ESPECIALIZAÇÃO EM

TECNOLOGIAS DA CADEIA
PRODUTIVA DO BIOGÁS
(TCPB)

DISCIPLINA 7
PURIFICAÇÃO DE BIOGÁS

CADERNO 3
PURIFICAÇÃO POR ADSORÇÃO

PROF. DR: LAERCIO MANTOVANI FRARE

JULHO/2023

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ
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© 2023 UTFPR Medianeira

É proibida a reprodução total ou parcial desta obra sem a autorização

expressa dos autores.

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BIOGRAFIA RESUMIDA DO PROFESSOR

Graduado em Engenharia Química (1996), Mestrado (1999) e Doutorado (2006) pela

Universidade Estadual de Maringá (UEM). Professor dos cursos de graduação em Engenharia
Ambiental e Tecnologia em Gestão Ambiental na Universidade Tecnológica Federal do Paraná
(UTFPR), câmpus Medianeira. Em cargos de gestão atuou como Coordenador do curso superior
de Tecnologia Ambiental (2004-2006), Diretor de Pesquisa e Pós-Graduação (2006 a 2015) e
coordenador do Programa de Pós-Graduação em Tecnologias Ambientais (2017 a 2018). Na
pós-graduação, participa de dois mestrados acadêmicos: o Programa de Pós-Graduação em
Tecnologias Ambientais (PPGTAMB) e o Programa de Pós-graduação em Tecnologias
Computacionais para o Agronegócio (PPGTCA), ambos no câmpus Medianeira. Atua também
como professor no curso de Especialização em Tecnologias da Cadeia Produtiva de Biogás. Faz
parte dos grupos de pesquisas em Tecnologias de Produção e Purificação de Biogás (TPPBIO)
e Análise, Modelagem, Simulação e Controle em Engenharia de Processos (SIMCOP).
Desenvolve e participa de projetos de pesquisa sobre tratamento de efluentes e na produção e
purificação de biogás.

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SUMÁRIO

1. PURIFICAÇÃO DO BIOGÁS POR PROCESSOS DE ADSORÇÃO ................................. 5

1.1 INTRODUÇÃO À ADSORÇÃO ......................................................................................... 5
1.2 CARACTERÍSTICAS DO MATERIAL ADSORVENTE ................................................. 8
1.3 EFEITOS DA TEMPERATURA E PRESSÃO.................................................................. 11
2. COLUNAS DE ADSORÇÃO.............................................................................................. 13
3. ADSORÇÃO POR MODULAÇÃO DE PRESSÃO ........................................................... 15
4. CÁLCULO DA MASSA DE ADSORVENTE PARA PURIFICAÇÃO DE BIOGÁS ...... 19
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 22

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1. PURIFICAÇÃO DO BIOGÁS POR PROCESSOS DE ADSORÇÃO

1.1 INTRODUÇÃO À ADSORÇÃO

A adsorção é um fenômeno de superfície em que moléculas de uma substância,

seletivamente, aderem e se concentram na superfície de um sólido poroso, chamado adsorvente.
A adsorção é amplamente utilizada em diversas aplicações, como na purificação de gases de
exaustão, tratamento de água, recuperação de solventes, entre outras (GRAFSCHAFTER et al.,
2023). A adsorção pode ser descrita como um processo em que ocorre a transferência de um ou
mais componentes, de uma fase líquida ou gasosa, para a superfície de um material sólido
devido à diferença de concentração. Na Figura 1 pode-se visualizar uma ilustração conceitual
de como esse processo pode ocorrer.

Figura 1 – Ilustração da adsorção de moléculas de gás na superfície de um material adsorvente

No exemplo da Figura 1, algumas das moléculas de um gás A e de um gás B, de

tamanhos moleculares diferentes, estão adsorvidas na superfície externa e em um poro de um
sólido adsorvente. Portanto, quanto maior a superfície disponível, maior a quantidade de
material que pode ser adsorvida. Logo, a composição de uma mistura gasosa, ao passar por um
material adsorvente, será modificada pela adsorção de algumas das substâncias.

