Capítulo 4 - Dimensionamento de Moinhos

Moagem de Minérios e Minerais Industriais 4- 1
4 - DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS TUBULARES
4.1– Introdução
Têm sido utilizadas no dimensionamento de moinhos diversas fórmulas, todas

baseadas no consumo energético da moagem. Dessas, a mais utilizada e de uso
amplamente difundido no mundo todo é a baseada na Lei de Bond do consumo de
energia. O sucesso de dimensionamento de moinhos de acordo com a Lei de Bond
é devido ao fato de dar resultados muito próximos do real nas condições normais
de moagem. Para aplicações que se afastem das usuais, pode ser arrisc ado o
dimensionamento de moinhos pelo método de Bond.
Estão se desenvolvendo atualmente métodos de dimensionamento de moinho

baseados em modelagem matemática dos processos de moagem.
Dentre todos os tipos de moinhos, o moinho tubular é o mais amplamente

utilizado, devido a sua construção simples e bem conhecida. Sua manutenção
requer menos tempo ociosa e menos mão-de-obra que qualquer outro tipo de
moinho. Porém, o projeto de moinhos tubulares é, todavia uma questão de
experiência. Não existe teoria analí tica completa disponível que permita projetar
de forma ótima um moinho tubular.
Atualmente representa o tipo de moinho mais apropriado para a moagem de

cimento, seja em circuito aberto ou fechado; e para a moagem de matéria-prima
em processo por via úmida. O moinho tubular é ainda usado mesmo para a
moagem de matéria-prima em processo seco e na moagem de carvão. Não
obstante, no campo de cominuição de materiais de baixo poder de abrasividade,
os moinhos de rolos consomem menos energia e tem a vantagem de exigir um
baixo custo de operação.
No dimensionamento do moinho tubular são muitas as variáveis, além das

características específicas do material, que influem na produção do moinho e na
finura do produto final, sendo elas:
- Comprimento e diâmetro do moinho;
- Peso das bolas;
- Grau de enchimento da câmara;
- Comprimento dos compartimentos;
- Velocidade do moinho.
4.2-Dimensionamento pelo Método de Bond
Quando publicou sua Lei de moagem, Bond considerou alguns fatores de correção
para seus resultados. Rowland confirmou a aplicação dos fatores de correção de
bond e sentiu a necessidade da introdução de outros. Atualmente, a aplicação do
CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

método de bond deve ser acompanhada da utilização dos fatores de correção de

Rowland.
Deve-se lembrar que os fatores de Rowland são totalmente empíricos e obtidos
de regressões efetuadas com resultados de moinhos industriais, sendo
perfeitamente válidos nas condições em que foram obtidos, podendo não estar
correto em condições fora daquelas estudadas. Os fatores de Rowland são
aplicáveis a moinhos de bolas em circuito aberto ou fechado e a moinhos de
barras em circuito aberto.
O consumo específico de energia de moagem é calculado pela equação:
10Wi 10Wi
W= − xEFi
P F
Em que: W= energia consumida (kWh/t)

WI= Work Index (kWh/t)
P= tamanho em que passa 80% no produto (mícrons)
F= tamanho em que passa 80% na alimentação (mícrons)
Ef i = fatores de correção
O WI é definido em kWh/ton curta. Deve, entretanto, ser expresso em unidades

métricas quando a alimentação for referida em toneladas métricas.
São os seguintes os fatores de correção de Rowland:
EF1 – Moagem a seco: Usa-se fator igual a 1,3. Exprime o fato de moagem a seco
apresentar menor eficiência que a moagem a úmido.
EF2 – Circuito aberto em moinho de bolas: A moagem em circuito aberto consome

mais energia do que aquela em circuito fechado para conseguir produto com a
mesma especificação. Como as curvas de distribuição granulométrica em circuito
aberto ou em circuito fechado são distintas, a especificação dos produtos de
circuito aberto deve ser feita em relação à porcentagem retida em uma
determinada malha. O fator de ineficiência é determinado pela porcentagem
retida na malha de controle, conforme a tabela 4.1.

Tabela 4.1 – Fator de ineficiência do circuito aberto (Rowland)
Controle do Produto Fator de Ineficiência

% passante na malha de referência (mícrons)
50 1,035
60 1,05
70 1,10
80 1,20
90 1,40
92 1,46
95 1,57
98 1,70
EF3 – Fator de diâmetro: A eficiência dos moinhos cresce com o aumento do

diâmetro até 3,81 m, acima do qual a eficiência se mantém.
0, 2
 2,44 
EF3 =  
 D 
Tabela 4.2 Fator de Eficiência do diâmetro do Moinho

-
Diâmetro do Moinho (m) Fator de eficiência

I.C. I.R.
1,91 0,79 1,25
1,00 0,88 1,23
1,22 1,10 1,17
1,52. 1,40 1,12
1,83 1,71 1,075
2,00 1,82 1,06
2,13 1,98 1,042
2,44 2,29 1,014
2,59 2,44 1,000 (Base)
2,74 2,59 0,992
2,90 2,74 0,977
3,00 2,85 0,97
3,05 2,90 0,966
3,20 3,05 0,956
3,35 3,20 0,948
3,51 335,00 0,939
3j6 3,51 0,931
3,01 3,66 0,923
3,96 3,81 0,914
3,96 > 3.81 > 0,914
Para D ≤ 3,81 m, e
Para D > 3,81 ↔ EF3 = 0,914

EF4 – Fator de Oversize: Este fator é aplicado quando a alimentação contém

partículas muito grandes para serem moídas pelo moinho de forma eficiente.
Pode ser empregado tanto ao moinho de bolas como ao de barras; é mais
considerado no caso de moagem em um único estágio em moinho de bolas.
Define-se como tamanho ótimo de alimentação:
Moinho de Barras:
0 ,5
 13 
F0 = 16 .000  
 WI 
Moinho de Bolas:
0, 5
 13 
F0 = 4.000  
 WI 
Define-se, ainda, como relação de redução:
F
Rr =
P
O Fator EF4 é calculado como:
 F − F0 
Rr + (WI − 7 ) 
 F0 
EF4 =
Rr
Para cálculo de F0 e de EF4 deve-se usar o WI determinado para moinho de

barras, mesmo que se trate de moinho de bolas. No caso de moinho de barras,
deve-se usar também o WI determinado em ensaio de impacto.
EF5 – Material fino: Esse fator foi estabelecido por Bond para produtos com mais
de 80% passantes em 74 mícrons.
P + 10,3
EF5 =
1,145 P
Tabela 4.3 Relação entre superfície específica e d 80 (Duda)

-
Superfície específica d 80 do produto Fator de correção de

(cm 2/g) (microns) bond para material fino
Wagner Blaine
1.400 2.520 62,4 1,018
1.500 2.700 53,6 1,040
1.600 2.880 45,7 1,070
1.700 3.060 40,7 1,094
1.750 3.150 37,6 1,113
2.800 3.240 36,3 1,121
2.000 3.600 28,2 1,192
2.500 4.500 18,0 1.373
3.000 5.400 12,0 1,623

EF6 – Relação de redução em moinho de barras: Este fator deve ser aplicado a
moinho de barras, em circuito aberto, sempre que a relação de redução estiver
fora do intervalo Rr0 – 2 ≤ Rr ≥Rr0 + 2, sendo Rr0 a relação ótima de redução
definida como:
5L
Rr 0 = 8 +
D
Sendo L o comprimento das barras e D o diâmetro do moinho interno ao
revestimento. Tem-se então:
EF6 = 1 + r
( R − Rro )2
150
Para alta relação de redução sua aplicação não é sempre necessária; é
recomendável seu uso sempre que WI do minério for superior a 7,0.
EF7 –Baixa relação de redução em moinho de bolas: Não é muito freqüente seu
uso, pois o mesmo só se aplica à relação de redução menor que 6, o que é raro
em moinho de bolas. É comum ocorrer em operação de remoagem.
2(Rr − 1,35) + 0,26

