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[e-book]

COMO MONTAR UM
PLANEJAMENTO PARA
UMA MANUTENÇÃO
DE SUCESSO?
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ÍNDICE
Introdução ............................................................................................................................................................................. 03

Elaborando o planejamento ................................................................................................................................................ 04

A importância da Criticidade para o planejamento........................................................................................................... 11

Qual a melhor estratégia a ser aplicada em cada tipo de ativo? .......................................................................................... 18

Quais dados coletar dos catálogos e manuais dos equipamentos?.................................................................................. 21

O que perguntar as equipes e pessoas da manutenção e operação?............................................................................... 24

Como definir os pontos de manutenção autônoma?......................................................................................................... 27

Quais os custos de manutenção associados ao plano mestre de manutenção?............................................................. 30

Mapa de 52 semanas com o Engeman®............................................................................................................................... 31

Conclusão................................................................................................................................................................................ 45
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INTRODUÇÃO
Uma das coisas mais importantes no planejamento de manutenção é a
previsibilidade, perspectiva.

Criar um plano Mestre de Manutenção, também conhecido como mapa de 52

semanas, traz, justamente a perspectiva das ações que gerarão ou serão parte do
resultado da produtividade da empresa.
Por ser previsível, a manutenção cumpre o seu papel estratégico de aumento de
competitividade da empresa com a disponibilidade efetiva dos equipamentos.+

Antes de começar a planejar nosso ano de manutenção, primeiro devemos

entender o que é planejamento e quais as bases temos que observar para que ele
seja, realmente, eficiente e eficaz.

Continue lendo e aprenda como fazer o sue planejamento.

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ELABORANDO
O PLANEJAMENTO
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Para elaborar e manter um planejamento ao longo do ano

precisamos do envolvimento tanto da equipe de gestão
quanto da execução da manutenção. Equipes que serão
responsáveis por planejar e executar, mas também conferir
e analisar, tudo o que é feito ao longo do tempo, manter o
que der certo e corrigir o que der errado.

A isso chamamos de ciclo PDCA. O PDCA é uma

metodologia de gestão de projetos que pode ser usada em
qualquer controle de processos, inclusive na manutenção.

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As fases do PDCA são:

PLAN - PLANEJAR: seleção de um processo ou macroprocesso,

no nosso caso a manutenção, que necessite de melhoria e/ou
elaboração de medidas claras e executáveis, sempre voltadas
para obtenção dos resultados esperados;
DO - FAZER: implementação do plano elaborado e
acompanhamento de seu progresso;
CHECK - VERIFICAR: análise dos resultados obtidos com a
execução do plano e, se necessário, reavaliação do plano;
ACT - AGIR: caso tenhamos obtido sucesso, o novo processo é
documentado e transformado em um novo padrão.

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O PDCA será importante no início para a definição do mapa de 52 semanas. É necessário observar que ele não
se limita apenas ao mapa, mas também a cada plano de manutenção que executaremos.

Assim podemos garantir a busca constante da qualidade no nosso PCM e, consequentemente, a melhoria
contínua, a redução de custos e a maximização da produtividade.

Agora que apresentamos uma metodologia de controle do processo de manutenção, vamos ao trabalho.
Para essa elaboração, vamos partir do pressuposto que não temos ainda nenhum dado histórico da
manutenção, mas, caso você os tenha, seu trabalho será um pouco menor: organize os dados históricos e
aplique o PDCA.

Antes de se elaborar qualquer planejamento, precisamos primeiro saber aonde queremos chegar e o que
queremos alcançar.

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Quem não conhece o famoso Gato de Cheshire? Ele tem uma das melhores definições de meta da
história:

"O senhor poderia me dizer, por favor, qual o caminho que devo tomar para sair daqui?
Isso depende muito de para onde você quer ir, respondeu o Gato.
Não me importo muito para onde, retrucou Alice.
Então não importa o caminho que você escolha”, disse o Gato.
Contanto que dê em algum lugar, Alice completou.
Oh, você pode ter certeza que vai chegar se você caminhar bastante, disse o Gato."