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Na Figura 2 pode-se visualizar uma imagem, obtida por microscopia eletrônica de

varredura, na qual é possível observar os poros de uma partícula de carvão ativado produzido a
partir de cascas de coco. Em toda essa superfície disponível podem ser adsorvidas moléculas
de gases (adsorvatos) que possuem afinidade com o material.

Figura 2 – Micrografia obtida por Microscopia Eletrônica de Varredura de carvão ativado.

Fonte: http://www.geoambiente.eng.br/servicos/remediacao-ambiental-de-solo-e-agua#21-bhi-tecnologia-
sustentavel-para-remediacao-ambiental

O processo de adsorção envolve as seguintes etapas (GRAFSCHAFTER et al., 2023):

i) Transferência do(s) componente(s) que se deseja remover, da fase gasosa ou

líquida, para a superfície do adsorvente.
ii) Difusão do(s) adsorvato(s) na superfície do adsorvente até atingir um ponto de
adsorção adequado.
iii) Adsorção do(s) adsorvato(s) na superfície do adsorvente, que pode ocorrer por
meio de forças físicas ou químicas.
iv) Saturação do adsorvente, quando a capacidade de adsorção é atingida e o
adsorvente não pode mais adsorver o adsorvato.

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v) Regeneração do adsorvente, que pode ser realizada por meio de aquecimento,

resfriamento, lavagem ou outros métodos, dependendo da aplicação específica (A
etapa v recebe o nome de dessorção)

Na Figura 3 pode-se visualizar ilustrações das etapas de i a v descritas anteriormente.

(Etapa i) (Etapa ii)

(Etapa iii) (Etapa iv)

(Etapa v)

Figura 3 – Ilustração das etapas de adsorção para um componente em fase gasosa.

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É importante notar que a adsorção é um processo dinâmico e contínuo, em que o

adsorvato é constantemente transferido da fase gasosa ou líquida para a superfície do adsorvente
e vice-versa. Na adsorção pode-se buscar por um material adsorvente que seja seletivo na
remoção de um determinado gás. Por exemplo, para o biogás pode-se utilizar um material
adsorvente para remoção específica do CO2, do H2S, do H2O, da NH3 entre outros. O carvão
ativado é o material mais comumente utilizado, mas não é o único. Outras substâncias como
zeólitas, alumina e sílica gel também são utilizados em processos de adsorção (KHAN et al.,
2017).

Segundo Grafschafter et al., (2023), a ativação de um material para se tornar um

adsorvente envolve a remoção de impurezas e a criação de poros na sua estrutura. Existem dois
métodos principais de ativação de materiais para adsorção: ativação física e ativação química.
Na ativação física, o material é aquecido em uma atmosfera inerte, como nitrogênio, a
temperaturas elevadas (geralmente entre 600 e 900 °C) para remover impurezas e voláteis. Esse
processo cria poros na estrutura do material, aumentando a sua área superficial e, portanto, a
sua capacidade de adsorção. Na ativação química, o material é tratado com um agente químico,
como ácido fosfórico ou cloreto de zinco, que reage com o material para criar poros na sua
estrutura. Esse processo também remove impurezas e voláteis, além de criar grupos funcionais
na superfície do material que podem melhorar a sua seletividade para determinados adsorvatos.
Após a ativação, o material é geralmente lavado e seco antes de ser utilizado como adsorvente.
O tipo de ativação utilizado depende do material de partida e da aplicação específica do
adsorvente. O aumento da área específica de um sólido pode ser feito pela ativação deste
material. A ativação do carvão pode ocorrer por meio de um tratamento do carvão com vapor.
Esse tratamento produz poros neste material o que leva a um aumento de sua superfície. Desta
forma, alguns materiais podem ficar retidos na área formada por esses poros desde que o
tamanho da molécula seja menor do que o poro formado durante a ativação.

1.2 CARACTERÍSTICAS DO MATERIAL ADSORVENTE

Entre as principais características de um material adsorvente estão a capacidade de

retenção, a seletividade e o ponto de ruptura.

