Sem dinheiro para a Manutenção?

Saiba que simplicidade pode gerar

grandes resultados
Me. Alessandro Trombeta, MBA
Maintenance Manager and Engineering Professor

Prezados amigos da manutenção, temos vivenciando nos últimos

meses um cenário extremo de crise, que não é segredo para ninguém, e que
está devorando a nossa indústria, está desacelerando a nossa economia,
reduzindo os recursos financeiros e, infelizmente, gerando uma grande
massa de pessoas desempregadas no nosso país.

O grande erro cometido pelos líderes políticos brasileiros na última

década foi focar demais no consumo e se esquecer da produtividade. “No
Brasil, nos primeiros dez anos deste século, o salário real aumentou mais
que a produtividade. Isso pode ser bom do ponto de vista da distribuição
de renda, mas não é sustentável no longo prazo. Vários problemas foram
se acumulando e resultaram na crise que estamos vivendo”, afirma Carlos
Primo Braga, ex-diretor do Banco Mundial e professor adjunto da
Fundação Dom Cabral.

Neste cenário de crise, sabemos que recursos para a manutenção

serão comprometidos. Porém, como gestores da manutenção, precisamos
nos sobressair e garantir bons resultados, mesmo remando contra a maré.
Mas, em meio a este difícil cenário, onde parece não haver uma luz no fim
do túnel, como fazer isso? É POSSÍVEL? SIM, é possível... vamos lá!

Gosto muito da figura a seguir, que mostra a evolução da Qualidade.

E podemos fazer uma analogia com os nossos processos de

manutenção, nos 5 níveis. Se imaginarmos o nível 1, funcionamento
básico, seria basicamente a aplicação de manutenção corretiva, o famoso
"quebra conserta", que, infelizmente, ainda é aplicado em muitas
organizações no Brasil!

Passando para o nível 2, podemos pensar nos nossos planos de

manutenção. Afinal, o objetivo da manutenção é evitar a ocorrência de
falhas, mantendo a conformidade dos equipamentos em relação à limpeza,
lubrificação, regulagem, ajustes e pequenos reparos, não esquecendo das
manutenções preventivas programadas. Assim, cabe ao PCM definir as
tarefas, planejar/programar, providenciar recursos e acompanhar a
execução.

Mas isso não é suficiente, pois precisamos ter domínio do

equipamento e das tarefas de manutenção relacionadas ao mesmo. O nível
3 nos mostra que devemos fazer as tarefas certas, na hora certa e no
componente ou equipamento certo! Só assim poderemos ser mais efetivos
e assertivos quando o assunto é confiabilidade e disponibilidade do ativo.

Ao analisar o nível 4, observamos que precisamos ser mais

eficientes nos nossos processos. E o que é "ser mais eficiente"? A
eficiência é definida como virtude ou característica de (alguém ou algo)
ser competente, produtivo, de conseguir o melhor rendimento com o
mínimo de erros e/ou dispêndios. Só conseguiremos ser mais eficientes se
medirmos o nosso desempenho. Os indicadores de desempenho são
ferramentas básicas para o gerenciamento do sistema de manutenção e as
informações que estes indicadores fornecem são fundamentais para o
processo de tomada de decisão. Podemos associar os indicadores ao ciclo
PDCA da manutenção, como mostra a figura a seguir, que também faz
alusão aos níveis 2 e 3, ao abordar o planejamento e a execução da
manutenção (P e D da figura).
 Ao entrar no nível 5, melhoria contínua - excelência na manutenção
, muitas pessoas devem estar pensando: "lá vem novamente aquele monte
de ferramentas complexas e complicadas, que as empresas tem dificuldade
de implementar, que custa caro... lá vem o Lean Six Sigma, o TPM... o
RCM...". Calma! Sabemos da importância da aplicação destas ferramentas
na manutenção e dos resultados que podem ser obtidos com a sua
implementação. Porém, muitas empresas ainda não se encontram neste
nível de gestão da manutenção e até mesmo de maturidade. Então, como
gerar resultados nesse cenário de crise a partir dos processos de
manutenção? Como melhorar a manutenção?

É simples, pequenas ações no dia a dia podem gerar um grande

impacto no processo de Gestão da Manutenção. Muitas vezes pensamos
em grandes projetos, ferramentas complexas, etc., e nos esquecemos de
ferramentas simples e poderosas, que podem nos auxiliar na gestão e na
obtenção de melhores resultados. Como exemplo, podemos citar o Gráfico
de Pareto. O diagrama de Pareto é um gráfico de colunas que ordena as
frequências das ocorrências, da maior para a menor, permitindo a
priorização dos problemas, procurando levar a cabo o princípio de
Pareto (80% das consequências advêm de 20% das causas), isto é, há
muitos problemas sem importância diante de outros mais graves.
Entretanto, atacando no lugar certo, o retorno é visível! A figura a seguir
traz um exemplo de Gráfico de Pareto.

Outro ponto importante, aliado à técnica de Pareto, é buscar a causa

raiz (lembre-se, 80% das consequências advêm de 20% das causas).
Assim, podemos aplicar uma ferramenta simples e muito efetiva nesta
etapa: o Diagrama de Ishikawa, a famosa espinha de peixe, mostrado na
figura a seguir (com um exemplo de aplicação).
 Sabendo o que está ocorrendo no processo e onde atacar (a partir da
aplicação da técnica de Pareto) e a causa dessas ocorrências (por meio da
aplicação do Diagrama de Ishikawa), basta tomar as ações necessárias para
retomar o controle sobre o processo/manutenção. Aqui é possível utilizar
um modelo básico de plano de ação, o 5W 2H, como o mostrado na figura
abaixo.

Concluindo, a crise não é desculpa para fazer corpo mole na

manutenção. Sabemos da dificuldade que a falta de recursos causa, mas
tenha certeza de que a simplicidade também pode gerar grandes resultados
quando colocamos ferramentas (mesmo que simples) em prática. É
possível fazer a diferença. A mudança depende de nós. Pense nisso, seja
você o agende de mudança na manutenção da sua empresa!!!

Me. Alessandro Trombeta

MBA em Gerenciamento da Engenharia da Manutenção

Supervisor de Manutenção na Cocamar Cooperativa Agroindustrial

Professor de Engenharia na UniCesumar