ALERTA SOBRE ALTERAÇÃO DE FORMULAÇÃO DOS ÓLEOS

LUBRIFICANTES
CT CENPES/PDIDP/ESUP/TIS 015/2021

CENPES/PDIDP/ESUP

Junho 2021

Anexo A – 2P&D-00121
CENTRO DE PESQUISAS E DESENVOLVIMENTO LEOPOLDO A. MIGUEZ DE MELLO
PD&I EM DESENVOLVIMENTO DA PRODUÇÃO

Engenharia de Superfície

ALERTA SOBRE ALTERAÇÃO DE FORMULAÇÃO DOS ÓLEOS LUBRIFICANTES

CT CENPES/PDIDP/ESUP/TIS 015/2021

Relatores

Leonardo Ishimoto

CENPES/PDIDP/ESUP/TIS

Charles Lima Bessa Assunção

CENPES/PDIDMS/LP/DPAP

São José dos Campos

Junho de 2021
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 4
2. ÓLEOS BÁSICOS..................................................................................................................... 4
3. FORMAÇÃO DE VERNIZ ........................................................................................................ 6
3.1. MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE VERNIZ....................................................................... 7
3.1.1. OXIDAÇÃO..................................................................................................................... 7
3.1.2. DEGRADAÇÃO TÉRMICA / COMPRESSIVA ................................................................... 8
3.1.3. DESCARGAS ELETROESTÁTICAS .................................................................................... 8
4. ANÁLISES LABORATORIAIS ................................................................................................. 10
5. RECOMENDAÇÕES .............................................................................................................. 12
6. CONCLUSÃO ........................................................................................................................ 13
7. REFERÊNCIAS ...................................................................................................................... 13

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Anexo A – PE-2P&D-000121
1. INTRODUÇÃO

Óleos lubrificantes classificados como minerais segundo a Resolução ANP nº

22/2014, aplicados em equipamentos dinâmicos, são formulados a partir de um óleo
mineral básico e aditivos diversos com vistas à melhoria de performance relacionada à
estabilidade oxidativa, resistência ao desgaste, proteção à corrosão, dentre outras
funções.

Os óleos básicos são classificados em diferentes grupos, os quais possuem

características que podem resultar em alguns problemas operacionais. No segundo
semestre de 2020, foram detectados indícios de formação de verniz nos moto-
compressores de gás da plataforma P-66 (Campo de TUPI, Bacia de Santos) e a análise
de falhas mostrou que alteração do grupo do óleo básico na formulação do lubrificante
pode ser uma causa contribuinte para a falha do equipamento. Através testes em
laboratório, a tendência de formação de verniz foi constatada em outros equipamentos
de diversas unidades. O sistema de lubrificação destas máquinas é abastecido com o
produto Lubrax Turbina EP 46, óleo lubrificante mineral cuja formulação foi alterada em
dezembro de 2019 para contemplar o óleo básico de grupo II, conforme informação do
fornecedor (BR Distribuidora).

Esta comunicação técnica visa alertar as áreas que operam equipamentos

dinâmicos sobre a alteração do óleo básico nas formulações dos lubrificantes. A
alteração abrange toda a linha dos óleos Lubrax Turbina (EP, PLUS, X) da BR
Distribuidora, independente do grau de viscosidade. Isso se deve ao de que a mudança
decorreu da indisponibilidade de óleos básicos no mercado nacional paralisação da
produção de óleo base nas unidades da PETROBRAS. Serão descritas as possíveis
consequências dessa alteração e as recomendações preliminares para o
monitoramento da condição do óleo.