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A capacidade de retenção de um adsorvente é a quantidade máxima de adsorvato que

pode ser adsorvida por unidade de massa ou volume de adsorvente. Essa capacidade é
influenciada por vários fatores, incluindo a área superficial do adsorvente, a seletividade do
adsorvente para o adsorvato e as condições de operação, como a concentração do adsorvato na
alimentação e a taxa de fluxo da alimentação. A capacidade de retenção é uma medida
importante da eficiência do adsorvente e é usada para determinar a quantidade do adsorvente
necessário para uma determinada aplicação. A capacidade de retenção é definida como a razão
entre a massa da substância adsorvida e a massa de material adsorvente. Por exemplo, quando
se diz que a capacidade de retenção é de “0,004 kgCO2/kg carvão” significa que 1 kg desse
carvão ativado pode reter 0,004 kg de CO2.

A seletividade de um adsorvente é a sua capacidade de adsorver seletivamente

determinadas moléculas ou classes de moléculas. A seletividade é governada pelas
propriedades químicas e físicas do adsorvente, como a sua polaridade, tamanho dos poros e
grupos funcionais na superfície. A seletividade é importante em aplicações em que é necessário
remover seletivamente determinados contaminantes ou recuperar seletivamente determinados
produtos. Dessa forma, pode-se ter adsorventes específicos para a umidade do biogás, para a
remoção de siloxanos, para a remoção de CO2 entre outros.

O ponto de ruptura de um adsorvente é o ponto em que o adsorvente atinge a sua

capacidade máxima de adsorção e não pode mais adsorver o adsorvato. Nesse ponto, o
adsorvato começa a passar pelo adsorvente sem ser retido, o que pode levar a uma diminuição
na qualidade do produto ou a uma contaminação do meio ambiente. O ponto de ruptura é
influenciado por vários fatores, incluindo a concentração do adsorvato na alimentação, a taxa
de fluxo da alimentação, a temperatura e a pressão do sistema, a seletividade do adsorvente e a
área superficial do adsorvente. O ponto de ruptura é uma consideração importante no projeto
de processos de adsorção, pois determina a capacidade do adsorvente e a eficiência do processo.
Para exemplificar o ponto de ruptura, suponha um tanque (coluna) que contenha uma certa
quantidade (em kg) de material adsorvente. A mistura de gases que se deseja purificar passa
pelo tanque para que ocorra a adsorção e mede-se a concentração do gás, que se deseja adsorver,
na entrada (Centrada) e na saída (Csaída) do tanque. Na Figura 4 pode-se observar um gráfico que
relaciona a razão entre a concentração de saída e a concentração de entrada (Csaída / Centrada) em
função do tempo de operação de um material adsorvente.

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Figura 4 – Ilustração do ponto de ruptura para uma condição genérica de adsorção

De acordo com os valores apresentados na Figura 4, a razão Csaída/Centrada igual a zero

indica que todo o gás alimentado (adsorvato), ao tanque, foi adsorvido e não foi detectada
nenhuma concentração na saída, ou seja, Csaída igual a zero. Após o tempo de 8h, detectou-se
uma concentração do adsorvato na saída do tanque diferente de zero. Dessa forma, a razão
Csaída/Centrada tem um valor maior do que zero. Rapidamente ocorre a saturação do material
adsorvente que está no interior do tanque e a Csaída e, consequentemente, a razão Csaída/Centrada,
aumenta na mesma proporção. Quando o material adsorvente está saturado, todo o adsorvato
que entra no tanque não é adsorvido. Assim, a Csaída é igual a Centrada e a razão iguala-se a 1.
Como pode ser observado, o ponto de ruptura equivale ao tempo em que o sistema perde a sua
eficiência. Neste mesmo sentido, se houver uma mudança da concentração inicial de adsorvato,
para uma mesma quantidade de adsorvente, o tempo de ruptura será diferente. Para uma maior
quantidade de adsorvato inicial, tem-se um menor tempo para atingir o ponto de ruptura. Na
Figura 5 pode-se observar, uma situação idealizada, 3 curvas de ruptura com o adsorvato
iniciando com concentrações de 50, 100 e 150 mg·L-1. Como pode ser observado, o tempo de
ruptura diminui com o aumento da concentração inicial do adsorvato, para uma mesma massa
de adsorvente. Portanto, para um tratamento do biogás é preciso monitorar a variação da
concentração do componente que se deseja remover da mistura gasosa para evitar tempos de
dimensionamento incorretos.