O gato, nesse diálogo com Alice, quis dizer que se você não tem um objetivo traçado, você pode parar
em qualquer lugar.

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A surpresa de parar em qualquer lugar, em si, não é um problema,
mas, lembremos que buscamos a previsibilidade, logo, é importante
que não sejamos Alice e tenhamos uma meta clara.

Metas claras se baseiam em objetivos bem delimitados para se

concentrar em pontos específicos. Esses objetivos devem incluir
valores e indicadores de desempenho que são importantes para o
indivíduo, o time, a equipe, ativos ou grupos afins.

E a principal meta de uma empresa é a capacidade produtiva.

Capacidade produtiva, sucintamente, é o número máximo de
produtos ou serviços que uma empresa consegue produzir, com os
recursos disponíveis, em um determinado tempo.

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Não é, necessariamente, função da manutenção definir qual a capacidade produtiva da empresa, mas, é

função da manutenção garantir atingi-la. Então, a primeira resposta que a manutenção precisa obter para a

elaboração de um bom mapa de manutenção é: “Quanto pretendemos produzir esse ano?” Com essa

meta em mente, começamos a trabalhar no planejamento das manutenções do nosso plano mestre.

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A IMPORTÂNCIA DA
CRITICIDADE PARA O
PLANEJAMENTO
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Na manutenção, normalmente, os ativos são

classificados quanto a sua criticidade no processo e a
prioridade das manutenções são feitas de acordo com
essa classificação, seja A, B ou C.

Para definir a criticidade, o Engeman®, por exemplo,

utiliza um conceito muito aplicado na implantação da ISO
55001 em empresas, chamada matriz de criticidade em
relação às falhas.

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A matriz de criticidade consiste em classificar um ativo em A, B ou C em função do impacto que sua

falha causa em relação a:

1 - SA - Segurança e Meio Ambiente:

A - Acidentes pessoais, agressão ao meio ambiente e danos materiais.
B - Exposição a riscos de acidentes ao meio ambiente ou do patrimônio.
C - Nenhum risco

2 - QP - Qualidade e Produtividade:
A - Produtos com defeito, redução da velocidade de produção.
B - Variação da qualidade ou da produção.
C - Não afeta.

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3 - TO - Taxa de Ocupação: 5 - FQ - Frequência de Quebra:

A - 24 horas por dia A - Intervalo menor que seis meses
B - Dois turnos ou horário administrativo B - Em média uma vez por ano
C - Ocasionalmente ou não faz parte do C - Raramente ocorre
processo produtivo

4 - OP - Oportunidade de Produção: 6 - MT - Manutenibilidade:

A - Cessa todo o processo A - O tempo e/ou custos dos reparos são elevados
B - Cessa parte do Processo B - O tempo e/ou custos dos reparos são suportáveis
C - Não afeta C - O tempo e/ou custos dos reparos são irrelevantes

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Sendo:
EQUIPAMENTOS CLASSE A (ou GRAU 1) - Equipamentos que interrompam o processo de produção ou que
causem transtornos, reduzindo a capacidade produtiva e impactando a qualidade e/ou custos dos produtos e
subprodutos. São caracterizados como equipamentos de risco operacional.

EQUIPAMENTOS CLASSE B (ou GRAU 2) - Equipamentos que, embora importantes para o processo
produtivo, não causam paradas e nem transtornos significativos ao mesmo. Sua parada não traz
consequências importantes ao produto ou serviço final. São caracterizados como equipamentos importantes
ao processo produtivo.

EQUIPAMENTOS CLASSE C (ou GRAU 3) - Equipamentos necessários ao processo produtivo, mas que não
trazem nenhum transtorno. Normalmente, estes equipamentos são de fácil substituição e sua manutenção
pode ser feita com tranquilidade. São caracterizados como equipamentos necessários ao processo produtivo.

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Assim, as respostas obtidas em

cada uma das áreas, quando
aplicadas ao algoritmo, definem
a classificação do ativo.

FIGURA 1

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Agora que temos a meta de produtividade e o grau de impacto de nossos ativos sobre ela, podemos
começar a elaborar nosso mapa de 52 semanas.