2. ÓLEOS BÁSICOS

A API 1509:2011 classifica os óleos básicos lubrificantes em cinco grupos, de acordo

com características físico-químicas, e os óleos minerais podem pertencer aos grupos I
ou II. Os óleos básicos do grupo I são obtidos por diversas etapas de extração de
resíduos de destilação a vácuo, utilizando-se solventes apropriados, e os óleos do grupo
II são obtidos a partir do hidrotratamento severo destes resíduos, de forma de eliminar
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compostos insaturados e heteroátomos (enxofre, nitrogênio, metais, etc.). Os demais
correspondem aos óleos sintéticos, sendo o grupo III composto por hidrocarbonetos
oriundos de processos de hidrocraqueamento e hidroisomerização de correntes
sintéticas, o grupo IV correspondente às polialfaolefinas (PAO) e o grupo V todas as
demais classes químicas (ésteres, polisiloxanos, polialquilenoglicóis, etc).

A Tabela 1 apresenta os grupos de óleos básicos conforme a classificação da API

1509:2011e a Figura 1 ilustra a diferença entre o aspecto visual do grupo I e grupo II.

Tabela 1: Classificação de Óleos Básicos Lubrificantes (Apêndice E - API

1509:2011)
Teor de Teor de
Índice de
Classificação Enxofre, % Saturados, %
Viscosidade (IV)
em massa em massa

Grupo I > 0,03 < 90 80 ≤ IV < 120

Grupo II ≤ 0,03 ≥ 90 80 ≤ IV < 120

Grupo III ≤ 0,03 ≥ 90 ≥ 120

Grupo IV Polialfaolefinas

Todos os demais (naftênicos, ésteres,

Grupo V
polialquilenoglicois, etc.)

Figura 1: Aspecto visual óleo básicos grupo I e grupo II

Devido à redução de oferta, custos cada vez menos competitivos e qualidade

inferior de óleos básicos lubrificantes de grupo I, formuladores com produção no Brasil
vêm alterando suas formulações para serem constituídas por óleos básicos de grupo II,
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inclusive em aplicações industriais, como nos equipamentos dinâmicos (compressores,
turbinas, geradores, redutores, guindastes, etc.).

A alteração do óleo básico de grupo I para grupo II implica em um maior potencial

de formação de verniz, maior risco de descargas eletroestáticas e impulsiona a
utilização de metodologias distintas para detecção em laboratório. Cada um desses
itens será detalhado a seguir.

3. FORMAÇÃO DE VERNIZ

O verniz é um depósito à base de carbono, podendo ser de coloração castanho-

avermelhado gelatinosa, aparência brilhante dourada ou até mesmo de depósitos
negros como carvão (vide Figura 2). A aparência depende das temperaturas / pressões
às quais os compostos foram submetidos, podendo haver cura / endurecimento do
composto.

Figura 2: exemplos de formação de verniz (fotos extraídas da internet)

A formação do verniz tem diversas consequências indesejáveis, como

engripamento de válvulas, mau funcionamento de sistemas de controle hidráulicos,
redução de eficiência térmica em permutadores, desgaste prematuro de superfícies,
como entre eixos e mancais (alteração do filme de óleo), redução de folgas e
tamponamento de orifícios, danos em selos mecânicos, entre outros. Trata-se de uma
questão cuja detecção das falhas associadas ocorrem a médio/longo prazo, uma vez
que o depósito ocorre de forma gradual, porém, normalmente de forma catastrófica e de
tratamento complexo.

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3.1. MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE VERNIZ

O verniz se forma através de três mecanismos diferentes. O primeiro é a oxidação

do óleo, o segundo é a degradação térmica / compressiva do óleo base e o terceiro é
através de descargas eletroestáticas.

3.1.1. OXIDAÇÃO

Os vernizes podem ser oriundos de processos oxidativos do óleo lubrificante, ou

seja, subprodutos de degradação. Estes subprodutos são, inicialmente, solúveis no
óleo lubrificante, porém, o avanço do processo ocasiona a condensação dos compostos
e a formação de macromoléculas, com elevado peso molecular. Estas macromoléculas
são menos solúveis no óleo lubrificante e, dependendo da temperatura do fluido,
tendem a decantar por meio de um material altamente adesivo, o que é o verniz
propriamente dito. Uma vez depositado, o verniz atua como ponto de partida para mais
precipitações, o que aumenta a espessura da camada em um processo
autoalimentado.

