MRCursor13 Agricola V4

MANUAL DE
REPARAÇÃO
MOTOR
Cursor 13
Aplicação Agrícola
EXCELÊNCIA TECNOLÓGICA
Edição Junho de 2013 - Versão 4

Manual de Reparação Motor Cursor 13 - Aplicação Agrícola
ÍNDICE página
DADOS TÉCNICOS DO MOTOR.........................................................................................005
BLOCO - CAMISAS - SUB-BLOCO.......................................................................................017
CÁRTER DE ÓLEO DO MOTOR.........................................................................................029
BALANCINS E TREM DE VÁLVULAS...................................................................................033
CABEÇOTE E VÁLVULAS......................................................................................................051
PISTÕES E BIELAS.................................................................................................................065
VOLANTE E VIRABREQUIM...................................................................................................077
AMORTECEDORDE VIBRAÇÃO DO VIRABREQUIM........................................................097
ENGRENAGENS DA DISTRIBUIÇÃO.....................................................................................099
BOMBA DE COMBUSTÍVEL, LINHA E FILTROS.................................................................107
INJETORES E LINHAS............................................................................................................111
TURBOCOMPRESSOR E LINHAS.......................................................................................119
COLETORES DE ADMISSÃO E DESCARGA....................................................................123
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DO MOTOR......................................................................127
CORREIA DA DISTRIBUIÇÃO DO MOTOR.......................................................................135
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR........................................................................141
RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR.......................................................................................151
SISTEMA ELETRÔNICO DE CONTROLE DO MOTOR....................................................155
SISTEMA DE PARTIDA DO MOTOR...................................................................................173
ALTERNADOR...................................................................................................................177
DISPOSITIVO AUXILIAR DE PARTIDA A FRIO..................................................................181
SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL.......................................................................183
SISTEMA DE ADMISSÃO E DESCARGA DO MOTOR......................................................185
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DO MOTOR.......................................................................187
SISTEMA DE ÓLEO DO MOTOR...........................................................................................189
FERRAMENTAS ESPECÍFICAS..............................................................................................191
TORQUES DE APERTO........................................................................................................193
Edição Junho 2013 - Versão 4 3

DADOS TÉCNICOS DO MOTOR

CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR.......................................................................006
VISTAS DO MOTOR.................................................................................................................014

Manual de Reparação Motor Cursor 13- Aplicação Agrícola
MOTOR E CÁRTER
CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR
6 Edição Junho 2013 - Versão 4


DADOS E FOLGAS DE MONTAGEM





VISTAS DO MOTOR



BLOCO - CAMISAS - SUB-BLOCO

SERVIÇO..............................................................................................................................018
Colocação do Motor no Suporte......................................................................................018
Medição do Ponto Morto Superior (PMS)......................................................................019
Medição da Camisa..........................................................................................................020
Remoção da Camisa........................................................................................................023
Instalação da Camisa.......................................................................................................023
Medição da Saliência da Camisa.................................................................................024
Remoção do sub-bloco....................................................................................................025
Instalação do sub-bloco...................................................................................................025

SERVIÇOS
COLOCAÇÃO DO MOTOR NO SUPORTE
1. Retire a válvula de ajuste da pressão do óleo
(1).
2. Retire a tomada de força (1).
3. Prenda o motor ao suporte rotativo com as

abraçadeiras (1).
4. Drene o óleo de lubrificação do motor através

do cárter de óleo.

LOCALIZAÇÃO DO PONTO MORTO SUPERIOR - PMS
1. Utilizando a ferramenta 380000137, gire o

volante do motor (1) na direção normal de
rotação até que o orifício com as duas marcas
de referência (3) esteja visível.
2. Continue a girar o volante do motor até que

o orifício seguinte, que possui uma marca de
referência (2), esteja visível. Isso identifica
o ponto morto superior (PMS) do cilindro
número 1.
3. A posição exata do pistão número um

no ponto morto superior (PMS) é obtida
quando a ferramenta 380000150 (1) passa
corretamente através da sede (2) do sensor
de velocidade do motor em direção ao orifício
(3) no volante do motor (4).
4. Retire a ferramenta 380000150 (1).

MEDIÇÃO DA CAMISA
1. Verifique o diâmetro interno da camisa do

cilindro quanto à ovalização, conicidade
e desgaste utilizando um (1) medidor
centesimal (2) do diâmetro interno,
previamente encaixado no medidor do anel
(3), que possui um diâmetro de 135 mm.
NOTA: Se o anel de 135 mm não estiver
disponível, utilize um micrômetro.
2. As medições devem ser realizadas

nas camisas de cada cilindro, em três
alturas diferentes e em duas posições
perpendiculares uma à outra como mostra a
figura a lado.
3. Se for encontrado valores de desgaste

máximo superior a 0,150 mm, ou um valor
de ovalização máximo superior a 0,100 mm
quando comparados aos valores a seguir, a
camisa do cilindro deverá ser substituída. Não
é permitido esmerilar, usinar ou recondicionar
a camisa do cilindro.
4. Classe de seleção:
• A= 135,000 - 135,012 mm
• B= 135,011 - 135,023 mm
NOTA: As camisas do cilindro são

fornecidas como peças sobressalentes
com a classe de seleção “A”.
“X” indica o local da marca que designa
a classe de seleção.

5. O diagrama mostrado na figura ao lado

apresenta o diâmetro externo da camisa do
cilindro e o diâmetro interno de sua sede. As
camisas dos cilindros podem, se necessário,
ser retiradas e instaladas várias vezes em
sedes diferentes.
• A= 153,500 - 153,525
• B= 152,000 - 152,025
• C= 153,461 - 153,486
• D= 151,890 - 151,915
Conjunto do Cárter com as Camisas dos Cilindros


REMOÇÃO DA CAMISA
1. Use a ferramenta 380000366 (2) junto com a

ferramenta 380000116(4) como mostrado na
figura ao lado.
2. Verifique se a placa (4) está apoiada

corretamente na camisa do cilindro.
3. Desenrosque a porca do parafuso (1) e retire

a camisa do cilindro (3).
INSTALAÇÃO DA CAMISA
1. Sempre que as camisas forem retiradas, as

vedações contra o líquido de refrigeração
(3, 4 e 5) deverão ser substituídas antes
da reinstalação das camisas dentro dos
cilindros.
2. Substitua o anel de ajuste (1) na camisa do

cilindro (2).
3. Lubrifique as vedações e instale a camisa

dentro do bloco de cilindros através de
ferramenta adequada.
NOTA: O anel de ajuste (1) é fornecido
como peça de reposição com as
espessuras:
• 0,08 mm
• 0,10 mm
• 0,12 mm
• 0,14mm
4. Depois de completar a instalação de todas as

camisas, bloqueie-as (1) no bloco (2) com os
pinos 380000363 (3).

MEDIÇÃO DA SALIÊNCIA DA CAMISA
1. Posicione a ferramenta de compressão

380000115 (1) sobre a camisa do cilindro.
2. Instale a ferramenta 380000140 (2) utilizando

os espaçadores 38000142 (3) e os parafusos
do cabeçote (7).
3. Aperte o parafuso (4) ao torque de aperto de

225 Nm (166 lb ft).
4. Através do medidor 380001004 (5) e a base

do medidor 380000364 (6), verifique se a
saliência da camisa do cilindro sobre a parte
superior do bloco é de 0,045 - 0,075 mm
(0,0018 - 0,0030 pol.).
5. Se a saliência estiver fora das especificações,

retire a camisa. Consulte a seção “Remoção
da Camisa” para as instruções específicas.
6. Substitua a anel de ajuste. Consulte o

autocolante em “Instalação da Camisa”.
Escolha a espessura correta dentro da
especificação pretendida.

REMOÇÃO DO SUB-BLOCO
1. Retire os parafusos (1 e 2) utilizando as
ferramentas adequadas e em seguida remova
o sub-bloco (3) do bloco de cilindros.
INSTALAÇÃO DO SUB-BLOCO
1. Posicione corretamente os casquilhos (1) no

sub-bloco.
2. Aplique silicone LOCTITE® 5970 no bloco

como ilustrado na figura.
NOTA: Instale o sub-bloco dentro de dez

minutos após a aplicação do selante.
Utilize sempre parafusos novos após
remover o sub-bloco.

3. Instale o sub-bloco (10) utilizando uma talha

com ganchos adequados.
4. Através de uma chave dinamométrica (2),

aperte os parafusos externos hexagonais
ranhurados (1) com um torque de 30 Nm,
conforme os diagramas abaixo.
5. Utilizando chave dinamométrica aperte os

parafusos internos (1) com torque de 120
Nm.
6. Efetue torque em ângulo de 60° nos

parafusos internos, e em seguida repita o
torque em ângulo aplicando mais 55° através
da ferramenta 38000101 (4).

7. A seguir, aperte os parafusos externos em

ângulo de 60° através da ferramenta
38000101.
Diagrama com a sequência de torque de aperto do sub-bloco


CÁRTER DE OLEO DO MOTOR

Remoção do Cárter de Óleo........................................................................................030
Instalação do Cárter de Óleo........................................................................................031

REMOÇÃO DO CÁRTER DE ÓLEO
1. Desaperte o parafuso (3) e retire o cárter de

óleo (1), com a placa de montagem(2) e a
vedação (4).
2. Retire os parafusos e o pescador de óleo

(1).

INSTALAÇÃO DO CÁRTER DE ÓLEO
1. Instale o pescador de óleo (1) e aperte os

parafusos de fixação ao torque especificado.
2. Posicione a vedação (4) no cárter de óleo

(1).
3. Instale o cárter de óleo (1) no bloco do

motor.
4. Posicione a placa de montagem (2) sobre o

cárter de óleo (1) e aperte os parafusos (3)
ao torque especificado.


BALANCINS E TREM DE VÁLVULAS

Balancim - Descrição Geral.............................................................................................034
Remoção dos Balancins..................................................................................................036
Instalação das Pontes dos Balancins.........................................................................037
Instalação dos Balancins.................................................................................................037
Regulagem dos Balancins.............................................................................................038
Remoção do Eixo de Comando de Válvulas.................................................................040
Instalação do Eixo Comando de Válvulas...................................................................040
Sincronização do Eixo Comando de Válvulas...............................................................042
Sincronização da Roda Fônica.......................................................................................044
Medição do Eixo Comando de Válvulas........................................................................045
Substituição das Buchas do Eixo Comando de Válvulas.......................................046
Remoção da Engrenagem do Eixo Comando de Válvulas..........................................049

BALANCIM - DESCRIÇÃO GERAL
Os excêntricos do eixo comando de válvulas controlam diretamente os balancins, seis para os

injetores e doze para as válvulas. Os balancins seguem os perfis dos cames através de roletes. A
outra extremidade do braço do balancim funciona como uma ponte para a válvula, controlando a
abertura e fechamento de duas válvulas simultaneamente. Entre o parafuso de ajuste do balancim
e a ponte da válvula encontra-se uma pastilha. Existem dois orifícios de lubrificação dentro dos
balancins. O eixo de balancins estende-se ao longo do cabeçote e tem de ser retirado para permitir
acesso a qualquer um dos componentes internos.
A superfície do eixo deve ser verificada quanto a existência de marcas ou sinais de danos. Se houver
qualquer defeito, o eixo deverá ser substituído.


REMOÇÃO DOS BALANCINS
1. Retire os parafusos (1) que prendem o eixo

de balancins ao cabeçote.
2. Utilize a ferramenta 380000128 (3) para

prender as sapatas (4) aos suportes dos
balancins (2).
3. Aplique a ferramenta 380000148 (1) aos

suportes do oscilador (5) e retire o eixo de
balancins do cabeçote.

INSTALAÇÃO DAS PONTES DOS BALANCINS
1. Ajuste as pontes dos balancins (1) nas hastes

das válvulas que possuem o orifício maior,
todas voltadas para a mesma direção.
INSTALAÇÃO DOS BALANCINS
1. Através da ferramenta 380000128 (3) prenda

as sapatas (4) aos suportes dos balancins
(2).
2. Aplique a ferramenta 380000148 (1) ao eixo

de balancins (5) e monte-o no cabeçote.
NOTA: Antes de instalar o conjunto do

eixo de balancins, certifique-se de que
todos os parafusos de ajuste foram
desaparafusados.
3. Aperte os parafusos (1, 2 e 3) até que os

suportes dos balancins estejam em contato
com suas sedes no cabeçote.
4. Bloqueie os parafusos (2) prendendo o eixo

de balancins como se segue:
• Estágio 1: Aperte a um torque de aperto

de 80 Nm com a ferramenta de aperto
(1).
• Estágio 2: Complete o aperto com um

torque em ângulo de 60° através da
ferramenta 380001001 (3).