Podemos dividir essa elaboração em partes, sendo:

a) Definição de qual tipo manutenção é mais adequado a cada ativo ou grupo de ativos;
b) Coletar de dados e informações nos manuais, databooks e catálogos dos ativos;
c) Conversar com técnicos e pessoas que estão diretamente em contato com o processo e os ativos para
auxílio com informações;
d) Elaborar um mapeamento das manutenções autônomas que podem ser aplicadas;
e) Estimar os custos de manutenção a partir do plano.

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QUAL A MELHOR
ESTRATÉGIA A SER
APLICADA EM CADA
TIPO DE ATIVO?
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CORRETIVAS, PREVENTIVAS OU PREDITIVAS?

Para responder essa primeira pergunta, vamos novamente usar a matriz de criticidade definida acima, e relembrar
rapidamente sobre os três tipos principais de manutenção:

Manutenção Corretiva: Como o próprio nome diz, a manutenção corretiva atua nos equipamentos para corrigir
falhas, quebras ou defeitos, realizando intervenções que façam com que as máquinas retornem à operação normal.

Manutenção Preventiva: As preventivas são manutenções periódicas, sendo cumpridas antes que possíveis avarias
se convertam em falhas, garantindo que as máquinas mantenham seu funcionamento eficaz e de forma confiável.
Todos os procedimentos preventivos são programados e devem ser realizados de forma periódica, seguindo um
intervalo previamente determinado.

Manutenção Preditiva: Definida pelas atuações que são feitas nas máquinas de acordo com alterações em
parâmetros de controle, com o monitoramento do ativo. Ela é aplicada para o acompanhamento de diversas
condições, como as elétricas, as mecânicas, as hidráulicas e as pneumáticas.

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Pelas definições podemos concluir que para os ativos de classificação A, devemos dar prioridade às manutenções
preditivas, já que elas tendem a agir com mais previsibilidade e normalmente no momento certo, evitando a falha e
custos desnecessários com a execução periódica de preventivas.

Se não for possível aplicá-las aos ativos de classificação A, passamos então a aplicação da manutenção preventiva,
lembrando sempre que essa prática talvez nos dê custos maiores.

Para os ativos de classificação B, podemos dar prioridade nas manutenções preventivas, já que são importantes para
o processo, mas, não causam grande impacto na meta de produtividade. Porém em quantidades muito bem
estabelecidas, para não gerar custos desnecessários.

Já nos equipamentos de classificação C, podemos adotar a estratégia de agir apenas nas falhas, pois são ativos que
apesar de necessários ao processo produtivo, não causam grande transtorno quando falham e normalmente sua
substituição é mais fácil e barata do que a aplicação periódica de manutenções preventivas.
Respondida a primeira pergunta, vamos a próxima.
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QUAIS DADOS COLETAR

DOS CATÁLOGOS E
MANUAIS DOS
EQUIPAMENTOS?
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Os dados que buscamos aqui são importantes tanto para a definição dos tempos e limites de manutenção quanto para os

procedimentos que serão executados durante o trabalho diário.

Precisamos buscar informações como:

Instruções de Uso: importantes para que os usuários utilizem corretamente os ativos e para que a equipe da manutenção tenha

ciência de como aquele ativo funciona normalmente.

Todos os EPI’s e EPC’s necessários para operação e manutenção do ativo: Os EPCs são dispositivos instalados e utilizados no
ambiente de trabalho para a proteção coletiva e estão definidos nas normas regulamentadoras 4, 10, 12 e 33. Já os EPIs são

dispositivos ou acessórios de uso individual, destinados à proteção do trabalhador contra riscos à sua segurança e saúde e estão
regulamentados pela NR-6.
Assim asseguramos que as medidas básicas para evitar acidentes foram garantidas com os EPCs e que caso algum ainda ocorra,

as pessoas estarão minimamente protegidas com seus EPIs.

