
jun/18
out/18
jan/18
set/18
fev/18
jul/18
QUEBRAS
que participaram da intervenção corretiva.

QUANTIDADE
QUEBRAS 3 3 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
QUANTIDADE EWOs 3 3 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
 Mapa de falhas  Evolução de Tipologias de causa

raiz
MAPA DE FALHAS World Class Manufacturing
Nº de quebras x Tempo de manutenção Período jan/09 até hoje
Atividades MP – Manutenção planejada
Total Nº quebras 8 Total tempo quebras 416 min
CONTROLE EVOLUÇÃO DE TIPOLOGIA DE CAUSA RAIZ
HASTE DE FIM DE CURSO 4
SENSOR INDUTIVO DE TROCA DE SENSOR INDUTIVO DE PRESENÇA ESPÁTULA DA FIM DE CURSO DE PRESENÇA DE
DE ELEVADOR EM CIMA (I.E.)
DISPOSITIVO DE ABERTURA GANCHO NA TRANSFERÊNCIA (M.I.)
VELOCIDADE NA SUBIDA (I.E.) TRANSFERÊNCIA (C.B.)
DE BRAÇO (F.P.)
3
Nº Quebras EWO 2406 Nº Quebras EWO 2357 Nº Quebras EWO 986 Nº Quebras EWO 761 Nº Quebras EWO 002
1 1 1 1 1 3
Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo
2
QUANTIDADE
286 14 15 15 11
2
1
FIM DE CURSO PRESENÇA DE CONTATOR DE SUBIDA DO
GANCHO NO ELEV (M.I.) ELEVADOR (E.H.)
1
Nº Quebras EWO 903 Nº Quebras EWO 924
1 1 0
out/17
2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
jan/17
fev/17
jun/17
set/17
mar/17
mai/17
ago/17
nov/17
dez/17
jul/17
abr/17
Tempo Tempo
32 32 MANUTENÇÃO INSUFICIENTE CONDIÇÕES BÁSICAS FRAGILIDADE INFLUÊNCIA EXTERNA NÃO OBS. COND. OPERACIONAIS ERRO HUMANO
FIM DE CURSO DE DESCARGA

FINAL (F.P.)
mar/18
dez/18
mai/18
ago/18
nov/18
abr/18
jun/18
jan/18
out/18
fev/18
set/18
jul/18
2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
Nº Quebras EWO 806 Nº Quebras TIPOLOGIA DE
CAUSA RAIZ
1
Tempo Tempo MANUTENÇÃO

1 1 0 0 0 0 0 0 0
INSUFICIENTE
11
CONDIÇÕES BÁSICAS 1 0 0 0 0 0 0 0 0
FRAGILIDADE 1 1 0 0 0 0 0 0 0
INFLUÊNCIA EXTERNA 0 0 0 2 0 0 0 0 0
NÃO OBS. COND.

Nº Quebras Nº Quebras Nº Quebras Nº Quebras Nº Quebras 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OPERACIONAIS
ERRO HUMANO 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Tempo Tempo Tempo Tempo Tempo

STEP 3 – CRIAÇÃO DOS PADRÕES DE MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
 OBJETIVO:
Intervir de modo programado sobre o equipamento e componente, através de
substituições, lubrificações, inspeções, configurações, regulagens, testes, calibragens e
revisões mecânicas, elétricas e hidráulicas. Isso com a finalidade de antecipar a
ocorrência da falha.
.
 ATIVIDADES:
 Definir as tipologias de manutenção por componente (BM, TBM, CBM, CM E AM).

 Construir o caléndario de manutenção e inserir no Machine Ledger.
 Elaborar os SMPS/OPL conforme necessidade.

PREVENTIVA
 Tipologias de Manutenção  Definição de Frequência de
Manutenção
 Recomendação do Fabricante
(Manual);
 Experiência profissional;
Recomendação da gerência técnica
 Histórico de Manutenção
 TBF Médio – 2  (Sigmas).

