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Resumo: Este trabalho tem como objetivos identificar e listar as condições desfavoráveis à
utilização do sistema kanban, relacionar essas condições com as mudanças recentes no
cenário competitivo industrial e analisar as conseqüências diretas dessa nova realidade
competitiva para o uso deste sistema. Uma revisão bibliográfica de livros e artigos é
realizada para expor as circunstâncias desvantajosas ao uso do sistema kanban e estabelecer
as relações entre essas situações e as principais alterações recentes do mercado. Constatou-
se, dentre outros aspectos que as principais restrições ao uso efetivo do sistema kanban são:
grande variedade de itens (mix de produtos), demanda instável, fluxo de materiais complexo,
grande variabilidade de tempos de processamento e incertezas no abastecimento de matérias
primas. Além disso, verificou-se que as principais modificações no mercado, a saber, o
crescimento da sofisticação do consumo, a economia de escopo (variedade), a diminuição do
ciclo de vida dos produtos, a competição em escala global e as novas tecnologias
manifestam-se como geradoras das condições identificadas como adversas ao uso do sistema
kanban.
Palavras-chave: Sistema kanban; Ambiente competitivo.
1. Introdução
Grande parte do desempenho de um sistema produtivo é determinada pelo Sistema de
Coordenação de Ordens de produção e compra (SCO) como denominado em Fernandes e
Godinho Filho (2006). Muitos desses SCOs têm sido desenvolvidos em função desta
importância e da observância de que cada sistema produtivo e o ambiente no qual está
inserido têm características singulares. Recentemente, mais do que apenas realidades
produtivas e competitivas estaticamente diferentes entre si, têm-se mudanças cada vez mais
rápidas nas características destas condições de forma dinâmica, ou seja, a situação interna
(processos produtivos e produtos) e a situação externa (fornecimento e demanda) de cada
empresa tornam-se diferentes ao longo do tempo. Daí sobrevém a necessidade de criar,
adaptar e até mudar de SCO.
Além disso, novas tecnologias, novos produtos e processos, sistemas e técnicas
permitem diferentes iniciativas competitivas para as empresas industriais. Dentre os SCOs
existentes, como por exemplo o MRP (Material Requirements Planning), o ConWIP
(Constant Work in Porcess), dentre outros, este artigo concentra-se no sistema kanban, criado
na Toyota Motor Company por volta de 1950. Este sistema, assim como muitos outros, foi
gerado para atender às necessidades específicas de uma empresa em particular, ou seja, para
funcionar efetivamente dentro de determinadas condições produtivas e competitivas. No
entanto, muitas outras empresas, naturalmente diferentes, empreenderam esforços para
implementá-lo. Devido a essas diferenças, muitas destas tentativa s falharam e, mediante isto,
tanto na literatura quanto na prática são reconhecidas as limitações do sistema kanban. Mais
do que isso, recentemente muitos pesquisadores têm criado ou sugerido artifícios para utilizá-
lo mesmo frente a condições desfavoráveis.
Dessa forma, este trabalho tem como objetivo principal, além de identificar essas
condições desfavoráveis, analisar as conseqüências diretas das mudanças recentes no cenário
competitivo industrial para a utilização do sistema kanban. Para alcançar este objetivo, nas
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demais seções estão apresentados os principais pontos necessários para estabelecer a relação
entre o sistema kanban e as mudanças no ambiente competitivo. A seção 2 trata da definição
do sistema kanban e suas principais características; na seção 3, são mostradas as condições
reconhecidamente desfavoráveis ao seu uso; já na seção 4, é apresentado um paralelo entre as
mudanças recentes ocorridas no ambiente competitivo, as condições desfavoráveis e as
conseqüências imediatas à utilização do sistema kanban como concebido originalmente pela
Toyota; e, finalmente na seção 5 são feitas as conclusões.