EF7 =
2(Rr − 1,35)
EF8 – Moagem em moinho de barras: Este fator é variáv el de acordo com a forma
de preparação da alimentação do moinho.
a) Para moinho de barras em circuito único aberto.
a1) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem
em circuito aberto, EF8=1,4
a2) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem
em circuito fechado, EF8=1,2
b) Para moinho de barras em circuito barras/bolas
b1) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem
em circuito aberto, EF8=1,2
b2) Com alimentação do moinho proveniente de um circuito de britagem
em circuito fechado, EF8=1,0
4.3 Determinação de WI
As amostras para testes de moagem devem ser britadas a 25mm. Podem ser
tomadas de galerias, de poços, de frentes de lavra, de furos de sonda etc. Testes
de moagem devem ser executados para cada tipo de minério (escala de
laboratório) e para as misturas representativas da alimentação da planta, tanto
em escala de laboratório como, eventualmente, em planta-piloto. Deve-se
lembrar que o WI de uma mistura geralmente não é igual ao calculado, usando-se
o WI de cada componente, pois pode ocorrer moagem diferencial. Quando o WI
for obtido em operações de planta-piloto, deve-se considerar apenas os

resultados conseguidos em ensaios especificamente executados para tal, uma vez

que, regra geral, a operação normal da planta-piloto não tem eficiência normal.
Os dados da planta-piloto devem conter:
- Tamanho do moinho.
- Carga de corpos moedores.
- Fluxograma do circuito de moagem.
- Operações de concentração do minério internas ao circuito, se existirem.
- Tamanho e tipo de classificador.
- Se ciclone classificador: tamanho, dimensões das aberturas, tipo, pressão,
capacidade, condições da bomba.
- Distribuição granulométrica da alimentação.
- Umidade da alimentação.
- Taxa de alimentação horária.
- Granulometria e porcentagem de sólidos de
a) Produto
b) Descarga do moinho
c) Alimentação do classificador
d) Oversize do classificador
- Potência consumida pelo moinho, medida no painel.
- Eficiência do motor e do sistema de transmissão.
- Granulometria da carga de corpos moedores.
- Velocidade do moinho.
- Tipo de revestimento e estado do mesmo.
- Desgaste de corpos moedores.
- Desgastes do revestimento, se os testes forem de longa duração.
- Carga circulante do circuito.
Com os dados acima se pode calcular o WI operacional pelo método de Bond.
W
Wi 0 = −0 , 5
10 xP − 10 xF −0 , 5
Em que:
WI – Work–Index operacional
W – kWh por tonelada moída
P e F – tamanhos do produto e da alimentação, 80% passantes em mícrons
Para se determinar o WI é necessário dividir o WIo pelos fatores de Rowland.

Deve-se lembrar de que é necessário considerarem-se as eficiências do motor e
da transmissão, uma vez que o WI de Bond se refere à energia no pinhão do
moinho. Rowland recomenda determinar a potência liquida do moinho da planta-
piloto, o que é feito medindo-se a potência do moinho com carga e do moinho
vazio, sendo a potência liquida a diferença entre ambas. Tendo-se a potência
liquida, pode-se calcular a potência equivalente adicionando-se 2,5% à potência
liquida. Para calcular o WIo e WI é então usada a potência equivalente.

Durante a execução do teste, deve-se proceder paralelamente a um ensaio de

laboratório para determinação de WI. Feito isso, podem ser comparados os
resultados obtidos.
Caso haja dificuldade de obtenção de dados seguros em planta, é aconselhável

proceder-se a ensaios de laboratório, cujos resultados são normalmente bastante
precisos. Recomenda-se executar os seguintes ensaios de laboratório:
a) Determinação do WI para moinho de barras nas malhas 10 ou 14;
b) Para cada estagio de moinho de bolas determinar o WI na malha acima, na
requerida e em uma pouco abaixo;
c) Ensaio de britagem por impacto, se forem disponíveis fragmentos de 5 x 7,5
cm;
d) Ensaio de abrasividade, se forem disponíveis fragmentos de 2 x 3cm.
Para moinhos de remoagem devem se executados ensaios de determinação de WI

em moinho de bolas. Como ensaios de Bond requer relação de redução de 6:1
para a obtenção de resultados precisos, pode ser necessário ter-se de levar a
moagem à granulometria mais fina que a necessária. Se não houver possibilidade
de executar-se este ensaio, é necessário fazer-se um ensaio especial, que pode
ser um ensaio comparativo, com a utilização de uma amostra padrão.
As Tabs. 4.4, 4.5 e 4.6 apresentam os WI de materiais típicos. A Tab. 4.8

apresenta índices de abrasividade de alguns materiais.
Tabela 4.4 – Valores típicos de WI (Kelly)
Material WI (kWh/t)
Media geral de todos os materiais 15,19
Barita 6,86
Bassalto 22,45
Clínquer 14,84
Argila 7,81
Carvão 12,51
Minério de cobre 14,44
Dolomita 12,44
Feldspato 12,84
Galena 10,68
Vidro 3,39
Granito 15,83
Minério de ferro 16,98
Calcário 12,77
Mica 148
Fosforita 11,1
Quartzo 14,05
Taconito 16,36

Tabela 4.5a – WI de impacto médios de alguns materiais (Rowland)

Material
Nº de testes Média Limite
Basalto 15 20,2 9,9 – 34,8

Bauxita 8 5,3 2,5 – 12,2
Calcita 4 8,2 5,8 – 12,2
Clínquer 3 4,2 1,4 – 8,8
Matéria-prima para cimento 35 11,7 3,6 – 27,4
Argila 4 4,8 3,7 – 6,1
Resíduo cobre –níquel 3 6,3 5,7 – 7,2
Minério cobre – níquel 3 14,1 10,7 – 17,4
Minério de cobre 227 12,4 1,8 – 40,2
Minério de cobre – prata 4 16,0 13,0 – 18,8
Coral 3 8,6 7,9 – 9,5
Diorito 11 20,1 13,3 – 27,3
Dolomita 24 12,8 5,4 – 31,4
Ferro – cromo 13 9,5 1,9 – 24,5
Ferro – manganês 6 4,8 3,2 – 9,0
Ferro – sílica 6 7,1 3,3 – 11,4
Greda 3 1,3 0,1 – 3,3
Gabro 7 18,6 16,7 – 21,2
Gnaisse 7 15,9 8,0 – 23,7
Granito 63 15,7 6,7 – 38,0
Cascalho 11 16,7 6,9 – 26,8
Gipsita 6 6,9 4,3 – 11,7
Minério de ferro (não identificado) 77 10,0 2,3 – 33,6
Hemanita 64 9,6 2,0 – 29,4
Ilmenita 3 12,7 10,7 – 16,4
Magnetita 44 10,1 2,4 – 19,2
Minério de ouro 15 17,5 3,7 – 34,2
Taconita 30 14,9 9,3 – 27,3
Minério de chumbo 4 15,5 11,0 – 21,8
Minério de chumbo – zinco 11 9,3 5,5 – 14,3
Calcário 178 11,1 3,3 – 27,6
Minério de manganês 3 5,3 0,4 – 8,9
Minério de molibdênio 24 12,5 5,8 – 18,6
Minério de níquel 8 10,1 2,1 – 19,0
Xisto oleoso 7 15,8 11,5 – 20,2
Rocha fosfática 7 3,3 0,5 – 11,7
Quartzo 11 12,8 6,8 – 22,1
Quartzito 17 12,9 5,2 – 19,1
Arenito 7 13,1 6,5 – 28,6
Xisto 6 12,5 4,1 – 23,5
Argilito 7 10,6 5,8 – 19,0
Rocha silitica 6 9,4 4,2 – 15,9
Escória 10 12,8 1,3 – 21,9
Pederneira 8 16,9 10,4 – 27,5
Minério de estanho 3 18,0 16,6 – 19,5
Rocha basáltica 95 19,0 4,9 – 55,5
Minério de zinco - chumbo 4 10,5 4,5 – 16,3

Tabela 4.6 - WI medidos de alguns materiais (kWh/ton curta)
Moinho de barras Moinho de bolas