PREVENTIVA
 Machine Ledger – Livro Máquina  SMP – Procedimento Padrão
Calendário de Manutenção de Manutenção

PREVENTIVA
EEM  Equipamentos vindos de EEM  Matriz X e QM QA
MATRIZ X
ROBÔ DE APLICAÇÃO DE GURIT CÉLULA 1 - LINHA 1
X 10 GRIPPER FRONTAL VENTOSAS (GRIPER) 10 X
MESAS DE CARGA E
X 9 VENTOSAS (MESA) 9 X
DESCARGA
MESAS DE CARGA E
X 8 CILINDROS CENTRADORES 8 X
DESCARGA
X 7 BOMBA A E B TAMBOR DE GURIT 7 X
X 6 BOMBA A E B CILINDRO PNEUMÁTICO 6 X
X 5 BOMBA A E B MOTOR PNEUMÁTICO 5 X
X 4 BOMBA A E B BOMBA GRACO 4 X
BRAÇO DE APLICAÇÃO DE
X 3 CABEÇA ROTATIVA 3 X
GURIT
X 2 2 X
BRAÇO DE APLICAÇÃO DE BICO DE APLICAÇÃO DE
GURIT GURIT
X 1 1 X
RANGE MANÔMETRO ENTRE 1 E 3
COMPRIMENTO DO BICO ENTRE

AUSÊNCIA DE RASGOS, RUGAS E
ATÉ 6 MESES APÓS A DATA DE
VARIAÇÃO ANORMAL DE PRESSÃO NA SAÍDA DO BICO

VAZAMENTO ZERO
VAZAMENTO ZERO
88,5MM E 90MM
DEFORMAÇÕES
12X8 ± 1 MM
FABRICAÇÃO
BAR
BAR
BAR
PERDA DAS PROPRIEDADES DA COLA

3 - SISTEMA COMPONENTE
DESGASTE DE SUPERFÍCIE DO BICO
DESCENTRALIZAÇÃO DO VIDRO
2 - FENÔMENO ANORMAL
AUSÊNCIA DE VAZAMENTO DE AR
TAMBOR DE GURIT DENTRO DA
GURIT NA VÁLVULA DA CABEÇA

AUSÊNCIA DE VAZAMENTOS DE
ESPESSURA DE APLICAÇÃO DO
INTEGRIDADE DAS VENTOSAS
PRESSÃO DE TRABALHO DOS
PRESSÃO DE TRABALHO DO
4 - PARÂMETROS DA
PRESSÃO DE TRABALHO DA
INTEGRIDADE DO BICO
DATA DE VALIDADE
GURIT NO PADRÃO
MÁQUINA
CILINDROS
ROTATIVA
CILINDRO
BOMBA
AM AM AM AM PM AM PM AM PM 1 - MODO DE DEFEITO
X X DESLOCAMENTO DO CORDÃO DE GURIT NO VIDRO X
X FALHA NA COLAGEM DO VIDRO NA CARROCERIA X
X X X X DESCONTINUIDADE DO CORDAO DE GURIT NO PERÍMETRO DO VIDRO X
X X ALTURA DO CORDÃO DO GURIT ABAIXO DO ESPECIFICADO X
MATRIZ QM - ROBÔ DE APLICAÇÃO DE GURIT CÉLULA 1 - LINHA 1
SISTEMA
CLASSIFICAÇÃO QC - C
BRAÇO DE APLICAÇÃO DE GURIT BRAÇO DE APLICAÇÃO DE GURIT BOMBA A E B MESAS DE CARGA E DESCARGA GRIPPER FRONTAL
N° COMPONENTE X 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
COMPONENTE BICO DE APLICAÇÃO DE GURIT CABEÇA ROTATIVA BOMBA GRACO MOTOR PNEUMÁTICO CILINDRO PNEUMÁTICO TAMBOR DE GURIT CILINDROS CENTRADORES VENTOSAS (MESA) VENTOSAS (GRIPER)
ESPESSURA DE APLICAÇÃO DO GURIT NO AUSÊNCIA DE VAZAMENTOS DE GURIT NA TAMBOR DE GURIT DENTRO DA DATA DE
ESPECIFICAÇÃO INTEGRIDADE DO BICO PRESSÃO DE TRABALHO DA BOMBA AUSÊNCIA DE VAZAMENTO DE AR PRESSÃO DE TRABALHO DO CILINDRO PRESSÃO DE TRABALHO DOS CILINDROS INTEGRIDADE DAS VENTOSAS INTEGRIDADE DAS VENTOSAS
PADRÃO VÁLVULA DA CABEÇA ROTATIVA VALIDADE
COMPRIMENTO DO BICO ENTRE 88,5MM E ATÉ 6 MESES APÓS A DATA DE AUSÊNCIA DE RASGOS, RUGAS E AUSÊNCIA DE RASGOS, RUGAS E
PARÂMETROS 12X8 ± 1 MM VAZAMENTO ZERO RANGE MANÔMETRO ENTRE 3 E 6 BAR VAZAMENTO ZERO RANGE MANÔMETRO ENTRE 4 E 6 BAR RANGE MANÔMETRO ENTRE 1 E 3 BAR
90MM FABRICAÇÃO DEFORMAÇÕES DEFORMAÇÕES
SUBSTITUIÇÃO DO KIT REPARO:

MENSURAÇÃO SUBSTITUIÇÃO DO BICO C5000017100360 GABARITO DE CONTROLE SUBSTITUIÇÃO DO KIT REPARO: 722077033 VISUAL VISUAL VISUAL VISUAL VISUAL - QUADRO COMPARATIVO VISUAL - QUADRO COMPARATIVO
C5000018110130
FREQUÊNCIA 41.600 CICLOS DIÁRIO 249.600 CICLOS DIÁRIO 249.600 CICLOS DIÁRIO DIÁRIO DIÁRIO DIÁRIO DIÁRIO
RESPONSABILIDADE PM AM PM AM PM AM AM AM AM AM
SV-SMP-EPR-284 INSPEÇÃO 12 SV-SMP-EPR-331 INSPEÇÃO 13 SV-SMP-EPR-332 INSPEÇÃO 14 INSPEÇÃO 11 INSPEÇÃO 4 INSPEÇÃO 6 INSPEÇÃO 6
PAG 6 M85-2276 PAG 7 M85-2277 PAG 2 E 4 M85-2278 M85-2275 M85-2269 M85-2272 M85-2272
Q POINT
DESLOCAMENTO DO CORDÃO
B B B B B B B M M M
DE GURIT NO VIDRO
ALTO
L FALHA NA COLAGEM DO VIDRO

B B B B B B A B B B
E NA CARROCERIA
G
E TIPOS DE DEFEITO
N
D DESCONTINUIDADE DO
A MÉDIO CORDAO DE GURIT NO B B M M M M B B B B
PERÍMETRO DO VIDRO
ALTURA DO CORDÃO DO GURIT

