ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE – APPCC

FARIMA INDÚSTRIA E COMÉRCIO DE SUBPRODUTOS ANIMAIS LTDA.

APPCC / FARIMA
 SUMÁRIO

SUMÁRIO .............................................................................................................................................. 1
INTRODUÇÃO ...................................................................................................................................... 3
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
CAMPO DE APLICAÇÃO ................................................................................................................... 4
MATERIAIS ........................................................................................................................................... 5
DEFINIÇÕES ......................................................................................................................................... 5
EQUIPE RESPONSÁVEL PELO APPCC.......................................................................................... 7
IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA...................................................................................................... 7
Direção, Gerência e Supervisão ........................................................................................................ 7

Diagrama de hierarquia da Empresa ................................................................................................. 8

RESULTADOS E DISCUSSÃO ........................................................................................................... 9

Implantação do plano APPCC .............................................................................................................. 9
O processo produtivo ...................................................................................................................... 10

Considerações a respeito das Boas Práticas de Fabricação (BPF) .................................................. 11

Instalações da empresa .................................................................................................................... 12

Operações ........................................................................................................................................ 12

Pessoal ............................................................................................................................................. 13

Controle de Pragas .......................................................................................................................... 14

Registros e Documentações ............................................................................................................ 14

FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS ............................................................................... 15

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ................................................ 15

FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS .................................................................................... 16

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ................................................ 16

FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS ......................................................................................... 16

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas. ................................................ 16

FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS ............................................................................... 17

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras . ................................................................ 17

FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS .................................................................................... 18

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras . ................................................................ 18

FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS ......................................................................................... 19

1
 Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras . ................................................................ 19

FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS ............................................................................... 20

Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves. ........................................................................... 20

FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS .................................................................................... 20

Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves. ........................................................................... 20

FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS ......................................................................................... 21

Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves. ........................................................................... 21

ANEXOS ............................................................................................................................................... 25

2
INTRODUÇÃO

Com a modernização da indústria alimentícia faz-se necessário a implantação de um

sistema de segurança alimentar a fim de preservar a saúde do consumidor final. Novas
exigências estão sendo imposta pela sociedade moderna com isto a busca por produtos com
melhor qualidade, torna-se indispensável à análise dos perigos e pontos críticos de controle
na indústria destinada à alimentação animal para estabelecer esta qualidade certificando-a.
Destacando ainda a requisição aplicada pela legislação pertinente. O APPCC é um
sistema dinâmico quando aplicado corretamente assim todo o alimento produzido já possui
certificação de não possuir os perigos previamente considerados os quais já foram
controlados no decorrer do processo.
A inspeção industrial e sanitária de produtos de origem animal tem seus fundamentos
técnico-científicos e jurídicos, procedimentos e mandamentos administrativos inseridos em
lei específica, mais precisamente Lei 1283, de 18/12/50 (D.O.U. de 19/12/50).
Esta lei, por sua vez, dá lastro aos Decretos 30.691, de 20/3/52 e 1255, de 25/6/62, o
primeiro, aprovando o Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de
Origem Animal (RIISPOA) e o segundo, alterando-o.
O alimento deve satisfazer às exigências de qualidade quanto ao aspecto nutricional,
de pureza, de higiene, de sanidade e de integridade. O fornecimento de uma alimentação
adequada nutricionalmente, em quantidade suficiente e livre de contaminações, ou seja, com
segurança alimentar, é um cuidado primário com a saúde e uma preocupação da Saúde
Pública.
A segurança alimentar é definida como “a garantia de o consumidor adquirir um
alimento com atributos de qualidade que sejam de seu interesse, entre os quais se destacam
os atributos ligados à saúde e segurança”.
Devido à preocupação com a segurança alimentar, muitos produtores de alimentos
estão optando por aplicar um sistema mais lógico, prático, sistemático, dinâmico e
compreensivo para controlar a segurança do Produto.
O APPCC é embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de prevenção,
que tem por finalidade de garantir a inocuidade dos processos de produção, manipulação,
transportes, distribuição e consumo dos alimentos. Nesses processos são definidos os Pontos
Críticos de Controle (PCC), que são todas aquelas etapas onde há um perigo previamente
identificado, onde serão aplicadas medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir um
perigo para níveis aceitáveis.

3
 OBJETIVOS

1. Identificar e analisar os Pontos Críticos de Controle na produção de Farinhas

de Vísceras e de Penas de Aves, bem como do Óleo de Aves produzidos na empresa
Farima Indústria e Comércio de Subprodutos Animais Ltda.
2. Estabelecer normas para implantação, manutenção e verificação do Plano de
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC;
3. Assegurar que o produto seja produzido sem risco de perigo alimentar e saúde
pública;
4. Garantir padrões uniformes de identidade e qualidade;
5. Atender a legislação nacional e internacional pertinente;
6. Diminuir as perdas das matérias-primas;
7. Garantir competitividade no mercado interno e externo.

CAMPO DE APLICAÇÃO

Este Manual, elaborado de acordo com os princípios do Sistema APPCC , aplica-se

em toda a área de produção da referida empresa.

