Universidade Lúrio - Faculdade de Engenharias

LEM

Introdução à Lubrificação e Manutenção (Aula 2)

Docente:
Mucole João, Eng°.

Manutenção Industrial 1
Introdução
Lubrificação é o processo ou técnica utilizada na aplicação de uma camada chamada
lubrificante com a finalidade de reduzir o atrito e o desgaste entre duas superfícies sólidas
em movimento relativo separando-as parcialmente ou completamente. Além de separar as
superfícies, a camada também tem a função de retirar do sistema o calor e detritos gerados
na interação das superfícies. Esta camada lubrificante pode ser constituída por uma
variedade de líquidos, sólidos ou gases, puros ou em misturas.
Lubrificante: Qualquer substância que quando introduzida entre as superfícies em
movimento atende estes propósitos, em um mancal de deslizamento, uma árvore ou munhão
gira ou oscila dentro de uma bucha ou mancal e o movimento relativo é de deslizamento.
Então concluímos que, um lubrificante poderá ser encontrado nos quatro estados da Matéria:
Água, óleo vegetal, animal ou mineral, Grafite, Bisulf. de Molibdênio, Enxofre,Fósforo,
etc..

Manutenção Industrial 2
Tipos de Lubrificação
Lubrificação hidrodinâmica – É considerada uma das áreas mais importantes da
tribologia. Este tipo de lubrificação ocorre quando duas superfícies em movimento relativo
são separadas por uma película de um fluido lubrificante. O regime de lubrificação
hidrodinâmica acontece quando a espessura do fluido lubrificante entre as superfícies
deslizantes é maior que três vezes a rugosidade combinada das duas superfícies.
Lubrificação Marginal - É a forma mais extrema de lubrificação, isto acontece quando a
espessura fluido lubrificante entre as superfícies deslizantes é menor que a rugosidade
combinada das duas superfícies. Neste caso existe contato metal/hidraulico e a força de
sustentação da carga é suportada pelo contacto entre as asperezas lubrificadas.
Lubrificação Elastohidrodinâmica -As superfícies do mancal, que suportam a carga, estão
separadas por uma película de lubrificante relativamente espessa prevenindo o contato
metal-metal. A pressão da película é criada pelo movimento das próprias superfícies,
impelindo o lubrificante para a zona convergente a uma velocidade suficientemente alta para
criar a pressão necessária para separar as superfícies em contacto, devido à carga no mancal.
Manutenção Industrial 3
Classificação dos lubrificantes quanto à origem
Óleos minerais: à partir do petróleo;

Parafinicos: 90% Alcanos;

Naftênicos: Alcanos , e 15% a 20% Ciclanos;

Aromaticos: Alcanos ,25% a 30% Aromaticos;

Óleos Vegetais: Soja, Girrassol, milho e outros;

Óleos Animais;

Óleos Sintéticos: Silicones,esteres, resinas, Glicerina, feitos em laboratorios para condicoes estremas.

Manutenção Industrial 4
Funções primárias e secundárias de lubrificantes

PRIMÁRIAS:
 Controle de Atrito;

 Controle de Desgaste;

Controle da Temperatura;

Controle da Ferrugem e Corrosão.

SECUNDÁRIAS:
Transmitir Potência;

 Formar Selo (Vedação);

 Remover Contaminantes;

 Como Meio Amortecedor e Isolante.

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Introdução à manutenção
Evolução histórica da manutenção
Até 1914
A reparação de avarias era feita pelo pessoal da produção, devido à inexistência da função
manutenção na estrutura organizacional;
1914 a 1930 (consequência da 1ª Guerra Mundial)
A manutenção (correctiva) aparece no organigrama das empresas ao nível da secção,
1940 (consequência da 2ª Guerra Mundial)
Aparece a manutenção preventiva. O organigrama passa a integrar um órgão de supervisão da
“conservação” ao mesmo nível da produção em empresas de maior exigência (aviação
comercial, centrais nucleares…)

Manutenção Industrial 6
Evolução histórica da manutenção
Década de 60
Surge a manutenção produtiva, ditando que haja um reconhecimento da importância da
fiabilidade, da eficiência económica no projecto e funcionamento das instalações fabris.
Década de 70
Assiste-se a uma total participação e eficiência de todos intervenientes no processo produtivo –
Manutenção Produtiva Total. A engenharia de manutenção assume posição destacada, passando a
desenvolver controlos e análises visando a optimização económica – GESTÃO.
Década de 90
As exigências cada vez maiores no concernente a protecção ambiental, segurança, qualidade,
efectiva redução de custos e uma maior disponibilidade dos equipamentos dá origem ao conceito
“Manutenção Centrada na Fiabilidade”.
Actualmente
Dispõe de sofisticados meios de trabalho, chegando a ser o maior departamento da organização.