No verniz formado pela oxidação do óleo, os principais fatores são temperatura,

contaminantes e aeração do óleo. Como regra geral, um aumento de 10 ºC implica na
duplicação da taxa de oxidação. A presença de água, partículas metálicas, e aeração
agem como catalisadores para acelerar o processo de oxidação.

Óleos básicos de grupo II não possuem solvência adequada para manter tais
resíduos de oxidação em suspensão, quando em comparação com óleos básicos de
grupo I, o que leva a uma maior tendência de formação de verniz. Isso se deve ao fato
de que o grupo I possui maior polaridade devido à maior concentração de heteroátomos,
o que eleva a solubilidade do verniz formado. Já o grupo II, por conta do hidrotratamento
severo no seu processo de obtenção, possui menor polaridade e, consequentemente,
menor solubilidade ao verniz. Desta forma, a formação de verniz é um problema com
maior incidência em formulações que possuem óleos básicos de grupo II.

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3.1.2. DEGRADAÇÃO TÉRMICA / COMPRESSIVA

A degradação térmica ocorre através da compressão adiabática de bolhas de ar

ou quando o óleo entra em contato com superfícies quentes. Superfícies com
temperaturas superiores a 200 ºC podem iniciar o processo de degradação térmica,
porém, tal temperatura é dependente da formulação do lubrificante. Essas temperaturas
podem ser atingidas através da troca térmica com gases de combustão, vapor, ou
mesmo do atrito entre superfícies. A aeração pode ocorrer devido a um tempo de
retenção baixo do óleo ou turbulência no tanque. Outra fonte destas bolhas são
vazamentos em linhas de sucção / selos de bombas ou a criação de efeito Venturi em
algum ponto dos sistemas de lubrificação / hidráulicos.

A compressão adiabática ocorre quando as bolhas de ar migram de uma região

de baixa pressão para alta pressão nos sistemas (bombas, pistões, mancais). As bolhas
de ar irão colapsar gerando um rápido e localizado aumento de temperatura, o que é
suficiente para iniciar a degradação térmica do óleo.

3.1.3. DESCARGAS ELETROESTÁTICAS

Os óleos do grupo II possuem uma menor condutividade elétrica, característica de

fluidos com baixa polaridade, pelo fato do hidrotratamento utilizado no processo de
obtenção desses óleos remover os contaminantes, inclusive os metais. A Figura 3
apresenta as condutividades elétricas para os óleos básicos dos diferentes grupos [1].

Quando o óleo passa pelo elemento filtrante, uma carga eletrostática é gerada.
Se a diferença de potencial elétrico (voltagem) é maior do que a constante dielétrica do
óleo, um arco elétrico pode ser gerado, gerando um centelhamento.

O aterramento das componentes metálicos (filtros, tanques, permutadores) do

sistema de lubrificação ou do equipamento não é suficiente para prevenir a descarga
eletrostática.

Os fatores que reduzem a condutividade elétrica (aumentando a carga

eletrostática) são baixas concentrações de contaminantes e temperatura. Além disso,
uma alta vazão de óleo e o material / construção do elemento filtrante podem aumentar
o carregamento do óleo.

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 Figura 3: Condutividade elétrica dos diferentes grupos de óleos

As consequências do centelhamento são nocivas ao equipamento, podendo

causar danos a elementos filtrantes e até mesmo gerar a ignição da névoa oleosa do
tanque, causando um acidente (vide Figura 4, extraídas de [1]).

Figura 4: Danos causados por descargas eletroestáticas

Um outro efeito é o dano em sensores e outros componentes eletrônicos causados

pela descarga eletrostática.

Por fim, o centelhamento atinge temperaturas de mais de 10.000 ºC, causando a

degradação térmica do fluido e iniciando a formação de verniz localizada.