Documentos necessários para apoio a manutenção (manuais, datasheets, catálogos etc.): São eles que, normalmente, irão
fornecer os dados iniciais que precisamos para a definição dos tempos para manutenção preventiva e dos valores ideais de

trabalho dos ativos para monitoramento preditivos.

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As definições das regulamentares para execução das manutenções

como NR-10 e NR-35, entre outas qualificações: As Normas
Regulamentadoras (NR) são disposições complementares ao Capítulo V (Da
Segurança e da Medicina do Trabalho) do Título II da Consolidação das Leis
do Trabalho (CLT), com redação dada pela Lei nº 6.514, de 22 de dezembro
de 1977. Consistem em obrigações, direitos e deveres a serem cumpridos
por empregadores e trabalhadores com o objetivo de garantir trabalho
seguro e sadio, prevenindo a ocorrência de doenças e acidentes de
trabalho. É importantíssimo observá-las e cumpri-las.

E qualquer outra informação que seja relevante para o processo de

manutenção: Garantir o máximo de informação para que o trabalho seja
bem definido evita erros e retrabalho.

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O QUE PERGUNTAR AS
EQUIPES E PESSOAS DA
MANUTENÇÃO E
OPERAÇÃO?
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As informações obtidas com os manuais, datasheets, catálogos e instruções de uso de cada ativo ajudam, mas,
normalmente não encerram todas as necessidades de procedimentos dos ativos, então, conversar com as pessoas
que trabalham com eles nos ajudará a obter:

Uma lista detalhada, em forma de passo a passo, para realização de cada atividade: unindo as informações
técnicas e boas práticas definidas pelo fabricante com a expertise das pessoas que conhecem os meandros do
trabalho e do equipamento.

Uma lista completa de todas as ferramentas, peças de reposição e materiais que serão necessários para
realizar a atividade: quem melhor para orientar o que precisa ser usado na manutenção de um equipamento do
que uma pessoa com experiência naquela atividade. Nem sempre o que é predeterminado no manual é suficiente
para a execução depois que os ativos já têm certo uso e até mesmo algumas adaptações.

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Horas necessárias para execução da atividade: Conversar com os responsáveis pelo planejamento produtivo é mandatório
nessa fase, pois o objetivo da manutenção de evitar falhas não pode confrontar com o tempo produtivo dos ativos.
É importante alinhar as horas necessárias para as atividades de manutenção a fim de encontrar os melhores dias e espaços
para a execução das tarefas.

Número de pessoas necessárias para execução: Com as horas necessárias precisamos definir a quantidade de pessoal
suficiente para concluir os trabalhos. Conversar com a equipe de manutenção é a chave para isso, pois são as pessoas que

sabem como fazer, quando e como precisarão trabalhar. Assim definimos quanto de mão de obra será necessário para

cumprir o cronograma e podemos deixar folga suficiente para reagir a problemas e desvios que ocorram ao longo do ano,
como manutenções de emergência ou ausências de pessoal. É muito importante não subdimensionar as equipes.

Periodicidade necessária para repetição do trabalho: Como já temos informações do equipamento e do processo,
necessidade de tempo e número de pessoas de cada tarefa e uma ideia do cronograma produtivo, podemos definir a

periodicidade das preventivas. Aqui podemos contar novamente com o conhecimento dos operadores para alinhar os tempos
médios entre falhas com a realidade de vida e produção de cada ativo, identificando sazonalidades, variáveis ambientais e

outras coisas que nos ajudem a encontrar o espaço ideal entre uma execução e a próxima.

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COMO DEFINIR OS
PONTOS DE MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA?
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A Manutenção Autônoma, compõe um dos 8 pilares do TPM (Total

Productive Maintenance), é considerada a espinha dorsal desta
metodologia. O objetivo é deixar o operador, como preconiza o próprio
nome, autônomo, para poder de forma ativa visualizar, identificar e
lidar com anomalias do que está sob sua responsabilidade.

Todo equipamento, principalmente os de classificação A e B podem ter

manutenção autônoma aplicada, já que ela é uma boa prática.