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Figura 5 – Ilustração do efeito da concentração inicial do adsorvato no ponto de ruptura do material adsorvente

1.3 EFEITOS DA TEMPERATURA E PRESSÃO

Outras duas importantes variáveis que precisam ser monitoradas, ou controladas, na

operação de sistemas de adsorção são a temperatura e a pressão.

A pressão afeta a adsorção, principalmente, em sistemas de adsorção de gases. A

adsorção de gases é influenciada pela pressão parcial do gás na alimentação e pela pressão do
sistema. Aumentar a pressão parcial do gás na alimentação pode aumentar a taxa de adsorção,
enquanto aumentar a pressão do sistema pode aumentar a capacidade de adsorção. No entanto,
a pressão ideal para a adsorção depende da aplicação específica e das propriedades do
adsorvente e do adsorvato (GRAFSCHAFTER et al., 2023). Utilizando-se a Figura 6, pode-se
explicar o efeito da pressão na adsorção. Escolhendo-se a curva representada pela temperatura
constante T1, você pode observar que com um aumento da pressão ocorre um aumento da
capacidade de adsorção. Portanto, em pressões elevadas pode-se obter uma maior eficiência de
remoção de um dos contaminantes do biogás utilizando-se adsorventes.

A temperatura também exerce influência no processo de adsorção. A afinidade das

moléculas de adsorvato pelo adsorvente, geralmente, diminui com o aumento da temperatura,
o que pode diminuir a capacidade de adsorção. Portanto, a temperatura ideal para a adsorção
depende da aplicação específica e das propriedades do adsorvente e do adsorvato. Na Figura 6
pode-se visualizar uma ilustração do comportamento da capacidade de adsorção em
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temperaturas constantes (isotermas). A curva com a maior temperatura é a representada por T4

e a curva de menor temperatura a T1. Considerando-se uma mesma pressão parcial do adsorvato
verifica-se que quanto menor a temperatura maior é a quantidade de adsorvato retida por kg de
adsorvente.

Figura 6 – Ilustração do efeito da temperatura sobre a capacidade de adsorção

Fonte: Adaptado de EPA/452/B-02-001 disponível em
<https://www3.epa.gov/ttn/catc/dir1/cs3-1ch1.pdf>

Esse fato de que em uma temperatura elevada tem-se a redução da capacidade de

adsorção, pode ser utilizado como uma das estratégias para a regeneração do material
adsorvente (etapa v apresentada anteriormente).

Para comprovar o efeito da temperatura pode-se citar o trabalho de Lima et al., (2007).
Estes autores realizaram um estudo sobre a capacidade de adsorção de CO2 em Zeólitas 13X.
Neste estudo avaliaram a capacidade de adsorção das zeólitas sobre diferentes temperaturas de
298, 328 e 358 K. Os valores obtidos para a capacidade de adsorção foi de 10,38, 5,55 e 2,16 g
por 100 g de zeólitas, respectivamente. Veja que um aumento de 30 K entre as temperaturas (de
298 para 328 K), reduziu em 53,46% a capacidade de adsorção. Neste caso, em um processo de
purificação de biogás, a quantidade de material adsorvente (Zeólita 13X) a ser usada na
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temperatura de 328 K (54,85 °C), para uma mesma vazão e tempo de remoção, deveria ser
maior, elevando, desta forma, os custos.

Wang et al., (2016), apresentaram uma comparação importante entre a temperatura e o

ponto de ruptura utilizando o gás pentano. Para temperaturas maiores obtiveram um menor
tempo para atingir o ponto de ruptura (considerando uma mesma concentração inicial).