Nº de testes Média. Limite N° de testes Media Limite
Alumina 3 12,2 9-17 6 17,9 1-34
Barita 6 5,7 2-12 7 5,8 4-9
Bauxita 33 10,8 2-20 29 14,5 1-31
Clínquer 29 12,1 8-15 180 13,6 7-77
Matéria-prima para
cimento 115 12,3 4-18 284 10,0 3-27
Minérlo de cromo 2 7,9 7-9 5 13,4 7-17
Argila 4 12,5 6-18 11 10,8 4-23
Argila calcinada 4 7,0 3-13 7 19,6 15 -26
Carvão 4 9,8 8-12 6 15,4 13-18
Coque 7 16,9 12-24 4 33,5 29-40
Minério de cobre- níquel 4 19,2 16-24 6 15,5 1 3-18
Minério de cobre 396 14,3 4-34 769 12,8 4-30
Minério de cobre- zinco 4 11,0 6-16. 9 9,8 5-14
Diorito 7 17,5 10-30 2 11,6 10-13
Dolomita 11 14,2 3-24 5 13,9 6-25
Feldspato 7 11,0 8-16 7 11,7 9-14
Ferro-cromo 1 8,4 - 6 20,4 3 -77
Ferro-magnésio - - - 5 7,2 6 -9
Ferro-manganês 2 7,6 7-8 5 7,9 5 -14
Ferro-sílica 3 7,1 4-11 8 17,9 6 -51
Marga 2 10,6 10-11 8 10,2 1 -18
Pedernetra 1 18,1 - 5 27,4 21 -31

Moagem de Minérios e Minerais Industriais 4 - 10
Tabela 4.7 - WI médios de alguns materiais (kWh/ton curta)

Moinho de barras Moinho de bolas
N.º de Média Limite N 9 de testes Média Limite
testes
Espatoflório 4 11,0 9-13 9 12,7 6-25
Minério de ouro 42 15,2 8-29 183 14,6 3-42
Granito 10 16,3 8-36 8 9,9 10-1 1
Cascalho 21 15,9 8-24 6 18,0 11-27
Minério de ferro 54 11,3 3-20 118 12,4 4-31
Hematita 64 12,5 5-22 116 11,1 2-31
Limonita 12 9.3 4-16 20 9,0 5-19
Magnetita concentrada 43 11.4 5-25 73 13,2 6-29
Rejeitos - - - 5 14,0 12-16
Sèderita - - - 5 10,4 9-14
Taconita 35 19,3 7-37 20 12.0 8-19
Minério de chumbo 14 12,6 10-15 12 10,3 8-13
Minério de chumbo-zinco 31 12,4 7-19 58 12,5 7-26
Calcário 84 13,7 7-50 177 9,9 4-36
Calcário queimado - - - 5 11,0 6-18
Magnesita 3 15,9 10-22 18 14,5 5-25
Minério de manganês 3 10,9 7-14 19 13,9 6-23
Minério de molibdênio 25 11,8 8-18 43 11,6 10-16
Resíduo de níquel 2 9,8 9-11 6 28,4 12-37
Minério de níquel 19 14,9 8-22 39 12,5 2-24
Xisto oleoso 1 27,0 - 5 38,2 16-73
Cascos de ostras 5 17,6 2-28 5 15,1 13-19
Fosfatos fertilizantes - - - 6 16,5 12-30
Rochas fosfáticas 22 12,8 5-28 36 13,6 3-25
Pirita 3 8,7 8-10 6 10,1 7-13
Quartzo 1 14,4 - 13 14,4 11-21
Quartzito 8 12.3 8-19 13 11,2 7-16
Sílica 14 13,0 3-33 45 23,8 9-50
Arenito 6 11.4 1-20 8 27,4 16-38
Argilito 4 13,4 6-24 12 10,1 3-21
Rocha sílica 6 8,9 7-12 11 14,3 8-23
Minério de prata 6 17,5 16-19 19 17,0 13-22
Escória 10 16,0 10-27 26 17,2 10-27
Escória forno 4 10,1 5-13 8 18,3 12-26
Sucata de aço - - - 16 22,1 6-89

Tabela 4.8 – Índices médios de abrasão (Rowland)

Material N.º de testes Media Limite
Óxido de alumínio 2 0.86 0.58-1.14
Basalto 5 0.45 0.19-0.83
Bauxita 11 0.02 0.003-0.12
Mine rio berilo 2 0.45 0.45-0.45
Clínquer 15 0.08 0.009-0.17
Matéria-prima para cimento 37 0.05 0.001-0.83
ArgiIa calcinada 2 0.04 0.004 -0.07
Resíduo de cobre-níquel 2 0.002 0.001-0.003
Minério de cobre- níquel 2 0.46 0.43-0.49
Minério de cobre 112 0.26 0.002-0.91
Minério de cobre- prata 2 0.62 0.58-0.65
Dolomita 8 0.03 0.01-0.07
Feldspato 2 0.19 0.07-0.30
Ferro-cromo 3 0.35 0.27-0.52
Ferro-manganês 2 0.25 0.18-0.32
Greda 2 0.001 0.00-0.001
Minério de ouro 4 0.48 0.30-0.71
Granito 18 0.40 0.10-0.78
Cascalho 6 0.29 0.11-0.43
Minério de Ferro 33 0.25 0.01-0.98
Hematita 38 0.37 0.00-1.79
Limonita 6 0.13 0.01-0.23
Magnetita 18 0.48 0.11-0.83
Taconita 15 0.60 0.32-0.85
Minéno de chumbo-zinco 9 0.21 0.03-0.41
Calcário 52 0.05 0.00-0.65
Magnesita 3 0.08 0.04-0.10
Mármore 3 0.01 0.002-0.04
Minério de molibdênio 8 0.41 0.13-0.58
Minério de níquel 5 0.03 0.01-0.06
Xisto oleoso 3 0.02 0.01-0.02
Rocha fosfática 2 0.02 0.01-0.02
Quartzito 7 0.69 0.19-0.99
Xisto 2 0.12 0.11-0.13
Argilito 2 0.004 O.003-0.005
Rocha sílica 4 0.29 0.06-0.83
Minério de prata 2 0.74 0.72-0.76
Escória 9 0.28 0.01-0.52
Ardósia 2 0.003 0.003
Pederneira 5 0.22 007-0.32
Minério de estanho 4 0.24 0.03-0.35
Rocha basáltica 18 0.35 0.02-0.70
Total 487
Moinho de bolas em um estágio (Remoagem) - são dados:

- Alimentação ao moinho primário = 500 t/h
- Alimentação à remoagem = 400 t/h
- Alimentação preparada em circuito fechado de britagem
- Alimentação ao moinho de barras = -25mm, F80 = 18mm.
- Alimentação ao moinho de bolas primário = -12mm, F80 = 9,4mm.

- Alimentação da remoagem F 80 = 210 mícrons

- Circuito fechado, moagem a úmido. Remoagem em circuito aberto
- Produto desejado moagem primária P 80 = 175 mícrons
- Produto desejado remoagem P80 = 45 mícrons
Work – índices:
- Impacto = 11,5 kWh/ton curta

- Moinho de barras = 13,2 kWh/ton curta (teste feito à malha 10)
- Moinho de bolas:
Ø WI à malha 65 = 11,7 kWh/ton curta
Ø WI à malha 100 = 12,1 kWh/ton curta
Ø WI à malha 325 (remoagem) = 14,0 kWh/ton curta
Índice de abrasão (Ai) = 0,125
Solução:
a) Moinho de barras: Adotemos uma granulometria comum para estágio primário
em moinho de barras.
P=1200 mícrons, F=18000 mícrons, WI=13,2 kWh/ton curta
10 x13,2 10x13,2
W= − = 2,83kWh / toncurta
1200 18000
Fatores de eficiência:
Ø EF1 – Não se aplica
Ø EF2 – Não se aplica
Ø EF3 – Estimado após dimensionamento preliminar.
Potência total requerida = 500 x 1,102 x 2,83 = 1.559 kW

Tabela 4.9 – potência de moinhos de barras tipo overflow (Rowland)
Diâmetro (m) Cumprimento (mm) Velocidade Carga (t) Potência (kW)