4
 MATERIAIS

Para o atendimento do objetivo deste trabalho, realizou-se um estudo: sobre a

metodologia da APPCC, do processo de fabricação.
Pelo sistema APPCC, é necessária a existência de pré-requisitos, como um programa
que controle as condições operacionais mantendo o ambiente favorável para a produção de
um alimento seguro. Este programa pode ser as Boas Práticas de Produção (BPP ou GMP –
Good Manufacturing Pratices).

DEFINIÇÕES

1. APPCC-: Análise de perigos e pontos críticos de controle;

2. Adulteração: adição fraudulenta de substância imprópria ou desnecessária a outra
substancia (medicamentos, combustíveis, alimentos, etc.);
3. Armazenamento: é o conjunto de tarefas e requisitos para a correta observação de
insumos e produtos terminados;
4. Antisséptco, sanitizante ou desinfetante: produto de natureza química utilizado
para reduzir a carga microbiana a níveis aceitáveis e eliminar os microrganismos
patogênicos;
5. BPF: As Boas práticas de Fabricação são procedimentos necessários para a
obtenção de alimentos inócuos, saudáveis em com alto padrão de qualidade;
6. Check list: lista de verificação contendo requisitos que devem ser avaliados em
auditorias internas, tem como objetivo padronizar a auditoria;
7. Contaminação: presença de substancias ou agentes de origem química física ou
orgânica que considere nocivos a saúde humana e animal;
8. Contaminação cruzada: é a transferência de microorganismos de um local para o
outro através de meios comuns entre o contaminante o e contaminado. A higiene local,
segregação de material, local de armazenamento e operação isolados e higiene pessoal são
alguns meios de se evitar tal contaminação;
9. Controle Integrado: seleção de métodos de controle e o desenvolvimento de
critérios que garantam resultados favoráveis sob ponto de vista higiênico, ecológico e
econômico;
10. Desinfestação: é a eliminação de pragas e vetores;

5
 11. EPI: são equipamentos de proteção individual que consiste em todo o dispositivo
de uso individual de fabricação nacional ou estrangeira destinada a proteger a saúde e a
integridade física dos trabalhadores;
12. Fracionamento de alimentos: são as operações pelas quais se fraciona um
alimento, sem modificar sua composição original;
13. BPF: Manual de Boas práticas de Fabricação
14. Higienização: procedimento de limpeza e sanitização. Eliminação/redução de
risco de contaminação microbiológica;
15. Limpeza: é a eliminação de terra, restos de alimentos, pó entre outros materiais
indesejáveis, ou seja, eliminação de sujidades ou agentes contaminantes;
16. Lote: Quantidade definida de uma parte de matéria prima. No caso da produção
continua um lote, pode ser uma quantidade produzida dentro de um determinado espaço de
tempo.
17. Manipulação de alimento: são manipulações que vão desde o manuseio da
matéria-prima até o produto acabado em qualquer etapa da produção, armazenamento e/ ou
transporte;
18. Monitorização: inspeção de indícios de focos com registros de ocorrências em
planilhas próprias, servindo para análise da eficiência do programa e necessidade de
implementação de ações corretivas e preventivas;
19. Não-conformidades: não atendimento de um requisito especificado em legislação
sanitária;
20. PC: ponto de controle, ponto ou etapa onde o perigo é controlado preventivamente
pelas BPF/POP;
21. PCC: pontos críticos de controle, ponto ou etapa na qual o perigo vai ser
controlado, não havendo possibilidade de ser controlado preventivamente;
22. Perigo: contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que
possa causar danos a saúde ou a integridade do consumidor;
23. POP: procedimento operacional padrão: procedimento operacional padronizado
devidamente documentado pode incluir planilhas e/ou check list apropriado. Escrito de
forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações
rotineiras na produção;
24. Praga: é todo o agente animal ou vegetal que possa ocasionar danos materiais ou
contaminações com risco à saúde, segurança e qualidade;

6
 25. Sanitização, sanificação ou desinfecção: procedimento adotado para eliminar
microrganismos patogênicos a fim de reduzi-los a níveis considerados seguros;

EQUIPE RESPONSÁVEL PELO APPCC

A equipe possui formação multidisciplinar. As pessoas estão familiarizadas com os

produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de
convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos conceitos. O escopo de estudo
deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas.
A equipe responsável pela realização e aplicação do programa de análise dos perigos e
pontos críticos de controle é composta por:
Coordenador: Rogério do Nascimento
Engenheiro Químico / Consultor Sênior
CREA PR 72131/D CRQ PR 09302005
Integrante: Eduardo do Nascimento
Químico Licenciado / Inspetor de Qualidade

IDENTIFICAÇÃO DA EMPRESA

Razão Social: Farima Indústria e Comércio de Subprodutos Animais Ltda.

Localização:
Cidade: Tupãssi UF: Paraná País: Brasil
PR 581 KM 01 N°: S/N° Bairro: Rural
Fone: (55) 44 3544 1292 Fax: (55) 44 3544 1292 CEP: 85945-000
Site: www.farima.com.br SIF: 4435 Área: Carne

Direção, Gerência e Supervisão

Todos os Diretores bem como gerentes e supervisores de produção conhecem as

normas implantadas pelo APPCC e estão conscientes da importância de assegurá-las.