BAIXO M A B B B B B B B B
ABAIXO DO ESPECIFICADO
RESPOSTA
5 CONDIÇÕES PARA ZERO DEFEITOS
PERGUNTA
1 3 5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 1 F.0 1 F.0 1 F.0 5 F.0 1 F.0 1 F.0 1
F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 5 F.1 3 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5
AS CONDIÇÕES SÃO MÉTODO DE VERIFICAÇÃO VISUAL F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2
PADRÕES DEFINIDOS
CLARAS? VERIFICAÇÃO SIMPLES SIMPLES F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3
F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4
F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5
F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 1 F.0 1 F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 1 F.0 1
F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3 F.1 3
DIFICULDADE DE FÁCIL DE ESTABELECER,
É FÁCIL RETORNAR AS F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2
ESTABELECER, FALTA PRESENÇA DOS PONTOS AJUSTE AUTOMÁTICO
CONDIÇÕES IDEAIS? F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3
PONTOS DE REFERÊNCIA DE REFERÊNCIA
F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4
F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5
F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 5 F.0 1 F.0 1
F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 5 F.1 1 F.1 1
AS CONDIÇÕES SÃO SOMENTE NO INÍCIO/ F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2
DURANTE A PRODUÇÃO EXCEPCIONALMENTE
VARIÁVEIS COMEÇO DA PRODUÇÃO F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3
F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4
F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5
F.0 1 F.0 3 F.0 5 F.0 3 F.0 1 F.0 3 F.0 5 F.0 3 F.0 5 F.0 5
F.1 3 F.1 3 F.1 5 F.1 3 F.1 5 F.1 3 F.1 5 F.1 3 F.1 5 F.1 5
A VARIAÇÃO É FACIL DE DIFICULDADE DE ATRAVÉS DE UM SISTEMA CONTINUALMENTE F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2
DETECTAR? CHECAR VISUALMENTE PADRÃO DE MEDIÇÃO MONITORÁVEL F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3
F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4
F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5
F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 3 F.0 1 F.0 3 F.0 3 F.0 3
F.1 1 F.1 3 F.1 1 F.1 3 F.1 1 F.1 3 F.1 1 F.1 3 F.1 3 F.1 3
AS CONDIÇÕES SÃO
PELO MANUTENTOR PELO OPERADOR F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2 F.2
FÁCEIS DE AUTOMATICAMENTE
PROFISSIONAL TREINADO F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3 F.3
RESTABELECER?
F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4 F.4
F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5 F.5
F.0 36% F.0 68% F.0 52% F.0 52% F.0 36% F.0 52% F.0 76% F.0 52% F.0 44% F.0 44%
F.1 0,6 F.1 0,68 F.1 0,68 F.1 0,76 F.1 0,68 F.1 0,76 F.1 0,76 F.1 0,76 F.1 0,68 F.1 0,68
F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0 F.2 0
70% F.3
F.4
F.5
0
0
0
LEGENDA F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
F.3
F.4
F.5
0
0
0
51%
≤ 59% FRÁGIL
ENTRE 60% E 79% ACEITÁVEL
0% 0% 0% 0%
100% 200% 300% 400% 500% 600%
≥ 80% ROBUSTO
 Critérios para finalizar Step 3 e iniciar Step 4
 Elaborar o Plano Preventivo (TBM – Manutenção Base Tempo) para componentes críticos (A
e B) e passíveis de Erro Humano;
 Estabilizar ZERO quebras (Manutenção Insuficiente, Não Manutenção das Condições
Básicas) por no mínimo 3 meses.

OVERMAINTENANCE
Custo máximo – Step 3
 Custos de Manutenção • Substituir componentes
sobre os quais você tem
informações via fabricante
ou histórico
• Inspecionar componentes
sobre os quais você não
tem certeza da frequência
de substituição ou é
desconhecida
Perda OVERMAINTENANCE
Quebra máquina
Running Cost Final

Custo básico para máquina
Custo inicial – Running Cost funcionar, levando em conta o
Custo básico para máquina nosso processo, ambiente e
funcionar, determinado pelo realidade
fabricante nas condições
ideais
Custo com Custo Total Custo com

Preventiva Corretiva

STEP 4 – CONTRAMEDIDAS SOBRE OS PONTOS FRACOS DAS MÁQUINAS E
AUMENTO DA MÉDIA DA VIDA ÚTIL DOS COMPONENTES
 OBJETIVO:
Prolongar o ciclo de vida dos componentes aumentando sua robustez e eliminando
as solicitações excessivas nos mesmos.
 ATIVIDADES:
 Pareto do custo do calendário de manutenção (Referência calendário Step 3).

 Kaizens de prologamentos de vida útil dos componentes (Meta reduzir 25%).
 Kaizens de redução do TTr (Meta reduzir 25% ).