Após cada etapa de saturação, devido à remoção de um componente específico do

biogás, pode-se regenerar o material adsorvente. O processo de regeneração é denominado de
dessorção. A dessorção é um processo no qual o composto adsorvido é removido do material
adsorvente ou por aquecimento ou pela redução da pressão. Entretanto, nem toda a substância
adsorvida pode ser recuperada e, entre, 3 a 4% permanecem ligadas ao adsorvente (etapa v
ilustrada anteriormente na Figura 3). O processo de adsorção/dessorção ocorre no interior de
colunas ou tanques.

2. COLUNAS DE ADSORÇÃO

O processo de adsorção/dessorção é conduzido em colunas ou tanques contendo

material adsorvente, através dos quais o gás a ser purificado (biogás) é direcionado. Na Figura
7, é apresentada uma ilustração de uma coluna de adsorção, exibindo o material adsorvente
(imagem do corte) e indicando as entradas e saídas do gás. Nesse processo, o gás contendo
impurezas é direcionado para a coluna onde ocorre a adsorção, ou seja, as impurezas são retidas
seletivamente pelo material adsorvente enquanto o biogás purificado é liberado e deixa a
coluna. Após certo período de uso, o material adsorvente satura com as impurezas, tornando
necessário realizar a dessorção, que é um processo no qual a coluna é regenerada, permitindo
que as impurezas retidas sejam liberadas e o material adsorvente seja reutilizado.

Devido à necessidade de regeneração do material adsorvente, normalmente, utilizam-se

duas ou mais colunas, em paralelo, para o processo. Desta forma, enquanto uma das colunas
está purificando o gás, a outra está sob regeneração. Essa regeneração pode ser feita pelo
aumento de temperatura, uma vez que isso provoca a diminuição da capacidade de retenção do
adsorvente, o que resulta na dessorção do adsorvato. O aumento de temperatura é realizado,
normalmente, pela injeção de vapor de água ou manta de aquecimento. Outra forma de realizar
a regeneração é pela redução da pressão. Analisando-se novamente a Figura 6 a redução da
pressão reduz a capacidade de adsorção da do adsorvente. Desta forma, o material adsorvido é
removido da coluna e enviado para a atmosfera ou um tratamento adequado.
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Figura 7 – Ilustração de uma coluna de adsorção indicando o conteúdo de material adsorvente e entradas e
saídas do gás.
Fonte: http://www.progecosrl.com/en/activated-carbon-filter-fca-type.html

É importante ressaltar que o tempo de regeneração do material adsorvente deve ser

devidamente dimensionado a fim de garantir que seja menor do que o tempo necessário para
atingir o ponto de ruptura desse material. Tal consideração visa assegurar que o processo de
adsorção não seja interrompido e que a eficiência da coluna seja mantida ao longo do tempo.
Na busca por otimização do processo de purificação do biogás, a utilização de duas colunas de
adsorção interligadas é uma estratégia, frequentemente, adotada. Essa configuração possibilita
que o processo ocorra em paralelo, ou seja, enquanto uma coluna está em operação de adsorção,
a outra pode estar em processo de regeneração. Essa alternância garante um fluxo contínuo de
biogás purificado, assegurando maior eficiência e reduzindo o tempo ocioso do sistema.

A Figura 8 ilustra essa abordagem com a representação visual de duas colunas de

adsorção interconectadas. A implementação desse arranjo contribui para melhorar a eficiência
geral do sistema de purificação de biogás, otimizando a utilização do material adsorvente e
minimizando os tempos de parada do processo.

Em conclusão, a coordenação adequada do tempo de regeneração e a estratégia de

utilização de colunas de adsorção em paralelo são aspectos cruciais para o funcionamento

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eficiente do processo de purificação de biogás, tornando-o contínuo e viabilizando a produção

constante de biogás purificado de alta qualidade.

Figura 8 – Colunas para adsorção conectadas para operação em paralelo.