7
Diagrama de hierarquia da Empresa

8
 RESULTADOS E DISCUSSÃO

A seqüência de atividades na implantação da APPCC é a seguinte:

1. Formar a equipe de APPCC;
2. Descrever o produto, seus ingredientes e forma de uso;
3. Elaborar o fluxograma de processo detalhado;
4. Identificar os perigos nas matérias-prima e nas etapas de processo;
5. Identificar os Pontos Críticos de Controle (PCC) ou necessidades de modificações
nos ingredientes/processo, para cada perigo identificado;
6. Descrever os procedimentos de controle dos PCC e as modificações necessárias no
processo;
7. Estabelecer a freqüência de controle para todos os PCC;
8. Estabelecer os limites de controle para todos os PCC;
9. Estabeleça as ações corretivas para todos os PCC;
10. Estabelecer o sistema de registro para todos os PCC;
11. Implantar o Sistema de APPCC no processo;
12. Avaliar o funcionamento do Sistema de APPCC periodicamente.

Implantação do plano APPCC

Significa passar do papel para a prática, um plano que foi baseado em estudos e
teorias. Esse é, sem dúvida, o passo mais difícil para a indústria, compreende além de
alteração na rotina, vários treinamentos com funcionários de todos os setores envolvidos,
para a capacitação técnica que o sistema exige. As mudanças têm que ser inseridas
gradativamente e, da forma mais prática possível. Algumas indústrias optam por fazer
simulações de situações que possam vir a ocorrer, tudo sob a supervisão do pessoal
responsável, até que todos sejam envolvidos e possam colaborar com o sistema e este passe
ser a nova rotina da indústria. Encaminhamento da documentação para avaliação pelo
MAPA/SFA/DT/PR e validação do plano APPCC, que toda a documentação referente ao
APPCC deve ser encaminhada ao MAPA, para sua análise e aprovação, ou validação
durante as auditorias ou através consultoria contratada.
O sistema APPCC, apesar de dispensar certo trabalho e investimento inerente a
qualquer programa de qualidade, atualmente é o que mais gera confiança dentro das
indústrias, não só em relação à segurança do produto ou minimização de perdas, mas pela
certeza de estar cumprindo as exigências da fiscalização nacional e internacional. Dentre as

9
principais dificuldades enfrentadas para implantação do sistema estão à capacitação técnica
e os investimentos em infra-estrutura.

O processo produtivo

A formulação básica de todos os produtos tem como insumos as vísceras e penas de

aves e perus.
Os insumos são carregados através de roscas transportadoras específicas para este fim
previamente sanitizados (processo de limpeza e desinfecção), de acordo com um processo
padronizado para cada equipamento. As vísceras têm sua massa determinada e são
carregados em digestores específicos para cada produto, com aquecimento indireto através
do vapor no eixo e camisa, para produção da farinha e óleo. Durante a cocção à temperatura
mínima na massa é de 70 °C por no mínimo 45 minutos. O óleo é então, transportado por
meio de bomba centrífuga para o tanque de aquecimento e segue para a centrífuga. As penas
têm sua massa determinada e são carregados em digestores específicos para cada produto,
com aquecimento indireto através do vapor no eixo e camisa, para produção da farinha de
penas hidrolisadas. Durante a hidrólise a pressão mínima é de 2,0 a 2,5 por no mínimo 25
minutos.
O processo de produção é semi-contínuo por batelada, utilizando-se diversos
digestores para cozimento, e os lotes são registrados de acordo com o volume produzido
dentro da semana. A troca de batelada para a produção não necessita de uma limpeza prévia
de toda a instalação, exceto os veículos transportadores de cada carga. Para evitar perda de
tempo no processo produtivo, a produção é sempre realizada até esvaziar as moegas de
recebimento.
O planejamento para a produção das farinhas e óleos dos diferentes fornecedores é
realizado por meio das entregas de resíduos (produção do frigorífico). Os fornecedores
emitem documento de transporte de seus resíduos, como garantia de qualidade e todos
possuem, Serviço de Inspeção Federal – SIF.
Todos os produtos têm todas as informações de rotulagem (nutricional e de
informação ao consumidor) e registro no Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento, de acordo com a legislação específica.
Fluxograma de produção das Farinhas de Vísceras e de Penas e Óleo de Aves, nos
anexos.