Para decidir sobre qual

componente agir, na ótica de
prolongamento da vida média, é
Sobre qual componente? necessário classificar os
componentes através do custo
total de manutenção preventiva.
CUSTOManutenção = CUSTOMAT x Nr + CUSTOMdO x H.h x Nr
Custo de Manutenção
Preventiva
Tempo (Hh) de execução da
atividade
Custo da Peça de Reposição
Custo da Mão-de-Obra
Quantidade de
Substituições no Ano
 Pareto de Custo do Calendário de Manutenção ao final do Step 3 para
priorização dos componentes a serem atacados
PARETO CUSTO DE MANUTENÇÃO TOP 10 ANTES
CUSTO TOTAL DO CALENDÁRIO STEP 3 R$ 35.507,26
Anual
ATIVIDADADES DO CALENDÁRIO
CUSTO CUSTO CUSTO
MÃO DE OBRA MATERIAL TOTAL
GUIA LATERAL DIR E ESQ CONF. DESENHO R$ 4.438,08 R$ 4.293,33 R$ 8.731,41
ROLO DE APOIO A AGULHAS NUTR-3072 INA R$ 261,97 R$ 3.275,54 R$ 3.537,51
EIXO EXCÊNTRICO CONFORME DESENHO R$ 231,15 R$ 3.120,00 R$ 3.351,15
ACOPLAMENTO DE CORRENTE 12018 AÇO 1045 (PRINCIPAL E RESERVA) R$ 50,63 R$ 1.263,00 R$ 1.313,64
MOTOREDUTOR K97 DRE160M4BE20HR/T R$ 1.132,64 R$ 122,72 R$ 1.255,36
CORRENTE DE ROLO CONF. NORMA ABNT 32A/1 R$ 292,79 R$ 609,65 R$ 902,44
CORRENTE DE ROLO CONF. NORMA ABNT 32A/1 (TRANS. INFERIOR) R$ 292,79 R$ 609,65 R$ 902,44
TRILHO FREE DA GÔNDOLA CONFORME DESENHO R$ 475,51 R$ 407,14 R$ 882,65
MULTIPLICADOR DE PRESSÃO R$ 13,21 R$ 607,84 R$ 621,05
UNIDADE DE CONSERVAÇÃO (LUBRIFIL) MODELO - FRC - 1/2 - MIDI - CÓDIGO 159590 R$ 84,76 R$ 531,96 R$ 616,71
CUSTO TOTAL TOP 10 R$ 7.273,52 R$ 14.840,84 R$ 22.114,36
 Prolongamento de Vida Útil  Redução de TTr

Quanto mais o nível médio de solicitação de

trabalho do componente é próximo ao nível
médio de solicitação previsto a projeto, mais
breve é a vida média do componente. Esforço Resistência
Para prolongar a vida média do componente,
deve-se distanciar o quanto for possível as
duas curvas.
 Aumentar a robustez do componente

aumentando a solicitação prevista a
projeto (melhoramento focalizado sobre o
componente).
• Fortalecer o processo diminuindo a

solicitação média de trabalho sobre o
componente (melhoramento focalizado no
processo – redução do fator estressor).

STEP 5 – CONSTRUÇÃO DE UM SISTEMA DE
MANUTENÇÃO PERIÓDICO
 OBJETIVO:
Sobre a base do padrão de manutenção definido no Step 3 e da sua aplicação, o
propósito deste Step é melhorar a manutenção, a gestão e o controle, e a segurança da
máquina.
 ATIVIDADES:
 Pareto do custo do calendário de manutenção após aplicação step 4.

 Eliminar atividades do calendário de manutenção
 Combinar atividades do calendário de manutenção
 Redefinir atividades do calendário de manutenção
 Simplificar atividades do calendário de manutenção

Neste Step o foco é atacar diretamente o
número de ciclos das atividades de
manutenção do calendário.
Não são realizadas melhorias/modificações no

equipamento em si, más análises e estudos
sobre o histórico do plano de manutenção.
AM