São 7 etapas da implantação da manutenção autônoma, mas, não

vamos nos aprofundar nisso aqui e sim colocar alguns pontos que
podem ser feitos, sempre focados na limpeza e conservação:

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São 7 etapas da implantação da manutenção autônoma, mas, não vamos nos aprofundar nisso aqui e sim
colocar alguns pontos que podem ser feitos, sempre focados na limpeza e conservação:

Limpeza inicial: Sempre que iniciar o uso do equipamento, realizar com segurança a sua limpeza e do
ambiente de trabalho próximo, estabelecendo condições básicas do equipamento. Isso previne a deterioração
acelerada e aumenta a qualidade do trabalho e a visualização de possíveis reparos;
Fontes de sujeira e lugares de difícil acesso: Buscar eliminar fontes de sujeira externas e organizar o
ambiente para que o necessário para operação esteja sempre visível e que seja possível aumentar a
confiabilidade do trabalho com e do equipamento;
Adotar padrões de inspeção: Defender as três condições básicas para manter o equipamento e prevenir a
deterioração (limpeza, lubrificação e aperto). Um checklist simples, a resposta a duas perguntas pode ajudar:
Existe alguma anomalia ou sintoma visível? A pressão, temperatura, nível de óleo, e outros parâmetros de
funcionamento estão corretos?

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QUAIS OS CUSTOS DE
MANUTENÇÃO ASSOCIADOS
AO PLANO MESTRE DE
MANUTENÇÃO?

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Já que passamos por todas as etapas anteriores, já sabemos quais atividades, ferramentas, tempos e pessoas

serão necessários para cumprir nosso mapa de manutenção.

Precisamos então buscar os custos de hora de mão de obra, de insumos, de ferramentas e das perdas

produtivas que poderão ser geradas com a parada programada dos equipamentos para manutenção.

Assim temos tudo para criar o mapa de 52 semanas e obter o orçamento necessário para que ele seja

cumprido.

MAPA DE 52 SEMANAS
Já que temos os equipamentos que serão tratados, os recursos materiais que serão usados e as pessoas que

farão a manutenção, precisamos cadastrar tudo isso.

Nas aplicações de manutenção, também conhecido como ativo ou equipamento, precisamos configurar todas

as informações de ativos que obtivemos, no cadastro e na ficha de criticidade principalmente:

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FIGURA 2

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Também precisaremos cadastrar as pessoas e suas qualificações e os estoques de materiais insumos e ferramentas:

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FIGURA 5

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FIGURA 6

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Não podemos esquecer dos procedimentos que identificamos para as manutenções preventivas, preditivas e corretivas.
No Engeman® elas serão cadastradas como planos de manutenção. São eles que irão juntar a lista de tarefas da manutenção aos recursos
materiais e pessoal necessário para execução.

FIGURA 7
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FIGURA 8

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É importante que todas as manutenções que definimos para

o longo do ano sejam colocadas com o máximo de detalhes
possível, para que os históricos e indicadores possam ser
utilizados para balizar as decisões para os anos seguintes.

E estamos quase lá. Depois de tudo cadastrado, vamos usar

as informações do cronograma produtivo que conseguimos e
dos tempos programados entre uma manutenção e outra.
Isso é feito na tela de programação do Engeman®.

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FIGURA 9

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FIGURA 10

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FIGURA 11

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Com as programações feitas, podemos agora gerar o cronograma de manutenção anual do Engeman®, que é um mapa
das 52 semanas.

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E também já podemos fazer um comparativo mensal do que será gasto ao longo do ano.

FIGURA 13

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CONCLUSÃO
E é isso, assim temos nosso plano mestre de manutenção
criado e traçado e podemos controlar essas execuções ao
longo do ano, revisando o que não estiver
completamente de acordo e melhorando o que já está
bom.

É claro que os passos aqui mostrados dentro do

Engeman são uma simplificação dos cadastros, mas,
quando adquirido, todo o treinamento é passado e o
cliente estará apto a realizar esse planejamento e outras
funções que o Engeman® pode oferecer. Caso queiram
ver mais detalhes, acessem o site e solicitem uma
demonstração, será um prazer atendê-los.
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