Apresentação - Aula INBEC Reparo Nova Versão - 2P

INBEC
‐ Especialização em engenharia diagnóstica: Patologia e Perícias na Construção Civil
Disciplina Reparo, recuperação e reforço das estruturas de concreto
Prof: Eng. Dr. Maurício Luiz Grochoski Garcia
Recuperação de
Estruturas
Eng. Dr. Maurício Luiz Grochoski Garcia
Consultor técnico – BASF SA
Recuperação de Estruturas
• O que recuperar?
• Como recuperar?
• Com o que recuperar?
• Por onde começar?
E‐mail: mauricio.garcia@basf.com
Cel.: (11) 99958‐1419 1
INBEC ‐ Especialização em engenharia diagnóstica: Patologia e Perícias na Construção Civil
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Fluxograma do processo
PROBLEMA PATOLÓGICO
VISTORIA ANAMNESE ENSAIOS PESQUISA

DO
LOCAL NÃO
NÃO É POSSÍVEL NÃO É POSSÍVEL

É POSSÍVEL
DIAGNOSTICAR ? DIAGNOSTICAR ? DIAGNOSTICAR ?
SIM SIM SIM
•ORIGENS
DIAGNÓSTICO •CAUSAS
•MEC. DE OCORRÊNCIA
Fluxograma do processo
•ORIGENS
DIAGNÓSTICO •CAUSAS
•MEC. DE OCORRÊNCIA
PROGNÓSTICO ALTERNATIVAS DE INTERVENÇÃO
DEFINIÇÃO DE CONDUTA
INTERVIR
DESCONHECIDA
TERAPIA PESQUISAR
NÃO INTERVIR CONHECIDA
SELEÇÃO DOS MATERIAIS
INSATISFATÓRIA EXECUÇÃO
AVALIAÇÃO
SATISFATÓRIA
REGISTRO DO CASO
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Patologia de estruturas
 Profissionais e entidades envolvidas na solução de

problemas patológicos:
Engenheiro civil; Engenheiro mecânico;
Engenheiro químico; Geólogos;
Físicos; Metalurgistas;
Universidades; Institutos de Pesquisa;
Laboratórios de controle tecnológico dos materiais;
Inspeção
Diagnóstico
Demolição Intervenção não
Aspectos a considerar: Tipos possíveis:

Técnicos Urgente
Econômicos Determinação Prevenção/proteção
Operacionais do tipo de Reparo
Estéticos intervenção
Sociais Reforço
Ambientais Substituição
Outros
Manutenção
condicionantes
Delineação dos
trabalhos
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MA
MB = 0,04 x MA
MA
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Materiais e sistemas:
• Concreto, argamassas e grautes;
• Argamassas e grautes orgânicos;
• Aditivos (inibidores entre outros);
• Revestimento monolíticos e sistemas de polímeros reforçados com fibras‐PRF;
• Silicatação;
• Tintas, vernizes e hidrofugantes;
• Produtos para ancoragem e emendas de barras de aço;
• Sistemas eletroquímicos;
• Revestimentos para aços de reforço;
• Aços especiais;
• Etc.
Sistemas de reparo
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Sistemas de reparo
• O concreto exerce no aço proteção:
• Física  espessura do material de cobrimento;
• Química  pH elevado da água do poro;
Passivo!!!!
Sistemas de reparo
Mecanismos de Corrosão:
• Corrosão por carbonatação
• Corrosão por íons cloreto
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Sistemas de reparo
Corrosão por carbonatação:
• CO2 + Ca(OH)2  CaCO3 + H2O
• CO2 + Na,K(OH)  Na2,K2CO3 + H2O
Carbonatação
CO2 + H2O H2CO3

CaO + H2O Ca (OH)2
H2CO3 + Ca (OH)2 CaCO3 + 2H2O
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Carbonatação
Dióxido de
Carbono
CO2
umidade
pH
decresce
pH 13 pH 10
Cloretos
Fe2+ + 2Cl-  FeCl2

FeCl2 + 2H2O  Fe(OH)2 + 2Cl
6FeCl2 + O2 + 6H2O  2Fe3O4 + 12H+ +12Cl-
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Consequências da corrosão de armaduras

no comportamento estrutural
Perda de ductilidade Perda de aderência
com o concreto
Seção inicial
Óxido
Penetração Fissura
do ataque
Aço integro
t  i  0,023 icorr t
10/9/2009 BASF Químicos para Construção 29
Deterioração
Estágio Final
Iniciação Propagação Tempo
TUUTI (1982)
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Fatores necessários para a Corrosão de

Armaduras
• Contato elétrico;
• Diferença de potencial;
• Eletrólito:
• Água do poro;
• O2;
Processo de seleção de materiais/sistemas
Requisitos do Condições de
proprietário serviço
Determinar objetivos
de projeto
Causas da Condições de
deterioração aplicação
Determinar as propriedades
para atingir os objetivos
Identificar os materiais com as

propriedades requeridas
Selecionar materiais/sistemas
com base no equilíbrio:
comportamento, riscos e custos
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Cuidado com a qualidade dos
reparos
DURABILIDAD DE LAS REPARACIONES:

Fuente: CON REP NET
 Insatisfacción del cliente < 5 años: 25% Proyecto de investigación
anónima independiente a
 Insatisfacción del cliente < 10 años: 75% escala mundial 2004
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
CC
0%
5 años PCC
10 años
20 años
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Por que falham os reparos?
35,00%
30,00%
25,00%
Corrosión
20,00% Fisuras
Pérdida adherencia
15,00% AAR
Otros
10,00%
5,00%
0,00%
Fuente: CON REP NET
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Evitar retrabalho
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Cuidados com material de reparo:
• Cura adequada  fissura de retração na interface
concreto antigo/material de reparo
• Compatibilidade física;
• Compatibilidade química;
• Compatibilidade eletroquímica;
Materiais de Reparos
Seleção dos materiais de
reparo
Desafios na escolha dos
materiais é avaliar seu
comportamento junto com o
substrato.
As mudanças das tensões no
substrato e nos materiais de
reparo podem causar trincas,
fissuras, delaminação e
desagregação do material de
reparo.
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Seleção dos
materiais de reparo
A aderência do
material de reparo na
estrutura tem que ser
observada, de forma a
que o resultado final
seja de uma estrutura
sólida e monolítica.
Revestimento
Teste de arrancamento Concreto

Tensão de aderência
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Seleção dos materiais de reparo
Características suficientes para suportar as cargas de serviço.
O ideal seria que o material de reparo assumisse os níveis de
tensões do concreto original.
Alto módulo Baixo módulo
Manter Harmonia com a Estrutura Existente
CARGA CARGA
DISTRIBUIDA CONCENTRADA
Resistência de Adesão
Coeficiente de Expansão Térmica
Módulo de Elasticidade
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“Inversão de Pilha”
Cl‐ Cl‐ Cl‐ Cl‐ Cl‐
Identificação da região de reparo
Definir a Não As regiões estão

região de definidas no projeto
ou especificação de
reparo reparo?
Sim
Emprego de diversas Demarcar a

técnicas: destrutivas e região de
não destrutivas reparo
Preparação da região de reparo
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Reparo Tradicional
Reparo Tradicional
Esquema geral de um reparo tradicional:
• Delimitação da área de reparo;
• Remoção do concreto deteriorado e/ou contaminado;
• Remoção e/ou limpeza das armaduras;
• Substituição e/ou acréscimo de armaduras;
• Limpeza do substrato;
• Reconstituição da peça;
• Injeção de fissuras;
• Proteção;
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Reparo Tradicional
• Proteção;
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Demarcação das áreas a recuperar
 Feita com giz-estaca;

 Etapa conduzida por profissional experiente;
 Grande importância em um serviço de recuperação;
 Exige atenção e rigor para localizar cada ponto que
necessita de intervenção;
 Orientação primária para dar seqüência aos trabalhos de
escarificação;
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Demarcação das áreas a recuperar
 Evidências externas (som cavo determinado por ensaio

de percussão, manchas, fissuras, cobrimento destacado,
material solto, ninhos de concretagem, etc.);
 Após escarificação é que as áreas são definitivamente

determinadas.
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Reparo Tradicional
Preparo das Bordas e Limpeza sob a armadura

Preparação Incorreta
Bordas inclinadas
Preparação Correta
Bordas a 90o
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Delimitação com disco-de-corte
 O corte deverá ser feito ortogonalmente à superfície da

peça;
 Deve-se garantir profundidade mínima (de acordo com o
material);
 Devem-se evitar cortes em zig-zag, em curva e cortes
que atinjam as armaduras;
 Em caso de armadura com baixo cobrimento deve-se
evitar cortá-las, na recuperação prever camada extra de
revestimento de argamassa que assegure pelo menos
cobrimento mínimo protetor à armadura;
Delimitação com disco-de-corte
Os cortes devem delimitar figuras geométricas

retangulares;
O objetivo da demarcação com disco-de-corte é o de

evitar bordas fracas com acabamento em ângulos agudos
que comprometeria o desempenho da argamassa ou
graute de preenchimento do local em reparo.
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Reparo Tradicional
• Proteção;
Escarificação do concreto
 Remoção material deteriorado dentro da área delimitada

até, no mínimo, a profundidade atingida pelo corte;
 A escarificação deverá retirar todo o material solto ou de
baixa resistência;
 Deverá eliminar todo o material ao redor das armaduras
corroídas, de maneira que os dedos da mão caibam por
trás das armaduras;
 Deverá ser utilizado um martelete eletromecânico de, no
máximo, 10kg de peso e potência de 1.500W;
 Requer cuidado para não afetar as áreas adjacentes à
delimitada;
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Cel.: (11) 99958‐1419 34
Cel.: (11) 99958‐1419 35
Escarificação do concreto
 Em se tratando de corrosão de armaduras, a área reparada

deve ser a de toda a barra corroída somado a 10 cm em todas as
faces, visando minimizar a incidência futura do problema;
 A superfície escarificada deverá resultar aproximadamente
plana, sem cavidades nem protuberâncias exageradas;
 Recomenda-se escarificar ao longo da altura do pilar de forma
a descobrir, no máximo, dois espaçamentos entre estribos;
 A escarificação de um pilar carregado deve comprometer
apenas 20% da seção transversal do mesmo, repetindo a
operação até preencher toda a área desejada.
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Acabamento das bordas do reparo
 Após a escarificação deverá proceder-se ao

acabamento das bordas, a retirada das rebarbas por
escarificação manual cuidadosa com ponteiro e marreta
para garantir a qualidade da borda e evitar bordas do
reparo em ângulo agudo;
Quando a escarificação for além da área delimitada, a

borda deverá ser refeita, com disco-de-corte e
escarificação manual;
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Condições do Substrato
From ICRI 03732
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From ICRI 03732
From ICRI 03732
Cel.: (11) 99958‐1419 39
From ICRI 03732
Procedimento mais adequado para quando se

deseja, na próxima etapa
Item Procedimento
concreto com superfície aço com superfície
seca úmida seca úmida