E = Eliminar
C= Combinar
Agrupamento de frequências
e suas atividades

R = Redefinir
ITEM 9 Redefinir frequência de troca de componentes
Redução do custo do
calendário de manutenção
62%
Tempo de
Utilização
TBM HBM
Ma nutenção Base Manutenção base
Tempo Ciclos Horas de
Trabalho
IHM
ELEVADOR F
3 months 6 months
TBM TBM
Tempo Cronológico
ALERTA PCM ! HBM Ciclos de Trabalho

PREP. RUCURSOS
S = Simplificar
Uso de
ferramenta
especial

MANUTENÇÃO PREDITIVO
 OBJETIVO:
Predizer o ciclo de vida dos componentes através do registro dos dados
significativos para dar indicações sobre as condições das máquinas através do uso de
equipamentos sofisticados para desenvolver uma análise mais refinada para identificar
melhor os parâmetros.
 ATIVIDADES:
 Pareto do custo do calendário de manutenção (Referência calendário step 5).

 Fluxo de atividades preditivas.
 Identificação do equipamento, conjunto, subconjunto e componente que serão
realizadas as atividades CBM.
 Identificação da anomalia, estressor e diagnóstico por componente.
 Resumo da melhoria por componente (quando há modificação no equipamento).
 Exemplos de aplicações de técnicas preditivas (gráficos) por componente.
 Antes (TBM) e depois (CBM) por componente.
 Pareto do custo do calendário de manutenção (após o step 5 e após o step 6).

►CBM (Manutenção Base Condição)
P
A Tipologia de Manutenção CBM se baseia no fato de que a maior
parte das quebras não vem instantaneamente e sem previsão, mas sim
envolvem um certo período de tempo.
Isto permite planificar os interventos basendo-se na real condição de F
funcionamento e não no conhecimento estatístico do fenômeno.

A curva P-F mostra como o desgaste
A CBM maximiza a disponibilidade do equipamento. A manutenção aumenta progressivamente até
atingir o ponto onde pode ser visto
preditiva prevê inspeções e registros de medição de parâmetros físicos
(o ponto «P» de quebra potencial >
que são correlacionados ao deterioramento dos equipamentos. PRÉ ALARME).
Depois do ponto «P» o
Como exemplo: Temperatura que aumenta sobre um motor, com atrito deterioramento continua em ritimo
acelerado até o ponto de ruptura
excessivo; Vibração que aumenta em um rolamento gasto. (ponto «F» – quebra funcional >
DESVANTAGENS: ALARME).
VANTAGENS:
• Maximiza a disponibilidade dos maquinários e aproveita • Análise de vibrações, termográfias e análises óleos
melhor a vida útil dos componentes; consumidos requerem instrumentos e competências
• Permite parar a máquina antes que aconteçam defeitos e específicas;
danos graves; • É necessário um período de tempo para costruir os
• A manutenção pode ser programada; trend e estabelecer a relação com as condições dos
• As peças de reposição podem ser organizadas maquinários;
• Possibilita o Monitoramento do componente em Tempo • Requer um ótimo conhecimento da máquina e dos
Real. modos de defeito.
 Fluxo do step 6

 Exemplo: Análise de Vibrações
FENÔMENO PARÂMETRO DE CBM ASSOCIADO TÉCNICA PREDITIVA B/C

Componentes Anomalia Estressor
Má fixação do conjunto Estressor 1 - VIBRAÇÃO DURANTE A ROTAÇÃO
Estressor 2 - AUMENTO DO ATRITO (DEFICIÊNCIA
Aquecimento
DE LUBRIFICAÇÃO)
Estressor 3 - ATRITO ENTRE OS ELEMENTOS
Moto redutor K97