2. O sistema kanban
Existem na literatura diversas definições diferentes sobre o sistema kanban. Essas
diferenças são resultantes principalmente da variabilidade de pontos de vista ou pontos de
partida para a sua análise e interpretação, ou até pelos diferentes objetivos dos pesquisadores
em seus estudos. Entre as definições encontradas, tem-se o sistema kanban definido como:
uma técnica; um sistema de produção e estoque; um controle de manufatura em série; um
método de controle da produção; um mecanismo de controle de fluxo de materiais; uma
abordagem de controle da manufatura; um sistema de informação e um sistema de controle de
chão de fábrica. Embora haja essas divergências, em alguns pontos parece haver certa
semelhança. Como evidenciado em Berkley (1992), um desses elementos de convergência é a
declaração da capacidade finita de estoque. Outro ponto em comum é a inclusão desse sistema
no Just in Time (JIT). Na verdade, em algumas concepções, o sistema kanban é erroneamente
confundido com JIT ou Sistema Toyota de Produção (STP). Segundo Monden (1981), o
sistema kanban é meramente uma parte do STP como um todo, e não deve, portanto, ser
confundido com STP tão pouco com JIT. Por conseqüência, alguns estudos enfatizam
consideravelmente a necessidade de um perfeito entendimento da natureza destes assuntos
para sua correta implementação.
Segundo Ohno (1997), o Sistema Toyota de Produção foi construído com base numa
prática denominada por ele de “repetindo cinco vezes por quê”. Esta prática determina que ao
se deparar com um problema deve-se perguntar sempre por quê cinco vezes para ajudar a
descobrir a raiz do problema e poder corrigi- lo eficazmente. Na Toyota, o problema de
produzir demasiadamente recebeu como resposta, ao primeiro por quê, a seguinte
justificativa: “não existir uma maneira de manter baixa ou prevenir a superprodução”. Isso
levo u à idéia de controle visual que, por sua vez, originou a idéia do sistema kanban. O
criador do sistema kanban, Taiichi Ohno, ex- vice-presidente da Toyota Motor Company,
extraiu sua idéia dos supermercados americanos, onde a mercadoria é retirada somente
quando o cliente necessita e essa mesma mercadoria é reposta somente quando é consumida.
No chão de fábrica isso significa que o abastecimento é feito partindo-se de um processo
subseqüente para o processo imediatamente precedente, ou seja, ao invés de antecipar a
demanda, na Toyota passou-se a puxar a produção.
O kanban é a materialização da idéia de sistema de produção puxada. Trata-se de um
sistema projetado para assegurar que seja produzida somente a quantidade de itens
necessários. Em outras palavras, é um subsistema do JIT usado para controlar os estoques em
processo, a produção e o suprimento de componentes e, em determinados casos, de matérias-
primas. Suas características essenciais são: informalidade, simplicidade, fácil compreensão,
de gerenciamento visual e realizado pelos próprios funcionários. O reflexo direto destas
características é que para um bom funcionamento são necessários um ambiente participativo,
cooperativo e comprometimento entre empresa e funcionários.
Uma das principais particularidades do sistema kanban e de importância fundamental
para o entendimento de suas desvantagens em relação a determinadas situações produtivas e
competitivas é a existência de determinada quantidade de peças nos armazéns entre as
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(OHNO, 1982; MONDEN, 1984; AGGARWAL, 1985; GRUNWALD et al, 1989; SIPPER &
BULFIN, 1997; VOLLMANN et al, 1997; FUJIMOTO, 1999; WHITE & PRYBUTOK,
2001; dentre muitos outros).
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Para que a produção possa suportar as prioridades competitivas impostas por estas
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5. Conclusões
As análises realizadas nas seções anteriores expõem tanto as vocações como as
ineficiências do sistema kanban e a significativa influência destas em diversos aspectos
relacionados ao ambiente competitivo e produtivo industrial, ilustrando, portanto, as
vantagens e as limitações desta abordagem.
O sistema kanban apresenta como principais características a limitação do nível
máximo dos estoques, a necessidade de repetibilidade das operações, o controle
descentralizado e a produção puxada. Por um lado, essas características apresentam-se como
uma eficaz maneira de reduzir os estoques e seus custos, melhorar a produtividade, detectar os
defeitos e suas origens e até aumentar a flexibilidade de curto prazo. Por outro lado,
apresentam-se também como uma limitação inerente do sistema para com ambientes
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