5.1.1 Escarificação manual adequado adequado inadequado inadequado
5.1.2 Disco de desbaste aceitável adequado aceitável aceitável
5.1.3 Escarificação mecânica adequado adequado inadequado inadequado
5.1.4 Jato de granalha adequado adequado inadequado inadequado
5.1.5 Demolição adequado adequado inadequado inadequado
5.1.6 Lixamento manual inadequado aceitável adequado aceitável
5.1.7 Lixamento elétrico adequado aceitável adequado aceitável
5.1.8 Escovamento manual adequado aceitável adequado aceitável
5.1.9 Martelo de pinos adequado adequado adequado adequado
5.1.10 Pistola de agulha inadequado inadequado adequado adequado
5.1.11 Jato de areia seca adequado adequado adequado aceitável
5.1.12 Jato de areia úmida inadequado adequado inadequado aceitável
5.1.13 Disco de corte aceitável adequado adequado adequado
5.1.14 Queima controlada adequado inadequado inadequado inadequado
Remoção de óleos e
5.1.15 inadequado adequado inadequado adequado
graxas impregnadas
Máquina de desgaste
5.1.16 adequado adequado inadequado inadequado
superficial
5.1.17 Saturação com água inadequado inadequado adequado inadequado
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Condições do Substrato
Reparo Tradicional
• Proteção;
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Limpeza das armaduras
 Os produtos de corrosão formados sobre a superfície

das barras corroídas deverão ser removidos,
principalmente onde há ação de íons cloreto;
 A limpeza poderá ser executada manualmente com

escovas de aço ou mecanicamente com escova de aço
circular acoplada a uma furadeira;
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Verificação das armaduras
Depois de limpas, deve-se medir a perda de seção com

um paquímetro. Caso seja superior a 15% da área, as
armaduras devem ser complementadas;
A substituição da armadura deverá ser realizada

conforme a norma da NBR-6118, por traspasse ou por
solda.
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Proteção das armaduras
Depois da verificação e realização das substituições e/ou

acréscimos de armaduras necessários, pode-se proteger
as armaduras com primers específicos
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Reparo Tradicional
• Proteção;
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Limpeza do substrato
 Consiste na lavagem pela aplicação de jato de água

potável com alta pressão (≥ 2500 psi) sobre a superfície do
concreto escarificado e das armaduras lixadas para
remover resíduos, poeira, partículas soltas, contaminantes,
etc.
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Limpeza do substrato (alternativa)
 Ar-comprimido
Aspirador de pó
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Saturação do substrato
Dependendo da área a ser reparada, pode-se utilizar

desde um aspersor de jardim até um pulverizador tipo
costal;
 Tal operação visa deixar o substrato na condição

“saturado superfície seca”, ideal para aplicação da
argamassa de reparo.
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Saturação do Substrato
Superfície saturada superficialmente seca
Sem encharcamentos
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Travamento nos Poros

Os poros quando abertos ajudam a travar o
material de reparos, funcionando como “âncoras”
Depois de aplicar
Poros abertos
Reparo
Antigo Antigo
Substrato saturado com superfície seca
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Ponte de Aderência
• Epóxi
• Acrílica
Reparo Tradicional
• Proteção;
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Métodos de reconstituição da seção:
• Aplicação manual de argamassa tixotrópica;
• Montagem de fôrma e preenchimento convencional;
• Montagem de fôrma e bombeamento;
• Dry pack;
• Agregado pré‐colocado e grauteamento;
• Concreto projetado;
• Etc.
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Preenchimento com Argamassa de Reparo

cimentícia
 Utilizar argamassa tixotrópica de base cimento

modificado com polímeros e, preferencialmente, reforçada
com fibras;
 Deve-se aplicá-la em camadas seqüenciais com

espessura máxima de acordo com especificação do
fabricante;
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cimentícia
A argamassa deve ser aplicada imediatamente após o

seu preparo;
 Aplica-se a argamassa sobre o substrato na condição

“saturado superfície seca”, ou seja, não deve haver
absorção de água da argamassa por parte do concreto e
nem excesso de água sobre a superfície do concreto;

cimentícia
Deve-se posicionar e pressionar a argamassa com as

mãos (empregando luvas) de forma a preencher a região
do reparo;
A camada seguinte deve ser aplicada somente após pelo

menos duas horas da aplicação da camada anterior,
condição “úmido sobre úmido”;
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cimentícia
 Deve-se deixar a superfície entre camadas irregular ou

riscada para facilitar a aderência e para reduzir os riscos
de retração exagerada;
 Fazer acabamento com desempenadeira de madeira,

seguida de desempenadeira de aço e colher de pedreiro;
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Cel.: (11) 99958‐1419 57
Preenchimento com Graute
 Para o caso onde a profundidade média do reparo seja

superior a 60 mm deve-se colocar fôrmas para a
execução do reparo com graute base cimento modificado
com polímeros;
 Requer a utilização de fôrmas estanques que
acompanhem o formato das peças estruturais que estão
sendo reparadas;
 Essas fôrmas devem ser providas de “cachimbo” de
preenchimento e saída do ar, sendo sua face superior
posicionada a ao menos 10cm acima do corte delimitador
superior do reparo;
Cel.: (11) 99958‐1419 58
Preenchimento com graute
 Após o posicionamento e fixação das fôrmas, deve-se