REGULAGEM DOS BALANCINS
ADVERTÊNCIA: Os procedimentos de
regulagem da folga entre os balancins
e as hastes das válvulas e o pré-
carregamento dos injetores da bomba
deverão ser efetuados com extrema
cautela.
1. Coloque o cilindro em questão na posição

PMS no curso de compressão. As válvulas
estarão fechadas permitindo que as válvulas
do cilindro de acompanhamento possam ser
ajustadas.
NOTA: Os cilindros de acompanhamento
são 1 e 6, 2 e 5, 3 e 4.
2. Ajustar as folgas entre os balancins e a
secção cruzada da válvula de admissão/
descarga.
a. Utilize uma chave tipo “canhão” para
desapertar a contraporca do parafuso de
regulagem (1).
b. Introduza a lâmina adequada do calibre
de lâminas (3).
c. Aperte ou desaperte o parafuso de
regulagem, conforme necessário.
d. Certifique-se de que a lâmina do calibre
de lâminas (3) possa deslizar entre o
balancim e a secção cruzada da válvula
com ligeira interferência.
e. Evite que o parafuso gire enquanto a
contraporca é apertada.
3. Definir a pré-carga nos injetores da bomba:
a. Utilize uma chave tipo “canhão” para

desapertar a contraporca do parafusos de
regulagem do balancim (5) que controla
o injetor da bomba (6).
b. Através de uma chave adequada (4),
aperte o parafuso de regulagem até que
o elemento de bombeamento atinja o fim
de seu respectivo curso.
c. Com uma chave dinamométrica, aperte
o parafuso de regulagem com um torque
de 5 Nm.
d. Desaperte o parafuso de regulagem entre
1/2 e 3/4 de volta.
e. Aperte a contraporca.
NOTA: Para efetuar corretamente

a regulagem, siga a sequência
especificada na tabela abaixo,
verificando a posição exata em cada
fase de rotação através da ferramenta
380000150. Introduza o pino no 11º
orifício em cada uma das três seções
com 18 orifícios cada.
ORDEM DE IGNIÇÃO: 1-4-2-6-3-5

Equilíbrio das Ajuste a folga das Ajuste a pré-carga do
Início e rotação no
válvulas no número válvulas no número injetor no número de
sentido horário
de cilindro de cilindro cilindro
1 e 6 em PMS 6 1 5
120° 3 4 1
120° 5 2 4
120° 1 6 2
120° 4 3 6
120° 2 5 3

REMOÇÃO DO EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS
1. Retire cuidadosamente o eixo de comando

de válvulas do cabeçote.
INSTALAÇÃO DO EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS
1. Posicione o virabrequim com os pistões 1 e

6 no PMS.
2. Esta situação ocorrerá quando:

• O furo com a marca de referência (5)
do volante do motor (4) pode ser visto
através da janela de inspeção.
• A ferramenta 380000150 (1) entra no furo
(3) do volante do motor (4) através da
sede do sensor do virabrequim.
3. Se esta condição não ocorrer, gire o volante

de forma adequada.
4. Retire a ferramenta 380000150 (1).
5. Encaixe o eixo de comando de válvulas (4).

Observe as marcas de referência indicadas
pelas setas.
6. Lubrifique o anel de vedação (3) e instale-o

na placa do batente (2).
7. Monte a placa do batente (2) com a junta de

vedação de metal (1) e aperte os parafuso
(5) ao torque de aperto prescrito.
8. Aplique o medidor 380000117 (1).
9. Veifique e ajuste a posição do tirante de

ligação (3) da engrenagem.
10. Aperte o parafuso (2) ao torque de aperto

prescrito.

11. Instale a engrenagem de marcha lenta (1)

e aperte os parafusos (2) com o torque
prescrito.
12. Posicione a engrenagem (2) no eixo comando

de válvulas de forma que as 4 ranhuras
fiquem centralizadas nos furos, prendendo o
eixo sem bloquear totalmente os parafusos
(5).
13. Utilizando um medidor de base magnética (1)

verifique se a folga entre as engrenagens (2
e 3) é de 0,073 - 0,195 mm. Se a folga não
estiver correta, ajuste-a da seguinte forma:
• Desaperte os parafusos (4) e retire a

engrenagem conduzida (3).
• Desaperte o parafuso que prende o
tirante de ligação.
• Mova o tirante de ligação para obtenção
da folga necessária.
• Aperte o parafuso que prende o tirante
de ligação e aperte os parafusos que
prendem a engrenagem conduzida.

SINCRONIZAÇÃO DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
1. Consulte “Motor - Instruções de Assistência -

Localizar o Ponto Morto Superior - PMS” para
saber como localizar o ponto morto superior.
2. Posicione o medidor de base magnética (1)

na haste no rolete (2) do balancim que aciona
o injetor da bomba do cilindro número um e
pré-carregue com 6 mm.
3. Através da ferramenta 380000137 gire o

virabrequim até que o ponteiro do medidor
exiba o valor mínimo.
4. Zere o medidor.
5. Gire o virabrequim no sentido anti-horário até

que ele mostre uma leitura entre 5,26 - 5,36
mm.
6. Isto determina a elevação do excêntrico no

eixo comando de válvulas.
7. A sincronização do eixo comando de válvulas

estará correta se as condições abaixo forem
cumpridas:
• Os valores de elevação do eixo de

comando encontram-se de acordo com
as especificações do item 5.
• O orifício assinalado com uma marca
única (5) pode ser visto através da janela
de inspeção.
• A ferramenta 380000150 (1), que
passa através da sede (2) do sensor do
virabrequim, pode ser instalada no orifício
(3) do volante do motor (4).
8. Se não forem obtidas qualquer uma das

condições acima, proceda da seguinte
forma:
a. Desaperte os parafusos (2) que fixam

a engrenagem (1) ao eixo comando
de válvulas e utilize as ranhuras da
engrenagem.
b. Gire corretamente o volante do motor.
Certifique-se que a elevação do excêntrico
não foi alterada.
c. Aperte os parafusos (2) conforme o torque
prescrito e repita a verificação acima.

9. Quando o ajuste através das ranhuras (1) não

for suficiente para formar a diferença de fase
e o eixo comando de válvulas movimentar-
se por causa do contato com a engrenagem
(2) alterando a elevação do excêntrico, será
necessário proceder da seguinte forma:
a. Aperte os parafusos que fixam a

engrenagem (2) ao eixo comando de
válvulas e gire o volante no sentido
horário em aproximadamente 1/2 volta.
b. Gire o volante no sentido anti-horário
até que o medidor mostre uma leitura de
5,26 - 5,36 mm.
c. Remova a engrenagem do excêntrico.
10. Gire novamente o volante (4) para que as

condições seguintes sejam obtidas:
a. Uma marca de referência única (5) possa

ser vista através da janela de inspeção.
b. A ferramenta 380000150 (1) possa ser
introduzida no orifício (3) da sede (2) do
sensor do virabrequim.
11. Monte a engrenagem (2) com os quatro

orifícios (1) centrados aos orifícios roscados
do eixo comando de válvulas e aperte os
parafusos conforme o torque prescrito.
12. Antes de verificar a sincronização no eixo

comando de valvulas gire o volante do
motor no sentido horário para descarregar
completamente o cilindro, e em seguida gire
o volante no sentido anti-horário até que o
medidor apresente uma leitura de 5,26 - 5,36
mm.
13. Verifique se a sincronização cumpre

as condições descritas nas instruções
anteriores.

SINCRONIZAÇÃO DA RODA FÔNICA
14. Gire o virabrequim a fim de posicionar o

cilindro número um no ponto morto superior
PMS do curso de compressão.
15. Gire o volante no sentido contrário à sua

rotação normal aproximadamente 1/4 de
volta.
16. Gire o volante no sentido de sua rotação

normal até conseguir ver o orifício assinalado
com duas marcas de referência (4) através da
janela de inspeção, por baixo do alojamento
do volante.
17. Introduza a ferramenta 380000150 (5) na

sede do sensor do virabrequim.
18. Introduza a ferramenta 380000151 (2) através

da sede do sensor de fase nos dentes da
roda fônica (1).
19. Se a ferramenta (2) não puder ser

completamente introduzida, desaperte
os parafusos (3) e ajuste a roda fônica
(1) para que a ferramenta (2) se encaixe
corretamente.
20. Aperte os parafusos (3) que fixam a roda

fônica (1).

MEDIÇÃO DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
1. Posicionar o eixo comando de válvulas (4)

nos contrapontos (1) e verificar a elevação
dos excêntricos (3) através de um medidor
(2).
2. Quando o eixo comando de válvulas (4) estiver

nos contrapontos (1) verificar o alinhamento
do mancal de suporte (3) utilizando um
medidor (2).
3. Se o alinhamento exceder 0,030 mm

substituir o eixo comando de válvulas.
4. Para verificar a folga entre o mancal do eixo

comando de válvulas e a respectiva bucha
medir o diâmetro interno da bucha e o
diâmetro externo do mancal do eixo comando
de válvulas (1).
5. Subtrair o diâmetro externo do mancal do

diâmetro interno da bucha para obter a folga.
Se esta exceder 0,135 mm substituir as
buchas e, se necessário, o eixo comando de
válvulas.

SUBSTITUIÇÃO DAS BUCHAS DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
1. A superficie da bucha não deve apresentar

sinais de engripamento ou cortes. Caso estes
sinais forem evidentes, substituí-la.
2. Através de um manômetro de medição interna,

meça o diâmetro interno das buchas. Se for
encontrada folga superior à especificada
substituir as buchas.
3. Para remover e instalar as buchas utilize o

mandril adequado 380000146.
Mandril com sede para remoção e instalação

A F Guia
das buchas
Parafuso sem cabeça para posicionar as Bucha-guia para fixação de montagem da
B G
buchas sétima bucha
Marca de referência para introdução correta
C H Placa que fixa a bucha amarela ao cabeçote
da bucha número 7
Marcas de referência (vermelho) para
D I Manípulo
introdução das buchas 1 - 6
E Bucha-guia L Acoplamento de extensão

Remoção
4. Remova as buchas pela seguinte ordem: 7,

6, 5, 4, 3, 2 e 1.
5. As buchas são orientados em direção à parte

dianteira do cabeçote.
6. As buchas 5, 6 e 7 não necessitam da

extensão de mandril ou da bucha-guia.
7. Para as buchas 1, 2, 3 e 4 é necessário

utilizar a extensão e as buchas-guia.
8. Certifique-se de que o mandril seja

posicionado de forma correta durante a
remoção, a fim de não danificar o cabeçote.
Instalação
9. Utilizando o mandril com a extensão,

introduza as buchas 1, 2, 3, 4 e 5, e proceda
conforme descrito abaixo.
10. Posicione a bucha a ser instalada no mandril

(A) fazendo com que o parafuso sem cabeça
(B) coincida com a sede na bucha.
11. Posicione a bucha-guia (E) e fixe-a (G) na

sede da sétima bucha com a placa (H).
12. Enquanto estiver colocando a bucha, faça

com que a marca de referência (F) corresponda
com a marca (M), de forma que o orifício de
lubrificação na bucha fique alinhado com a
passagem de óleo na respectiva sede.
13. A bucha estará totalmente encaixada quando

a primeira marca de referência vermelha (D)
estiver no mesmo nível da bucha-guia (G).
14. Para introduzir a bucha de número 6,

desaperte o manípulo (I) e a extensão (N).
15. Posicione a extensão (N) e a bucha-guia (E)

como ilustrado na figura e repita os passos
anteriores para as buchas1, 2, 3, 4 e 5.

16. Para introduzir a bucha de número 7

desaperte o manípulo (I) e a extensão (N).
17. Instale a guia (G) a partir da parte interna,

como ilustrado na figura.
18. Posicione a bucha no mandril (A).
19. Alinhe o orifício de lubrificação na bucha com

passagem de óleo na respectiva sede.
20. Coloque a bucha na devida posição. Ela

estará totalmente introduzida quando a
marca de referência (C) estiver no mesmo
nível da sede da bucha.

REMOÇÃO DA ENGRENAGEM DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
1. Desaperte e retire os parafusos (2), e remova

a engrenagem (1), encaixada junto com a
roda fônica.
2. Retire os parafusos (1) que prendem a placa

do batente (2).
3. Utilizando um parafuso de montagem (1),

insira-o dentro do furo roscado (3) na placa
do batente (2).
4. Gire o parafuso no sentido horário para retirar

a placa do batente (2).
5. Retire a junta de vedação de metal.

CABEÇOTE E VÁLVULAS
Remoção da Tampa de Válvulas...................................................................................052
Instalação da Tampa de Válvulas................................................................................052
Remoção do Cabeçote.....................................................................................................053
Instalação do Cabeçote...................................................................................................054
Desmontagem do Cabeçote............................................................................................055
Verificação do Cabeçote..................................................................................................055
Montagem do Cabeçote...................................................................................................056
Substituição da Camisa do Injetor no Cabeçote..........................................................057
Limpeza das Válvulas......................................................................................................061
Medição das Válvulas......................................................................................................061
Verificação das Molas de Válvula..................................................................................062
Substituição da Guia de Válvula......................................................................................063

REMOÇÃO DA TAMPA DE VÁLVULAS
1. Retire todos os parafusos (1) da tampa de

válvulas e retire-a do cabeçote.
INSTALAÇÃO DA TAMPA DE VÁLVULAS

1. Instale a tampa (1) sobre o cabeçote.
2. Aperte os parafusos ao torque de aperto

prescrito, na sequência mostrada pela figura
abaixo.

REMOÇÃO DO CABEÇOTE
1. Retire os parafusos (1) que prendem o

cabeçote ao bloco.
2. Através dos suportes de levantamento (3),

retire o cabeçote (1) e a junta do cabeçote
(2).