Travamento dos rolamentos ROLANTES E A GAIOLA / PISTA INTERNA / PISTA
EXTERNA (DESGASTE)
Estressor 4 - ATRITO ENTRE AS RODAS DENTADAS
B/C
Falta de engrenamento
1.075,2
DO REDUTOR / DESBALANCEAMENTO DO ROTOR
Desalinhamento do eixo do
Estressor 5 - VIBRAÇÃO DURANTE A ROTAÇÃO
redutor
Estressor 1 - AUMENTO DO ATRITO (DEFICIÊNCIA
Mancais Aquecimento
DE LUBRIFICAÇÃO)
Estressor 1 - ATRITO ENTRE OS ELEMENTOS
Rolamentos Travamento dos rolamentos ROLANTES E A GAIOLA / PISTA INTERNA / PISTA
EXTERNA (DESGASTE)
Falta de engrenamento entre a
Estressor 1 - ATRITO ENTRE OS DENTES DA RODA E
Rodas dentadas roda dentada e a corrente de
A CORRENTE
transmissão
Estressor 1 - IMPACTO DA CHAVETA COM O RASGO
Falta de engrenamento com a
DURANTE A PARTIDA E AS MUDANÇAS DE
roda dentada
VELOCIDADE DO SISTEMA DE TRANSMISSÃO
Eixos Estressor 2 - VIBRAÇÃO DURANTE A ROTAÇÃO
Desalinhamento com o eixo do
GERA DESGASTE OU FOLGA NO ACOPLAMENTO DE
redutor
CORRENTE
VIBRAÇÃO: CADA COMPONENT E VIBRA DE FORMA DIFERENT E

FENÔMENO: DESGASTE DOS E CRIA UM RUÍDO CARACT ERÍST ICO, QUE DEIXA UMA INST ALAÇÃO DE UM SIST EMA DE MONIT ORAMENT O ONLINE DE VIBRAÇÕES QUE
COMPONENTES DO SISTEMA DE IMPRESSÃO PRÓPRIA NO ESPECT RO NA FORMA DE UM FORNECE EM T EMPO REAL UM DIAGNOST ICO DA CONDIÇÃO DE FUNCIONAMENT O DOS
TRANSMISSÃO MODELO LINEAR. SE OCORRER UM DANO, O MODELO COMPONENT ES CRÍT ICOS DO SIST EMA DE T RANSMISSÃO.
DEST ACA-SE DO RUÍDO BASE.
MONITORAMENTO DE DADOS CONFORME TÉCNCIA PREDITIVA: MONITORAMENTO ONLINE DE VIBRAÇÕES
QUANDO A CONDIÇÃO DE ALGUM COMPONETE SE ALTERA É DISPARADO UM PRE ALARME E A EQUIPE DE ANÁLISE DE VIBRAÇÃO É ACIONADA PARA
INDICAR AS PROVIDÊNCIAS NECESSÁRIAS.

STEP 7 – GESTÃO DOS CUSTOS DE MANUTENÇÃO
 OBJETIVO:
 Construir um sistema de gestão, para o budget das máquinas.
 Avaliação do saving dos custos de manutenção. (Redução dos custos de

manutenção e melhoria da distribuição dos custos de manutenção)
 Melhorar a eficácia do trabalho de manutenção / reparação de peças de reposição.
 Melhorar a eficiência da organização e gerenciamento da manutenção.
 Avaliação efetiva das normas de manutenção.
 Feedback para a compra de novas máquinas de manutenção (após o step 5 e após o

step 6).

 Cálculo do custo do calendário PM
Custo de manutenção anual de cada máquina permite-nos procurar oportunidades de
redução de custos, usando o Pareto para cada componente na máquina.
Muitas vezes, no final do step 6 é muito difícil encontrar oportunidades e prosseguir a
redução do custo de manutenção
Por este motivo, podemos analisar o custo de manutenção anual para cada peça de
reposição por família de equipamentos similares, para encontrar mais
oportunidades de redução de custos de manutenção, mantendo sempre a
confiabilidade.
 Diretrizes para reduzir os custos de manutenção no Step 7:
 Substituição de reparo de peças externa para interna;
 Substituição de componente consumível para reparável;
 Unificação de componentes;
 Nacionalização de componentes;
 Novas tecnologias (Indústria 4.0 - Talking Machine);
 Redução de Componentes;
 Exemplos

 CMMS – Gestão de Manutenção Integrada
Improvements identification

PRINCIPAIS KPIs
DESEMPENHO
ATIVIDADE

PRINCIPAIS KPIs

PRINCIPAIS KPIs

PRINCIPAIS KPIs
 OEE – EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Sua finalidade é calcular a taxa de utilização da capacidade do equipamento.