calafetar (selar) os contornos com espuma de poliuretano
ou pasta de gesso, para promover a sua estanqueidade;
 Sempre que possível, o preenchimento das fôrmas
deve ser feito na totalidade;
 Para mistura, deve-se utilizar uma betoneira ou uma
hélice acoplada a uma furadeira de baixa rotação;
 O lançamento do graute deve ser efetuado num prazo
máximo de 30 minutos após o umedecimento do
substrato;
 O reparo deve ser preenchido de forma continua e

ininterrupta. Qualquer interrupção eventual não deverá
superar os 10 minutos;
Não deve haver adensamento por vibradores de

paredes ou de imersão, sendo o graute auto-nivelante;
 Pode ser conveniente utilizar um martelo de borracha

para bater lateralmente às fôrmas e assim ajudar no
preenchimento de seções densamente armadas;
Cel.: (11) 99958‐1419 59
O preenchimento deve ser realizado até completar a

fôrma, deixando extravasar pelo menos um litro do
material para a remoção da camada mais alta do
preenchimento, geralmente mais fraca devido ao ar
incorporado (volume do “cachimbo”);
 O graute deverá ser lançado num prazo máximo de 20

minutos depois de sua mistura, e deve ainda apresentar
fluidez adequada ao seu emprego.
 Decorridas, pelo menos, 24 horas do preenchimento do

reparo com graute, deve-se fazer a retirada das fôrmas;
 Regularização do reparo com demolição do cachimbo
deve ser feita com o auxilio de ponteiro e talhadeira,
aplicando-se os golpes na sua aresta inferior, de baixo
para cima;
 Caso sejam observadas pequenas falhas de
preenchimento com graute nas regiões de reparo, faz-se o
seu complemento pelo emprego de argamassa polimérica
de base cimento.
Cel.: (11) 99958‐1419 60
Cura
 Manutenção da umidade das peças reparadas evitando

evaporação de água de amassamento;
 O início da cura é imediatamente após a aplicação da
argamassa ou graute cimentício;
 Recomenda-se fixar na superfície dos reparos um
material retentor de umidade como geotêxteis, mantas ou
estopas molhadas, umedecendo-o periodicamente com
água potável ao longo de no mínimo 7 dias;
 Além disso, deve-se evitar a incidência direta do sol e
do vento forte sobre a superfície recém reparada.
Cel.: (11) 99958‐1419 61
Cel.: (11) 99958‐1419 62
FISSURA DE RETRAÇÃO POR SECAGEM
Perda rápida de água de amassamento
CURA QUÍMICA
Controle de Recebimento do Reparo
 A superfície acabada deve ter mesmo alinhamento,

prumo, nível, textura e esquadro da peça recuperada, e
sem ondulações visíveis;
 Após 7 dias da execução do reparo, deve-se verificar,
por percussão de “martelo de geólogo”, a eventual e não
desejada presença de sons cavos que indiquem um mau
preenchimento e má aderência da região reparada;
 Caso haja fissuração nas bordas ou no corpo do reparo
também será necessário refazer o serviço;
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Recebimento do graute e argamassa em obra
 A constituição dos lotes deve respeitar um máximo

2.500kg de material recebido de uma só vez, sendo que
recebimentos individuais menores de 2.500kg constituirão
um lote;
 O lote deve ser identificado pelo número da nota-fiscal
seguido do número correspondente a cada fração de
2.500kg;
 Na nota-fiscal deve constar que o graute atende às
exigências especificadas. Devendo-se conferir a data de
validade dos mesmos;
 Observação visual: Na descarga devem-se recusar os

sacos que apresentam anormalidades, tais como:
embalagem danificada, empedramento aparente e sinais
de endurecimento do pó;
 Amostras: De cada lote devem ser retirados
aleatoriamente 5 conjuntos;
 Rejeição: Caso haja mais de 50% dos conjuntos com
irregularidades quanto aos aspectos inspecionados na
observação visual, deve-se recusar o lote inteiramente;
Cel.: (11) 99958‐1419 64
 Aceitação provisória: Os lotes que atendam às

condições desta especificação poderão ser aceitos
provisoriamente, sem ensaios, e deverão ser
corretamente estocados e liberados para o uso,
guardando-se os 5 conjuntos como amostra-penhor;
 Amostra-penhor: Os 5 conjuntos poderão ser
destinados a ensaios laboratoriais de resistência à
compressão, segundo método NBR-5739, medida em
corpos-de-prova aos 3 dias de idade, sempre que se
observe problemas no estado fresco ou endurecido.
 Aceitação definitiva: Somente após utilização dos lotes

recebidos e desde que não tenham apresentado
problemas durante seu uso, observado por um período
mínimo de 2 meses após seu emprego;
 Uma vez aceito o lote definitivamente, a amostra-penhor
pode ser utilizada na obra;
 Deverão ser previstos dois locais distintos de
estocagem, sendo um para as amostras-penhor e outro
para o material aceito;
Cel.: (11) 99958‐1419 65
 Usar locais protegidos da intempérie e com temperatura

de aproximadamente 10oC a 35oC;
 Deixar um espaço mínimo de 30cm entre as paredes

voltadas para o exterior e o empilhamento de sacos;
 Utilização dos lotes deve ser feita seguindo a ordem de

chegada na obra, em pilhas que facilitem a identificação e
uso dos lotes.
Reparo Tradicional
• Proteção;
Cel.: (11) 99958‐1419 66
Injeção de fissuras
 Estrutural
 Epóxi;
 Base cimento;
 Metacrilato.
 Selamento
 Poliuretano
Impermeabilização
 Poliuretano
 Gel Acrílico
Injeção de fissuras – Seleção das resinas
 A escolha do material a ser injetado devem levar em conta