I.C I.R. Moinho Barras rpm % crit. (4O% do vol) (40% do vol)
0,91 0,76 1,22 1,07 36,1 74,5 1,13 6
1,22 1,07 1,83 1,68 30,6 74,7 2,58 19
1,52 1,37 2,44 2,29 25,7 71,2 7,95 45
1,83 1,68 3,05 2,90 23,1 70,7 15,0 93
2,13 1,98 3,35 3,20 21,0 69,9 22$ 145
2,44 2,29 3,66 3,51 19,4 69,3 33,2 220
2,59 2,44 3,66 3,51 18,7 69,0 37,7 234
2,74 2,55 3,66 3,31 17,9 67,5 41,1 275
2,89 2,70 3,96 3,81 17,4 67,6 48$ 332
3,05 2,85 4,27 4,11 16,8 67,0 59,0 405
3,20 3,00 4,57 4,42 16,2 66,4 70,1 486
3,35 3,15 4,88 4,72 15,9 66,8 82,8 587
3,51 3,31 4,88 4,72 15,5 66,6 90,7 654
3,66 3,46 4,88 4,72 15,1 66,4 99,8 724
3,81 3,63 5,49 5,34 14,1 66,0 119,0 874
3,96 3,76 5,79 5,64 14,3 65,6 137,0 1010
4,12 3,92 5,79 5,64 14,0 65,5 148,0 1107
4,21 4,07 6,10 5,94 13,6 64,9 159,0 1263
4,42 4,22 6,10 5,94 13,3 64,6 181,0 1371
4,57 4,37 6,10 5,94 13,0 64,3 194,0 1481
I.C.- interno à carcaça.
I.R — interno ao revestimento.
Pela Tab. 4.9 verificamos serem necessários dois moinhos de tamanho tentativo
de 3,66 m de diâmetro. Para este diâmetro vem:
Ø EF3 = 0,931 (tabela 4.2)

18 .000 13
Ø EF4: R r = = 15 Fo = 16.000 = 15.878 mícrons
1.200 13,2
 18.000 − 15 .878 
15 + (13,2 − 7,0)x 
 15.878 
EF 4 = = 1,06
15
Ø EF5 – Não se aplica.

Ø EF6 – Provavelmente não se aplica, supondo-se Rr próximo de Rro. Confirmar
posteriormente.
Ø EF7 – Não se aplica.
Ø EF8 – Não é necessário, pois a britagem é circuito fechado.
Assim, a potência necessária em cada moinho será de:
1.559
P= x0,931 x1,06 = 769 kW
2
Pela Tab. 4. 9 vemos que o moinho de 3,66m de diâmetro por 4,88m de

comprimento (medidas inside Shell) fornece uma potência de 724 kW a 40% de

carga. O comprimento das barras é 4,72m. Para se obter a potência necessária é

preciso aumentar o comprimento na mesma proporção.
769
L= x4,72 = 5,01
724
Deve-se escolher um moinho de 3,66m de diâmetro por 5,20m de comprimento

(comprimento das barras mais de 15cm). Portanto, deve-se usar dois moinhos de
3,66 x 5,20m (interno 3,46m x 5,20m), com 40% de carga de barras, que
consumiria cada um a potência de 769 kW. Lembrando que com barra nova a
potência consumida é maior, deve-se especificar um motor de 860 kW, no
mínimo.
Para esse moinho Rr0 = 8+5(L/D) é igual a 15,5. Não se aplica, então, EF6, pois Rr
= 15 e Rr - Rro< 2.
B – Moinho de bolas secundário
F80 = 1.200 mícrons

P80 = 175 mícrons
WI = 11,7 kWh/ton curta
 10,0 10 
W = 11,7 −  = 5,47
 175 1.200  kWh/ton curta
O único fator de eficiência que se aplica é o EF3, que será posteriormente

definido. A potência to tal consumida é:
P= 500 x 1,102 x 5,47 = 3.014 kW
Como foram usados dois moinhos de barras, usaremos também dois de bolas,
constituindo-se assim duas linhas de moagem. Pela Tab. 4.9 pode-se verificar que
os moinhos serão necessariamente maiores que 3,81m; portanto, EF3 = 0,914.
Assim, a potência corrigida será:
P= 3.014 x 0,914 = 2.755 kW

P moinho= 1.377 kW
Para esta aplicação, pela Tab. 4.11, os moinhos devem ter relação L/D da ordem
de 1,5.
Pela Tab. 4.10 verifica-se que um moinho de 4,12 x 3,96m, com 40% de carga e
bolas de 64 mm, fornece uma potência de 943 kW.
Para uso desse diâmetro de moinho deveríamos ter, portanto, o comprimento:
1.377
L= × 3,96 = 5,78 m
943

Tabela 4.10 – Potência de Moinhos de bolas tipo overflow (Rowland)
Diâmetro Comprimento bolas Velocidade Carga* Potência * Diâmetro

(m) (m) (mm) (t) (kW)
I.C. Rpm (%)Crit. I.R.
0,91 0,91 50 38,7 79,9 0,77 5 0,76

1,22 1,22 50 32,4 79,1 2,02 15 1,07
1,52 1,52 50 28,2 78,1 4,19 34 1,37
1,83 1,83 50 25,5 78,0 7,50 63 1,68
2,13 2,13 SO 23,2 77,2 12,3 108 1,98
2,44 2,44 50 21,3 76,1 18,6 170 2,29
2,59 2,44 50 20,4 7S,3 21,1 198 2,44
2,74 2,74 50 19,7 75,0 26,9 255 2,55
2,89 2,74 50 19,15 75,0 30,1 291 2,74
3,05 3 05 50 18,65 75,0 37,3 366 2,89
3,20 3,05 50 18,15 75,0 41,4 411 3,05
3,35 3,35 50 17,3 72,8 49,2 484 3,17
3,51 3,35 50 16,75 72,2 54,0 535 3,32
3,66 366 50 16,3 71,8 64,4 644 3,47
3,81 3,66 50 15,95 71,8 70,2 711 3,63
3,96 3,96 50 15,60 71,7 82,7 842 3,78
4,12 3,96 64 15,30 71,7 89,4 943 393
4,27 4,27 64 14,8 70,7 104,0 1090 4,08
4,42 4,27 64 14,55 70,8 112,0 1183 4,24
4,57 4,57 64 14,1 69,8 129,0 1354 4,39
4,72 4,57 64 13,85 69,3 138,0 1457 4,54
4,88 488 64 13,45 68,9 157,0 1652 4,69
5,03 4,88 64 13,2 68,7 167,0 1766 4,85
5,18 5,18 75 13,0 68,7 189,0 2059 5,00
5,33 5 18 75 12,7 68,1 201,0 2182 5,15
5,49 5,49 75 12,4 67,5 225,0 2441 5,30
* Potencia e carga para 40% de volume

- I.C. – diâmetro interno à carcaça.
- I.R. – diâmetro interno ao revestimento.
Pode-se assim, usar dois moinhos com 4,12 m (interno à carcaça IC) ou 3,93 m
(interno ao revestimento, I.R.) de diâmetro por 5,78 m de comprimento. Pode-se
verificar que a relação L/D tem um valor adequado. Recomenda-se usar motor de
no mínimo 1.500 kW. Neste caso, selecionado moinhos tipo overflow, que
apresentam maior disponibilidade e menor custo operacional. Se optássemos por
moinhos de grelha, poderíamos ter moinhos um pouco menores: 3,96 m (I.C.) ou
3,78 m ( I.R.) de diâmetro por 5,79 m de comprimento.

Tabela 4.11– capacidade de moinho de barras, a seco. Moagem de coque

(Rowland)
Condições Tamanho do Carga de barras Potência Capacidade

moinho (pes) (kg) (kW) aproximada (t/h)
15% de umidade 5x10 6.800 57 5,5 -6,0
24% de carga 6 x 12 12.100 100 1,0-8,5
7x 14 20.100 179 19,5 23,0
8 x 13 23.800 223 22,0 -23,0
9 x 14 30.900 291 29,0—31,0
9 1/2 x 15 40.100 373 36,0—38,0
10%de umidade 5x9 7.600 57 9,0—9,5
30% de carga 6 x 12 15.300 110 17,0-1 15
7 x 13 23.000 183 29,0-30,0
8 x 14 31.300 265 42,0-43,0
9 x 14 40.800 328 53,0-54,O
9 1/2 x 14 45.800 384 61,0-63,0
5% de umidade 5x8 7.800 54 13,5 -14,0
35% de carga 6x 12 17,500 118 27,0—28,0
7 x 12 24.800 183 45,0 46,0
8 x 13 34.500 265 66,0— 67,0
9 x 13 44.000 328 81,0-82,0
9 1/2 x13 49.900 384 95,0 - 97,0
Capacidade para: alimentação 0 x 28mm; Produto 0 x 3mm
C - Moinho de bolas primário. Um estágio