Fonte: http://www.progecosrl.com/en/activated-carbon-filter-fca-type.html

Neste momento, assista a um vídeo no YouTube em que um biogás passa por uma
coluna de adsorção para purificação. É um vídeo simples e rápido que ajudará no entendimento
desta parte da matéria sobre a absorção/dessorção do material em colunas. O vídeo está
disponível no seguinte link: https://www.youtube.com/watch?v=JxHebj_JHPw

3. ADSORÇÃO POR MODULAÇÃO DE PRESSÃO

Conforme abordado previamente, a adsorção é um fenômeno intimamente influenciado

pela variação da pressão no sistema. Nesse contexto, torna-se relevante destacar um dos
processos de purificação de biogás amplamente empregado na indústria: a adsorção por
modulação de pressão, frequentemente referida como PSA (Pressure Swing Adsorption). O
PSA é uma técnica avançada de separação de gases que se baseia na seletividade de adsorção
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de componentes específicos presentes no biogás. Esse método envolve a utilização de materiais

adsorventes, como zeólitas ou carvão ativado, que possuem alta afinidade por determinados
gases, como o CO2 e o H2S. No processo de PSA, o biogás é direcionado através de uma coluna
de adsorvente sob alta pressão, permitindo que o CO2 e o H2S sejam adsorvidos de forma
seletiva, enquanto o CH4 é passa pelo adsorvente, aumentando a sua concentração na corrente
de saída. Após certo período de adsorção, a pressão na coluna é reduzida, permitindo que o CO2
e o H2S, previamente adsorvidos, sejam liberados, enquanto o biogás purificado, rico em CH4,
é direcionado para uso como combustível ou outra aplicação desejada.

O ciclo do processo PSA é composto essencialmente por quatro etapas distintas:

alimentação, pressurização, despressurização e purga. Nessa sequência operacional, o primeiro
passo envolve a introdução do biogás contendo impurezas na coluna de adsorção, que é
subsequentemente submetida à pressurização por meio de um compressor, alcançando valores
de pressão entre 4 a 10 bar. A compreensão detalhada do funcionamento do processo PSA pode
ser obtida por meio do acompanhamento das explicações relacionadas aos passos apresentados
na Figura 9.

No Passo 1 do processo PSA, o gás é introduzido no Leito 2 (Coluna 2) que está sob
alta pressão. Nessa etapa ocorre a adsorção do adsorvato e o gás que não foi adsorvido é
coletado como produto. Durante esse período, uma pequena quantidade do produto é
direcionada para o Leito 1 (Coluna 1), que está a uma pressão mais baixa, para auxiliar na
remoção (purga) do adsorvato. No Passo 2, o Leito 1 é pressurizado, podendo ser pelo gás
alimentado ou pelo gás obtido como produto na etapa anterior. Ao mesmo tempo, a pressão no
Leito 2 é reduzida (despressurização) para limpar o leito, ou seja, remover o adsorvato. Os
Passos 1 e 2 são repetidos nos Passos 3 e 4, mas dessa vez, os Leitos 1 e 2 trocam de função,
alternando suas atividades.

Por exemplo, durante a purificação do biogás utilizando o processo PSA, o CO2 é retido
pelo adsorvente, enquanto a maior parte do CH4 presente no gás passa pela coluna sem ser
adsorvido. À medida que o adsorvente atinge sua capacidade máxima de retenção, a entrada de
gás é interrompida e a etapa de purga é iniciada. Nessa fase a pressão é reduzida, permitindo a
dessorção do CO2 do adsorvente e, assim, purgando um gás enriquecido em CO2 da coluna
(BAUER et al., 2013). O diagrama básico de operação de sistemas PSA é apresentado na Figura
10.

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Figura 9 – Colunas para adsorção conectadas para operação em paralelo.

Fonte: Adaptado de Suzuki (1989)

Na Figura 10 pode-se observar que há um estágio, após o compressor, para a remoção

do H2S. De acordo com Khan et al., (2017), a adsorção do H2S, normalmente, é irreversível
para diversos tipos de adsorventes utilizados na remoção do CO2. A remoção de H2S, nesta
etapa, pode ser por absorção (como visto em outro caderno) ou utilizando algum adsorvente
específico. Um dos adsorventes mais utilizados é o Sulfatreat®.