10
 Considerações a respeito das Boas Práticas de Fabricação (BPF)
Destaca-se na empresa um amplo atendimento aos requisitos legais em termos de
instalações, procedimentos, operações, documentos e registros. Existe a formalização de
outros procedimentos por meio de documentação para que se alcance a formalização no
atendimento a requisitos, que embora não estejam diretamente explícitos em legislação
específica, são necessários para padronizar os processos que levam à garantia da qualidade e
segurança dos alimentos na empresa.
A falta de acompanhamento de procedimentos existentes está relacionada à falta de
treinamento contínuo e irrestrito dos colaboradores. O acompanhamento dos procedimentos
foi observado e evidenciado por meio de registros.
De modo geral, foi observado que a alta administração da empresa está realmente
preocupada com os aspectos de BPF. Ela entende perfeitamente a sua importância e
experimenta continuamente a necessidade no controle de variáveis que afetam a qualidade
do produto, principalmente no que se refere aos aspectos sensoriais.
As farinhas e óleos produzidos têm boa estabilidade a contaminantes bacterianos,
principalmente os patogênicos (aqueles que oferecem risco à saúde do consumidor – perigos
microbiológicos). A grande preocupação da empresa está no controle microbiológico
especialmente de Salmonella spp. que, se não controlados, podem causar problemas ao
produto final diminuindo a vida de prateleira do mesmo.
Por isto, procedimentos incorretos de pesagem, formulação, manipulação, tratamento
térmico, qualidade da matéria-prima podem aumentar consideravelmente o nível destes
contaminantes causando problemas de qualidade sensorial do produto, embora seja
improvável, porém possível, a existência de problemas de segurança.
Sob o aspecto de gestão, a alta administração está envolvida diretamente nas questões
administrativas e de operações de produção, o que se torna uma vantagem para a tomada de
decisões. As comunicações referentes às mudanças nos processos, alterações de demandas,
tomadas de ações corretivas, entre outras são realizadas diretamente aos colaboradores
envolvidos e têm resultado imediato. Entretanto, necessitam de formalização por meio de
documentos e de treinamentos para que os colaboradores incorporem formalmente estas
comunicações. Isto se torna uma vantagem muito grande que a pequena empresa tem em
relação à estrutura mais densa e complexa de comunicação existente nas empresas maiores.

11
 Instalações da empresa
A empresa dispõe de diferentes ambientes, setorizados fisicamente, e que têm por
objetivo a eliminação da possibilidade de contaminação cruzada do ambiente (ar) de uma
área menos limpa para uma área mais limpa. Deste modo, as áreas físicas onde se manipula
os insumos (descarga e carregamento/fracionamento), onde se processa os resíduos de
frigorifico, ou seja, cozimento, e onde os produtos (silos ou/e ensaque) são completamente
fechados e vedados, com restrição de acesso. Esta setorização minimiza a possibilidade do
produto sofrer contaminação no processo de cozimento e transporte interno na fabrica e, e
durante o ensaque do produto pronto. As interligações destas áreas são por meio de óculo
(dispositivo de abertura entre setores para transporte dos insumos oriundos do processo e de
tubulações em aço carbono ou aço galvanizado, completamente vedado (transporte do óleo).
A área de processo - cozimentos são fechados com esquadrias de alumínio com telas
de plástico, o que impede a entrada de pragas e promove uma circulação de ar para diminuir
o calor gerado pelos digestores. O almoxarifado de embalagens e de outros insumos é
igualmente isolado fisicamente e os produtos são dispostos sob paletes e estantes, para que
não sejam contaminados.
Similarmente, os produtos finais são dispostos sobre paletes e organizados no
armazém de estocagem de modo a permitir facilidade de identificação na expedição.
Ainda sob o ponto de vista de instalações, todas as áreas da empresa (exceto áreas
administrativas) têm luminárias com proteções contra quebra e queda de lâmpadas (evita a
presença de perigos físicos – cacos de lâmpadas – em caso de acidente) e ralos com tampas
escamoteáveis tipo abre-fecha (evita o acesso de pragas, principalmente rasteiras e roedores,
para estas áreas que são fechadas).

Operações
Todas as instalações (equipamentos, utensílios, paredes, pisos e tetos) são sanitizadas
(limpas e desinfetadas) por meio de protocolos tecnicamente adequados, na freqüência
recomendada, conferindo a assepsia necessária para a produção das farinhas e óleos sem
contaminação. A empresa dispõe de funcionários devidamente treinados que executam
especificamente estas operações. Estas operações são devidamente registradas em planilhas
específicas o que garante o controle das variáveis e de sanitizantes utilizados nestas
operações. Esta é uma etapa fundamental na produção das farinhas e óleos seguros e a sua
não observação gera problemas crônicos para a qualidade e segurança dos produtos.

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 Há uma coleta semanal e aleatória de produto para controle microbiológico de
contaminação realizado por um laboratório terceirizado, que mostra aos gestores da empresa
uma tendência das operações utilizadas para prevenir contaminação, e se estão sendo bem
realizadas ou não.
O procedimento de sanitização de mãos é bastante difundido na empresa, nas áreas de
recebimento, Processamento, estocagem, banheiros e vestiários.
O abastecimento de água é realizado por meio da captação de poço artesiano local de
distribuição de água. A empresa mantém duas caixas d’água em um volume total de 260 mil
litros, o suficiente para a produção de dois dias. A qualidade da água (teor de cloro e ph) é
controlada diariamente pela manhã e pela tarde, e ações corretivas são tomadas no caso de
desvios. Este procedimento está formalmente descrito e os registros são realizados
adequadamente.