F80 = 9.400 mícrons
P80 = 175 mícrons
WI (barras) = 13,2 kWh/ton curta
WI (bolas) = 11,7 kwh/ton curta
Como há diferença entre WI para barras e para bolas, deve-se usar o WI de barras
para redução até 2.100 mícrons e abaixo desse WI (bolas). Então:
 132 132   117 117 
W = − + −  = 7,81
 2.100 9.400   175 2.100  kWh/ton curta
Potência sem corrigir: 500 x 1,102 x 7,81 = 4.303 kW

Fatores de correção: neste caso é sempre importante o fator EF4, que é o fator
de oversize.
EF1 – Não se aplica.
EF3 – 0,914 (moinho maior que 3,81m)
EF4 - Rr= 9.400/175=53,7
F0 = 4.000(13/13,2)1/2= 3.970

 9.400 − 3.970 
53,7 + (11,7 − 7) 
EF4 =  3.970  = 1,12
53,7

P= 4.303 x 1,12 x 0,914 = 4.405 kW
Usando-se dois moinhos:
P moinho = 2.2002 kW
Para esta aplicação, usar L/D ≅ 1,25. Pela Tab. 4.10, um moinho de 5.03 m por
4,88 m, tipo overflow, com 40% de carga de bolas de 64 mm consome 1.766 kW.
Assim, o comprimento necessário será:
2.202
L = 4,88 x
= 6,1m
1.766
Deve-se, portanto, usar dois moinhos de 5,03 m (I.C.) ou 4,85 m diâmetro (I.R.)
por 6,1 m de comprimento. Deverão ser usados motores de no mínimo 2.500 kW.
D – Remoagem
F80= 210 mícrons
P80 = 45 mícrons
WI = 14 kWh/ton curta
140 140
w= − = 11,21kWh / toncurta
45 210
EF2 – Assumimos que o ponto de controle é 80% passante e 45 mícrons. Então
EF2 = 1,2 (Tab. 4.1).
45 + 10 ,3
EF5 = = 1.07
1,145 x45
EF7 − Rr = 210 ÷ 45 = 4,67
2(4,67 −1,35) + 0,26

EF7 = = 1,04
2(4,67 − 1,35)


Potência total corrigida:
P= 40 x 1,102 x 11,21 x 1,2 x 1,07 x 1,04 = 659 kW
Para esta aplicação, L/D deve ser da ordem de 2 pela Tab. 4.10, vê-se que um
moinho de 3,05 m (1.C.) por 3,05 m consome 366 kW, com 40% de carga de bolas
de 50 mm. Como vai ser usada bola de 30 mm, haverá um decréscimo de
potência igual a:
 B − 12,5D 
S s = 1,102   = −0,13kW kW por tonelada de bolas
 50,8 
Assim, haverá uma redução de 0,13 kW por tonelada de bolas. Como a carga de
bolas é de 37,3 t, a redução será 4,8 kW. A potência do moinho 3,05 x 3,05m é
então de 366 – 5 = 361kW.
O comprimento necessário será então:
659
L= x3.05 = 5,55 ≅ 5,48m (18 pés)
361
Deverá ser usado um moinho com 3.05 m (1.C.) (10 pés) ou 2,89 m (1.R.) (9.5
pés) por 5,48 m de comprimento, com 40% de carga de bolas de 30 mm. Motor de
750 kW.
4.4 – Capacidade de Moinho de Barras em Moagem a Seco

A utilização do moinho de barras em moagem a seco é geralmente não
recomendada devido à dificuldade de escoamento dos sólidos secos, que causa a
expansão da carga de barras. Eles são excepcionalmente usados na moagem
primária de clínquer ou, como aplicação especial, na moagem de finos de coque.
Os moinhos de barras a seco são geralmente usados com descarga periférica na
extremidade, mas pode ser também com descarga central. O moinho de barras a
seco é altamente ineficiente e sujeito a sérios problemas mecânicos.
Embora o moinho de barras a seco seja bastante ineficiente, sua aplicação na
moagem de clínquer, preparando o material para a moagem em moinho de bolas,
economiza energia, uma vez que melhora muito a eficiência do moinho de bolas,
que é alimentado com um material com granulometria muito mais favorável.
A Tab. 4.11 mostra as capacidades aproximadas dos moinhos de barras na

moagem de coque para diversas umidades e para as cargas máximas
recomendadas em função da densidade. É de se notar o grande efeito da
umidade da capacidade do moinho.

4.5 – Especificação da Carga de Corpos Moedores

É usual fazer a reposição do peso de corpos moedores desgastados, utilizando-se
apenas barras ou bolas de tamanho máximo. O desgaste dos corpos moedores
com o uso faz com que, ao final de algum tempo, se tenha uma distribuição
continua de diâmetros, o que é denominado de cargas em equilíbrio. Assim, seria
recomendável que, desde a partida, se começasse a operar com uma carga cuja
distribuição granulométrica já se aproximasse da carga em equilíbrio. Bond
recomenda como carga de start-up dos moinhos aquelas apresentadas na Tabs.
4.12 e 4.1 3.
Assim, para especificar-se a carga de corpos moedores é necessário tão somente
escolher o diâmetro máximo, o que pode ser feito utilizando-se as fórmulas
estabelecidas por Rowland.
Para barras
0, 5
 WI × SG 
R = 0.16 F 0 , 75
 
 CS × (3.281D )0,5 
 
Para bolas
0 ,34
 WI × SG 
0 ,5
F
B = 25 .4   
0, 5 
K  CS × (3.281 D ) 
R – diâmetro máximo das barras, em mm
B – diâmetro máximo de bolas, em mm
F – d80 da alimentação, em mícrons
WI – Work-Index, em kWh/ton curta
SG – densidade do material, em g/cm3
CS – porcentagem da velocidade crítica
D – diâmetro do moinho, em m
K – fator variável com o tipo de moagem

Tabela 4.12 – Carga inicial de barras (Bond)

Diâmetro de reposição (mm)
Diâmetro
(mm) 125 115 100 90 75 65
125 18 - - - - -
115 22 20 — - - -
100 19 23 20 — - -
90 14 20 27 20 - -
75 11 15 21 33 31 -
65 7 10 15 21 39 34
50 9 12 17 26 30 66
Total 100 100 100 100 100 100
Distribuição da carga indicada como porcentagem em peso
Tabela 4.13 – Carga inicial de bolas (Bond)

Diâmetro de reposição (mm)
Diâmetro
(mm) 115 100 90 75 65 50 40
115 23,0 - - - - - -
100 31,0 23,0 - - - - -
90 18,0 34,0 24,0 - - - -
75 15,0 21,0 38,0 31,0 - - -
65 7,0 12,0 20,5 39,0 34,0 - -
50 3,8 6,5 11,5 19,0 43,0 40,0 -
40 1,7 2,5 4,5 8,0 17,0 45,0 51,0
25 0,5 1,0 1,5 3,0 6,0 15,0 49,0
Total 100 100 100 100 100 100 100
Para bolas de aço ou de ferro fundido, Rowland estabelece os seguintes valores

para K:
Tipo de Moinho Valor de K

Tipo overflow a úmido, circuito aberto (CA) ou circuito fechado (CF) 350
Diafragma a úmido, CA ou CF 330
Diafragma a seco, CA ou CF 335
Ettore Azzaroni, da Amco, em trabalho apresentado em seminário de moagem

patrocinado por aquela empresa apresentou uma discussão sobre o cálculo do
diâmetro das bolas feito segundo o método de Bond, no qual critica este método
por não levar em consideração a carga circulante. Azzaroni comentou, ainda, em
seu trabalho, que os diâmetros de corpos moedores efetivamente utilizados nas

instalações de moagem podem, às vezes, apresentar importantes discrepâncias

em relação aos cálculos pelas formulas usuais.
Assim, eles estudaram a prática de recarga de corpos moedores em diversas
instalações e desenvolveu correlações entre o diâmetro máximo de barras e de
bolas utilizadas e diversas variáveis operacionais: diâmetro do moinho, WI do
material, velocidade do moinho, diâmetro da alimentação nova e carga
circulante. Estabeleceu dessa forma, as seguintes equações:
Para bolas
1
1 1
 CL  −1
DB = 5,8 × (F ) xWI  x( NxD) 2,5
3,5 10
2, 5
x1 +
 100 
Para barras
1 1
−1
DR = 14,2 × (F ) xWI x ( NxD )
4
2, 5
2, 5
DB – diâmetro máximo de bolas, em mm