INSTALAÇÃO DO CABEÇOTE
1. Verifique se os pistões 1 e 6 estão

posicionados em PMS.
2. Limpe as superfícies de vedação no cabeçote

(1) e no bloco (3)
3. Coloque a junta de vedação (2) no bloco (3).
4. Monte o cabeçote (1) e aperte os parafusos

conforme mostra a figura abaixo.
NOTA: Lubrifique as roscas dos
parafusos do cabeçote com óleo do
motor, antes da montagem.
5. Estágios iniciais com a ferramenta de aperto

(1):
• Estágio 1: 60 Nm
• Estágio 2: 120 Nm
6. Estágios finais com a ferramenta 380001001

(1):
• Estágio 3: 120°
• Estágio 4: 60°

DESMONTAGEM DO CABEÇOTE
1. Instale a ferramenta 380000131 (9) com a

braçadeira (4).
2. Instale a placa 380000112 (2) e, em seguida,

aparafuse-a na alavanca (1) da ferramenta
380000131, e comprima as molas da
válvula (6) até que os semicones (3) sejam
retirados.
3. Solte a alavanca (1) e retire a placa (2).
4. Retire o prato superior (5), a mola (6), e o

prato inferior (7). Repita esta operação para
todos os cilindros.
5. Vire o cabeçote para baixo e retire as válvulas

(8).
VERIFICAÇÃO DO CABEÇOTE
1. Verifique se a superfície de vedação (1) do

cabeçote está plana através de uma régua
(2) e um calibre de lâminas (3).
2. Caso sejam encontradas deformações, a

superfície do cabeçote deverá ser retificada.
A quantidade máxima de material que poderá
ser removido é 0,2 mm.
ADVERTÊNCIA: Depois do cabeçote

haver sido retificado, o assento de
válvula e o ressalto do injetor deverão ser
verificados e cumprir as especificações
adequadas.

MONTAGEM DO CABEÇOTE
Instalação das válvulas - Sedes das

válvulas
Lubrifique a haste da válvula e insira as válvulas

em suas respectivas guias.
Instale os pratos inferiores das molas (1).
Use a ferramenta 380000114 e instale as sedes

das válvulas (2) nas guias de válvula (3) das
válvulas de descarga.
Instalação das molas das válvulas
4. Ajuste as molas (6) e os pratos superiores

(5) sobre as hastes das válvulas.
5. Instale a ferramenta 380000131 (7) e

prenda-a com a braçadeira (4).
6. Ajuste a ferramenta 380000112 (2) sobre as

molas (6) e prenda-a com a alavanca (1) da
ferramenta 380000131.
7. Aperte a alavanca (1) para comprimir as molas

das válvulas (6), e instale os semicones (3).
8. Retire as ferramentas (2 e 7).

SUBSTITUIÇÃO DA CAMISA DO INJETOR NO CABEÇOTE
1. Para substituir a camisa do injetor (2),

enrosque a camisa com a ferramenta
380000159 (1), fixando-a ao cabeçote
através do suporte (A).
2. Enrosque o extrator 380000123 (2) na camisa

(3).
3. Aperte a porca (1) e retire a camisa do

cabeçote.

4. Utilizando a ferramenta 380000370

(2), remova quaisquer resíduos (1) que
permaneçam na ranhura do cabeçote.
5. Lubrifique os anéis de vedação (3) e instale-

os na camisa (4).
6. Utilize a ferramenta 3800000157 (2) fixa ao

cabeçote com o suporte (A).
7. Introduza a nova camisa apertando o

parafuso (1).

8. Utilizando o escareador 380000163 (1 e 2),

alargue o orifício na camisa (3).
9. Utilizando a fresadora 380000164 (1 e 2),

volte a retificar a sede do injetor na camisa
(3).

10. Montagem da camisa do injetor

LIMPEZA DAS VÁLVULAS
1. Retire os depósitos de carbono das válvulas

através de uma escova de metal.
2. Verifique se as válvulas exibem sinais de

danos ou rachaduras. Em caso positivo
substituí-las.
MEDIÇÃO DAS VÁLVULAS

1. Através de um micrômetro, verifique se
as medições da haste da válvula estão de
acordo com as especificações.
2. Se necessário, esmerilhe as sedes das

válvulas retirando a quantidade mínima de
material possível.

VERIFICAÇÃO DAS MOLAS DE VÁLVULA
Antes da montagem, verificar a flexibilidade das

molas de válvula.
Compare os dados de carga e de deformação

elástica com os das molas novas fornecidos
abaixo:
• (H) = 72,4 mm sem carga

• (H1)= 58mm a uma carga de 547 - 603 Nm
• (H2)+ 45 Nm a uma carga de1041/1149 Nm

SUBSTITUIÇÃO DAS GUIAS DE VÁLVULA
1. Retire as guias da válvula através da

ferramenta 380000367.

SUBSTITUIÇÃO DA SEDE DA VÁLVULA
1. Verifique as sedes das válvulas (2). Caso

sejam encontrados traços de queimaduras
ou ligeiros arranhões remova-os através de
uma ferramenta adequada (1) conforme as
especificações.
NOTA: A válvula deverá estar plana

quando estas ou suas guias forem
substituídas.
2. Caso seja necessária a substituição da sede,

utilize escareador, tomando cuidado para
não afetar o cabeçote, removendo somente
o material da antiga sede da válvula. Feito
isto, termine a remoção do restante da sede
com um punção.
3. Para instalar as sedes de válvula aqueça o

cabeçote em 80° - 100°C (176° - 212°F).
4. Enquanto o cabeçote estiver se aquecendo,

resfrie as sedes de válvula com azoto
líquido.
5. Através de mandril adequado instale as

sedes de válvula (2) no cabeçote.
6. Através da ferramenta (1) retifique as sedes

de válvula conforme os ângulos
especificados
7. Depois de retificar as sedes, verifique se

o assentamento das válvulas através da
ferramenta 380000364 e do medidor
380001004 está de acordo com as
especificações abaixo:
• Admissão = 0,65 - 0,95 mm

• Descarga = 1,8 - 2,1 mm

PISTÕES E BIELAS
Pistão e Biela - Descrição Geral.......................................................................................066
Remoção do Conjunto Pistão - Biela.............................................................................067
Desmontagem do Conjunto Pistão - Biela....................................................................068
Medição do Conjunto Pistão - Biela...............................................................................069
Montagem do Conjunto Pistão - Biela.........................................................................071
Instalação do Conjunto Pistão - Biela.............................................................................072
Medição do Pistão.............................................................................................................074
Medição do Pino do Pistão..............................................................................................075
Medição dos Anéis do Pistão.........................................................................................076

PISTÃO E BIELA - DESCRIÇÃO GERAL
1. Biela 6. Anel de Controle do Óleo

2. Casquilhos 7. Anel Trapezoidal intermediário
3. Capa da Biela 8. Anel Trapezoidal de segmento
4. Parafusos da Capa 9. Pino do Pistão
5. Anel de Retenção 10. Pistão
Marcações
Na cabeça das bielas encontram-se gravados

os dados referentes às classes relacionadas ao
alojamento do casquilho e peso da biela. Consulte
a lista abaixo para verificar as designações
corretas.
NOTA: Durante a montagem das bielas,
verifique se todas pertencem à mesma
classe de peso.
1. Letra que indica a classe de peso:
A. = 4661 - 4694 g
B. = 4695 - 4728 g
C. = 4729 - 4762 g
2. Número que indica a classe do diâmetro do

alojamento do casquilho da biela:
1. = 94,000 - 94,010 mm
2. = 94,011 - 94,020 mm
3. = 94,021 - 94,030 mm
3. Números que identificam o número do cilindro

ao qual pertencem a biela e respectiva
capa.
REMOÇÃO DO CONJUNTO PISTÃO-BIELA
1. Gire o bloco (1) para a posição vertical.
2. Solte os parafusos (2) da tampa do tirante de

ligação (3) e retire o tirante.
3. Retire o pistão (1) e o conjunto do tirante de

ligação.
4. Repita estes passos para os cilindros

restantes.
NOTA: Mantenha os semimancais do

tirante de ligação nos seus alojamentos
ou registre suas posições de montagem
para que sejam recolocados na posição
de origem.

DESMONTAGEM DO CONJUNTO PISTÃO - BIELA
1. Certifique-se de que o pistão não apresenta

nenhum sinal de dano, marcas ou rachaduras.
Em caso positivo substitua-o.
2. Retire os anéis do pistão (2) através da
3. Retire os anéis de retenção (2) que prendem

o pino do pistão através de um alicate de
pontas redondas (1).
4. Retire o pino do pistão (1). Talvez seja

necessário utilizar um martelo e um punção
de madeira para retirar o pino.

MEDIÇÃO DO CONJUNTO PISTÃO - BIELA
1. Verifique o paralelismo do eixo da biela (1)

através de um dispositivo adequado (5) e
conforme as instruções abaixo:
• Encaixe a ligação (1) no eixo da

ferramenta (5) e bloqueie com o parafuso
(4).
• Coloque o eixo (3) nos suportes em

“V”, assentando a biela (1) na barra de
batente (2).

2. Verifique a torção da biela (5) comparando

dois pontos (A) e (B) do pino (3) no plano
horizontal do eixo da biela.
3. Defina a posição de montagem (1) do

medidor (2) de forma que este possua uma
pré-carga de aproximadamente 0,5 mm no
pino (3) no ponto (A) e zere o medidor (2).
Mova o eixo (4) com a biela (5) e compare
qualquer desvio no lado oposto (B) do pino
(3). A diferença entre (A) e (B) não deve ser
superior a 0,08 mm.
4. Verifique a dobra da biela (5) comparando os

dois pontos (C) e (D) do pino no plano vertical
do eixo da biela.
5. Defina a posição de montagem vertical (1) do

medidor (2) de forma que este se assente no
pino (3) no ponto (C).
6. Gire a biela para trás e para frente procurando

a posição mais elevada do pino, zerando o
medidor neste ponto (C).
7. Gire o eixo (4) com a biela (5) e repita a

verificação no ponto mais elevado no lado
oposto (D) do pino (3). A diferença entre o
ponto (C) e o ponto (D) não deve ser superior
a 0,08 mm.

MONTAGEM DO CONJUNTO PISTÃO - BIELA
1. Instale o pino do pistão (1).
2. Instale os anéis de retenção (2) através dos

alicates de ponta redonda (1) para prender
as peças juntas.
3. Instale os anéis do pistão (1) no pistão (2)

através do alicate 380000324(3).
4. Os anéis deverão ser montados com a

inscrição “TOP” (4) voltada para cima. Oriente
as aberturas dos anéis a fim de que fiquem
equidistantes 120° entre si.

INSTALAÇÃO DO CONJUNTO PISTÃO - BIELA
1. Instale os semicasquilhos anteriormente

selecionados (1) na biela e em sua respectiva
capa.
2. Instale os conjuntos pistões-biela (2) nas

camisas dos cilindros utilizando a ferramenta
de compressão dos anéis 380000220 (1).

1. Conjunto Pistão - Biela

2. Indicação da direção de montagem
3. Indicação do número do cilindro
3. Os parafusos da capa da biela podem ser

reutilizados desde que o diâmetro da rosca
(d) medido na zona (L) seja de pelo menos
13,4 mm (0,528 pol.). Em caso contrário,
substitua o parafuso.
4. Antes de efetuar a montagem, lubrifique os

parafusos com óleo do motor.
5. Instale as capas de biela (1) com os semi

casquilhos.
6. Aperte os parafusos da capa da biela (2) com

um torque de 60 Nm (44 lb ft).
7. Através da ferramenta 380001001 (3), aperte

mais 60°.

MEDIÇÃO DO PISTÃO
1. Através de um micrômetro (2), meça o

diâmetro do pistão (1) para determinar a
folga do conjunto.
NOTA: O diâmetro do pistão deve ser

medido no ponto mostrado na figura
ao lado a fim de se obter uma medição
precisa.

MEDIÇÃO DO PINO DO PISTÃO
1. Meça o diâmetro do pino do pistão (2) com

um micrômetro (1).
2. Lubrifique o pino (1) e o alojamento do pino

do pistão com óleo do motor.
3. Insira o pino dentro do pistão. O mesmo deve

ser inserido com uma ligeira pressão dos
dedos e não deve saír por gravidade.

MEDIÇÃO DOS ANÉIS DO PISTÃO
1. Verifique a espessura do anel do pistão (2)

com um micrômetro (1).
2. Verifique a folga entre os anéis (2) e suas

respectivas canaletas no pistão (1) através
do calibre de lâminas (3).
3. O anel (2) da primeira canaleta tem forma de

“V”. A folga (X) entre o anel e a canaleta é
medida posicionando-se o pistão (1) com a
camisa (3), de forma que somente a metade
do anel apareça em relação à camisa do
cilindro.
4. Através do calibre de lâminas (2) verifique

a abertura entre as extremidades dos anéis
(1).
5. O anel deve ser inserido na camisa do cilindro

a fim de que se possa realizar uma medição
precisa. Se a folga for maior ou menor que o
necessário, substitua os anéis.