Pessoal
Os funcionários da empresa que são responsáveis diretamente pelo processo produtivo
(recebimento e processamento e embalagem/carregamento) usam uniformes completos
(toucas, camisas, calças e botinas). Os colaboradores do setor de recebimento utilizam roupa
de cor cinza (área suja). Os funcionários que trabalham com processamento e estocagem e
distribuição de produtos prontos utilizam uniformes de cor berge (área limpa), os
funcionários da manutenção mecânica, elétrica e civil utilizam uniformes de cor azul, os
funcionários da limpeza e higienização utilizam uniforme de cor verde. Os uniformes têm a
marca da empresa que faz questão de relacioná-la à imagem de qualidade existente no
ambiente produtivo e de seus produtos. Eles são trocados diariamente, conferindo uma
aparência adequada às atividades desempenhadas pela empresa e de forma a não
proporcionar contaminação dos produtos, principalmente no momento de sua fabricação.
Os funcionários são orientados a não sair para a parte externa da empresa com os
uniformes, trocando-os por vestimentas pessoais e mantendo-os em seus armários no
vestiário. Todos os funcionários são treinados de modo formal sempre que há alguma não-
conformidade observada em suas atividades, embora exista um consenso geral das
atividades e comportamentos que se não forem controlados podem oferecer risco de
contaminação aos produtos. Um ponto extremamente positivo em termos de pessoal é que
todos os funcionários diretamente envolvidos nas atividades de produção das farinhas e óleo
entendem o princípio de cada atividade realizada e a importância de fazê-la certo da primeira
vez.

13
 Os hábitos higiênicos destacados como fundamentais para as atividades desenvolvidas
são seguidos à risca e estão devidamente registrados no Manual de Boas Práticas de
Fabricação como política da empresa.

Controle de Pragas
A empresa se preocupa com as medidas preventivas para evitar o acesso de pragas ao
ambiente produtivo. Entretanto as medidas estruturais que representam esta preocupação
podem ser evidenciadas pela presença de telas entre forros e telhados, abertura mínima
inferior das portas com dispositivos que inibem a entrada de pragas rasteiras, presença de
placas cegas em caixas de luz sem uso (para previsão de novas instalações de
tomadas/interruptores/luminárias quando necessárias), afastamentos mútuos de
paletes/estantes entre outros paletes/estantes e paredes, o que proporciona espaço para
limpeza adequada (prevenção de pragas) e manutenção periódica de rejuntes entre placas
cerâmicas de parede e pisos para evitar a formação de ninhos de formigas (que fazem ninhos
pelos rejuntes). A empresa executa com funcionário próprio e treinado a manutenção de
iscas químicas nos seus arredores para o controle de roedores.
Os procedimentos para separação e destinação dos resíduos gerados estão devidamente
registrados e são criteriosamente realizados por meio de separação de material que pode ser
reciclado (papel, plástico, óleos usados, metal e madeira) e de material orgânico (restos de
varrição e lixo orgânico).
Os resíduos industriais não recicláveis são recolhidos por empresa legalmente
habilitada. O material reciclado é vendido para empresas específicas de reciclagem, gerando
renda para a empresa, e o material orgânico é recolhido duas vezes por semana pela empresa
municipal de limpeza urbana, em função da baixa quantidade gerada.

Registros e Documentações
A empresa mantém todas as documentações e registros previstos por legislação
sanitária específica e outros procedimentos necessários, que não são requisito legal, mas
necessários para formalizar a orientação de outras atividades que são fundamentais.
Entretanto, a empresa está elaborando outros documentos para que sejam incorporados à
implantação do sistema APPCC, principalmente aqueles relacionados ao treinamento de
pessoal e sua freqüência nos procedimentos existentes e outros que venham a ser
incorporados.

14
 Todos os procedimentos de transporte dos resíduos (da geração até destinação final)
são registrados em documentos chamados de “Manifestos de Resíduos” que estabelecem a
quantidade de resíduos gerados, o tipo de resíduo, sua origem, sua destinação, e os
responsáveis pela geração, transporte e recepção dos resíduos, conforme legislação estadual
local, conferindo a responsabilidade ambiental da empresa. A empresa dispõe de registro no
Instituto Ambiental Estadual – IAP e Instituto Brasileiro de Meio Ambiente e dos Recursos
Naturais Renováveis – IBAMA.

FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas.
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO BIOLÓGICO PREVENTIVAS PC
Matéria prima
Não deixar a matéria prima
estocada causa
Presença de estocada, colher e
RECEPÇÃO DA fermentação.
microorganismos Média Baixo transportar no menor tempo PC
MATÉRIA PRIMA Transporte de matéria
patogênicos. possível. Registro das
prima em dias
cargas.
quentes facilita a
multiplicação de
microorganismos Calibração dos
Sobrevivência de Falha no controle da
HIDRÓLISE Alto Médio instrumentos. Treinamento PCC2
microorganismos Pressão e/ou tempo
dos operadores..
Limpeza inadequada
MOAGEM/ENSAQ Equipamentos Executar a limpeza correta
nos equipamentos Baixa PC
UE/EMBALAGEM contaminados Baixo conforme plano.
entre as etapas
Falha na aplicação de
antioxidante. Controle da dosagem de
ARMAZENAGEM/ Peroxidação da
Exposição na Média Médio antioxidante. Treinamento PC
ESTOCAGEM farinha
temperatura dos operadores.
inadequada.
Calibração dos
Sobrevivência de Falha no controle da
SECAGEM Baixa Baixo instrumentos. Treinamento PC
Microorganismos Temperatura
dos operadores.
RECEPÇÃO DA
Não observado Observação das rotinas do
EMBALAGEM / --- --- -- ---
pelos registros. BPF no recebimento.
SACARIA
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