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4. ANÁLISES LABORATORIAIS

A mudança do tipo de óleo básico implica em uma mudança nos exames

performados na manutenção preditiva dos óleos lubrificantes / hidráulicos. A análise de
óleo tradicional se baseia em testes de viscosidade, contagem de partículas (ISO ou
NAS), número de acidez total (TAN) e teor de água. Estes testes não são suficientes
para a detecção das moléculas polares resultantes da degradação do lubrificante
(normalmente essas moléculas são da ordem de sub-microns) com potencial para a
formação de verniz.

Adicionalmente, os lubrificantes atuais, como os formulados a partir de óleos

básicos dos grupos II e III, não degradam de maneira linear. A Figura 5, extraída de [2]
mostra como os lubrificantes de diferentes grupos degradam. A linha verde corresponde
aos óleos tradicionais (grupo I), enquanto a linha azul são os óleos modernos (grupo II
e grupo III). O comportamento não linear dos óleos modernos se deve à menor
estabilidade oxidativa dos óleos base e do mecanismo de ação de antioxidantes. Óleos
do grupo II tem menor estabilidade oxidativa natural, e uma vez que os antioxidantes
são depletados, a oxidação ocorre de maneira acelerada.

Figura 5: Taxa de degradação do óleo

Nesse contexto, torna-se necessária a adequação dos testes laboratoriais para

o monitoramento da qualidade do lubrificante.
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 Como relatado anteriormente, particulado e água são catalisadores para o
processo de formação de verniz, e, portanto, devem ser controlados. Via de regra, estes
testes são padrões no controle de qualidade do óleo e diversas metodologias podem
ser utilizadas. No caso particular da contagem de partículas, uma vez que o óleo usado
possui escurecimento natural pelo uso, a metodologia via espalhamento de luz não é
aconselhável, sendo o procedimento via membrana adequado para a avaliação de
qualquer produto.

A mudança de grupo do óleo básico e, consequentemente, maior tendência de

formação de compostos insolúveis, sugere a inclusão do monitoramento do potencial de
formação de verniz e da depleção dos antioxidantes.

O teste mais aceito para a detecção do potencial de verniz é o MPC (Membrane

Patch Colorimetry – ASTM D7843). Nesta metodologia, substâncias insolúveis são
extraídas do óleo lubrificante em uso após filtração em membrana nitrocelulósica com
tamanho de poros de 45 µm. Posteriormente, a membrana é encaminhada a um
espectrômetro e o resultado é reportado como a variação de cor em relação à
membrana in natura.

Outro teste para detectar a degradação do óleo é o FTIR (Fourier Transform

Infrared Spectroscopy). Quando a oxidação aumenta, um dos subprodutos formados é
do grupo do carbonila (dupla ligação de carbono-oxigênio). A carbonila tem um pico na
região de 1.740 cm-1 do espectro no FTIR. Adicionalmente, os inibidores fenólicos
usados como antioxidantes tem um pico em torno de 3.650 cm-1. Quando a causa da
degradação do óleo é o stress térmico, a quantidade de oxigênio não necessita ser
grande. Nesse caso, os subprodutos de degradação térmica vão ter pico na região entre
1.600 e 1640 cm-1 do espectro. Ou seja, o FTIR pode auxiliar a identificar a causa da
degradação do óleo.

O teste denominado RULER (Linear Sweep Voltammetry – ASTM D6971) avalia

as aminas e os fenóis dos antioxidantes. Os valores são expressos como um percentual
em relação aos óleos novos. O nível de alerta é menos de 50 % do nível original do
antioxidante primário (geralmente a amina, mas em alguns casos pode ser o fenol). O
nível crítico é quando o antioxidante primário atinge um valor inferior a 25 % em relação
ao óleo novo.