VOLANTE E VIRABREQUIM
Volante do Motor - Descrição Geral................................................................................078
Remoção do Volante do Motor.......................................................................................079
Instalação do Volante do Motor......................................................................................079
Remoção do Alojamento do Volante do Motor..............................................................079
Instalação do Alojamento do Volante do Motor........................................................080
Remoção do Retentor Dianteiro do Virabrequim.........................................................081
Remoção do Retentor Traseiro do Virabrequim............................................................081
Instalação do Retentor Dianteiro do Virabrequim..........................................................082
Instalação do Retentor Traseiro do Virabrequim..........................................................082
Remoção do Virabrequim.................................................................................................083
Medição do Virabrequim..................................................................................................084
Medição dos Munhões e Moentes do Virabrequim........................................................086
Medição Preliminar dos Casquilhos do Virabrequim e Biela......................................086
Definição da Classe de Diâmetro do Alojamento do
Casquilho do Bloco do motor.....................................................................................087
Seleção dos Casquilhos do Virabrequim e da Biela....................................................088
Definição da Classe de Diâmetro Nominal dos Munhões e Moentes.......................089
Seleção dos Casquilhos (Munhões com Diâmetro Nominal)......................................090
Seleção dos Casquilhos (Munhões )..............................................................................090
Seleção dos Casquilhos da Biela (Moentes de Diâmetro Nominal)...............................091
Seleção dos Casquilhos da Biela (Moentes Retificados).................................................092
Folga do Virabrequim .......................................................................................................093
Folga Axial do Virabrequim..............................................................................................096
Engrenagem do Virabrequim...........................................................................................096
Remoção dos Casquilhos...............................................................................................096

VOLANTE DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
A. Furo no volante do motor com uma marca de referência correspondente ao Ponto Morto Superior
(PMS) dios pistões 3 e 4.
B. Furo no volante do motor com uma marca de referência correspondente ao Ponto Morto Superior
C. Furo no volante do motor com uma marca de referência correspondente ao Ponto Morto Superior
D. Furo no volante do motor com duas marcas de referência correspondentes a 54°.

REMOÇÃO DO VOLANTE DO MOTOR

1. Para impedir que o volante do motor (3) gire,
instale a ferramenta 380000144 (1).
2. Desaperte os parafusos de fixação (2) e retire

o volante do motor (3).
INSTALAÇÃO DO VOLANTE DO MOTOR
1. Instale o volante do motor (3) no

virabrequim.
ADVERTÊNCIA: Tenha certeza de que

o volante do motor irá ser colocado
quando que o pino guia estiver alinhado
com o respectivo furo.
2. Lubrifique os parafusos (2) com óleo de motor

limpo e aperte-os manualmente.
3. Instale a ferramenta 38000144 (1) para evitar

que o volante gire.
4. Aperte os parafusos com um torque de 120

Nm e gire-os mais 90°.
REMOÇÃO DO ALOJAMENTO DO VOLANTE DO MOTOR
1. Retire os parafusos (1) e remova o alojamento

do volante (2).

INSTALAÇÃO DO ALOJAMENTO DO VOLANTE DO MOTOR
1. Aplique o selante LOCTITE® 5970 no

alojamento do volante conforme mostrado
na figura. O diâmetro do cordão do selante
deverá ser de 1 a 2 mm.
NOTA: Instale o alojamento do volante

dentro de 10 minutos após a aplicação
do selante.
NOTA: A montagem do alojamento

pode ser impedida pela engrenagem
intermediária. Mova o alojamento além
da engrenagem intermediária, tomando
cuidado para não danificar o selante.
2. Através de uma chave dinamométrica aperte

os parafusos assinalados de acordo com a
sequência e torques de aperto a seguir:
a. 8 parafusos M12X1,75X100....63Nm
b. 2 parafusos M12X1,75X160....63Nm
c. 6 parafusos M12X1,75X35......63Nm
d. 2 parafusos M12X1,75X120....63Nm
e. 1 parafuso M12X1,75X130....63Nm

REMOÇÃO DO RETENTOR DIANTEIRO DO VIRABREQUIM

1. Com a ferramenta de remoção 380000120
(2), aplicada como mostrada na figura ao lado,
retire o retentor (4). Em seguida desaperte
os parafusos (3) e retire a tampa (1).
REMOÇÃO DO RETENTOR TRASEIRO DO VIRABREQUIM
2. Aplique a ferramenta 380000121 (2) e retire

o retentor traseiro (1).

INSTALAÇÃO DO RETENTOR DIANTEIRO DO VIRABREQUIM
1. Utilizando o anel de centralização 380000169

(2) verifique a exata posição da tampa (1) do
retentor dianteiro. Assim que tiver certeza
de que a posição está correta, bloqueio os
parafusos (3).
2. Instale a junta de vedação (1) através da

3. Aperte a porca (3) da ferramenta para mover

a junta de vedação para dentro (1).
INSTALAÇÃO DO RETENTOR TRASEIRO DO VIRABREQUIM
1. Instale o retentor (1) na ferramenta

380000127 (2).
2. Instale a ferramenta (2) no virabrequim.
3. Aperte a porca (3) a fim de mover o retentor

para a sua posição (1).

REMOÇÃO DO VIRABREQUIM
1. Retire o virabrequim (2) utilizando a

MEDIÇÃO DO VIRABREQUIM
1. Verifique o estados dos munhões e moentes do virabrequim. Eles não deverão estar
demasiadamente ovalizados ou desgastados. Os dados apresentados na figura acima referem-
se aos diâmetros normais dos munhões e moentes e dos casquilhos superiores e inferiores dos
munhões e moentes.


MEDIÇÃO DOS MUNHÕES E MOENTES DO VIRABREQUIM

2. Antes de retificar os munhões e moentes,
utilize um micrômetro (1) para medí-los no
virabrequim (2). Determine os casquilhos
subdimensionados que deverão ser
utilizados, e o diâmetro necessário para
reduzir munhões e moentes.
NOTA: Utilize a tabela abaixo para
registrar as medições.
3. Durante a retificação, atente para os valores
dos munhões e moentes apresentados na
ilustração da página anterior.
ADVERTÊNCIA: Todos os munhões e
moentes deverão sempre pertencer à
mesma classe de submedida a fim de
que o equilíbrio do virabrequim não seja
alterado.
Tabela para registro das medições dos munhões e moentes do virabrequim
MEDIÇÃO PRELIMINAR DOS CASQUILHOS DO VIRABREQUIM E BIELA
Para os munhões e moentes será necessário

efetuar as seguintes operações:
Munhões:
• Determinar a classe de diâmetro no

alojamento do bloco
• Determinar a classe de diâmetro dos
munhões
• Selecionar os casquilhos

Moentes:
• Determinar a classe de diâmetro na sede da

biela
• Determinar a classe de diâmetro no moente
• Selecionar a classe do casquilho a ser
montado
DEFINIR A CLASSE DE DIÂMETRO DOS ALOJAMENTOS DOS CASQUILHOS NO
BLOCO DO MOTOR
Na parte dianteira do bloco do motor existem
dois conjuntos de números marcados na posição
apresentada na figura abaixo:
• O primeiro conjunto de quatro dígitos é

o número de acoplamento do bloco na
respectiva base.
• Os sete dígitos seguintes, considerados de
forma individual, são a classe de diâmetro de
cada alojamento.
• Cada um desses dígitos pode ser (1), (2) ou
(3).

SELEÇÃO DOS CASQUILHOS DO VIRABREQUIM E DA BIELA

Esta operação permite identificar os casquilhos mais adequados aos munhões e moentes do eixo
virabrequim.
NOTA: Os casquilhos podem possuir diferentes classes para munhões e moentes

diferentes.
Dependendo da espessura, os casquilhos são selecionados em classes de tolerância identificadas

por cor:
• vermelho / verde
• vermelho / preto
• verde / preto
A tabela abaixo apresenta as especificações dos casquilhos disponíveis como peças de reposição em
tamanhos padrão (STD) e em sobremedidas permitidas (+ 0,127 mm, + 0,254 mm e +0,508 mm).
Casquilhos de biela
Classe de
STD +0,127 +0,254 +0,508
seleção
vermelho 1,965 - 1,975 mm - 2,092 - 2,102 mm 2,219 - 2,229 mm
vermelho / preto - 2,028 - 2,038 mm - -
verde 1,976 - 1,985 mm - 2,103 - 2,112 mm 2,230 - 2,239 mm
verde / preto - 2,039 - 2,048 mm - -
Casquilhos do virabrequim
Classe de
STD +0,127 +0,254 +0,508
seleção
vermelho 3,110 - 3,120 mm - 3,237 - 3,274 mm 3,364 - 3,374 mm
vermelho / preto - 3,173 - 3,183 mm - -
verde 3,121 - 3,130 mm - - -
verde / preto - 3,184 - 3,193 mm - -

DEFINIÇÃO DA CLASSE DE DIÂMETRO NOMINAL DOS MUNHÕES E MOENTES
Existem três conjuntos de números marcados no

bloco na posição indicada pela figura ao lado.
• O primeiro número é composto por cinco

dígitos. Este é o número de peça do
virabrequim.
• O conjunto de seis dígitos à esquerda refere-

se aos moentes, e é precedido por um único
dígito que indica o estado dos moentes
(1=STD, 2= 0,127 mm). Os outros seis dígitos,
considerados de forma individual, indicam a
classe de diâmetro de cada moente.
• O conjunto de sete dígitos à direita refere-

se aos munhões e é precedido por um único
dígito que indica o estado dos munhões.
(1=STD, 2=0,127 mm). Os outros sete dígitos,
considerados de forma individual, indicam a
classe de diâmetro de cada munhão.

SELEÇÃO DOS CASQUILHOS (MUNHÕES COM DIÂMETRO NOMINAL)

Após obter os dados para cada um dos munhões do virabrequim, escolha o tipo de casquilho a ser
utilizado conforme a tabela abaixo:
Standard (STD) Bloco
Classe de
1 2 3
Seleção
verde verde verde
- 1
verde verde verde
Virabrequim
vermelho verde verde
- 2
vermelho vermelho verde
- 3
SELEÇÃO DOS CASQUILHOS (MUNHÕES RETIFICADOS)

É necessário verificar se o novo diâmetro dos munhões está de acordo com o indicado na tabela.
Utilize apenas o tamanho de casquilho indicado para a submedida em questão.
-0,127 mm Bloco
Classe de
1 2 3
Seleção
verde/preto verde/preto verde/preto
99,843 - 99,852 mm 1
Virabrequim
vermelho/preto verde/preto verde/preto
99,853 - 99,862 mm 2
vermelho/preto vermelho/preto verde/preto
99,863 - 99,873 mm 3
-0,254 mm Bloco
Classe de
1 2 3
Seleção
Virabrequim
vermelho vermelho vermelho
99,726 - 99,746 mm 1
-0,508 mm Bloco
Classe de
1 2 3
Seleção
Virabrequim
99,468 - 99,508 mm 1

SELEÇÃO DOS CASQUILHOS DA BIELA (DIÂMETRO NOMINAL)
Existem três marcações no corpo da biela, na

posição indicada por “A”.
1. Letra que indica a classe de peso:
A. = 4756 - 4795 g
B. = 4796 - 4835 g
C. = 4830 - 4875 g
2. Número que indica a seleção do diâmetro do

alojamento da cabeça da biela (pode ser 1,
2 ou 3):
1. = 94,000 - 94,010 mm
2. = 94,011 - 94,020 mm
3. = 94,021 - 94,030 mm
3. Números que identificam o acoplamento da

capa/biela.
Determine o tipo de casquilho de biela a ser

colocado em cada moente conforme a tabela
abaixo.
Standard (STD) Biela

Classe de
1 2 3
Seleção
verde verde verde
- 1
verde verde verde
Virabrequim
- 2
- 3

SELEÇÃO DOS CASQUILHOS DA BIELA (MOENTES RETIFICADOS)

É necessário verificar se o novo diâmetro dos moentes está de acordo com o indicado na tabela.
Utilize apenas o tamanho de casquilho indicado para a submedida em questão.
-0,127 mm Biela
Classe de
1 2 3
Seleção
89,843 - 89,852 mm 1
Virabrequim
89,853 - 89,862 mm 2
89,863 - 89,873 mm 3
-0,254 mm Biela
Classe de
1 2 3
Seleção
Virabrequim 89,726 - 89,735 mm 1
89,853 - 89,862 mm 2
-0,508 mm Biela
Classe de
1 2 3
Seleção
Virabrequim 89,472 - 89,481 mm 1
89,482 - 89,492 mm 2

FOLGA DO VIRABREQUIM
1. Instale as metades dos casquilhos (1) nas

sedes do bloco.
2. Através da ferramenta 380000362 (1) instale

o virabrequim (2) no bloco.
3. Instale as outras metades dos casquilhos (1)

nas sedes do sub-bloco (2).

4. Coloque um pedaço de fio calibrado (1) no

sentido do comprimento nos dois munhões
do eixo virabrequim.
5. Instale o sub-bloco (1) utilizando um

dispositivo de elevação adequado.
6. Lubrifique os parafusos (1) que prendem o

sub-bloco ao bloco com óleo UTDM.
7. Aperte-os ao torque de aperto prescrito de

120 Nm utilizando uma ferramenta de aperto
(3).
8. Através da ferramenta 380001001 (4) aperte

os parafusos (1) e seguida gire mais 60°.
9. Use o diagrama apresentado na página

figura da página seguinte para a sequência
de aperto. Não há necessidade de usar os
parafusos menores para este procedimento.

10. Retire o sub-bloco (1) do bloco do motor.
11. A folga entre os casquilhos e seus munhões

é medida através da comparação da largura
do fio calibrado (2) no seu ponto mais largo
com a escala graduada da embalagem (1) do
fio calibrado. Os números da escala indicam
a folga do acoplamento em milímetros. Caso
a folga não esteja dentro das especificações,
substituir os casquilhos e repetir a verificação
com novo fio calibrado.