DR – diâmetro máximo de barras, em mm
CL – carga circulante, em %
F.WI e D – já definidos
N – velocidade do moinho, em rpm
Azzaroni acha que seus trabalhos são ainda limitados e recomenda que
desenvolvam estudos adicionais para melhor à aplicabilidade das formulas por ele
desenvolvidas.
4.6 - Força motriz para moinhos tubulares
A força motriz total necessária para um moinho tubular é igual à soma da

potência líquida necessária para manter o centro de gravidade da carga em uma
posição de equilíbrio cinético e inclui as perdas de potência por fricção e por
transmissão.

b = Distância do centro de
gravidade da carga em um
plano vertical através do eixo
de rotação (m)
D i = Diâmetro interior das placas
de Revestimento ( m )
Q = Peso de Carga do
Moinho ( N )
n = Velocidade do moinho
( min -1 )
w = Velocidade angular ( S-1 )
Figura 4,1 - Força Motriz em Moinhos Tubulares.
Segundo MITTAG, a distância b pode ser expressa como uma função do diâmetro
do moinho Di, levando em consideração as hipóteses seguintes:
• A distância b tem sempre a mesma relação com o diâmetro para moinhos com
o mesmo grau de enchimento, porém com diferentes diâmetros.
• A distância b não depende da velocidade do moinho quando esta última oscila
dentro de limites comuns.
Em conseqüência, pode-se deduzir a seguinte fórmula:
b = x × Di
onde x está principalmente em função do grau de enchimento e do tamanho das
bolas.
O torque M pode ser expresso por:
M = x × Di × Q (Nm)
e a força motriz N como função da velocidade angular ω e do torque M:
N = M ×ω (kW)
Sendo a velocidade angular:
π ×n
ω= (s -1 )
30
A força motriz N pode ser expressa finalmente como :

x × D i ×Q × π × n
N= (kW)
30
Para cálculos práticos, a fórmula pode ser simplificada como se segue:
N = c × Q × Di × n (kW)
Onde :
N = força motriz (kW)
Q = carga de bolas (t)
D i =diâmetro interno das placas de revestimento (m)
n = velocidade do moinho (min-1)
c = fator de consumo de energia
Sendo o Fator de Consumo :
 x×π
c = 
 30 
A fórmula permite o cálculo da força motriz total para um moinho tubular
incluindo tanto as perdas totais por fricção nos mancais como as perdas por
transmissão, com uma exatidão de 5 a 10 %.
Para moinhos de vários compartimentos, a força motriz total pode ser calculada
somando a força motriz necessária para cada compartimento considerado
individualmente.
O fator de consumo de energia c depende do grau de enchimento e do tamanho
das bolas. O valor de x, e em conseqüência o valor de c, não podem ser
calculados teoricamente. Sem dúvida, por medições da força motriz total de
moinhos em serviço e considerando os valores conhecidos de Q, Di e n pode-se
calcular o fator de consumo de energia c.

Figura 4.2- Fator c, segundo o grau de enchimento e o tamanho das bolas .
A fórmula (1) indica que a força motriz varia segundo a carga de bolas, a qual,
por sua vez, varia segundo o diâmetro Di ao quadrado para o comprimento
determinado do moinho, indica, deste modo, que a força motriz varia segundo o
diâmetro e que varia segundo a velocidade, o que é uma função inversa do
diâmetro, do que se deriva que
1
N ≈ Di 2 × Di = Di 2.5
Di
Esta fórmula indica que a força motriz de moinhos tubulares com o mesmo
comprimento e operando sob condições similares varia com a potência 2.5 do
diâmetro interno. Diferenças no comprimento podem ser consideradas pela
fórmula seguinte:
Di × Li1
2 .5
N1
= 1 2 .5
N 2 Di 2 × Li2
Assumindo que ambos os moinhos têm a mesma relação entre comprimento e
diâmetro, a fórmula anterior pode se expressar como:
2 .5
N 1  Di1 
= 
N 2  Di2 

Pelo exposto, pode-se deduzir que o diâmetro de um moinho tubular tem uma
grande influência (≅ D 2.5) na força motriz, enq uanto que o comprimento do
moinho tem apenas influência linear.
Segundo alguns autores, a energia que um moinho consome varia em função
direta do comprimento e como função da potência de 2.4 do diâmetro interno. A
diminuição do expoente teórico de 2.5 é devida, provavelmente, à transmissão
de energia das bolas em queda no revestimento do moinho.
A capacidade do moinho varia também como função direta do comprimento e
como função da potência 2.6 do diâmetro interno. BOND afirma que,
teoricamente, o expoente máximo para fragmentação de material
exclusivamente por impacto é de 3.0. A diferença entre os dois expoentes de
diâmetro 2.6 (capacidade) e 2.4 (força motriz) é de 0.2 e representa
teoricamente uma vantagem mecânica para os moinhos de grande diâmetro. A
eficiência aumenta com relação ao diâmetro do moinho à ordem de 0.2 e o
consumo específico de energia deve diminuir na mesma proporção.
Ao se introduzir o uso de moinhos de grande tamanho na indústria de cimento,
esperava-se obter a vantagem acima mencionada. Sem dúvida, esta suposta
vantagem em eficiência dos moinhos grandes nunca foi totalmente provada.
Segundo resultados obtidos até agora, não existe diferença evidente entre
moinhos grandes e pequenos no que se refere à eficiência.
4.7 - Peso da carga de bolas
O peso da carga de bolas pode ser calculado da seguinte forma:

π
Q = × Di 2
× Li × f × .γ Q (t)
4
onde:
L i= comprimento interno do moinho ou do compartimento (m)
f = grau de enchimento (%)
γQ = peso específico da massa das bolas (t/m3)
Di = diâmetro interno das placas de revestimento (m)
Q = carga de bolas (t)
Os valores do peso específico de massa das bolas aparecem na tabela seguinte:

Tabela 4.14 - Peso específico da massa da carga de bolas:

Tamanho de bolas Peso específico
Bolas de aço 100-60 mm φ 4.4 t/m3
Bolas de aço 50-60 mm φ 4.6t/m3
Bolas de aço 30-20 mm φ 4.8t/m3
“cylpebs” 30-20 mm φ 4.8t/m3
4.8 Grau de enchimento
O grau de enchimento f está definido como o volume VQ da carga de bolas

expresso como uma porcentagem do volume total do moinho VM.
VQ
f = (%)
VM
De acordo com a fórmula ( 1 ), a força motriz é proporcional ao peso da carga de
bolas. Por outro lado, a distância do centro de gravidade decrescerá com um
incremento do grau de enchimento. A força motriz tem um máximo entre 40 e 45
% do grau de enchimento.
A figura 3 mostra o comportamento da carga de bolas em função do grau de
enchimento f e a porcentagem de velocidade crítica.
Figura 4.3 - Efeito em cascata da carga de bolas em função do grau de enchimento e da

velocidade crítica.
Foram adaptados os seguintes valores para o grau de enchimento dos moinhos
tubulares:

Tabela 4.15 - Grau de enchimento para diferentes tipos de moinhos:

Grau de enchimento
Tipo de Moinho
Câmara I Câmara II Câmara III
Moinho de uma câmara 27-33 --- ---
Moinho de duas câmaras 27-33 25-30 23-27
Moinho de três câmaras 26-32 26-30 23-27
Moinho com corrente de ar 26-30 --- ---
O grau de enchimento em um moinho tubular pode ser determinado

praticamente medindo a altura livre h acima da carga de bolas, como indica a
figura 4.5:
0,75
Di h
0,70
h/Di
0,65
0,60
20 25 30 35 40
Grau de enchimento [%]
Figura 4.5 - Grau de enchimento (f) em função da altura livre (h) acima da carga de bolas.
A figura 4.5 mostra a potência do moinho em função da carga de bolas e indica a

faixa normal de operação. Moinhos de diafragma podem trabalhar com carga de
bolas de até 50% enquanto os tipos de overflow não ultrapassam 45% e o de
barras são limitados a 40%. Moagem a seco usa até 35-40% no caso de moinho
com diafragma. Para moinhos tipo air-swep usa-se carga abaixo de 30% do
volume.