A configuração típica contém 4 colunas de adsorção que são operadas em paralelo em

4 ciclos de etapa e, portanto, permite uma operação contínua. Adicionar mais colunas e otimizar
o fluxo entre as colunas é o modo ideal de aumentar a eficiência de separação e potencializar a
eficiência energética, mas deve ser equilibrado em relação à complexidade aceitável do sistema
e aos custos de investimento (HOYER et al., 2016).

O sistema PSA requer um fornecimento de gás seco. O vapor de água pode destruir a
estrutura do material adsorvente e por isso é, geralmente, condensado previamente em um
condensador (resfriador dos gases). A operação de condensação para remoção de umidade está
contemplada em um dos cadernos da disciplina.

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Figura 10 – Diagrama básico de funcionamento do sistema PSA.

Fonte: Adaptado de Hoyer et al. (2016).

O sistema PSA garante uma elevada concentração de CH4 no biogás purificado final.
Para aumentar ainda mais a eficiência de enriquecimento de metano, pode-se adicionar novas
colunas de adsorção (ADLER et al., 2014).

É relevante destacar que todas as observações mencionadas são atribuídas aos

adsorventes utilizados pelos autores. Verificar as características específicas do adsorvente para
o sistema de purificação é sempre imprescindível. Para uma compreensão mais aprofundada do
funcionamento do PSA, estão disponíveis no YouTube diversos vídeos que podem servir de
apoio. Recomenda-se, após a leitura deste caderno, assistir ao vídeo disponível no seguinte link:
https://www.youtube.com/watch?v=Y2J9j4CCel8

No vídeo do YouTube, é apresentado um sistema que possibilita a produção de oxigênio

a partir do ar atmosférico. É essencial observar alguns elementos durante a visualização: o
marcador de tempo (localizado à direita do vídeo), o funcionamento das válvulas, os dois
marcadores de pressão que indicam as pressões de cada coluna e o momento em que ocorre a
equalização da pressão. Além disso, é importante notar a pressão alcançada para a produção do
nitrogênio na pureza desejada, conforme apresentado na Figura 11.

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Figura 3 – Ilustração de um sistema de produção de N2 por PSA.

Fonte: https://www.youtube.com/watch?v=Y2J9j4CCel8

4. CÁLCULO DA MASSA DE ADSORVENTE PARA PURIFICAÇÃO DE

BIOGÁS

O cálculo fundamental da adsorção consiste em determinar a quantidade de material

adsorvente necessária para a purificação do biogás. Neste capítulo, apresentaremos as principais
equações utilizadas para realizar esse cálculo. Primeiramente, é importante que a vazão do
biogás seja fornecida em suas condições operacionais, ou seja, na temperatura (Ta) e pressão
(Pa) em que será diretamente utilizado. Em algumas situações, os dados podem ser
disponibilizados nas condições padrão de temperatura (Tp) e pressão (Pp) (0 ºC e 1 atm). A
Equação 1 possibilita a conversão entre essas condições.

Qa = Qp . (Ta / Tp) . (Pp / Pa) (Eq. 1)

Na equação (01), Qa é a vazão do biogás nas condições de temperatura e pressão de

operação (m3·s-1); Qp é a vazão do biogás nas condições padrão (Nm3·s-1); Pa é a pressão de
operação; Pp é a pressão padrão; Ta é a temperatura de operação (K) e Tp é a temperatura
padrão (273,15 K). As unidades da pressão precisam ser iguais. Como Qa é a vazão total do
biogás e o interesse é a remoção de um dos contaminantes, o próximo passo é o cálculo da
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vazão do componente que precisa ser removido. Pois é a massa do adsorvato que será removida
em um certo período (tempo de operação) que precisa ser calculada. Esse cálculo pode ser
realizado de acordo com a Equação 2.

Qacomp = Qa . ycomp (Eq. 2)

Na equação (02), Qacomp é vazão do adsorvato (m3·s-1) e ycomp é a fração do

adsorvato. Neste caso, tem-se o volume de adsorvato a ser removido por uma unidade de tempo.
Então, é preciso transformar a vazão volumétrica para vazão mássica. Isso pode ser feito
utilizando a densidade do biogás. Na Equação 3 a vazão é multiplicada pela densidade calculada
a partir da equação dos gases ideais.

