CONSIDERAÇÕES SOBRE O EFEITO DO TEOR DE UMIDADE DA MISTURA NA

DENSIDADE, NA ABSORÇÃO DE ÁGUA E NA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DOS

PAVERS.

1- INTRODUÇÃO

É sabido, já há muitos anos, que, em média, o cimento necessita de uma quantidade de água
em torno de 25% do seu peso para uma perfeita hidratação.

Na maioria das aplicações esta água não é suficiente para a cura porque, no processo de mistura
e adensamento, o agregado consome parte desta água fazendo com que necessitemos colocar
de 35 a 50% do peso do cimento, em água, para obtermos boas condição de mistura e
adensamento no concreto.

Desde os estudos de Duff Abrams, há mais de 90 anos, sabe-se também que quando se aumenta
a relação água/cimento no concreto, desde que se mantenha a sua consistência, ocorre a
diminuição da resistência da pasta de cimento e, em consequência, a do concreto ou argamassa.

Isto acontece porque a água que não reage com o cimento, ou seja, a parte que excede aqueles
25%, permanece no interior da pasta após a cura e, após o concreto secar, deixa uma
microporosidade que empobrece a pasta enfraquecendo o concreto ou argamassa.

Estas informações parecem muito básicas para um artigo publicado nos tempos atuais, mas é
extremamente válida se levarmos em conta que, por utilizarem mais água do que o necessário
na mistura, mais da metade das empresas de pequeno e médio porte que processam e utilizam
concreto plástico no Brasil não aproveitam na totalidade as propriedades que o cimento oferece.

Este desperdício de cimento ocorre ou porque estas empresas não utilizam a relação
água/cimento correta para a aplicação em questão ou porque não acreditam e
consequentemente não empregam aditivos para diminuição da água de amassamento e,
consequentemente da relação a/c.

Este comportamento é válido para o concreto plástico, ou seja, aquele que permanece no molde
até endurecer para então ser desmoldado ou desformado.

Quando se trata de concreto para elementos vibroprensados, também conhecido como

concreto semi seco, ou seja, o concreto cujo produto obtido com ele recebe a sua forma final
através de esforços de vibração, prensagem, extrusão e desforma imediata, este
comportamento onde o aumento de água diminui a resistência do concreto comporta-se, em
parte, de forma inversa.

Neste concreto, até certo ponto, quando se aumenta a água de mistura, e consequentemente a
relação água/cimento, há uma melhoria nas condições de acomodação da mistura no molde e,
em função disto, uma sensível diminuição dos vazios no interior do concreto adensado,
provocando um ganho de densidade da mistura e, proporcionalmente, de resistência da peça
concretada.
É fato que o aumento da água enfraquece a pasta de cimento, mas o ganho de resistência obtido
com a diminuição dos vazios do concreto, em função da melhoria das condições de
adensamento, é muito superior à perda provocada pelo empobrecimento da pasta.

Em outras palavras, o aumento da água de mistura acarreta uma perda de resistência na pasta
mas ao mesmo tempo, até um determinado teor de umidade que varia de equipamento para
equipamento, proporciona uma melhoria nas condições de adensamento da mistura com
sensível diminuição da absorção de água, ganho de densidade e de resistência no concreto.

Este trabalho tem o propósito de alertar para a diferença de comportamento entre os tipos de
concreto mencionados e salienta a importância da busca, e da prática, da umidade ótima de
trabalho no concreto vibroprensado que é particular para cada equipamento, receita ou
instalação.

Esta umidade ótima corresponde ao grau de umidade da mistura que proporcione, com tempos
de ciclo razoáveis para o equipamento, a adequada densidade do concreto.

Em muitos casos, em busca de tempos de alimentação mais rápidos, com tempo de ciclo menor
e consequentemente, maior produtividade do equipamento, opta-se por trabalhar com a
mistura um pouco mais seca do que a umidade ótima, com densidade entre 85 e 90% da
densidade teórica* do concreto.

Quando se trata de produtos de baixa responsabilidade, ou de baixo consumo de cimento, como

é o caso dos blocos de vedação, está prática é menos danosa visto que a economia de cimento
e de vida útil do equipamento obtida com a umidade ótima pode ser inferior ao ganho de
produtividade obtido com tempos de ciclo mais curtos.

Porém, para produtos de média e alta resistência, como é o caso dos pavers ou blocos acima de
10,0 MPa, a prática da umidade ótima é um grande benefício para o sistema produtivo porque
resulta em economia de cimento e diminuição do desvio padrão além de poupar o equipamento.