15
 FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS
Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas.
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO QUÍMICO PREVENTIVAS PC
Resíduos de
Adquirir matéria prima
RECEPÇÃO DA antibióticos,
Matéria prima somente de fornecedores
MATÉRIA antifúngicos, Alta Baixo PC
suscetível a Resíduos. com Inspeção Federal –
PRIMA antiparasitários e
SIF.
pesticidas
Resíduo de
Graxas- Falta de bandeja de Colocar bandejas de
HIDRÓLISE
lubrificante, nos coleta Media Médio proteção PC
digestores.
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS

Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Penas Hidrolisadas.
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO FÍSICO PREVENTIVAS PC
Adquirir matéria-prima
RECEPÇÃO DA
Falha no processo do somente de fornecedores
MATÉRIA- Corpos estranhos Média Baixo PCC1
fornecedor com Inspeção Federal –
PRIMA
SIF, com BPF.
Manutenção preventiva.
Passagem de Treinamento de utilização
MOAGEM Fragmentos Falha no equipamento. Média Baixo do equipamento. PCC3
metálicos. Teste/checagem da tela de
moagem padrão.
ENSAQUE Contaminação cruzada,
Corpos estranhos. Média Baixo Treinamento no BPF PC
/EMBALAGEM falha no BPF.

Má conservação dos
ARMAZENAGEM/ Pallets, contaminação
Corpos estranhos. Média Médio Treinamento BPF PC
ESTOCAGEM cruzada. Falha no
Controle de Pragas.

Desprendimento
de partes internas
do equipamento Má condição do
SECAGEM Manutenção no Secador e PC
Arraste de equipamento.
Baixa Baixo na fornalha.
material da
fornalha
Falha na inspeção
RECEPCÇÃO DA Inspeção visual dos pallets.
visual Falta de
EMBALAGEM / Corpos estranhos. Média Baixo Observação das rotinas do PC
proteção das
SACARIA BPF no recebimento.
embalagens
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

16
 FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS
Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras .
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO BIOLÓGICO PREVENTIVAS PC
Matéria-prima
estocada causa Não deixar a matéria prima
fermentação. estocada, coletar e
Presença de
RECEPÇÃO DA Transporte de matéria transportar no menor tempo
microorganismos Média Baixo PC
MATÉRIA PRIMA prima em dias possível. Registro das
patogênicos.
quentes facilita a cargas. Observação das
multiplicação de rotinas do BPF.
microorganismos.
Falha no controle da Calibração dos
Sobrevivência de
COCÇÃO Temperatura e/ou Alto Médio instrumentos. Treinamento PCC2
microorganismos
tempo dos operadores.
Limpeza inadequada
PRENSAGEM/ Equipamentos Executar a limpeza correta
nos equipamentos Baixa PC
MOAGEM contaminados Baixo conforme plano.
entre as etapas
Controle da dosagem de
ENSAQUE/ Não observado PC
--- Baixa Baixo antioxidante. Treinamento
EMBALAGEM pelos registros.
dos operadores.

Falha na aplicação de
antioxidante.
ARMAZENAGEM/ Peroxidação da Controle da dosagem de
Exposição na Média Médio PC
ESTOCAGEM farinha anti-oxidante.
temperatura
inadequada
RECEPÇÃO DA
Não observado Observação das rotinas do
EMBALAGEM / --- --- --- ---
pelos registros. BPF no recebimento.
SACARIA
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

17
 FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS
Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras .
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO QUIMICO PREVENTIVAS PC
Resíduos de
Adquirir matéria prima
RECEPÇÃO DA antibióticos,
Matéria prima somente de fornecedores
MATÉRIA antifúngicos, Alta Baixo PC
suscetível a Resíduos. com Inspeção Federal –
PRIMA antiparasitários e
SIF.
pesticidas
Resíduo de
Graxas- Falta de bandeja de Colocar bandejas de
COCÇÃO Media Médio
lubrificante, nos coleta proteção PC
digestores.
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

18
 FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS
Nome do Processo: Fabricação de Farinha de Vísceras .
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO FÍSICO PREVENTIVAS PC
Adquirir matéria-prima
RECEPÇÃO DA
Falha no processo do somente de fornecedores
MATÉRIA- Corpos estranhos Média Baixo PCC1
fornecedor com Inspeção Federal –
PRIMA
SIF, com BPF.
Manutenção preventiva.
Passagem de Treinamento de utilização
PRENSAGEM/ Falha no
Fragmentos Média Baixo do equipamento. PCC3
MOAGEM equipamento.
metálicos. Teste/checagem da tela de
moagem-padrão.
Contaminação
ENSAQUE/
Corpos estranhos. cruzada, falha no Média Baixo Treinamento em BPF. PC
EMBALAGEM
PPHO.