Mcomp = Qacomp . (Pa . PM)/(R . Ta) (Eq. 3)

Na equação (03), Mcomp é a vazão mássica do adsorvato (kg·s-1); PM é o peso

molecular do adsorvato (g·mol-1) e R é a constante dos gases ideais (0,08205 atm·L·mol-1·K-1),
desde que a pressão seja dada em atm. Após determinar a vazão mássica e sabendo-se a
capacidade do adsorvente, pode-se calcular a massa necessária para a remoção do adsorvato.

No Exemplo 1 a seguir, apresentaremos a resolução de um problema relacionado à

remoção de CO2 do biogás. É comum adicionar uma margem de segurança na quantidade de
adsorvente para garantir que o processo de adsorção seja eficiente e confiável. Essa margem de
segurança pode variar dependendo da aplicação e das condições operacionais. Em alguns casos,
pode ser necessário adicionar uma quantidade adicional de adsorvente para garantir que a
capacidade de adsorção seja mantida ao longo do tempo de operação da coluna. A margem de
segurança mais comumente utilizada, na quantidade de adsorvente, é de cerca de 10 a 20%
acima da quantidade calculada.

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Exemplo 1: Considere que você precisa calcular a massa e o custo de aquisição de Zeólita 13X
para duas colunas de adsorção que devem operar por 4 h, cada uma, em paralelo, para a remoção
de CO2. Sabendo-se que:
i) a vazão de biogás é igual a 30 Nm3·h-1 (vazão de biogás lida diretamente no visor do medidor),
ii) a temperatura de operação é de 45 ºC (318,15 K),
iii) a coluna de adsorção deverá funcionar à pressão de 1,5 atm,
iv) a fração de CO2 é de 30%,
v) deve ser removido 90% do CO2,
v) capacidade de adsorção é de 17,5% (17,5 gCO2/100 g de zeólita 13X),
vi) o custo atual 9,29 dólares por kg de zeólita 13X.

A partir dos dados apresentados, calcule:

a) massa de Zeólita 13X por coluna e
b) o custo total das zeólitas.

Resolução: Para a resolução do problema, deve-se utilizar as equações de 1 a 3. Iniciando com a

equação 1 para o cálculo da vazão na condição de operação, tem-se:

Qa = Qp . (Ta / Tp) . (Pp / Pa) = 30 . ((45+273,15)/(273,15)) . (1 / 1,5)

Qa = 23,29 m3·h-1 (essa é a vazão que deve ser utilizada, nas condições de operação)

A seguir, utiliza-se a equação 2 para o cálculo da vazão de CO2 que deve ser removida.

Qacomp = Qa . ycomp = 23,29. (30/100) = 6,99 m3·h-1

Para uma remoção de 90%, calcula-se a nova vazão:

Qacomp = 6,99 . 0,90 = 6,29 m3·h-1 (vazão somente de CO2 que deve ser removida)

O próximo passo é a conversão para vazão mássica.

Mcomp = Qacomp . (Pa . PM)/(R . Ta) = 6,29 . (1,5 . 44)/(0,08205 . 318,15)
Mcomp = 15,91 kg·h-1 (massa de CO2 que deve ser removida por hora)

Sabendo-se que cada coluna deve operar por 24 h, então a massa a ser removida do adsorvato é
igual a : 15,91 kg·h-1. 24 h = 381,84 kg.

A partir da capacidade de retenção fornecida, pode-se calcular a massa de carvão ativado necessário
por coluna:
17,5 g de CO2 ------ retirado por ------ 100,0 g de carvão ativado
381840 g de CO2 -- retirado por ------ x

x = 2181,9 kg de carvão ativado

O custo para as duas colunas será de:

Custo = 2 colunas x 2181,94 kg de carvãox 9,29 dólares/kg de carvão = 40540,4 dólares.

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5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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