Manutenção Industrial 7
Evolução histórica da manutenção

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Definições e conceitos
Conservação/Preservation
Conjunto de acções destinadas a manter os bens ou equipamentos em condições de operacionalidade.
Associada a alguns factores, pode culminar com a manutenção, a subconservação ou a sobreconservação.
Manutenção/Maintenance
É a combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de gestão durante o ciclo de vida de um bem,
destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que possa cumprir a função requerida.
Avaria/Falha/Breakdown
É a cessação da aptidão de um bem para cumprir uma função requerida.
Manutibilidade/Maintainability
Probabilidade de duração de uma manutenção correctamente executada;

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Cont.
Fiabilidade/Reliability
Probabilidade de um equipamento exercer as funções para que foi projectado, em boas condições de
funcionamento, durante um período de tempo bem determinado.
Disponibilidade/Availability
Aptidão de um bem para cumprir a função requerida em determinadas condições, num dado instante ou em
determinado intervalo de tempo, assumindo que é assegurado o fornecimento dos necessários meios externos.
Departamento de manutenção
Área funcional da empresa responsável pela gestão e execução da manutenção.
Registo
Documento ou formulário concebido para registar eventos ou realizações relevantes e o respectivo
enquadramento.

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Cont.
Histórico
Registo ordenado por ordem cronológica onde constam todas intervenções de manutenção relevantes
realizadas num determinado objecto de manutenção.
Documentação técnica
Acervo documental que constitui a literatura técnica relevante para que os intervenientes na manutenção
desempenhem as suas tarefas de acordo com boas práticas da arte.
Instruções de trabalho
São documentos que especificam como e quando uma tarefa é executada e/ou registada se necessário.
Procedimento
É um documento que descreve ou especifica a execução, responsabilidade e o controlo de uma actividade.

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Cont.
Auditoria
Actividade independente, documentada e sistemática efectuada no sentido de verificar, por meio de evidência
objectiva, a adequabilidade e o cumprimento do estabelecido no sistema de qualidade.

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Tipos de manutenção
 Manutenção Correctiva/Curativa;

 Manutenção Preditiva
 Manutenção Preventiva;
 Manutenção Condicionada;

 Manutenção de Melhoria;

 Manutenção Produtiva Total;

 Manutenção Centrada na Fiabilidade.

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Tipos de manutenção

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Tipos de manutenção
Manutenção Correctiva/Curativa

Execuções de reparação de avarias que surgem sem aviso prévio, e cuja oportunidade de
intervenção raramente pode ser decidida pelo gestor. Exemplos: emergências, reparações
não planeadas. Alguns indicadores que evidenciam a prática da manutenção
reactiva/correctiva na indústria.

Interrupções de produção causadas por avaria superiores a 30% do tempo total;

 Horas extras de manutenção superiores a 10% do tempo total ou do orçamento total;
 Aproveitamento da disponibilidade laboral inferior a 50%.

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Cont.
Manutenção Correctiva – Segundas chamadas
Execuções de manutenção resultantes de problemas que deveriam ter sido resolvidos em
manutenção anterior, ou causadas por uma manutenção anterior mal ou incompletamente
executada.

Como evitar??
Estabelecer e seguir procedimentos de manutenção bem detalhados;

 Treinar e motivar os técnicos sobre a importância de uma manutenção bem executada;

 “Se funcionar bem, não mexer!”

 Testar o funcionamento após a manutenção.

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Cont.
Manutenção preditiva

É aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados
que informam o seu desgaste ou processo de degradação. Trata-se da manutenção que prediz
o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que
esse tempo de vida seja bem aproveitado.
Objetivos da manutenção preditiva
 Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça
específica de um equipamento;
 Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
 Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
 Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
 Impedir o aumento dos danos;
Manutenção Industrial 17
Cont.
 aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
 aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de produção;
 determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos que
precisam de manutenção.

Por meio desses objetivos, pode-se deduzir que eles estão direcionados a uma finalidade
maior e importante: redução de custos de manutenção e aumento da produtividade.

Análise da tendência da falha

A análise consiste em prever com antecedência a avaria ou a quebra, por meio de aparelhos
que exercem vigilância constante predizendo a necessidade do reparo.

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Cont.