CRITÉRIO DE NOTA Nota
atual

CRITÉRIO DE NOTA

ROUT MAP

GATE

7 Steps PM Academy (Novo) PDF

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

7 Steps PM Academy (Novo) PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Pilar PM

Modulo Academy Fevereiro, 2018 2

Capacitar as pessoas no entendimento dos 7 passos da Manutenção

Modulo Academy Fevereiro, 2018 3

 Melhoria da confiabilidade e eficiência dos equipamentos;

 Maximização da vida útil dos equipamentos;

 Incremento das atividades de manutenção (CBM – TBM – Melhoria);

 Alcançar quebra zero;

 Reduzir custos de manutenção;

 Melhoria das habilidades e competências dos colaboradores de Manutenção.

Modulo Academy Fevereiro, 2018 4

Reativo Preventivo Proativo

Modulo Academy Fevereiro, 2018 5

 Priorização do equipamento (Pareto de escolha).

Modulo Academy Fevereiro, 2018 6

Modulo Academy Fevereiro, 2018 7

+  50% da perda total de falhas devidas à “Falta de

Modulo Academy Fevereiro, 2018 8

ACOPLAMENTO DE ROLO DE A P OIO A A GULHA S CORRENTE DE ROLOS 24 A -2 CORRENTE DID RC 160-R

MONTAGEM ELEVADOR F - LINHA 01 x VINICIUS

Step Data Observações

Modulo Academy Fevereiro, 2018 9

 Elaboração da árvore de componentes.

Modulo Academy Fevereiro, 2018 10

Modulo Academy Fevereiro, 2018 11

ALICATE LUVAS; CAPACETE

World Class Manufacturing CHAVEDE 8mm SOLDA.

9 8314 1 ELEVADOR F SUBSTITUIR CONJUNTO LUBRIFIL 8

REGISTRO DE RESTAURAÇÃO DOS COMPONENTES CRÍTICOS SEGURANÇA.

7.1.13 MOTOREDUTOR RF47 DZ80N4/BMG MOVIMENTO DA TRANSFERÊNCIA

CHAVES LUVAS;; CAPACETE

1 REPARAÇÃO DO MOTOREDUTOR R$ 1.761,87

MÃO DE OBRA PARA MONTAGEM E

CUSTO TOTAL R$ 1.905,87

Modulo Academy Fevereiro, 2018 12

Modulo Academy Fevereiro, 2018 13

 Utilização da ferramenta EWO para análise das falhas.

Modulo Academy Fevereiro, 2018 14

 EWO – Ordem de Trabalho Emergencial

1 2. Esboço com indicação do problema

8. Ações contra causa raiz /padronização e

Havia sinais de alerta de falha? Isso acontece em uma condição particular? S N

9. Ações para redução do TTR

Análise 5 por quês?

 OBS: Descrição da Falha usando o “5W+1H”

Escassa robustez Solicitação excessiva Degradação

Plano de Ação Quem? Quando?

Modulo Academy Fevereiro, 2018 15

Modulo Academy Fevereiro, 2018 16

Sempre que houver uma parada maior que 10 min ou uma 4

parada em que foi feita a substituição, reparo ou alteração de 3

A EWO deve ser gerada pelos manutentores/preparadores

que participaram da intervenção corretiva.

 Mapa de falhas  Evolução de Tipologias de causa

FIM DE CURSO DE DESCARGA

Tempo Tempo MANUTENÇÃO

NÃO OBS. COND.

Modulo Academy Fevereiro, 2018 17

 Definir as tipologias de manutenção por componente (BM, TBM, CBM, CM E AM).

Modulo Academy Fevereiro, 2018 18

Recomendação da gerência técnica

 TBF Médio – 2  (Sigmas).