Manutencao Industrial

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MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL
VINICIUS
W. VIANNA
MANUTENÇÃO INDUSTRIAL - FACULDADE MULTIVIX 2
NOTAS DE AULA E CONTATO
‣ Este material será disponibilizado, gradualmente, via

portal do aluno.
‣ Dúvidas ou sugestões: viniciuswv@gmail.com

BIBLIOGRAFIA BÁSICA
‣ BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de termos de

manutenção, confiabilidade e qualidade. Rio de Janeiro:
Ciência Moderna, 2006, 312p.
‣ PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de manutenção:

teoria e prática. Rio de Janeiro: Ciência Moderna, 2009,
228p.
‣ SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção centrada na

confiabilidade: manual de implementação. Rio de
Janeiro: QualityMark, 2012, 374p.
BIBLIOGRAFIA COMPLEMENTAR
‣ Artigos e publicações científicas orientadas pelo professor.
‣ KARDEC, Allan; NASCIF, Júlio. Manutenção função estratégica. São Paulo:

QualityMark, 2002.
‣ KARDEC, Allan; LAFRAIA, João Ricardo. Gestão estratégica e confiabilidade.

Editora QualityMark, 2002.
‣ NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Edgard

Blucher, 1999.
‣ SANTOS, Valdir, Aparecido dos. Prontuário para manutenção mecânica. São

Paulo: Ícone, 2010. 175p.
‣ SANTOS, Valdir, Aparecido dos. Manual prático da manutenção industrial. 3.ed.

São Paulo: Ícone, 1999. 301p.
EMENTA (60 HORAS)

‣ Introdução;
‣ Manutenção preventiva, corretiva e preditiva;
‣ Mecanismos de avarias e sua prevenção;
‣ Princípios de tribologia e suas aplicações;
‣ Análise de avarias, manutenção e lubrificação de elementos de máquinas e

equipamentos industriais;
‣ Técnicas de manutenção preditiva;
‣ Noções de confiabilidade de manutenção;
‣ Aspectos econômicos, ambientais e de segurança;
‣ Manutenção Produtiva Total (TPM - Total Productive Maintenance).

ESTRATÉGIA DA EMENTA
1º bimestre:
‣ Ferramentas técnicas para identificação de problemas

envolvendo manutenção.
2º bimestre:
‣ Ferramentas administrativas para gestão estratégica e

liderança em atividades de manutenção industrial.
CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
1º bimestre:
▸ Prova bimestral (abordando todo o conteúdo ministrado

até o momento) - 5,0 pontos;
▸ Seminário 01 (apresentação, em grupos, de artigos

científicos selecionados pelo professor) - 3,0 pontos;
▸ Prova multidisciplinar objetiva - 2,0 pontos.

SEMINÁRIO 01 (TÓPICOS ESPECIAIS EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL)
‣ Apresentação do artigo escolhido em grupos de até 6 alunos;
‣ Serão avaliados o domínio e a dinâmica de apresentação do

grupo referente ao conteúdo do artigo;
‣ Tempo p/ apresentação: Entre 20 e 25 minutos.
‣ Data da apresentação: grupos 1 a 5 (11/09/2019) e grupos

6 a 10 (18/09/2019).
‣ Atenção: as datas não poderão ser postergadas devido à

semana de provas!
SEMINÁRIO 01 (CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO)

‣ Título, autores, local(ais) da pesquisa;
‣ A motivação apresentada pelos autores;
‣ O problema levantado no artigo;
‣ Objetivos estabelecidos pelos autores;
‣ Análise do estado-da-arte apresentada pelos autores (caso haja);
‣ A metodologia adotada no trabalho;
‣ Resultados alcançados pelos pesquisadores;
‣ A análise do grupo referente ao artigo.