FOLGA AXIAL DO VIRABREQUIM

1. A folga axial é verificada ajustando-se o
mostrador do medidor 380001004 (1) com
base magnética ao eixo do virabrequim (2),
como mostrado na figura ao lado. Se a folga
for maior que a indicada nas especificações,
os semi-anéis do mancal de impulso deverão
ser substituídos. Repita a verificação.
ENGRENAGEM DO VIRABREQUIM
1. Verifique os dentes da engrenagem (1).

Se estiverem danificados ou desgastados
a engrenagem deverá ser substituída,
retirando-a através de uma ferramenta de
extração adequada.
2. Quando chegar o momento da instalação da
nova engrenagem (1) no eixo do virabrequim
(2), esta deve ser aquecida durante um
máximo de 2 horas a uma temperatura
máxima de 180°C.
3. Instale a engrenagem (1) no virabrequim
(2) enquanto ela estiver quente. Após a
instalação, aguarde até que a mesma se
refrigere.
4. Se for substituir o pino guia (3) de
alinhamento, verifique a sua protuberância
após a instalação. Ela deve estar a 2,5 a 3,5
mm da face do eixo do virabrequim.
REMOÇÃO DOS CASQUILHOS
1. Retire a metade dos casquilhos (1) do bloco

do motor.

AMORTECEDOR DE VIBRAÇÃO DO VIRABREQUIM

Remoção e Instalação do Amortecedor de Vibração do Virabrequim.........................098

REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DO AMORTECEDOR DE VIBRAÇÃO DO VIRABREQUIM
1. Retire os parafusos para remover a polia

dianteira (1) e o amortecedor de vibração (2),
juntamente com a outra polia que se encontra
por trás do amortecedor.
2. Para instalar repita a operação de maneira

inversa.

ENGRENAGENS DA DISTRIBUIÇÃO
Engrenagens da Distribuição - Descrição Geral.........................................................100
Tomada de Força - Remoção e Instalação....................................................................103
Engrenagens da Distribuição - Remoção........................................................................104
Engrenagens da Distribuição - Instalação........................................................................105

ENGRENAGENS DIANTEIRAS DO BLOCO
1. Eixo Comando de Válvulas

2. Bucha
3. Pino
4. Haste Articulada
5. Engrenagem do eixo de comando
6. Engrenagem Intermediária
7. Engrenagem Intermediária Dupla
8. Engrenagem do Virabrequim
As buchas (2) poderão ser substituídas quando estiverem desgastadas. Deverão ser empurradas
para baixo e para cima no lado do bloco da engrenagem.
Folga máxima entre as buchas e os pinos:
• Engrenagem intermediária= 0,045 - 0,075 mm

• Engrenagem intermediária dupla= 0,045 - 0,085 mm



TOMADA DE FORÇA - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire os suportes do motor e remova a placa

de tomada de força (1).
Instalação
2. Instale a tomada de força (1) e monte os

suportes do motor.

ENGRENAGENS DA DISTRIBUIÇÃO - REMOÇÃO
Parte dianteira do motor
1. Desaperte os parafusos (2) e retire a

engrenagem conduzida (1).
Parte traseira do motor
2. Em sequência, retire:
• Engrenagem conduzida (1)

• Engrenagem da bomba de óleo (2)
• Engrenagem da distribuição (3)
3. Desaperte e retire os parafusos (1). Em

seguida retire o eixo da ponta da engrenagem
conduzida (2).

ENGRENAGENS DA DISTRIBUIÇÃO - INSTALAÇÃO
Parte traseira do motor
1. Monte a bomba de óleo, as engrenagens

intermediárias (2) junto com o tirante de
ligação (1) e bloqueie os parafusos (3) em
duas fases:
• Aperto inicial de 30 Nm
• Aperto final de 90°
2. Substitua o anel o’ring (1) no eixo da ponta.
3. Inastale o eixo da ponta (2) da engrenagem

intermediária em sua sede.
4. Insira os parafusos (1) e aperte-os ao torque

de 115 Nm.
5. Deslize a engrenagem intermediária (1) sobre

o eixo da ponta.
6. Insira os parafusos (2) e aperte-os ao torque

de 115 Nm.

BOMBA DE COMBUSTÍVEL, LINHAS E FILTROS

Bomba de Combustível - Descrição Geral.....................................................................108
Bomba de Combustível - Instalação e Remoção..........................................................109
Filtros de Combustível - Remoção e Instalação...........................................................109

BOMBA DE COMBUSTÍVEL - DESCRIÇÃO GERAL
A. Entrada de Combustível D. Retorno de Combustível dos Injetores

B. Distribuição de Combustível E. Válvula de Alívio de Pressão
C. Porca de Desvio
1. Indicador de Vazamento de Óleo e Combustível

BOMBA DE COMBUSTÍVEL - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire os parafusos que prendem a bomba

de combustível (1) à tampa dianteira.
2. Desligue a bomba de combustível (1) das

tubulações.
Instalação
1. Instale a bomba de combustível (1) com sua

respectiva junta de vedação.
FILTRO DE COMBUSTÍVEL - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Desligue a tubulação de combustível (1)

que liga a bomba de combustível (2) ao
cabeçote.
2. Retire a base do filtro de combustível e o

filtro (3).
Instalação
1. Ligue a unidade do filtro de combustível (3)

às tubulações (1).
2. Ligue as tubulações de combustível (1) à

bomba de combustível (2).

INJETORES E LINHAS
Injetores e Linhas - Descrição Geral...............................................................................112
Válvula Reguladora de Pressão de Retorno de Injeção - Descrição Geral.............114
Injetores de Combustível - Descrição Geral..................................................................115
Injetores de Combustível - Remoção..............................................................................117
Injetores de Combustível - Instalação.............................................................................118

INJETORES E LINHAS- DESCRIÇÃO GERAL
O combustível é fornecido através da bomba de combustível, pré-filtro e filtro, seis injetores da bomba
regulados pelo eixo de comando de válvulas através de balancins, e ainda pela unidade de controle
eletrônica.

1. Sensor de Temperatura 9. Bomba de Escorva

2. Válvula de Purga 10. Filtro de Combustível Primário
3. Filtro de Combustível Secundário 11. Válvula de Retenção
4. Válvula de Desvio 12. Aquecedor
5. Bomba de Alimentação de Combustível 13. Unidade de Controle Eletrônica
6. Válvula Integrada 14. União de Retorno de Combustível com
7. Válvula de Alívio de Pressão Válvula Incorporada
8. Depósito de Combustível 15. Injetores da Bomba
Pressões de trabalho da válvula no sistema de combustível:
• Válvula de desvio: 0,3 - 0,4 bar

• Válvula integrada: 3,5 bar
• Válvula de alívio de pressão: 5 bar
• Válvula de retenção: 0,1 bar
• União de retorno de combustível com válvula incorporada: 0,2 bar

VÁLVULA REGULADORA DE PRESSÃO DE RETORNO DE INJEÇÃO -

DESCRIÇÃO GERAL
O amortecedor da pressão de combustível fica situado na linha de retorno entre o filtro de combustível
e o cabeçote. Ele tem a função de amortecer a pressão na linha de retorno e no filtro devido ao
aumento da pressão de injeção.

INJETORES DE COMBUSTÍVEL - DESCRIÇÃO GERAL
1. Retentor de Óleo
2. Retentor de Combustível
3. Retentor do Gás de Descarga
• Elemento de bombeamento
O elemento de bombeamento é operado por um balancim regulado diretamente por um excêntrico
no eixo de comando. O elemento de bombeamento pode garantir uma elevada distribuição de
pressão. O curso de retorno é composto por uma mola de retorno.
• Bocal
As oficinas têm autorização para realizar diagnóstico de avarias apenas no sistema de injeção
e não podem trabalhar no interior da bomba do injetor, que apenas pode ser substituída. Um
programa específico de diagnóstico de avarias, incluindo na unidade de controle, pode verificar
o funcionamento de cada injetor (desativando um de cada vez e verificando a distribuição dos
outros cinco). Este diagnóstico permite distinguir erros de origem elétrica dos de origem mecânica/
hidráulica, e indica injetores partidos. Por este motivo é necessário interpretar corretamente todas
as mensagens de erro da unidade de controle. Quaisquer defeitos nos injetores são resolvidos
com sua substituição.
• Válvula solenóide
O solenóide, que recebe alimentação em cada fase ativa do ciclo através de um sinal da unidade
de controle, regula uma válvula deslizante que desliga um tubo de distribuição do elemento
de bombeamento. Quando o solenóide não recebe alimentação a válvula está aberta, e o
combustível é bombeado mas regressa ao tubo de retorno com a pressão de transferência
normal de aproximadamente 5 bar. Quando o solenóide recebe alimentação a válvula se fecha, e
o combustível, por não conseguir regressar ao tubo de retorno, é bombeado ao local em elevada
pressão, fazendo com que a agulha se levante. A quantidade de combustível injetado depende do
período de tempo durante o qual a válvula deslizante está fechada e, como tal, do tempo durante
o qual o solenóide recebe alimentação.

A válvula solenóide está fixa ao corpo do injetor e não pode ser removida.
Para cada injetor substituído, ligue a ferramenta eletrônica de serviço e, quando o programa solicitar,
introduza o código marcado no injetor (veja detalhe na figura) para reprogramação da unidade de
controle.

INJETORES DE COMBUSTÍVEL - REMOÇÃO
1. Desligue as ligações elétricas do injetor da

bomba.
2. Encaixe a ferramenta (3) no injetor (4)

conforme mostrado na figura ao lado.
3. Instale a peça (2) na peça (3).
4. Aperte a porca (1) e extraia o injetor (4) do

bloco do motor.
5. Instale os bujões 380000130 (1) no lugar dos

injetores para proteger suas sedes.

INJETORES DE COMBUSTÍVEL - REMOÇÃO
1. Instale as vedações (1), (2) e (3) nos

injetores.
2. Instale os injetores (1).
3. Instale o suporte e o parafuso que prendem

o injetor, e em seguida aperte o parafuso ao
torque de 26 Nm.

TURBOCOMPRESSOR E LINHAS
Turbocompressor - Diagrama Funcional.........................................................................120
Turbocompressor - Remoção e Instalação....................................................................121
Linha de Fornecimento de Óleo para Lubrificação do
Turbocompressor - Remoção e Instalação.....................................................................121

TURBOCOMPRESSOR - DIAGRAMA FUNCIONAL
O turcompressor aumenta a taxa de fluxo de ar durante o curso de admissão do ciclo de combustão.

A contribuição de ar adicional melhora a combustão e aumenta a eficiência do motor.
Os gases de descarga são transportados através da turbina do turbocompressor, onde cedem parte
de sua energia e fazem girar a turbina. Durante este processo, a temperatura do gás de descarga cai
para aproximadamente 600°C. Um compressor centrífugo é montado coaxialmente à turbina com a
função de aspirar e compor o ar anteriormente limpo do ambiente externo.
Durante a compressão, a temperatura do ar é refrigerada pelo radiador interno antes de ser
transportado ao tubo de distribuição de admissão.

TURBOCOMPRESSOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire o turbocompressor (1) da tubulação de

distribuição dos gases de descarga.
Instalação
1. Instale o turbocompressor (2) na tubulação

de distribuição dos gases de descarga
verificando se a junta de vedação (4) está
posicionada entre as duas peças,
2. Posicione os espaçadores (3) nos parafusos

de fixação (1) e aperte-os ao torque de 75
Nm.
3. Enrosque as porcas (5) e aperte-as ao torque

de 45 Nm.
LINHA DE FORNECIMENTO DE ÓLEO PARA LUBRIFICAÇÃO DO

TURBOCOMPRESSOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire a linha de fornecimento de óleo (1) e a

linha de retorno de óleo (2).
Instalação
1. Instale a linha de fornecimento de óleo (1) e

a linha de retorno de óleo (2).

COLETORES DE ADMISSÃO E DESCARGA

Coletores de Admissão - Remoção e Instalação..........................................................124
Coletor de Descarga - Remoção e Instalação.........................................................125

COLETORES DE ADMISSÃO - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire os parafusos (2) que prendem o tubo de

distribuição de admissão (1) ao cabeçote.
2. Retire o tubo de distribuição da admissão de

ar (1).
Instalação
1. Instale o tubo de distribuição de admissão

(1) apertando os parafusos (1) ao torque
prescrito.
NOTA: O encaixe da entrada pode ter

posição variada conforme a aplicação
do motor.

COLETOR DE DESCARGA - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Desaperte e retire os parafusos (1) e

espaçadores (2) que prendem o tubo de
distribuição de descarga (3) ao cabeçote.
2. Desligue o tubo de distribuição de descarga

(3) do cabeçote e retire as juntas de
vedação.
Instalação
1. Instale o tubo de distribuição de descarga (3)

com as respectivas abraçadeiras.
2. Instale os parafusos (1) com os espaçadores

(2).
3. Aperte os parafusos ao torque especificado,

utilizando a sequência de aperto abaixo.