Manutenção Industrial 19
Cont.

Manutenção Industrial 20
Cont.
As vantagens da manutenção preditiva são:

 Aumento da vida útil do equipamento;

 Controle dos materiais (peças, componentes, partes etc.) e melhor gestao;
 Diminuição dos custos nos reparos;
 Melhoria da produtividade da empresa;
 Diminuição dos estoques de produção;
 Limitação da quantidade de peças de reposição;
 Melhoria da segurança;
 Credibilidade do serviço oferecido;
 Motivação do pessoal de manutenção;
 Boa imagem do serviço após a venda, assegurando o renome do fornecedor.

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Cont.
Manutenção preventiva
Execuções planeadas, orientadas no sentido de evitar a ocorrência de avarias e garantir o
funcionamento seguro e eficiente do equipamento. Assume que as falhas ocorrem segundo o
padrão da curva da banheira.

Manutenção Industrial 22
Cont.
Objectivos manutenção preventiva
Prever as datas prováveis em que as avarias poderão ocorrer a fim de poder tomar,
antecipadamente, as medidas tendentes a evitá-las;
 Reduzir ao mínimo os factores que contribuem para as avarias ou, se preferirmos, incrementar os
factores que contribuem para o bom funcionamento dos equipamentos;
 Minimizar, na medida possível, as consequências de uma avaria.
Actividades de manutenção preventiva
Revisões sistemáticas;
 Rotinas de inspecção;
 Rotinas de lubrificação;
 Confirmação metrológica/calibração.
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Cont.
Vantagens da manutenção preventiva
Redução do trabalho extraordinário;
 Redução do tempo de imobilização dos equipamentos e sistemas ;
 previsão atempada dos consumos de materiais e peças de reserva;
 Criação de stock de produtos para satisfazer o mercado no período de imobilização das instalações;
 Maior segurança e menor impacto ambiental
Inconvenientes da manutenção preventiva
Redução do tempo de vida útil das peças e componentes, por substitui-los antes que apresentem uma avaria;
 Risco de introduzir danos nos equipamentos operativos ao intervenciona-los;
 Maior custo de posse de peças;
 Interrupção das actividades de produção para intervenções de manutenção, por vezes em períodos de
elevado desempenho ou rendimento das máquinas.

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Cont.
Objectivos do sistema de controlo condicionado
 Redução do número de pedidos de intervenção devido a avarias;
 Redução do número de horas extraordinárias;
 Redução do número de horas de paragem por avarias em equipamentos críticos;
 Redução do orçamento em paragens anuais;
 Ganhos obtidos pela detecção de avarias em equipamentos críticos, incluindo custos de
reparação.cçãorganização
Fases de implementação do controlo
 Selecção de máquinas e equipamentos a controlar;
 Definição de avarias a detectar em cada máquina;
 Definição de técnicas de acompanhamento de condição para cada equipamento;

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Cont.

 Equipamento de medida e sistema de tratamento da informação;

 Definição de procedimentos de medida;

 Definição de níveis de alarme;
 Planeamento das inspecções e construção de percursos;
 Formação e sensibilização;
 Organização;
Manutenção de Melhoria
 Modificações e alterações feitas nos equipamentos com o objectivo de melhorar o seu desempenho, a sua
adequabilidade a situações específicas e a sua actualização por incorporação de novas características.

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Cont
Manutenção produtiva total (TPM)
 Manutenção conduzida com a participação de todos, desde os operadores das máquinas e do pessoal da
manutenção, até ao nível superior da gestão, passando pelos quadros superiores.
Características da Manutenção Produtiva Total
 Busca da maximização da eficiência global das máquinas e dos componentes (OEE);
 Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e dos componentes;
 Sistema onde participam os quadros técnicos da produção e da manutenção;
 Movimento motivacional, na forma de trabalho de grupo, através da condução de actividades voluntárias;
Perdas que o TPM permite eliminar
Avaria/falha – paragens acidentais;
 Mudança de produto – set-up ;

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Cont
Perdas em moldes e ferramentas;
 Pequenas paragens e funcionamento sem carga;
 Quebra de velocidade/aumento do tempo de ciclo;
 Produtos defeituosos;
 Arranque das máquinas.
Indicadores de desempenho
Rendimento global da máquina/Overall Equipment Efficiency
DOP – Disponibilidade operacional
OEE=DOPxIDxTQUx100 ID – Indicador de desempenho
TQU – Taxa de qualidade

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Cont
Disponibilidade operacional
Exprime a proporção entre o tempo efectivo de operação e a jornada de trabalho

JTR – Jornada de trabalho - diferença entre tempo total disponível do equipamento e o

tempo das paragens planeadas.
TEO – Tempo efectivo de operação - diferença entre a jornada de trabalho e o somatório
dos tempos das paragens não programadas.
Tpar – somatório dos tempos de paragem não programada.