as condições de trabalho da resina endurecida e as
condições da obra enquanto a resina ainda está na forma
líquida (sem que reação de polimerização entre os
componentes químicos esteja completa);
SELAMENTO: a resina endurecida deve preencher toda a
seção da peça evitando a penetração de agentes agressivos
visando a proteção do concreto e da armadura;
ESTRUTURAL: a resina endurecida deve transferir os
esforços solicitantes da estrutura, seja esta de cisalhamento,
torção, tração ou compressão, visando a estabilidade da
peça estrutural, restaurando a capacidade de suporte da
estrutura.
Cel.: (11) 99958‐1419 67
 Deve-se verificar as condições da obra enquanto a

resina ainda estará na forma líquida, pela sensibilidade da
mesma ao teor de umidade do substrato;
TRINCAS ÚMIDAS: onde o teor de umidade do
substrato pode alterar as características da resina antes
de sua completa reação química;
TRINCAS SECAS: onde os teores de umidade
superficial do substrato devem ser menores que 6% para
resinas epóxi e 4% para resinas de poliuretano.
 Resinas de poliuretano ou epóxi, formam bolhas de gás

em contato com umidade;
 As bolhas de gás que se desenvolvem na matriz da
resina, aumentam a sua deformabilidade, sendo uma
vantagem para a flexibilidade de uma resina de
poliuretano;
 Essas bolhas, com teor de umidade do substrato acima
de 15%, podem diminuir a resistência à compressão de
resinas de epóxi de 80 MPa para 2 MPa.
Cel.: (11) 99958‐1419 68
Injeção por gravidade
Injeção sob pressão
Surface
mounted
port
Adhesive
injection
Surface seal to
contain adhesive
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Bicos injetores
 Os bicos de injeção de perfuração devem ser instalados

em furos abertos com brocas de diâmetro compatível com
o diâmetro dos injetores, e perfurados em ângulos de 45º
em relação à superfície, com espaçamento equivalente à
metade da espessura da peça estrutural, de modo que o
furo atinja a fissura no meio da seção da peça estrutural.
Bicos injetores
 Os injetores de adesão são fixados com adesivo epóxi,

espaçados entre si com distâncias equivalentes à
espessura da peça estrutural. A injeção dos produtos deve
ser feita no mínimo 24 horas após a fixação dos injetores e
selamento da fissura, para que o adesivo adquira a
resistência ao arranque necessária (aproximadamente 60
bar).
Cel.: (11) 99958‐1419 70
Bicos injetores
Bicos de perfuração Bicos de adesão
Equipamentos para injeção
Bomba de injeção
manual
Bomba de injeção
pneumática
Cel.: (11) 99958‐1419 71
Equipamento de bombeamento:
Tanques Bomba de pistão
médios GX45
Mangueira de sucção
Mangueir
a HP [alta
pressão?]
Caixa de
Cabeçote de
acessórios e de
mistura para 2
peças de
componentes
reposição
Equipamento de bombeamento:
Bomba de engrenagem PGP 30/40
Cel.: (11) 99958‐1419 72
Cabeçote de mistura
Cabeçote de mistura com manômetro
Tubo de mistura com agitador em espiral
Cel.: (11) 99958‐1419 73
Cel.: (11) 99958‐1419 74
Cel.: (11) 99958‐1419 75
Estação de tratamento de esgoto – ES
Bicos de perfuração instalados
Medição para perfuração
Cel.: (11) 99958‐1419 76
Cel.: (11) 99958‐1419 77
Piscina – SP
Piscina – SP
Cel.: (11) 99958‐1419 78
Estação de tratamento de água – MG
Cel.: (11) 99958‐1419 79
Cel.: (11) 99958‐1419 80
Cel.: (11) 99958‐1419 81
Cel.: (11) 99958‐1419 82
Cel.: (11) 99958‐1419 83
Cel.: (11) 99958‐1419 84
Cel.: (11) 99958‐1419 85
0.2 mm
Micro Cimento comum

50m
cimento
9m
Cel.: (11) 99958‐1419 86
Reparo Tradicional
• Proteção;
Cel.: (11) 99958‐1419 87
Cel.: (11) 99958‐1419 88
Cel.: (11) 99958‐1419 89
Sistema de proteção superficial
Colocação de barreira entre as
“condições de serviço/exposição” e a
superfície do concreto
DESEMPENHO DA ESTRUTURA
Estrutura Estrutura
nova reparada
Com medidas
de proteção
Sem medidas
de proteção
Limite crítico
ÁREA DE DESEMPENHO INACEITÁVEL
TEMPO
Cel.: (11) 99958‐1419 90
Concreto = material hidrófilo
Grande afinidade com a água
Isto é responsável por inúmeros processos de deterioração do

concreto
Água = solvente universal

Água participa ou é o meio ideal para as reações químicas principais
de deterioração do concreto e principalmente do aço
• Carbonatação
• RAA
• Lixiviação
• Corrosão de armaduras
• Ataque por sulfatos
• Penetração de cloretos
• Entre outros.
Cel.: (11) 99958‐1419 91
Eficiência da
Sistema de proteção
Proteção
PREPARO DE SUPERFÍCIE
Por ser um tripé, nenhum
ítem é mais importante
do que os outros
Risco: Manifestações
patológicas
Sistemas de proteção superficial para

concreto armado
Sobre o concreto Sobre o aço
Impregnação hidrófoba
Formadores de película
Bloqueadores de poros
Cel.: (11) 99958‐1419 92
Hidrofugante Bloqueadores de poros Formador de película
Impregnações Hidrófobas
São todos da família dos silicones
Mantêm os poros abertos a passagem do ar e fechados a

penetração de água
Pode-se dizer que permite a estrutura “respirar”
Cel.: (11) 99958‐1419 93
Principais características:
• Reduz em até 95% a absorção de água do concreto