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5. RECOMENDAÇÕES

A recomendação primária é o monitoramento o potencial de formação de verniz

dos óleos lubrificantes e hidráulicos. O teste MPC é ideal para identificar o potencial de
verniz. Os testes FTIR e RULER podem indicar o tempo de uso remanescente adequado
do óleo lubrificante ao monitorar a depleção dos antioxidantes, e podem dar um sinal de
problemas futuros, ainda antes do MPC.

Atenção especial deve ser dada para equipamentos cujo inventário de óleo foi
substituído recentemente ou em que há um consumo e consequente reabastecimento
frequente. Outra consequência é a formação de borra em filtros / fundo de tanques. A
saturação prematura de elementos filtrantes também pode indicar a ocorrência de
verniz.

O método tradicional para a remoção do verniz promove a limpeza do sistema

com solventes / detergentes que exigem a troca de inventário, óleo de sacrifício e parada
da máquina.

Também existem diferentes tecnologias que viabilizam a limpeza da máquina

com sistemas de filtração com os equipamentos em funcionamento. Essas tecnologias
normalmente utilizam alguma técnica de precipitação / aglomeração do verniz associado
a um sistema de filtragem mais fino, sendo empregados como um looping secundário
no sistema de óleo. As técnicas para precipitação / aglomeração do verniz podem ser o
resfriamento do óleo, aglomeração por carga eletrostática, filtração absortiva seletiva,
entre outros.

Por fim, existem também aditivos químicos, geralmente óleos básicos do grupo
V, que promovem um aumento de solubilidade do verniz no lubrificante. Tais métodos
precisam ser testados e validados, porém, podem se tornar cada vez mais necessários
dentro da PETROBRAS, em função da alteração do óleo básico lubrificante.

Para a prevenção de descargas eletrostáticas existem alguns fabricantes de

elementos filtrantes que possuem tecnologias que visam minimizar a carga eletrostática
do óleo. É recomendada a consulta aos fornecedores de elementos filtrantes sobre a
existência dessa tecnologia e compatibilidade para os filtros em operação nas máquinas
que receberam ou receberão carga de óleo com lubrificante do grupo II.

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6. CONCLUSÃO

O principal objetivo desta comunicação é alertar as unidades operacionais sobre

a mudança do óleo base, e as consequências derivadas dessa substituição, tais como
a formação de verniz e as descargas eletrostáticas. Uma adequação dos programas de
monitoramento de óleo – manutenção preditiva – pode ser necessária, incluindo novas
análises de laboratório para controle do verniz (MPC, RULER, etc.).

Apesar de ser um problema relativamente recente a nível nacional, o surgimento

de verniz em equipamentos que utilizam óleos lubrificantes formulados com produtos de
Grupo II é uma realidade de pelo menos uma década em outros continentes, como
Europa e América do Norte. Trata-se de uma questão inicialmente silenciosa e cujas
consequências, que normalmente surgem após meses de aplicação do produto, são
catastróficas e levam a paradas prolongadas para manutenção e correção do problema,
ocasionando perdas de produção significativas e, por conseguinte, destruição de valor.

O mercado disponibiliza distintas tecnologias de campo para mitigação e

remoção de verniz em diversas magnitudes de equipamento, sejam estes de pequeno
ou grande porte. De forma a evitar a formação destes compostos insolúveis, sugere-se
às unidades operacionais avaliar a melhor técnica a ser aplicada.

7. REFERÊNCIAS

[1] Innovative Element Technology Stat-Free® - Catálogo Hydac Filtertechnik

[2] The Emerging Problem of Lubricant Varnish – Livingstone G., Oakton D., -
maintenance& asset management vol 25 no 2 – July/Aug 2010.

[3] ASTM D7843:2021 – Standard Test Method for Measurement of Lubricant Generated
Insoluble Color Bodies in In-Service Turbine Oils using Membrane Patch Colorimetry

[4] ASTM D6971:2014 – Standard Test Method for Measurement of Hindered Phenolic
and Aromatic Amine Antioxidant Content in Non-zinc Turbine Oils by Linear Sweep
Voltammetry

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