A partir de certo ponto, onde ocorre a eliminação da maioria dos vazios da mistura, o
incremento de água deixa de proporcionar ganho de peso da peça porque a água, sendo mais
leve do que os outros insumos, passa a diminuir a densidade do concreto.

Também nesta fase, deixa de haver ganho de resistência porque passa a valer a lei de Abrams
onde a água não combinada com o cimento significa microporosidade e empobrecimento da
pasta.

Neste ponto, onde ocorre o zero de vazios, ocorre a inflexão da curva de resistência em função
da umidade da mistura ou da relação água/cimento. Ponto “A”.

Também neste ponto acontece nos blocos ou pavers, no momento da extrusão, o que
chamamos de borrachudo, ou seja, a peça adquire a propriedade de se deformar e voltar para
a posição inicial sem que haja a sua desagregação.
Quando isto ocorre é porque partículas de água estão entre as partículas de agregado
diminuindo o atrito entre elas e permitindo esta flexibilidade do concreto.

Neste ponto já ultrapassamos a umidade ótima e temos a diminuição da resistência do concreto

com o aumento da água de mistura.

O grande mérito então está em se conseguir identificar, e praticar, uma mistura com
consistência tal que permita ao equipamento, com tempos de ciclo razoáveis, obter a densidade
ideal para a mistura e, em consequência, a máxima resistência para a peça fabricada.

A forma mais prática de se controlar este parâmetro é controlar o peso da pesa nos momentos
que precedem a extrusão.

Experiências e observações ao longo de 3 décadas em mais de 200 casos práticos registrados

mostram que a densidade máxima produtiva para a maioria dos bons equipamentos se situa em
torno de 95% da densidade teórica da mistura.

Para a maioria dos agregados brasileiros, esta densidade teórica para um concreto convencional
está por volta de 2420 kg/m3 e 95% desta densidade significa algo em torno de 2300 kg/m3.

Existem situações em que o agregado mais pesado, por exemplo alguns tipos de basalto,
proporcionam densidades teóricas da ordem de 2500 kg/m3 e, nestes casos temos densidade
ideal da ordem de 2380 kg/m3.

Valores de densidade superiores podem ser conseguidos, mas invariavelmente significam

tempos de ciclos superiores ou esforço desnecessário para o equipamento.

Nos últimos anos, a presença de um grande número e opções de aditivos facilitadores de

moldagem e também o efeito de adições do tipo sílica ativa, Metacaulim além de outros pós
reativos, vem permitindo se obter esta máxima densidade cada vez com menor relação água
cimento e, em consequência disto, com maiores resistências.

A seguir estão demonstrados graficamente os resultados obtidos em pesquisa com 11 misturas

de concreto para pavers, efetuada nas instalações com máquina de grande porte, variando-se a
umidade da mistura entre 4,0% a 9,0%.

o objetivo do trabalho foi variar o teor de adição de água no concreto para pavers e medir o seu
efeito nos parâmetros densidade da mistura, absorção de água, densidade, peso e resistência
à compressão das peças.

Durante a execução do estudo não foram efetuadas nenhuma regulagem ou alteração nos
parâmetros do equipamento de vibroprensagem.
 Figura 01 Correlação entre o teor de umidade da mistura, a absorção de água e a
resistência dos pavers.

Umidade x Absorção x Resistência

4,00

Resistência à compressão (MPa)

41,0
Absorção (g)

39,0
3,00
37,0
Absorção (%) 35,0
2,00 Resistência (MPa)
33,0
31,0
1,00 29,0
27,0
0,00 25,0
3,5 5,5 7,5 9,5
Teor de umidade %

Figura 02 - Correlação entre o teor de umidade da mistura a densidade e a resistência dos

pavers.

Umidade x Densidade x Resistência

2.500
Densidade (kg/m3)

Resistência à compressão (MPa)

41,0
39,0
2.400
37,0
35,0
2.300 33,0
31,0
2.200 29,0
Densidade (kg/m3)
Resistência (MPa) 27,0
2.100 25,0
3,5 4,5 5,5 6,5 7,5 8,5 9,5
Teor de umidade %
Figura 03 - Correlação entre o teor de umidade da mistura o peso das peças e a resistência
dos pavers.

Umidade x Peso x Resistência

2.850 41,0
Peso da peça (g)

Resistência à compressão (MPa)

39,0
2.800
37,0
2.750
35,0

2.700 33,0

31,0
2.650
29,0
Peso (kg)
2.600
Resistência (MPa) 27,0

2.550 25,0
3,5 5,5 7,5 9,5
Teor de umidade %

*Densidade do concreto obtida considerando-se a somatória de massa dos seus componentes dividida
pela somatória dos seus respectivos volumes absolutos.

SP 30/08/14

Eng. Idário Fernandes