• Reduz a permeabilidade a sais solúveis
• Permite a passagem de vapor de água existente nos poros
capilares
• Elevada capacidade de penetração nos poros capilares do
concreto
• Não altera o aspecto estético da superfície

• Não requer superfície lisa e continua para a aplicação
• Reduz mas não impede a carbonatação
• Não impedem a penetração de água, gases e vapores
sob pressão
• Reduz mas não impede a lixiviação
Cel.: (11) 99958‐1419 94
Aplicação
Sem tratamento Com tratamento
Após 1 minuto
Cel.: (11) 99958‐1419 95
Após 10 minutos
• Limitações
• Sua eficácia depende da sua resistência à alcalinidade e os
raios ultravioleta, do grau de penetração do hidrofugante
nos poros do concreto, assim como do tamanho dos poros
e fissuras.
• Não é recomendado nas situações de pressão hidrostática
permanente.
• Natureza dos produtos
• Siliconatos
• Silanos
• Siloxanos
• Resinas de silicones
Cel.: (11) 99958‐1419 96
Qualquer que seja o produto de base, as impregnações

hidrófobas originam sempre resinas de silicones que estão
adsorvidas físico-quimicamente à superfície do concreto.
Estes compostos se diferenciam por:

• Tamanho de moléculas
• Durabilidade
• Profundidade de penetração
• Reatividade
• Solubilidade em água e em solventes orgânicos
Na prática são usados:

silanos, siloxanos oligoméricos ou uma
mistura destes compostos.
Cel.: (11) 99958‐1419 97
Fazem parte deste grupo: tintas e vernizes.
Tinta: composição líquida pigmentada que se converte em

uma película sólida, geralmente opaca, após sua
aplicação em uma camada delgada.
Composição: Formam película sólida
Veículo
- Por evaporação do solvente
- Resina (não volátil)
- Por reação química
- solvente (volátil)
Pigmento
Aditivos
Verniz: Constituídos por resina, solventes e aditivos.

Devido à ausência de pigmentos, não apresentam cor e
geralmente têm durabilidade inferior à das tintas.
Composição: Formam película sólida
Veículo
- Por evaporação do solvente
- Resina (não volátil)
- Por reação química
- solvente (volátil)
Pigmento
Aditivos
Cel.: (11) 99958‐1419 98
Resina:
- Controla a flexibilidade e permeabilidade
Mais comuns:
- PVAc Recomendada para interiores

- Acrílica
- Alquídica Baixa resistência à alcalinidade
- Epoxídicas
- Poliuretânicas
Solvente:
- 100% voláteis
- Dissolvem a resina
- Controlam a reologia
Mais comuns:
- Água
- Aguarrás
- Toluol
- Xilol
-Alcoois
- Cetonas
Cel.: (11) 99958‐1419 99
A proteção oferecida pela tinta ou verniz depende:
• Qualidade da resina
• Formulação
Portanto, não é difícil de justificar o fato de produtos

aparentemente similares apresentarem resultados
totalmente diferentes em ensaios de avaliação do
comportamento.
Preparo da superfície
Durabilidade Adequação ao uso
Controle de qualidade
(fabricação, recebimento
e aplicação)
Cel.: (11) 99958‐1419 100
- Requerem substrato homogêneo e liso, com poros de

abertura máxima de 0,1 mm.
- A maioria não é capaz de absorver eventuais fissurações

posteriores.
Ou seja, são capazes de cobrir uma fissura existente de

até 0,1 mm, porém, a película se rompe se a estrutura
fissura depois que a pintura de proteção está concluída
• Reduzem significativamente a carbonatação;
• Reduzem significativamente a lixiviação;
• Reduzem a permeabilidade e difusividade a sais solúveis;
• Reduzem o surgimento de mofo e inibem o crescimento de

fungos e bactérias.
Cel.: (11) 99958‐1419 101
Limitações:
• Não permitem a secagem do concreto úmido (é preciso que
o substrato esteja completamente seco)
• Alteram a estética original do concreto (brilho ou cor)
• Requerem superfície uniforme e homogênea (não são
adequadas para superfícies rugosas)
Observação:
Devido a esta última limitação, nas condições em

que o substrato não apresente a superfície lisa e
homogênea, é necessário realizar um tratamento
prévio, o estucamento, para adequação ao
recebimento da pintura.
Cel.: (11) 99958‐1419 102
Penetram nos poros do concreto e reagem com a cal

liberada na hidratação do cimento e dão lugar a um gel
de silicato de cálcio ou fluossilicato de cálcio insolúvel.
Materiais mais comuns:

Silicatos e fluorsilicatos líquidos.
Tradicionalmente utilizado para aumentar a resistência à

abrasão de pisos de concreto.
Reação da solução de silicato de sódio nos poros do

concreto forma um composto que pode ser classificado
como C-S-H.
Esta reação está ilustrada a seguir (THOMPSON et al.