P
O
T
Limite de
Ê
Operação
N
C
I
A
0 50 100
CARGA VOLUMÉTRICA (%)

Figura 4.6 - Gráfico da Carga Volumétrica em Função da Potência.
4.09 Comprimento dos compartimentos
Com relação ao comprimento dos diferentes compartimentos, os valores dados a

seguir podem ser aplicados a moinhos tubulares tanto no processo a seco como
no processo a úmido.
Tabela 4.16 - Comprimento dos compartimentos moedores para diferentes tipos
de moinho:
% do comprimento total
Tipo de moinho Câmara I Câmara. II Câmara. III
Moinho de duas câmaras 30-35 70-65 ---
Moinho de três câmaras 20 30 50
Moinho de descarga central 50 50 ---
Alguns fabricantes preferem considerar, para moinhos de três câmaras,
aproximadamente 30% do comprimento do comprimento total para o primeiro
compartimento e apenas 20% do comprimento para o segundo compartimento.
4.10 - Velocidade do moinho
A ação dos corpos moedores é mais bem visualizada considerando-se uma única
bola em moinho com revestimento liso. A trajetória da bola é marcada na figura
abaixo. Inicialmente a bola acompanha a rotação da parede do moinho, presa a
mesma por meio da ação da força centrífuga; assim, ela chega até o ponto 4,
onde o peso da bola é igual à força centrífuga. Neste ponto, a bola deixa a
parede, e é arremessada por meio de uma curva parabólica e irá atingir o ponto
1

Figura 4.7 - Diagrama de Forças em uma bola do moinho

A velocidade de operação de um moinho costuma ser expressa em porcentagens
da velocidade crítica do mesmo. A velocidade crítica é obtida quando a força
centrífuga FC obriga a capa exterior das bolas a girar com as placas de
revestimento do moinho. Esta condição impede a queda contínua em cascata das
bolas,do que depende uma moagem eficaz.
FC = Força centrifuga (N)

FG = Força de gravidade (N)
Di = Diâmetro interior das
placas de revestimento (m)
m = Massa ( kg )
W = Velocidade angular ( S -1 )
G = Gravidade ( ms-2 )
Figura 4.8 - Diagrama de Forças em um Moinho Tubular.
A velocidade crítica se obtém quando a força centrífuga FC é igual à força de

gravidade FG:
Di
FG − FC = m × g − m × × ω 2 crit = 0
2
A velocidade angular crítica ωcrít será então:

2 × g π × ncrit
ωcrit = =
Di 30
A velocidade crítica do moinho ncrít , por outro lado, pode ser calculada em
função do diâmetro do moinho Di
30 2× g
ncrit = ×
π Di
4 2 ,3
n crit = (min-1)
Di
A velocidade de operação do moinho é calculada então como:
n = k × n crit (min-1)
onde :
n = velocidade de operação do moinho (min-1)
n crít = velocidade crítica do moinho (min-1)
k = relação n/ncrít (%)
D i= diâmetro interno do moinho (m)
O gráfico de velocidade crítica da Figura 4.9 está baseada nas equações acima e
permite uma determinação rápida da velocidade crítica para moinhos tubulares
de diferentes diâmetros:
35
Velocidade de operação (min-1)
30
25
20 ncr
85% ncr
80% ncr
15 75% ncr
70% ncr
65% ncr
60% ncr
10
1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5
Diâmetro interno do moinho (m)
Figura 4.9 - Porcentagem da velocidade crítica em função do diâmetro do moinho.

Dependendo da sua aplicação, as velocidades normais de operação de moinhos

tubulares na indústria do cimento flutuam atualmente entre 70 e 76% da
velocidade crítica. Há alguns anos, o parâmetro estava entre 65 e 72%.
A velocidade ótima depende basicamente do grau de enchimento do moinho,do
tamanho das bolas e do tipo das placas de revestimento.
Na tabela 4.17 são dados valores práticos para a porcentagem da velocidade
crítica.
Tabela 4.17 - Porcentagem de velocidade crítica em função do grau de

enchimento e do tipo de placas de revestimento:
Tipo de placas de revestimento
Grau de enchimento % de velocidade crítica K
do moinho
Baixo revestimento com elementos 70-71
elevadores
Alto revestimento liso 74-75
A fórmula indica um aumento contínuo da força motriz ao aumentar a velocidade

do moinho. Sem dúvida, esta relação linear é válida unicamente para os valores
de velocidade mencionados anteriormente. Por outro lado, a eficiência de
cominuição registra um máximo um tanto indefinido entre 65 e 75% da
velocidade crítica. Portanto, cabe esperar um aumento de produção com um
incremento da velocidade. O peso da carga de bolas, sem dúvida, deve ser
reduzido em conseqüência. O consumo específico de energia é mais ou menos
constante para os valores de velocidades antes citados.
Na década de 20 utilizavam-se moinhos de 2,4m de diâmetro com velocidade
acima de 80% da velocidade crítica. Entretanto em 1.927, Taggart, mostrou que,
reduzindo a velocidade de 89 para 57% da velocidade crítica, reduzia-se a
potência drasticamente, reduzindo muito também o desgaste de revestimentos e
bolas sem alterar muito a capacidade de produção.
Desde então houve uma clara tendência a usar velocidades mais reduzidas, com
uma tendência secundária de diminuir a velocidade em relação à velocidade
crítica para diâmetros crescentes de moinhos. Por exemplo, os catálogos de Allis-
Chalmers mostram uma redução na velocidade recomendada dos moinhos a partir
de 2,7m de diâmetro de acordo com a equação : f c ≈ α D − 0 , 1 5 . Tendências
similares porém não são idênticas para outros fabricantes de moinhos.
Rowland recomenda velocidades diferentes para as diversas aplicações. Pode-se
visualizar os efeitos da velocidade na potência do moinho através da figura 4.10.

Tabela 4.18 - Velocidades Recomendadas por Rowland:

Velocidade Recomendada
Diâmetro Interno
( % da Velocidade Crítica )
Multicâmara Multicâmara
(m) Barras Bolas
(Bolas/Bolas) (Barras/Bolas)
0,91 - 1,83 3 - 6 76 - 73 80 - 78 78 - 75 75 - 72
1,83 - 2,74 6 - 9 73 - 70 78 - 78 75 - 72 72 - 70
2,74 - 3,66 9 - 12 70 - 67 75 - 75 72 - 70 70 - 68
3,66 - 4,57 12 - 15 67 - 64 72 - 72 70 - 68 -
4,57 - 5,49 15 - 18 - 69 - 69 - -
Figura 4.10 - Efeito da Velocidade na Potência do Moinho.
4.11 - Comprimento e diâmetro de um moinho
A relação entre comprimento e diâmetro de um moinho tubular depende de

vários fatores.
Os mais importantes são os seguintes:
• Produção por hora
• Dureza do material (moabilidade)
• Finura do produto final
• Moagem de circuito aberto ou fechado
• Tamanho de matéria-prima com que se alimenta o moinho

• Sistema de moagem
Por um lado, a produção por hora dependerá certamente do corte transversal e,
por conseguinte, do diâmetro do moinho. Por outro lado, a finura do material na
saída do moinho depende principalmente do tempo de retenção do material no
moinho. O fator mais determinante para o tempo de retenção é o comprimento
do moinho. Portanto, a relação de comprimento e diâmetro de um moinho
constitui um fator importante para o projeto do mesmo.
Os valores dados a seguir podem ser considerados orientação para a relação de
comprimento e diâmetro λ de um moinho.
Tabela 4.19 - Relação de comprimento e diâmetro λ para diferentes sistemas de
moinhos:
Sistemas de moinho Relação λ Observações
φ2,0-2,4: λ~6,0
Moinhos de circuito 3,0-6,0 φ2,6-3,0: λ~5,0
aberto φ3,0-4,0: λ~4,0
φ >4,0: λ~3,0-3,5
moinhos grandes:
λ=3,0-3,2
Moinhos de circuito 3,0-3,5 uma relação λ baixa de
fechado uma carga circulante
mais alta
Relação λ semelhante à de moinhos de cimento. Comprimento máx.12-
14 m
Moinho de descarga central 2,1-2,7 Os valores λ baixo são
Moinho de duas câmaras 2,0-2,5 usados para grandes
Moinho de três câmaras 1,7-2,2 moinhos de
Moinho com corrente de ar 1,5-2,0 cru
4.12 - Cálculos práticos
A fim de calcular as dimensões principais de um moinho de forma aproximada, as

fórmulas
N = c × Q × Di × n (1)
π
Q= × Di 2 × Li × f × γ Q (2)
4

42,3
ncrit = (3)
Di
n = k × ncrit (4)
podem se combinar para obter uma fórmula:

π 42,3
N = c × Q × Di × n = c × × D 2 i × Li × f × γ Q × ×k
4 Di
N = 33,22 × c × Li × f × γ Q × k × Di 2 ,5
Li
Ao se agregar a relação de comprimento e diâmetro λ = se obtêm a equação
Di
seguinte:
N = 33,22 × c × λ × f × γ Q × k × Di 3,5 (kw) ( 6 )
Por conseguinte, o diâmetro interno do moinho pode ser calculado de acordo

com a fórmula (7) :
1
 N  3,5  
0 ,286
Di =   Di = 
N
 (m) ( 7
 33,22 × c × λ × f × γ Q × k   33,22 × c × λ × f × γ Q × k 
)
N= Força motriz do motor do moinho (kw)

c= Fator de consumo de energia
Q= Peso da carga de bolas (t)
Li= Comprimento do moinho (m)
D i= Diâmetro interno das placas de revestimento (m)
k= Porcentagem de velocidade crítica (%)
f= Grau de enchimento (%)
γ Q= Peso específico da massa de bolas (t/m3)
λ=Relação de comprimento e diâmetro

Exemplo
Suposições:
Moinho de cimento em circuito aberto, produção 100t/h de cimento normal com
superfície específica de 3.000cm 2/g.
Perguntas:
a) Força motriz do motor do moinho?
b) Diâmetro nominal do moinho?
c) Comprimento total do moinho?
d) Comprimento dos compartimentos?
e) Carga total de bolas?
f) Carga de bolas por compartimento?
g) Velocidade do moinho?
Suposições:
• Grau de enchimento do moinho f=30% (Fg. 4.3)
• % de velocidade crítica k=74% (Figura 4.7)
• Relação de comprimento e diâmetro λ=3,5 (Figura 4.8)
• Peso específico da massa de bolas γ Q=4,5 t/m3 (Figura 4.2)
Solução:
a) Força motriz do moinho
De acordo com a curva de cominuição na figura 4.10, pode-se assumir um
consumo específico de energia ϕ de aprox. 33kwh/t para uma superfície
específica de 3.000 cm2. A força motriz requerida pelo moinho é, então:
N Mss = ϕ × P = 33kwh / t × 100t / h = 3300
. kw
Supondo uma eficiência de transmissão total de η G=0,95 a força motriz do

moinho é:
N Ms 3300
.
N= = ≈ 3500
. kw
ηG 0,95
b) Diâmetro nominal do moinho

O diâmetro do moinho pode ser calculado de forma aproximada por meio do
nomógrafo figura 10 ou aplicando a fórmula ″.
Figura 10 → D=4,3 m (Diâmetro nominal =interior do revestimento do moinho)

 
0 ,286
N
Di =  
 33,22 × c × λ × f × γ Q × k 
c = 0,225( Fig.1)
 
0 ,286
3500
.
Di =  = 4,04m
 33,22 × 0,225 × 3,5 × 0,3 × 4,5 × 0,74 
DN = Di + revestimento = 4,04 + 0,26 = 4,3
c) Comprimento total do moinho

Li = λ × Di = 3,5 × 4,04 ≈ 14,0m
d) Comprimento dos compartimentos

De acordo com a figura 4.6:
Primeiro compartimento L1= 0,35×14,0=4,90 m
Segundo compartimento L2=0,65×14,0=9,10 m
e) Carga total de bolas

De acordo com a fórmula (3):
π
Q= × Di × Li × f × γ
2
Q
4
π
Q= × 4,04 2 × 14,0 × 0,3 × 4,5 ≈ 240t
4
f) Carga de bolas por compartimento

L1 4,9
Q1 = ×Q = × 240 = 84t
L 14,0
L 9,1
Q2 = 2 × Q = × 240 = 156t
L 14,0
g) Velocidade do moinho
De acordo com a fórmula (4) com a Figura 4.7, a velocidade crítica do moinho é:
42,3 42,3
ncrit = = = 21,05min −1
Di 4,04
e a velocidade de operação, segundo a fórmula (5):

n = k × ncrit = 0,75 × 21,05 = 15,8min −1
Observações finais:
Por razões práticas se utilizaria um moinho com um diâmetro padronizado do
revestimento, ou seja, de φ =4,4 m ou de 4,2 m. Tanto o comprimento do moinho
como os parâmetros restantes devem se ajustar em consequência.
Consumo específico de energia (kWh/t)
70
60
50
40
30
20
10
2000 2500 3000 3500 4000 4500
Superfície específica (cm2/g)
Figura 4.11 - Moabilidade de clínquer.

Capítulo 4 - Dimensionamento de Moinhos

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Capítulo 4 - Dimensionamento de Moinhos

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Moagem de Minérios e Minerais Industriais 4- 1

4 - DIMENSIONAMENTO DE MOINHOS TUBULARES

Têm sido utilizadas no dimensionamento de moinhos diversas fórmulas, todas

Estão se desenvolvendo atualmente métodos de dimensionamento de moinho

Dentre todos os tipos de moinhos, o moinho tubular é o mais amplamente

Atualmente representa o tipo de moinho mais apropriado para a moagem de

No dimensionamento do moinho tubular são muitas as variáveis, além das

4.2-Dimensionamento pelo Método de Bond

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

método de bond deve ser acompanhada da utilização dos fatores de correção de

O consumo específico de energia de moagem é calculado pela equação:

Em que: W= energia consumida (kWh/t)

O WI é definido em kWh/ton curta. Deve, entretanto, ser expresso em unidades

EF2 – Circuito aberto em moinho de bolas: A moagem em circuito aberto consome

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Tabela 4.1 – Fator de ineficiência do circuito aberto (Rowland)

Controle do Produto Fator de Ineficiência

EF3 – Fator de diâmetro: A eficiência dos moinhos cresce com o aumento do

Tabela 4.2 Fator de Eficiência do diâmetro do Moinho

Diâmetro do Moinho (m) Fator de eficiência

Para D > 3,81 ↔ EF3 = 0,914

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

EF4 – Fator de Oversize: Este fator é aplicado quando a alimentação contém

Define-se, ainda, como relação de redução:

Para cálculo de F0 e de EF4 deve-se usar o WI determinado para moinho de

Tabela 4.3 Relação entre superfície específica e d 80 (Duda)

Superfície específica d 80 do produto Fator de correção de

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

2(Rr − 1,35) + 0,26

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

resultados conseguidos em ensaios especificamente executados para tal, uma vez

Com os dados acima se pode calcular o WI operacional pelo método de Bond.

Para se determinar o WI é necessário dividir o WIo pelos fatores de Rowland.

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

Durante a execução do teste, deve-se proceder paralelamente a um ensaio de

Caso haja dificuldade de obtenção de dados seguros em planta, é aconselhável

Para moinhos de remoagem devem se executados ensaios de determinação de WI

As Tabs. 4.4, 4.5 e 4.6 apresentam os WI de materiais típicos. A Tab. 4.8

Tabela 4.4 – Valores típicos de WI (Kelly)

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Tabela 4.5a – WI de impacto médios de alguns materiais (Rowland)

Basalto 15 20,2 9,9 – 34,8

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Tabela 4.6 - WI medidos de alguns materiais (kWh/ton curta)

Moinho de barras Moinho de bolas

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Tabela 4.7 - WI médios de alguns materiais (kWh/ton curta)

CEMI - Consultoria em Engenharia Mineral Ltda

Tabela 4.8 – Índices médios de abrasão (Rowland)

Moinho de bolas em um estágio (Remoagem) - são dados:

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- Alimentação da remoagem F 80 = 210 mícrons

- Impacto = 11,5 kWh/ton curta

Índice de abrasão (Ai) = 0,125

Ø EF1 – Não se aplica

Ø EF2 – Não se aplica

Ø EF3 – Estimado após dimensionamento preliminar.

Potência total requerida = 500 x 1,102 x 2,83 = 1.559 kW

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Tabela 4.9 – potência de moinhos de barras tipo overflow (Rowland)

Diâmetro (m) Cumprimento (mm) Velocidade Carga (t) Potência (kW)

Ø EF3 = 0,931 (tabela 4.2)

Ø EF5 – Não se aplica.

Pela Tab. 4. 9 vemos que o moinho de 3,66m de diâmetro por 4,88m de