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DO MOTOR

Sistema de Refrigeração do Motor.................................................................................128
Bomba D’água...................................................................................................................129
Termostato do Líquido de Refrigeração..........................................................................130
Tubulação do Radiador à Bomba D’água - Remoção......................................................131
Tubulação do Radiador à Bomba D’água - Instalação...................................................131
Bomba D’água - Remoção................................................................................................132
Bomba D’água - Instalação...............................................................................................132
Termostato do Líquido de Refrigeração - Remoção.......................................................133
Termostato do Líquido de Refrigeração - Instalação......................................................133


BOMBA D’ÁGUA
SEÇÃO TRANSVERSAL DA BOMBA D’ÁGUA
A bomba d’água é composta por:
• Rotor
• Eixo com mancal
• Junta de vedação em forma de “T”
• Polia
NOTA: Verifique se o corpo da bomba possui rachaduras ou vazamentos. Em caso afirmativo,

substitua toda a bomba d’água.

TERMOSTATO DO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO
Verifique se o termostato funciona corretamente. Substitua-o em caso de dúvida

• Início de deslocamento à temperatura de 82 - 86°C
• Deslocamento mínimo de 15 mm ( 0,6 pol.) a 92 - 96°C.
TUBULAÇÃO DO RADIADOR À BOMBA D’ÁGUA - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire a tubulação de refrigeração (1)
Instalação
1. Instale a tubulação (1) de transporte do

líquido de refrigeração

BOMBA D’ÁGUA - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire a bomba d’água (1)
Instalação
1. Instale a bomba d’água (1).
2. Aperte os parafusos de montagem (2) ao

torque de aperto prescrito

TERMOSTATO DO LÍQUIDO DE REFRIGERAÇÃO - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire o termostato e o alojamento (1),

removendo os parafusos de fixação.
Instalação
1. Instale o termostato e o alojamento (1)

através das ferramentas adequadas.

CORREIA DA DISTRIBUIÇÃO DO MOTOR

Remoção da Correia da Distribuição.............................................................................136
Instalação da Correia da Distribuição............................................................................137
Tensor da Correia - Remoção e Instalação.....................................................................139
Tensor Fixo da Correia - Remoção e Instalação.............................................................140

REMOÇÃO DA CORREIA DE DISTRIBUIÇÃO
1. Através de uma ferramenta adequada

(3), mova-a no tensionador (2) no sentido
indicado pela seta e retire a correia (1).
2. Através da mesma ferramenta (3) mova-a no

sentido indicado pela seta e retire a correia
da polia.
3. Retire o compressor (2) juntamente com o

suporte do motor.

INSTALAÇÃO DA CORREIA DE DISTRIBUIÇÃO
1. Através de uma ferramenta adequada

(3), mova-a no tensionador (2) no sentido
indicado pela seta e instale a correia (1).
2. Instale os suportes do motor juntamente com

o compressor do ar condicionado (2).
3. Com uma ferramenta adequada (3) mova-a

na direção da seta e instale a correia (1).

1. Alternador
2. Bomba D’água
3. Virabrequim
4. Compressor do ar condicionado

TENSOR DA CORREIA DE DISTRIBUIÇÃO - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire o tensor automático da correia (1).
Instalação
1. Instale o tensor automático da correia (1).

TENSOR FIXO DA CORREIA DE DISTRIBUIÇÃO - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire os tensores fixos da correia (1 e 2).
Instalação
1. Instale os tensores fixos da correia (1 e 2).

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR

Diagrama da Lubrificação do Motor................................................................................142
Filtro de Óleo do Motor - Descrição Geral........................................................................143
Válvula de Pressão de Óleo - Descrição Geral...............................................................144
Bomba de Óleo do Motor..................................................................................................146
Remoção do Filtro de Óleo...............................................................................................147
Sistema de Recirculação por Deslocamento do Ar - Remoção..................................148
Sistema de Recirculação por Deslocamento do Ar - Instalação................................149
Pulverizador de Refrigeração dos Pistões......................................................................150

DIAGRAMA DA LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR

FILTRO DE ÓLEO DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
Esta é uma nova geração de filtros com filtragem mais eficiente, pois são
capazes de reter uma grande quantidade de partículas de dimensões
menores que as retidas pelos filtros convencionais através de elemento
de filtragem em papel.
Estes dispositivos de alta filtragem tornam possível:
• Reduzir o desgaste dos componentes do motor durante sua vida útil
• Manter o desempenho e as especificações do óleo, prolongando os

intervalos de sua substituição.
Envolvimento da espiral externa
Os elementos de filtragem são unidos próximos uns dos outros por uma espiral, de forma que cada
dobra fique ancorada à espiral em relação às outras. Isto faz com que o elemento mantenha-se
uniforme, mesmo nas piores condições, tais como durante a partida a frio, onde os fluidos ainda
possuem alta viscosidade, e nos picos de fluxo. Além disso, assegura uma distribuição uniforme do
fluxo ao longo de todo o comprimento do elemento de filtragem, com otimização da perda de carga
e de sua vida útil.
Montagem ascendente
Para otimizar a distribuição de fluxo e rigidez do elemento de filtragem, este possui uma malha
reforçada de nylon e um material sintético extremamente resistente.
Elemento de filtragem
Composto por fibras inorgânicas inertes, unidas por uma resina exclusiva em uma estrutura perfurada,
o elemento é fabricado através de processos precisos, além de rigoroso controle de qualidade.
Montagem descendente
O suporte do elemento de filtragem, além de malha reforçada são bastante resistentes, o que torna-
se útil durante as partidas em tempo frio, e após períodos de utilização prolongados. O desempenho
do filtro permanece contante e confiável durante sua vida útil, mesmo com mudanças nas condições
de trabalho.
Peças estruturais
Os anéis em “O” existentes no elemento de filtragem garantem uma vedação perfeita entre o filtro
e seu alojamento, eliminando riscos de desvios e mantendo o desempenho constante. As partes
inferiores são resistentes e à prova de corrosão, e o nucleo de metal interno, reforçado, completa a
estrutura do elemento de filtragem.
Ao montar os filtros, lembre-se das sequintes observações:
• Lubrifique as novas vedações com óleo e ajuste-as
• Enrosque o filtro pra que as vedações entrem em contato com suas bases de apoio
• Aperte o filtro ao torque de 35 - 40 Nm.

VÁLVULA DE PRESSÃO DE ÓLEO - DESCRIÇÃO GERAL

A válvula de controle da pressão do óleo fica localizada no lado esquerdo do cárter. A pressão de
abertura inicial é de 5 bar ( 72,5 psi).
VERIFICAÇÃO DA VÁLVULA DA MOLA DE CONTROLE DA PRESSÃO DE ÓLEO

BOMBA DE ÓLEO DO MOTOR
SEÇÃO TRANSVERSAL DA BOMBA DE ÓLEO
A bomba de óleo (1) não pode ser reparada. Se a

bomba sofrer qualquer dano, substitua o conjunto
da bomba de óleo.

REMOÇÃO DO FILTRO DE ÓLEO
Através de uma ferramenta adequada, retire os

dois filtros de óleo (1) de sua base (2).
VÁLVULA DE PRESSÃO DO ÓLEO
Remoção
Retire a válvula reguladora da pressão do óleo

do motor (1).
Instalação
Monte a válvula reguladora da pressão do óleo

(1).

SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO POR DESLOCAMENTO DO AR - REMOÇÃO
1. Retire os parafusos (2), a tampa (3), o filtro

(5) e as vedações (4 e 6). Retire os parafusos
(1) e remova a caixa do blow-by (7).
2. Retire a placa (1).
NOTA: Certifique-se de que foram

retirados todos os vestígios de sigilante
das peças em contato com o alojamento
do volante.

SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO POR DESLOCAMENTO DO AR - INSTALAÇÃO
1. Aplique LOCTITE® 5970 à tampa do respiro

(1) formando um cordão (2) de cerca de 1,5
mm (0,059 pol) de diâmetro.
NOTA: Instale a tampa de respiro

dentro de 10 minutos após a aplicação
do sigilante.
2. Instale a tampa do respiro (7) e aperte os

parafusos (1) ao torque especificado.
3. Instale o filtro (5) e a junta de vedação (6), de

forma que as duas barras de reforço fiquem
voltadas para fora.
4. Instale a tampa de proteção (3) com a junta

de vedação (4), e aperte os parafusos (2) ao
torque especificado.

PULVERIZADOR DE REFRIGERAÇÃO DOS PISTÕES
Remoção
1. Desaperte o parafuso (1) e retiro o bico

pulverizador de óleo (2).
Instalação
1. Instale o bico pulverizador de óleo (2).

Certifique-se que o pino de encaixe está
posicionado corretamente no orifício no
bloco.
2. Aperte o pino (1) com o torque de aperto

indicado.

RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR

Radiador de Óleo do Motor - Descrição Geral.............................................................152
Válvula By-pass do Radiador de Óleo do Motor.........................................................153
Radiador de Óleo - Remoção e Instalação.....................................................................154

RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
1. Sensor de temperatura e pressão

2. Válvula de desvio
3. Válvula de aquecimento

VÁLVULA BY-PASS DO RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR
Válvula de desvio
A válvula abre-se rapidamente a 3 bar (43,5 psi).
Válvula de calor
Início de abertura:
• Deslocamento de 0,1 mm à temperatura de

80 - 84°C.
Fim da abertura:
• Deslocamento de 8 mm à temperatura de
97°C.

RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire os parafusos (1) e remova o radiador

de óleo (2) do cabeçote.
Instalação
1. Instale o radiador de óleo (2) com sua

respectiva junta de vedação.
2. Siga a sequência indicada na figura abaixo

para apertar os parafusos (1 a 19) ao torque
prescrito.
SEQUÊNCIA DE APERTO PARA O RADIADOR DE ÓLEO

SISTEMA ELETRÔNICO DE CONTROLE DO MOTOR

Sistema de Controle do Motor - Diagrama dos Componentes......................................156
Sistema de Controle do Motor - Descrição Geral...........................................................157
Sistema de Controle do Motor - Identificação dos componentes...................................162
Sistema de Controle do Motor - Pin-out da Central......................................................163
Sensor de Velocidade do Volante do Motor....................................................................168
Sensor de Velocidade do Comando de Válvulas.........................................................169
Unidade de Controle do Motor - Remoção e Instalação.............................................170
Chicote do Motor - Remoção e Instalação.....................................................................171

SISTEMA DE CONTROLE DO MOTOR - DIAGRAMA DOS COMPONENTES
1. Sensor de temperatura do líquido de 7. Injetores da bomba

refrigeração do motor 8. Interruptor para ativação do
2. Sensor de temperatura do ar de aquecimento do motor
admissão 9. Resistência do aquecimento do motor
3. Sensor de temperatura do 10. Interruptor do relé principal
combustível 11. Sensor de velocidade do volante do
4. Sensor de pressão do ar de motor
admissão 12. Sensor de velocidade do eixo comando
5. Sensor de pressão / temperatura do de válvulas
óleo do motor
6. Linha CAN - lado esquerdo

SISTEMA DE CONTROLE DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
Vista do lado direito do motor
1. Sensor de pressão do combustível

2. Válvula de sangria de combustível
3. Sensor de velocidade do eixo comando de válvulas
4. Motor de partida
5. Sensor de temperatura / pressão do ar
6. Unidade de controle eletrônico EDC7 UC31
11. Sensor de baixa pressão do óleo
13. Vareta medidora do nível de óleo

Vista do lado esquerdo do motor
7. Conector para as válvulas solenóides dos injetores

8. Sensor de temperatura da água
9. Sensor de temperatura e pressão do óleo
10. Sensor de velocidade do volante do motor
12. Drenagem de óleo do cárter

FUNÇÕES DO SISTEMA
O módulo de controle eletrônico EDC7 UC31 administra as seguintes funções principais:
• Injeção de combustível
• Funções de acessório
-- Cruise Control
-- Limitador de velocidade
-- TDF, etc.
• Autodiagnóstico
• Recuperação
• Permite fazer a interface com outros sistemas eletrônicos disponíveis no veículo.
Dosagem de combustível
A dosagem de combustível é calculada com base em:
• Posição do pedal do acelerador

• RPM do motor
• Quantidade de ar admitida
O resultado pode ser corrigido com base em:
• Temperatura da água
A dosagem de combustível pode ser utilizada, também, para evitar:
• Ruídos
• Vapores
• Sobrecargas
• Superaquecimento
A pressão pode ser ajustada em caso de:
• Ativação do dispositivo externo

• Defeitos graves envolvendo a redução de carga ou parada do motor.
Depois de determinar a massa de ar introduzida através da medição do seu volume e temperatura, o

módulo de controle calcula a massa correspondente de combustível a ser injetada dentro do cilindro
correto. O módulo de controle também leva em consideração a temperatura do óleo do motor.
Correção da aplicação com base na temperatura da água
Quando está frio, o motor encontra grande resistência de operação, a fricção mecânica é alta, o óleo
ainda tem grande viscosidade e o funcionamento ainda não foi otimizado.
O combustível injetado também tende a se condensar nas superfícies do metal.
A dosagem do combustível é maior quando o motor está quente.
Correção da injeção para evitar ruídos, vapores ou sobrecargas
Uma vez que este tipo de comportamento é bem conhecido, o projetista acrescentou parâmetros
específicos ao módulo de controle para evitar a ocorrências destes problemas.