1997):
Na 2 SiO3  yH 2 O  xCa(OH ) 2  xCaO  SiO2  yH 2 O  2 NaOH
Cel.: (11) 99958‐1419 103
- Reação do silicato ocorre na presença de água.
- É imprescindível fazer a cura do material com água.
- Recomenda-se fazer uma aplicação de água logo após a

secagem do material aplicado e outras duas depois de 24
e 48 horas da aplicação do produto.
Cel.: (11) 99958‐1419 104
Sistemas duplos
Sistema hidrofugante + Sistema formador de película
(impermeabilizante)
Sistemas duplos
Para ambientes de elevada agressividade
• Proteção química e fotodegradação.
• Resina epóxi + poliuretano (solvente)
• Silano‐siloxano + acrílico (solvente)
• Substratos alcalinos
• Imprimação (resina acrílica) + acabamento (resina
alquídica)
Cel.: (11) 99958‐1419 105
4,0E-08
Referência
3,5E-08
COEFICIENTE DE DIFUSÃO
3,0E-08 Silano/siloxano disperso

APARENTE (cm /s)
em água (A)
2
2,5E-08 Silano/siloxano disperso

em solvente (B)
2,0E-08
Acrílico disperso em
1,5E-08 solvente (C)
1,0E-08 Sistema duplo (A+C)
5,0E-09
Sistema duplo (B+C)
0,0E+00
SISTEMA DE PROTEÇÃO
silano/siloxano (primer)
+
acrílico
(verniz de acabamento e proteção)
Vida útil do sistema e da estrutura

protegida
Medeiros; Helene (2006)
Um sistema de proteção superficial eficiente pode

até duplicar a vida útil de uma estrutura de
concreto armado exposta ao ataque de íons
cloretos.
Cel.: (11) 99958‐1419 106
Técnicas de Reparo
Eletroquímicas
Proteção catódica
Cel.: (11) 99958‐1419 107
Por corrente impressa:
• Utiliza fonte retificadora externa;
• Utiliza‐se normalmente materiais mais nobres (titânio, por ex.)
• Consumo mais lento;
• Produtos de corrosão menos expansíveis;
• A tensão aplicada na fonte depende da resistividade e
espessura média do concreto;
• Corrente impressa de 3 a 20 mA/cm2;
(TULA & HELENE, 2001)
Cel.: (11) 99958‐1419 108
(GONÇALVES et al., 2003)
Por ânodo de sacrifício:
• Acoplamento de menos nobre às armaduras;
• Zinco;
• Alumínio;
• Formas de uso:
• Micro‐ânodos  Uso como proteção adicional em reparos localizados;
• Macro‐ânodos  Uso como proteção em elementos estruturais com
vida útil residual curta;
Cel.: (11) 99958‐1419 109
(TULA & HELENE, 2001)
(TULA & OLIVEIRA, 2001)
Cel.: (11) 99958‐1419 110
Cel.: (11) 99958‐1419 111
ARC-SPRAYED ZINC SYSTEM
CONNECTION TO
REINFORCEMENT
- THE ZINC ANODE IS APPLIED OVER THE CONCRETE TO BE PROTECTED AND A

CONNECTION TO THE STEEL IS ESTABLISHED.
- THE BOND STRENGTH BETWEEN THE ZINC AND THE CONCRETE IS
MAINTAINED AT A MINIMUM OF 90 PSI.
Cel.: (11) 99958‐1419 112
ARC-SPRAYED ZINC APPLICATION
- SPECIAL EQUIPMENT IS USED FOR THE APPLICATION OF THE ANODE.

- SURFACE PREPARATION INCLUDES THE REMOVAL OF UNSOUND CONCRETE AND
SANDBLASTING.
Cel.: (11) 99958‐1419 113
Extração
eletroquímica de
cloretos
Extração eletroquímica de cloretos
MIETZ (1998)
Cel.: (11) 99958‐1419 114
GONÇALVEZ (2003)
Vantagens:
• Realcalinização da estrutura;
• Aumento da vida útil;
Cel.: (11) 99958‐1419 115
Desvantagens:
• Elevado custo
• Efeitos colaterais;
• Aumento da porosidade;
• Fragilização da armadura por hidrogênio;
• Reação álcali‐agregado;
• Redução da aderência aço/concreto;
Ânodo:
• 2OH‐ = ½ O2 + H2O + 2e‐
• 2H2O = O2 + 4H+ + 4e‐
• 2Cl‐ = Cl2 + 2e‐
Cátodo:
• ½ O2 + H2O + 2e‐ = 2OH‐
• 2H2O + 2e‐ = H2 + 2OH‐
Cel.: (11) 99958‐1419 116
Realcalinização
Eletroquímica
Esquema da realcalinização eletroquímica
½ O2 + H2O + 2e- = 2OH-