Má conservação dos
pallets,
ARMAZENAGEM/ contaminação
Corpos estranhos. Média Médio Treinamento em BPF PC
ESTOCAGEM cruzada. Falha
no Controle de
Pragas.
Falha na inspeção Média Baixo
RECEPCÇÃO DA Inspeção visual dos pallets.
visual Falta de
EMBALAGEM / Corpos estranhos. Observação das rotinas do PC
proteção das
SACARIA BPF no recebimento.
embalagens
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

19
 FORMULÁRIO DE PERIGOS BIOLÓGICOS
Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves.
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO BIOLÓGICO PREVENTIVAS PC
Matéria prima
estocada causa
Não deixar a matéria prima
fermentação.
Presença de estocada, colher e
RECEPÇÃO DA Transporte de matéria
microorganismos Média Baixo transportar no menor tempo PC
MATÉRIA PRIMA prima em dias
patogênicos. possível.
quentes facilita a
Registro das cargas.
multiplicação de
microorganismos.
Falha no controle da
COCÇÃO Sobrevivência de Calibração dos
Temperatura e/ou Alto Médio PCC2
Tratamento Térmico microorganismos instrumentos.
tempo
Limpeza inadequada
Equipamentos Executar a limpeza correta
PRENSAGEM nos equipamentos Baixa Baixo PC
contaminados conforme plano.
entre as etapas

AQUECIMENTO Sobrevivência de Falha no controle da Calibração dos

Alto Médio PCC3
Tratamento Térmico microorganismos Temperatura instrumentos.

Não observado Controle da dosagem de

CENTRIFUGAÇÃO --- Baixa Baixo PC
pelos registros. antioxidante..

Falha na aplicação de
ARMAZENAGEM/ Peroxidação do antioxidante. Controle da dosagem de
Média Médio PC
ESTOCAGEM Óleo Exposição a Umidade antioxidante..
inadequada
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

FORMULÁRIO DE PERIGOS QUÍMICOS

Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves.
ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/
JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO QUÍMICO PREVENTIVAS PC
Resíduos de
Adquirir matéria prima
RECEPÇÃO DA antibióticos,
Matéria-prima somente de fornecedores
MATÉRIA antifúngicos, Alta Baixo PC
suscetível a Resíduos. com Inspeção Federal –
PRIMA antiparasitários e
SIF.
pesticidas
Resíduo de
COCÇÃO/ Graxas- Falta de bandeja de Colocar bandejas de
PRENSAGEM lubrificante, nos coleta Média Médio proteção PC
digestores.
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

20
 FORMULÁRIO DE PERIGOS FÍSICOS
Nome do Processo: Fabricação de Óleo de Aves.

ETAPA DO PERIGO MEDIDAS PCC/

JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO
PROCESSO FÍSICO PREVENTIVAS PC

Adquirir matéria-prima
RECEPÇÃO DA
Falha no processo do somente de fornecedores
MATÉRIA- Corpos estranhos Média Baixo PCC1
fornecedor com Inspeção Federal –
PRIMA
SIF, com BPF.
Contaminação
Treinamento na
CENTRIFUGAÇÃO Corpos estranhos. cruzada, falha na Média Baixo PC
Higienização.
Higieneização.
Má conservação dos
Tanques. Falha no
ARMAZENAGEM/ treinamento.Contami
Corpos estranhos. Média Médio Treinamento em BPF PC
ESTOCAGEM nação cruzada.
Falha no Controle de
Pragas.
PCC – Pontos críticos de controle PC – Ponto importante de contaminação

1. Recepção da matéria-prima (PCC)

2. Cocção (PCC)
3. Prensagem (PC)
4. Moagem (PCC)
5. Secagem (farinha de penas) (PC)
6. Pré-Armazenagem do Óleo (PCC)
7. Ensaque-Embalagem (PC)
8. Expedição (PC)
9. Transporte (PC)

A partir do diagrama de processamento do produto, pode-se avaliar e analisar quais as

etapas mais importantes e que podem oferecer riscos de contaminações.

21
 Quadro 1: RESUMO DO PLANO

Acompanhamento do sistema APPCC durante a fabricação das FARINHAS e ÓLEO

MONITORAMENTO
PERIGO MEDIDA LIMITE
ETAPA (Registro, responsável, AÇÃO CORRETIVA
BIOLÓGICO PREVENTIVA CRÍTICO
periodicidade)
Veículos limpos
Lavagem da caçamba e sanitizados;
RECEBIMENTO Presença de Observação visual de Lavar novamente e
dos veículos; Veículo
DA MATÉRIA- microorganismos cada veículo e registrar eliminação de água
Manutenção dos apropriado para
PRIMA patogênicos na planilha específica. parada.
veículos. o transporte de
resíduos.
Entre 70° a 115
por no mínimo
Acima de 70ºC até 115
30’ (farinha de
ºC, no máximo, 2
Vísceras).
Contaminação horas. Para Registro da Continuar a Cocção.
Acima de
por temperaturas abaixo de temperatura de cada Aguardar para que a
COZIMENTO/ 115ºC, para
manipuladores e 115ºC, com carga. temperatura seja
COCÇÃO descarga do
falta de controle reaquecimento Leitura no termômetro atingida.
produto
da temperatura. obrigatório antes da pelo operador.
(farinhas). Óleo
descarga, caso não
entre (70° e 80°
atingir 115°/120ºC.
no tanque pré-
centrífuga
Acima de 2,0 a 2,5
Kgf/cm2 por no
mínimo 15 min. Caso
não atinja pelo menos
Falta de Hidrólise por 25 Registro da Pressão e Aumentar o vapor até a
2,0 Kgf/cm2 deve-se
HIDRÓLISE DA controle da min. (2,0 a 2,5 tempo de cada carga. pressão atingir pelo
segurar a massa no
PENA Pressão e Kgf/cm2) pelo Leitura no manômetro menos 2,0 Kgf/cm2.
digestor até atingir pelo
Tempo. menos. pelo operador.
menos 2,0 Kgf/cm2
para somente depois de
essa pressão iniciar a
hidrólise.
Limpeza adequada nos Restos de
PRENSAGEM Equipamentos Executar a limpeza
equipamentos entre moagens Verificar a limpeza
/MOAGEM contaminados correta
etapas anteriores
Conforme situação
EMBALAGEM / Embalagens Fazer o check-list Deve ser ZERO Registro na Planilha - encontrada, devolver
SACARIA Contaminadas inspeção no 013/07. embalagens
recebimento