Redução da potência
No caso de superaquecimento do motor, o módulo de controle diminui sua potência proporcionalmente

à temperatura alcançada pelo fluído de refrigeração.
Controle eletrônico da quantidade de combustível injetado
O início da injeção, ou o início da aplicação de combustível é expresso em graus, e pode diferir de

uma injeção para outra, até mesmo de um cilindro para outro. O início da injeção é calculado de
forma semelhante para que a quantidade de combustível seja injetada de acordo com a carga do
motor, da posição do acelerador, da rotação do motor e do ar admitido.
A quantidade é corrigida conforme for necessário:
• Durante a aceleração
• Conforme a temperatura da água
e para obter:
• Emissões reduzidas, redução dos ruídos e evitar sobrecargas

• Melhor aceleração do veículo
A quantidade para alta injeção é ajustada no início, com base na temperatura da água.
O feedback de início da aplicação é fornecido pela variação da impedância pela eletroválvula.
Motor de partida
O sinal de posição do pedal do acelerador é ignorado no início. A aplicação inicial é ajustada

exclusivamente com base na temperatura da água, através de um mapa específico. O modulo de
controle permite ativar o pedal acelerador quando é detectada a aceleração do volante e sua rotação
estiver acima das produzidas pelo motor de partida.
Partida a frio
O pré / pós-aquecimento é ativado quando pelo menos um dos três sensores de temperatura da
água, ar ou óleo do motor registrar uma temperatura abaixo de 10°C. A luz de advertência de pré-
aquecimento acende-se quando a chave de ignição é ligada. A luz permanece acesa durante um
período variável de tempo de acordo com a temperatura, que vai aumentando com o auxílio do
aquecedor do ar de admissão. Em seguida, a luz começa a piscar, e depois disso o motor poderá
ser ligado.
A luz de advertência apaga-se com o motor funcionando, enquanto o aquecedor continua a ser
alimentado durante um período de tempo variável para completar o pós-aquecimento. A operação será
cancelada se o motor não funcionar até 20 a 25 segundos após a luz de advertência ter começado
a piscar, para não se descarregar desnecessariamente as baterias. A curva de pré-aquecimento
também é variável, dependendo da tensão da bateria.
Partida a quente
Quando a chave é ligada, a luz de advertência acende-se durante aproximadamente 2 segundos para
um breve teste e, em seguida, apaga-se quando todos os sensores de temperatura apresentarem
valores acima de 10°C. Neste momento, o motor poderá ser ligado.

Antes de ligar
Quando a chave de ignição é ligada, a unidade de controle transfere os dados armazenados durante
a parada do motor para a memória principal e faz o diagnostico do sistema.
Após o funcionamento
A cada parada do motor, com a chave de ignição desligada, a unidade de controle continua a ser
alimentada pelo relé principal durante alguns segundos para permitir que o microprocessador transfira
os dados da memória principal volátil para uma memória não volátil, cancelável, e que aceita várias
gravações (EEPROM), disponibilizando tais informações para a próxima partida.
Estes dados consistem essencialmente em:
• Vários ajustes, tais como a marcha lenta do motor, etc.

• Ajustes de alguns componentes
• Memória de defeitos.
O processo dura normalmente 2 a 7 segundos de acordo com a quantidade de dados a serem

armazenados. Depois disso, a unidade de controle envia um comando para o relé principal e faz com
que este se desligue da bateria. Este procedimento nunca deve ser interrompido desligando-se o
motor da bateria ou desligando-se a bateria durante pelo menos 10 segundos após o motor ter sido
desligado. Neste caso, a operação do sistema é garantida até a quinta interrupção incorreta do motor.
Depois disso, é armazenado um erro na memória de defeitos e o motor funciona em baixa potência
na próxima partida, enquanto a luz de advertência EDC estiver acesa. Interrupções repetidas no
procedimento podem causar danos à unidade de controle.
Interrupções
Refere-se à interrupção do corte de alimentação durante a desaceleração.
Equilíbrio do cilindro
O equilíbrio individual do cilindro contribui para aumentar o conforto e a funcionalidade. Esta função
ativa o controle de envio de combustível personalizado e o início de envio para cada cilindro, mesmo
que de forma diferente para cada um, compensando a tolerâncias hidráulicas do injetor. As diferenças
de fluxo entre os vários injetores não podem ser avaliadas diretamente pela unidade de controle.
Estas informações são fornecidas quando os códigos são digitados para cada injetor através de um
instrumento de diagnóstico.
Pesquisa de sincronização
A unidade de controle pode reconhecer o cilindro onde o combustível deve ser injetado, mesmo
na ausência de um sinal do sensor do comando de válvulas. Se isto ocorrer com o motor em
funcionamento, a sequência de combustão já foi adquirida, e assim a unidade de controle continua
com a sequência com a qual já está sincronizada. Se isso ocorrer com o motor parado, a unidade
de controle ativa apenas uma eletroválvula. A injeção acontece dentro do cilindro em no máximo 2
rotações, portanto a unidade de controle só precisa responder na altura da sequência de ignição e
partida do motor.

SISTEMA DE CONTROLE DO MOTOR - IDENTIFICAÇÃO DOS COMPONENTES
Unidade de Controle EDC7 UC31
A - Conector do injetor elétrico

B - Conector do chassis
C - Conector do sensor

SISTEMA DE CONTROLE DO MOTOR - PIN-OUT DA CENTRAL
Conector A
Injetores Elétricos
Pino Cor do fio Função

1 - Livre
2 - Livre
3 Preto Válvula solenóide para injeção eletrônica dos cilindros 4-5-6
4 - Livre
5 - Livre
6 Branco Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 2
7 Laranja Terra
8 Castanho Terra
9 - Livre
10 - Livre
11 Vermelho Válvula solenóide para injeção eletrônica dos cilindros 1-2-3
12 Verde Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 3
13 Branco Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 1
14 Azul Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 4
15 Cinza Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 6
16 Roxo Válvula solenóide para injeção eletrônica do cilindro 5

Conector C - Sensores
1 Castanho Terra
2 - Livre
3 Preto Terra
4 - Livre
5 - Livre
6 - Livre
7 - Livre
8 - Livre
9 Branco Sensor do comando de válvulas (fonte de alimentação)
10 Vermelho Sensor do comando de válvulas (aterramento protegido)
11 - Livre
12 - Livre
13 - Livre
14 - Livre
15 Rosa Sensor temperatura líquido de refrigeração (fonte de alimentação)
16 - Livre
17 - Livre
18 Laranja/Preto Sensor de temperatura do combustível
19 Preto Sensor do volante do motor (aterramento protegido)
20 Castanho Terra
21 - Livre
22 - Livre
23 Branco Sensor do volante do motor (sinal)
24 Castanho Sensor de temperatura / pressão do óleo do motor (pressão, terra)
25 Branco Sensor de temperatura / pressão do ar (pressão, terra)
26 Amarelo Sensor de temperatura do líquido de refrigeração (terra)
27 Laranja/Preto Sensor de temperatura / pressão do óleo do motor (sinal de temperatura)
28 Azul Sensor de temperatura / pressão do óleo do motor (sinal de pressão)
29 - Livre
30 Branco Terra
31 - Livre
32 Laranja Sensor de temperatura / pressão do óleo do motor (fonte de alimentação)
33 Vermelho Sensor de temperatura / pressão do ar (fonte de alimentação)
34 Verde Sensor de temperatura / pressão do ar (sinal de pressão)
35 Branco/Vermelho Sensor de temperatura do combustível
36 Laranja Sensor de temperatura / pressão do ar (sinal de temperatura)
Conector B - Chassi
1 - Livre
2 7151 +30 Positivo
3 7153 +30 Positivo
4 - Livre
5 0151 Terra
6 0151 Terra
7 - Livre
8 7151 +30 Positivo
9 7151 +30 Positivo
10 0151 Terra
11 0151 Terra
12 0094 Relé de ativação da atuação do pré-aquecimento, terra
13 - Livre
14 - Livre
15 - Livre
16 - Livre
17 - Livre
18 - Livre
19 - Livre
20 - Livre
21 - Livre
22 - Livre
23 - Livre
24 - Livre
25 - Livre
26 5173 Terra
27 5174 Terra
28 0173 Terra
29 5163 Fonte de alimentação interruptor de diagnóstico sistema EDC (prédefinição)
30 - Livre
31 - Livre
32 - Livre
33 - Livre
34 Verde CAN - Linha L (ECB)
35 Branco CAN - Linha H (ECB)
36 - Livre
37 - Livre
38 - Livre
39 - Livre

Conector B - Chassi (continuação)
40 - +15 Positivo
41 - Livre
42 - Sensor de detecção de água no combustível (sinal)
43 - Livre
44 - Livre
45 - Livre
46 - Livre
47 - Livre
48 - Livre
49 - Livre
50 - Livre
51 - Livre
52 - Livre
53 - Livre
54 - Livre
55 - Livre
56 - Livre
57 - Livre
58 - Livre
59 - Livre
60 - Livre
61 - Livre
62 - Livre
63 - Livre
64 - Livre
65 - Livre
66 - Livre
67 - Livre
68 8173 Terra
69 - Livre
70 - Livre
71 - Livre
72 - Livre
73 - Livre
74 - Livre
75 9164 Relé de ativação de atuação do pré-aquecimento, positivo
76 - Livre
77 - Livre
78 - Livre
Conector B - Chassi (continuação)
79 - Livre
80 - Livre
81 - Livre
82 - Livre
83 - Livre
84 - Livre
85 - Livre
86 - Livre
87 - Livre
88 - Livre
89 2298 Diagnóstico da unidade de controle EDC - linha K

SENSOR DE VELOCIDADE DO VOLANTE DO MOTOR
Pino Descrição Cor do fio

19 Conector do sensor C Preto
23 Conector do sensor C Branco

SENSOR DE VELOCIDADE DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS
Este sensor de indução, localizado no eixo comando de válvulas, gera sinais obtidos pelas linhas de
fluxo magnético que fecham-se através da fase “seis mais uma” com os dentes de uma roda fônica
montado no eixo comando de válvulas.
O centro eletrônico utiliza o sinal gerado por este sensor como um sinal de passo de injeção.
Embora eletricamente idêntico ao sensor de velocidade do volante do motor, este não é compatível.
A folga do sensor NÃO É AJUSTÁVEL.

9 Conector do sensor C Branco
23 Conector do sensor C Vermelho

UNIDADE DE CONTROLE DO MOTOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire a unidade de controle (1) e seu

suporte.
Instalação
1. Instale o módulo de controle eletrônico (1).
2. Aperte os parafusos com torque de 16 - 22

Nm.

CHICOTE DO MOTOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Desligue os fios de ligação (2) da unidade do

controle (1) e de todos os sensores aos quais
estão ligados
Instalação
1. Ligue os fios de ligação do motor (2) aos

sensores e à unidade de controle eletrônico
(1).

SISTEMA DE PARTIDA DO MOTOR

Motor de Partida - Descrição Geral..............................................................................174
Motor de Partida - Remoção e Instalação...............................................................175

MOTOR DE PARTIDA - DESCRIÇÃO GERAL
Fabricante DENSO
Tipo 228000 - 7550
Tensão 24 V
Potência Nominal 7,8 kW

MOTOR DE PARTIDA - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Remova o motor de partida (1) após retirar

os parafusos que o prendem ao alojamento
do volante.
Instalação
1. Instale o motor de partida (1) no alojamento

do volante
2. Aperte os parafusos ao torque especificado.

ALTERNADOR
Alternador - Descrição Geral...........................................................................................178
Alternador - Remoção e Instalação...........................................................................179

ALTERNADOR - DESCRIÇÃO GERAL
Fabricante ISKRA
Características Técnicas 14 V - 175 A

ALTERNADOR - REMOÇÃO E INSTALAÇÃO
Remoção
1. Retire o alternador (2) e seus suportes (1 e

3).
Instalação
1. Instale os suportes do alternador (1 e 3).
2. Monte o alternador (2) nos suportes (1 e 3).

DISPOSITIVO AUXILIAR DE PARTIDA A FRIO

Resistência de Pré-aquecimento do Ar - Descrição Geral..........................................182

RESISTÊNCIA DE PRÉ-AQUECIMENTO DO AR - DESCRIÇÃO GERAL
A resistência no aquecedor é de 0,7 Ω.

O aquecedor é usado para aquecer a admissão durante as operações de pré / pós-aquecimento.
Quando a chave de ignição for movida para a posição ON, se qualquer um dos sensores de
temperatura, água, ar ou óleo detectar um valor abaixo de 10°C, a unidade de controle eletrônico
ativa o pré / pós-aquecimento e acende a luz de advertência relevante no painel de instrumentos
durante um período de tempo variável, dependendo da temperatura.
Depois deste período de tempo, a luz de advertência começa a piscar para informar ao operador que
o motor pode ser ligado.
Quando o motor estiver em funcionamento, a luz de advertência apaga-se enquanto a resistência
estiver sendo alimentada durante um determinado tempo como resultado do pós-aquecimento.
Se o motor não foi ligado com a luz de advertência piscando, após 20 a 25 segundos a operação é
cancelada para evitar a descarga das baterias.
Se as temperaturas de referência estiverem acima de 10°C, ao se ligar a chave de ignição a luz de
advertência acende-se durante aproximadamente 2 segundos, é realizado o teste, e em seguida
apaga-se para indicar que o motor pode ser colocado em funcionamento.

SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL

Sensor de Temperatura do Combustível - Descrição Geral..........................................184

SENSOR DE VELOCIDADE DO VOLANTE DO MOTOR

18 Conector do sensor C Laranja / Preto
35 Conector do sensor C Branco / Vermelho

SISTEMA DE ADMISSÃO E DESCARGA DO MOTOR

Sensor de Temperatura/Pressão de Ar do Motor - Descrição Geral...........................186

SENSOR DE TEMPERATURA/PRESSÃO DE AR DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
Este componente incorpora um sensor de temperatura e um sensor de pressão.