2H2O + 2e- = H2 + 2 OH-
Araújo (2004)
Cel.: (11) 99958‐1419 117
Realcalinização
(Alternativas)
Realcalinização passiva
• Atinge no máximo até a profundidade de 2
cm, dependendo da porosidade e da
manutenção da umidade da argamassa.
• Processo lento, até 2 anos.
Araújo (2004)
Cel.: (11) 99958‐1419 118
Realcalinização natural
• Não se trata de uma “des‐carbonatação”.
• É uma metodologia nova, ainda em desenvolvimento, que tem
o Brasil como precursor.
• Teve como embasamento as bibliografias referentes a
realcalinização eletroquímica.
• Até o momento tem mostrado ser uma técnica viável
tecnologicamente.
Esquema da realcalinização natural
Araújo (2004)
Cel.: (11) 99958‐1419 119
Revestimentos de
Proteção da
Armadura
Revestimentos (armadura)
• Armaduras galvanizadas
• Armaduras revestidas com resina epóxi
Cel.: (11) 99958‐1419 120
Armaduras galvanizadas:
• Imersão das armaduras em banho de zinco fundido (450°C);
2Zn + Ca(OH)2+6H2OCa[Zn(OH)3]2.2H2O+2H2
• Camada de zinco:
• > 100m  mínimo de proteção;
• < 200m  garantir aderência;
Cel.: (11) 99958‐1419 121
• Icorr (galvanizado) < Icorr (comum)
• Produto de corrosão
• menos expansível;
• ligeiramente mais solúvel que FeOx;
• Suporta 4 a 5 vezes mais Cl‐
• Funcionam como proteção catódica
Cel.: (11) 99958‐1419 122
Fragilização por hidrogênio
Potencial ou efetivo?
Resina epóxi:
• Resina líquida
• Pintura;
• Imersão;
• Resina em pó:
• Passagem do aço pré‐aquecido por um leito fluidificado de resina em pó (fusão
com o metal);
• Pintura eletrostática.
Cel.: (11) 99958‐1419 123
Resina epóxi:
• Camada de epóxi:
• > 180m  mínimo de proteção;
• < 250m  garantir aderência;
Resina epóxi:
Barreira física
Cel.: (11) 99958‐1419 124
Armaduras especiais
Armaduras especiais
• Armaduras inoxidáveis
• Armaduras PRF
Cel.: (11) 99958‐1419 125
Armaduras inoxidáveis:
• Mais comuns:
• Austenítico;
• Ferrítico;
• Austenítico‐ferrítico
• Suportam 2 a 8 vezes mais Cl‐
• Volume reduzido de produtos de corrosão (pites)
• PRE = % Cr + 3,3 %Mo + 16 %N
Cel.: (11) 99958‐1419 126
• Custo elevado
• Debilitação pela solda
Armaduras PRF:
• Extrusão:
• Fibras submersas em matriz polimérica;
• Não corroem;
Cel.: (11) 99958‐1419 127
Armaduras PRF:
• Fibras mais comuns:
• Fibra de vidro – PRFV
• Fibra de carbono – PRFC
• Fibra de aramida – PRFA
Armaduras PRF:
• Vantagens:
• Elevada relação resistência/densidade;
• Excelente resistência à corrosão;
• Excelente resistência à fadiga (PRFC e PRFA)
• Baixo coeficiente de dilatação térmica linear
Cel.: (11) 99958‐1419 128
Armaduras PRF:
• Desvantagens:
• Elevado custo (PRFC e PRFA);
• Baixo alongamento na ruptura;
• Elevada relação entre resistência axial e transversal;
• Baixa resistência aos álcalis (PRFV)
Dúvidas?
Contato:
Eng. Dr. Maurício Luiz Grochoski Garcia
Cel.: (11) 99958‐1419
E‐MAIL: mauricio.garcia@basf.com
292
Cel.: (11) 99958‐1419 129

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INBEC

VISTORIA ANAMNESE ENSAIOS PESQUISA

NÃO É POSSÍVEL NÃO É POSSÍVEL

PROGNÓSTICO ALTERNATIVAS DE INTERVENÇÃO

SELEÇÃO DOS MATERIAIS

 Profissionais e entidades envolvidas na solução de

Engenheiro civil; Engenheiro mecânico;

Engenheiro químico; Geólogos;

Universidades; Institutos de Pesquisa;

Laboratórios de controle tecnológico dos materiais;

Demolição Intervenção não

Aspectos a considerar: Tipos possíveis:

• CO2 + Ca(OH)2  CaCO3 + H2O

• CO2 + Na,K(OH)  Na2,K2CO3 + H2O

CO2 + H2O H2CO3

Fe2+ + 2Cl-  FeCl2

Consequências da corrosão de armaduras

Iniciação Propagação Tempo

Fatores necessários para a Corrosão de

Processo de seleção de materiais/sistemas

Identificar os materiais com as

DURABILIDAD DE LAS REPARACIONES:

Teste de arrancamento Concreto

Alto módulo Baixo módulo

Manter Harmonia com a Estrutura Existente

Identificação da região de reparo

Definir a Não As regiões estão

Emprego de diversas Demarcar a

Preparação da região de reparo

10/9/2009 BASF Químicos para Construção 56

Demarcação das áreas a recuperar

 Feita com giz-estaca;

Demarcação das áreas a recuperar

 Evidências externas (som cavo determinado por ensaio

 Após escarificação é que as áreas são definitivamente

Preparo das Bordas e Limpeza sob a armadura

Delimitação com disco-de-corte

 O corte deverá ser feito ortogonalmente à superfície da

Delimitação com disco-de-corte

Os cortes devem delimitar figuras geométricas

O objetivo da demarcação com disco-de-corte é o de

 Remoção material deteriorado dentro da área delimitada

 Em se tratando de corrosão de armaduras, a área reparada

Acabamento das bordas do reparo

 Após a escarificação deverá proceder-se ao

Quando a escarificação for além da área delimitada, a

From ICRI 03732

From ICRI 03732

From ICRI 03732

From ICRI 03732

Procedimento mais adequado para quando se

seca úmida seca úmida

Limpeza das armaduras

 Os produtos de corrosão formados sobre a superfície

 A limpeza poderá ser executada manualmente com

Verificação das armaduras

Depois de limpas, deve-se medir a perda de seção com

A substituição da armadura deverá ser realizada

Proteção das armaduras

Depois da verificação e realização das substituições e/ou

 Consiste na lavagem pela aplicação de jato de água

Limpeza do substrato (alternativa)

Dependendo da área a ser reparada, pode-se utilizar