22
 MONITORAMENTO
PERIGO MEDIDA LIMITE AÇÃO
ETAPA (Registro, responsável,
FÍSICO PREVENTIVA CRÍTICO CORRETIVA
periodicidade)
Exclusão ou
Avaliar as condições
Caçamba desenvolvimento dos
Recebimento da Plásticos, metais, Inspeção na de entrega, do
integra, em bom fornecedores que
matéria-prima lacres. descarga produto e anotar na
estado atendam aos
planilha específica.
requisitos exigidos.
Treinamento na
Registro das Repassar o material
Passagem de operação do Ferrosos e não-
inspeções de 2 em 2 pelo moinho.
Moagem fragmentos equipamento. Teste ferrosos <
horas ,na planilha Acionar o
metálicos. da tela de moagem 5,0mm
especifica supervisor.
entre as etapas
Podem cair Ausência de BPF (uso de touca,
Realizar
Processamento acidentalmente no materiais máscara e proibição
Cabelos, adornos. inspeções,conforme
produto. estranhos. do uso de adornos).
planilha 003/06.
Desinsetização e Não
Contaminação do desratização com cumprimento do Aplicação das
Controle de Verificação dos
ambiente e das freqüência semanal plano de TAREFAS de
Pragas registros.
farinhas. com equipe controle de monitoramento
especializada. pragas.

MONITORAMENTO
PERIGO MEDIDA LIMITE AÇÃO
ETAPA (Registro, responsável,
QUÍMICO PREVENTIVA CRÍTICO CORRETIVA
periodicidade)
Uso somente de
produtos aprovados Diluição dos Registro dos
Aplicação das BPF
no Ministério da produtos de controles de residual
Retreinar equipe de
Agricultura. Higienização de cloro na água.
Higienização Químico higienização
Medição (ácido Checar os registros
conforme o Padrão
concentração de peracético 1/560 das operações de
Operacional.
cloro residual na e outros) higienização.
água.

23
 Tabela 1 -
Planilha de Monitoramento dos Pontos Críticos de Controle - PCC

ETAPA DO MEDIDA DE PROCEDIMENTO DE

PERIGO
PROCESSAMENTO CONTROLE VERIFICAÇÃO
PCC1 Observação das rotinas do Em cada carga Registro na
Coleta/Descarga Contaminação FÍSICA
BPF Planilha - 009/07.
VISCERAS
a) A cada carga, registro na
a) Registro tempo e
Tempo/temperatura Planilha 017/07
PCC2 inadequada sobrevivência de
temperatura
b) Anual ou quando
Cocção das Vísceras b) Aferição do termômetro.
microrganismo patogênico. necessário
.

PCC3 Passagem de fragmentos Checagem da tela de

Registro das inspeções de 2
Moagem Farinha em 2 horas na Planilha
metálicos. moagem entre as etapas.
Visceras 048/10.
PCC1 Observação das rotinas do Em cada carga Registro na
Coleta/Descarga Contaminação FÍSICA
BPF Planilha - 009/07.
PENAS
a) A cada carga, registro na
Tempo/Pressão a) Registro tempo/pressão Planilha 018/07.
PCC2 (sobrevivência de b) Aferição do manômetro. b) Anual ou quando
Hidrólise da Pena microorganismos) . necessário.

Treinamento na operação
PCC3 Passagem de fragmentos do equipamento. Teste da
Registro das inspeções de 2
Moagem Farinha de em 2 horas na Planilha
metálicos. tela de moagem entre as
Penas 048/10.
etapas.

PCC3 Sobrevivência de
Registro das inspeções de 2
Processo Térmico do Registro de temperatura em 2 horas na Planilha
microorganismos
Óleo 048/10.

24
 ANEXOS

ANEXO 1 – Rótulo de Farinha de Vísceras de Aves

ANEXO 2 – Rótulo de Farinha de Penas
ANEXO 3 – Rótulo de Óleo de Aves
ANEXO 4 – Diagrama do Processo para Obtenção de Farinha de Penas Hidrolisadas
ANEXO 5 – Diagrama do Processo para Obtenção de Farinha de Vísceras de Aves
ANEXO 6 – Diagrama do Processo para Obtenção de Óleo de Aves

25
ANEXO 1 – Rótulo de Farinha de Vísceras de Aves

26
ANEXO 2 – Rótulo de Farinha de Penas –

27