Está montado no coletor de admissão e mede a taxa de fluxo de ar máxima fornecida, utilizada para
calcular de forma precisa a quantidade de combustível a ser injetado em cada ciclo.
O sensor tem uma fonte de 5 V.
A tensão de saída é proporcional à pressão ou temperatura medida pelo sensor.
Pino Localização Descrição

25 Conector do sensor C Terra
33 Conector do sensor C Alimentação
36 Conector do sensor C Sinal de temperatura
34 Conector do sensor C Sinal de pressão


Sensor de Temperatura do Radiador do Motor - Descrição Geral...............................188

SENSOR DE TEMPERATURA DO RADIADOR DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
Este sensor, do tipo N.T.C, localizado no reservatório de saída de água no lado esquerdo do cabeçote,
mede a temperatura do líquido de refrigeração para as várias lógicas de funcionamento. Dependendo
se o motor estiver quente ou frio, identifica os requisitos de enriquecimento de injeção para um motor
frio ou requisitos de redução de combustível para um motor quente.
Relação entre temperatura e kOhms:
• -10°C = 8,10 a 10,77 kOhms

• 20°C = 2,28 a 2,72 kOhms
• 80°C = 0,29 a 0,364 kOhms
60 a 90°C, a tensão varia entre 0,6 a 2,4 V.

15 Conector do sensor C Rosa
26 Conector do sensor C Amarelo

SISTEMA DE ÓLEO DO MOTOR

Sensor de Temperatura/Pressão do Óleo do Motor - Descrição Geral.................190

SENSOR DE TEMPERATURA/PRESSÃO DE ÓLEO DO MOTOR - DESCRIÇÃO GERAL
Este componente é semelhante ao sensor de temperatura/pressão do ar.

Está montado na base do filtro de óleo numa posição horizontal e mede a temperatura e pressão do
óleo do motor.
O sinal de pressão medido é enviado para a unidade de controle EDC que controla o medidor e as
luzes de aviso de pressão baixa.
O sinal de temperatura do óleo do motor só é utilizado pela unidade de controle EDC.
Pino Localização Descrição

24 Conector do sensor C Terra
32 Conector do sensor C Alimentação
27 Conector do sensor C Sinal de temperatura
28 Conector do sensor C Sinal de pressão

FERRAMENTAS ESPECÍFICAS
Ferramenta Aplicação
380000137 - Ferramenta de rotação do volante Motor - Instruções de assistência - Localizar o
do motor ponto morto superior
• Motor - Instruções de assistência - Localizar
o ponto morto superior
380000150 - Ferramenta de posicionamento do
• Balancim - Instalação
PMS do motor
• Eixo comando de válvulas - Instalação
• Eixo comando de válvulas - Sincronização
380000366 - Ferramenta para extração das
Camisa - Remoção
camisas dos cilindros
380000116 - Casquilho da camisa - Ø 135 mm Camisa - Remoção
380000363 - Fixadores das camisas dos
Camisa - Instalação
cilindros
380000115 - Adaptador / Placa de compressão
Camisa - Medição da saliência
da camisa
380000140 - Ferramenta de compressão para
Camisa - Medição da saliência
verificação da saliência da camisa
380000142 - Espaçadores Camisa - Medição da saliência
• Camisa - Medição da saliência
380001004 - Manômetro de 0 a 5 mm • Sede da válvula - Substituição
• Moente do virabrequim - Folga
38000364 - Base de suporte de comparador • Camisa - Medição da saliência
para diferentes pesquisas • Sede da válvula - Substituição
• Bloco inferior - Instalação
• Balancim - Instalação
380001001 - Conjunto de 2 manômetros para
• Cabeçote - Instalação
aperto angular com suporte quadrado 1/2 e 3/4”
• Pistão e biela - Instalação
• Moente do virabrequim - Folga
380000128 - Conjunto de ferramentas de
Balancim - Remoção e Instalação
fixação do balancim
380000148 - Ferramenta de instalação e
Balancim - Remoção e Instalação
montagem do eixo de balancim
380000117 - Calibrador de definição da
distância entre o centro do comando de Eixo comando de válvulas - Instalação
válvulas e da engrenagem
380000137 - Ferramenta de retenção do
Eixo comando de válvulas - Sincronização
volante do motor
380000151 - Ferramenta para sincronização da
Eixo comando de válvulas - Sincronização
roda fônica no eixo comando de válvulas
380000146 - Ferramenta de Extração e
Buchas do eixo de comando - Substituição
Instalação das buchas do eixo de comando
380000131 - Ferramenta de remoção e • Cabeçote - Desmontagem
instalação das válvulas • Cabeçote - Montagem
380000112 - Placa de compressão das molas • Cabeçote - Desmontagem
de válvula - utilizar com 380000131 • Cabeçote - Montagem
380000114 - Ferramenta de instalação dos
Cabeçote - Montagem
retentores de válvula
380000159 - Ferramenta para abrir rosca na
Camisa do injetor no cabeçote - Substituição
cobertura do suporte injetores para remoção
380000123 - Extrator injetor-suporte Camisa do injetor no cabeçote - Substituição

Ferramenta Aplicação
380000370 - Ferramenta remoção depósitos da
cobertura suporte injetor
380000157 - Ferramenta inserção suporte
injetores
380000163 - Ferramenta de corte para retífica
do suporte injetores
380000164 - Escareador para retífica parte
inferior do suporte injetores
380000367 - Ferramenta instalação da guia de
Guia de Válvula - Substituição
válvula no cabeçote
380000324 - alicate para montar e desmontar • Pistão e biela - Desmontagem
anéis pisão • Pistão e biela - Montagem
380000220 - Cinta para inserção pistões no
Pistão e Biela - Instalação
bloco (60 - 125 mm)
• Volante do motor - Remoção
380000144 - Batente do volante do motor
• Volante do motor - Instalação
380000120 - Extrator do retentor dianteiro do
Retentor dianteiro do virabrequim - Remoção
virabrequim
380000121 - Extrator do retentor traseiro do
Retentor traseiro do virabrequim - Remoção
virabrequim
380000169 - Anel de centragem para retentor
Retentor dianteiro do virabrequim - Instalação
dianteiro do virabrequim
380000126 - Ferramenta de instalação do
Retentor dianteiro do virabrequim - Instalação
retentor dianteiro do virabrequim
380000127 - Ferramenta de instalação do
Retentor traseiro do virabrequim - Instalação
retentor traseiro do virabrequim
380000362 - Gancho de elevação do • Virabrequim - Remoção
virabrequim • Moente do virabrequim - Folga
380000130 - Tampas de proteção do
Injetores de combustível - Remoção
alojamento do injetor

TORQUES DE APERTO
PEÇAS NÃO FLANGEADAS MÉTRICAS
PARAFUSO CLASSE 8.8 / PORCA 8 PARAFUSO CLASSE 10.9 / PORCA 10

TAMANHO Sem Revestido Contra-porca Sem Revestido Contra-porca
revestimento com ZnCr + parafuso revestimento com ZnCr + parafuso
M4 2.2 Nm 2.9 Nm 2 Nm 3.2 Nm 4.2 Nm 2.9 Nm
M5 4.5 Nm 5.9 Nm 4 Nm 6.4 Nm 8.5 Nm 5.8 Nm
M6 7.5 Nm 10 Nm 6.8 Nm 11 Nm 15 Nm 10 Nm
M8 18 Nm 25 Nm 17 Nm 26 Nm 35 Nm 24 Nm
M10 37 Nm 49 Nm 33 Nm 52 Nm 70 Nm 48 Nm
M12 64 Nm 85 Nm 58 Nm 91 Nm 121 Nm 83 Nm
M16 158 Nm 210 Nm 143 Nm 225 Nm 301 Nm 205 Nm
M20 319 Nm 425 Nm 290 Nm 440 Nm 587 Nm 400 Nm
M24 551 Nm 735 Nm 501 Nm 762 Nm 1016 Nm 693 Nm
PEÇAS FLANGEADAS MÉTRICAS
PARAFUSO CLASSE 8.8 / PORCA 8 PARAFUSO CLASSE 10.9 / PORCA 10

TAMANHO Sem Revestido Contra-porca Sem Revestido Contra-porca
revestimento com ZnCr + parafuso revestimento com ZnCr + parafuso
M4 2.4 Nm 3.2 Nm 2.2 Nm 3.5 Nm 4.6 Nm 3.1 Nm
M5 4.9 Nm 6.5 Nm 4.4 Nm 7 Nm 9.4 Nm 6.4 Nm
M6 8.3 Nm 11 Nm 7.5 Nm 12 Nm 16 Nm 11 Nm
M8 20 Nm 27 Nm 18 Nm 29 Nm 39 Nm 27 Nm
M10 40 Nm 54 Nm 37 Nm 57 Nm 77 Nm 53 Nm
M12 70 Nm 93 Nm 63 Nm 100 Nm 134 Nm 91 Nm
M16 174 Nm 231 Nm 158 Nm 248 Nm 331 Nm 226 Nm
M20 350 Nm 467 Nm 318 Nm 484 Nm 645 Nm 440 Nm
M24 607 Nm 809 Nm 552 Nm 838 Nm 1118 Nm
IDENTIFICAÇÃO
Parafusos de cabeça sextavada parafusos de cabeça redonda do sistema métrico, classes 5.6
e superiores
1. Identificação do fabricante
2. Classe da marca

Porcas e contraporcas sextavadas do sistema métrico, classes 05 e superiores
1. Identificação do fabricante
2. Classe da marca
3. Marca de Relógio da Classe de Propriedade e
Identificação do Fabricante (opcional), isto é,
marcas separadas das outras em 60° indicam
propriedades de classe 10, e separadas 120°
umas das outras indicam classe 8.

EXCELÊNCIA TECNOLÓGICA

MRCursor13 Agricola V4

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MANUAL DE

Edição Junho de 2013 - Versão 4

DADOS TÉCNICOS DO MOTOR.........................................................................................005

BLOCO - CAMISAS - SUB-BLOCO.......................................................................................017

CÁRTER DE ÓLEO DO MOTOR.........................................................................................029

BALANCINS E TREM DE VÁLVULAS...................................................................................033

AMORTECEDORDE VIBRAÇÃO DO VIRABREQUIM........................................................097

BOMBA DE COMBUSTÍVEL, LINHA E FILTROS.................................................................107

COLETORES DE ADMISSÃO E DESCARGA....................................................................123

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DO MOTOR......................................................................127

CORREIA DA DISTRIBUIÇÃO DO MOTOR.......................................................................135

SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO MOTOR........................................................................141

RADIADOR DE ÓLEO DO MOTOR.......................................................................................151

SISTEMA ELETRÔNICO DE CONTROLE DO MOTOR....................................................155

SISTEMA DE PARTIDA DO MOTOR...................................................................................173

DISPOSITIVO AUXILIAR DE PARTIDA A FRIO..................................................................181

SISTEMA DE INJEÇÃO DE COMBUSTÍVEL.......................................................................183

SISTEMA DE ADMISSÃO E DESCARGA DO MOTOR......................................................185

SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO DO MOTOR.......................................................................187

SISTEMA DE ÓLEO DO MOTOR...........................................................................................189

Edição Junho 2013 - Versão 4 3

DADOS TÉCNICOS DO MOTOR

Edição Junho 2013 - Versão 4 5

6 Edição Junho 2013 - Versão 4

Edição Junho 2013 - Versão 4 7

DADOS E FOLGAS DE MONTAGEM

8 Edição Junho 2013 - Versão 4

Edição Junho 2013 - Versão 4 9

10 Edição Junho 2013 - Versão 4

Edição Junho 2013 - Versão 4 11

12 Edição Junho 2013 - Versão 4

Edição Junho 2013 - Versão 4 13

14 Edição Junho 2013 - Versão 4

Edição Junho 2013 - Versão 4 15

BLOCO - CAMISAS - SUB-BLOCO

Edição Junho 2013 - Versão 4 17

2. Retire a tomada de força (1).

3. Prenda o motor ao suporte rotativo com as

4. Drene o óleo de lubrificação do motor através

18 Edição Junho 2013 - Versão 4

LOCALIZAÇÃO DO PONTO MORTO SUPERIOR - PMS

1. Utilizando a ferramenta 380000137, gire o

2. Continue a girar o volante do motor até que

3. A posição exata do pistão número um

4. Retire a ferramenta 380000150 (1).

Edição Junho 2013 - Versão 4 19

1. Verifique o diâmetro interno da camisa do

2. As medições devem ser realizadas

3. Se for encontrado valores de desgaste

NOTA: As camisas do cilindro são

20 Edição Junho 2013 - Versão 4

5. O diagrama mostrado na figura ao lado

Conjunto do Cárter com as Camisas dos Cilindros

Edição Junho 2013 - Versão 4 21

22 Edição Junho 2013 - Versão 4

1. Use a ferramenta 380000366 (2) junto com a

2. Verifique se a placa (4) está apoiada

3. Desenrosque a porca do parafuso (1) e retire

1. Sempre que as camisas forem retiradas, as

2. Substitua o anel de ajuste (1) na camisa do

3. Lubrifique as vedações e instale a camisa

4. Depois de completar a instalação de todas as

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