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Cont
Indicador de desempenho
Exprime o comportamento produtivo do equipamento e é dado por:

VEL – Indicador de velocidade;

ITE – Indicador de tempo efectivo de operação.
Indicador de tempo efectivo de operação
Exprime o tempo em que a máquina esteve, efectivamente, a funcionar.

Manutenção Industrial 30
Cont
Indicador de velocidade
Exprime a relação entre a velocidade efectiva da produção e a velocidade nominal da
máquina.

TC nominal – Tempo do ciclo nominal – tempo necessário para produzir uma unidade, ou
conjunto, com a máquina a funcionar à sua capacidade nominal.
TC efectivo – Tempo do ciclo efectivo – tempo efectivamente necessário para produzir a
mesma unidade.

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Cont
Taxa de Qualidade
Exprime a proporção de produtos aprovados em relação à quantidade total produzida.

Indicadores que se procuram atingir na TPM

Disponibilidade operacional, DOP > 90%;
 Indicador de desempenho, ID > 95%;
 Taxa de qualidade, TQU > 99%;

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Cont
Pilares do TPM
 Melhorias individualizadas nas máquinas;
 Estruturação da manutenção autónoma;
 Estruturação da manutenção planeada;
 Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico da manutenção;
 Controlo inicial do equipamento e produtos;
 Manutenção da qualidade;
 TPM nos escritórios;
 Higiene, segurança e controlo ambiental.

Manutenção Industrial 33
Cont
Desafio do/a TPM
De: “… o equipamento é algo que avaria/falha”
Para: “… não permitir a avaria/falha do equipamento”
Interiorizando que: “… é possível chegar a avaria/falha zero”

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Cont
Resultados esperados com o TPM
TANGÍVEIS
 Praticamente zero avarias
 Fiabilidade das máquinas
 Redução dos tempos de paragem de produção
 Diminuição dos defeitos de qualidade
 Incremento da produtividade
 Redução dos acidentes de trabalho
 Economia de energia e outros recursos
INTANGÍVEIS
 Aumento da motivação para o trabalho
 Criação de um ambiente agradável de trabalho
 Melhoria da imagem da empresa
”
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Tarefa:
A jornada de trabalho diária de uma máquina de uma linha de produção é de 20 horas, o
tempo de perda devido a mudanças de produto é de 45 minutos, o tempo dispendido em
lubrificações preventivas de 30 minutos, o tempo de perda devido a ajustes de 35 minutos. A
capacidade da máquina permite produzir cada item em 8 minutos, porém para uma melhor
qualidade do produto, cada unidade é produzida em 10 minutos e da produção diária total, 3
unidades apresentam inconformidades. Calcule o rendimento ou eficiência global da
máquina por dia.
”

Manutenção Industrial 36
Manutenção Centrada na Fiabilidade
Factores que influenciam a fiabilidade”
Complexidade: A fiabilidade de uma máquina é tanto maior quanto menor for o número de
componentes que a integram e o tipo de materiais usados.
Duplicação/Replicação: O uso de componentes adicionais ou redundantes é o método mais
frequente para incrementar a fiabilidade, garantindo a funcionalidade do sistema mesmo
com algumas falhas.
Resistência excessiva: É comum melhorar a fiabilidade dos equipamentos através de
acréscimos ligeiros da resistência dos componentes, baseados em tolerâncias bem definidas.

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Manutenção Centrada na Fiabilidade
Fiabilidade

Quando λ = constante

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Manutenção Centrada na Fiabilidade

Completa
Activa Parcial

Condicional

Redundância
Unidades
idênticas

Standby
Unidades
diferentes

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Manutenção Centrada na Fiabilidade
Fiabilidade total de um sistema

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Tarefa
1. Sabendo que a taxa de avaria de determinado componente é de 2x10-6 h-1, calcule a sua
fiabilidade no período de 1 ano.
2. O sistema de válvulas abaixo controla o fluxo de um fluído numa indústria. Com base
nos valores da tabela, referentes à taxa de avaria por 1 milhão de horas, calcule a
fiabilidade das mesmas no período de 1 ano, nas seguintes situações:
i. As válvulas não abrirem;
ii. As válvulas não fecharem

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 Fim

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