1. Uma solução de big data de manufatura para manutenção preventiva ativa;
2. Um método prático para a avaliação da mantenabilidade em dispositivos industriais

usando indicadores e atributos específicos;
3. Uma avaliação da estratégia de manutenção usando inspeção baseada em risco;
4. Desenvolvimento de inspeção baseada em risco e procedimentos de manutenção

para uma refinaria de petróleo;
5. Planejamento de manutenção distribuída em indústrias de manufatura;
6. Avaliação de políticas de manutenção por modelagem e análise quantitativa;
7. Modo de falha e análise de efeito na manutenção de ativos: um estudo de caso

múltiplo na indústria de processo;
8. Desenvolvimento de políticas de manutenção industrial: um quadro quantitativo;
9. Estado-da-arte de 'Lean' na indústria de manutenção, reparo e operações de

aviação;
10.Tendências no planejamento de manutenção de paradas: revisão de literatura.

CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO
2º bimestre:
▸ Prova bimestral (abordando todo o conteúdo ministrado

até o momento) - 5,0 pontos;
▸ Atividades avaliativas (desenvolvimento de exercícios

durante as aulas) - 3,0 pontos;
▸ Prova multidisciplinar objetiva - 2,0 pontos.

PROGRAMAÇÃO DE ENCONTROS
‣ Encontros às quartas;
‣ Seminário 01 (11 e 18/09);
‣ 1ª semana de provas (25/09 a 02/10);
‣ Seminário 02 (13 e 20/11);
‣ 1ª semana de provas (27/11 a 04/12).

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O QUÊ É
MANUTENÇÃO?
INTRODUÇÃO
BREVE HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO
‣ Século XVI na Europa Central, relacionada ao ramo de

relógios mecânicos, referente à montagem e assistência
especializada.
‣ Revolução Industrial, século XVIII, no momento em que é

inserida dentro das indústrias (reparo de equipamentos).
PERÍODO PÓS 2ª GUERRA MUNDIAL
‣ Surgem as primeiras metodologias para a criação de um

programa/sistema de manutenção para melhorar a
confiabilidade e a durabilidade das máquinas de
produção.
‣ O planejamento da manutenção é algo relativamente

recente.
FINAL DO SÉCULO XX
‣ A partir de 1980, nasce o gerenciamento dos

equipamentos, por meio de sistemas e programas de
manutenção.
‣ Sistemas e programas de manutenção passam a priorizar

como objetivos a diminuição de quebras e perdas e o
aumento de produtividade e qualidade.
FINAL DO SÉCULO XX
‣ Neste ponto os sistemas de automatização e controle de

processos ficaram mais precisos e eficientes colaborando
para a eficácia e eficiência do planejamento da
manutenção, principalmente com o desenvolvimento e
incorporação dos sistemas computadorizados.
PERÍODOS DA MANUTENÇÃO
DEFINIÇÕES
‣ Dicionário:
(manutenção)
substantivo feminino
1. Ato ou efeito de manter (-se).
2. Despesa com a subsistência de (algo ou alguém); sustento, mantença,

mantimento.
‣ Norma ABNT NBR 5462 (Confiabilidade e Mantenabilidade):
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado que
possa desempenhar uma função requerida.
ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO
▸ Primeiros relatos entre 1950 e 1960
(mais evidente a partir dos anos 90);
▸ Formação geralmente nas

engenharias mecânica, elétrica,
mecatrônica e produção;
▸ Desenvolvimento de conhecimentos
técnicos e administrativos;
▸ Atualização constante,
principalmente com ferramentas
tecnológicas.
26
ASPECTOS
ORGANIZACIONAIS
ORGANIZAÇÃO
DA MANUTENÇÃO
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
‣ A organização da manutenção leva em conta como a(s)

equipe(s) de manutenção se encontram distribuídas
dentro das organizações, seja física ou hierarquicamente.
‣ Se queremos realizar melhorias dentro dos sistemas de

manutenção, precisamos entender a estrutura e sequência
dos acontecimentos para que a manutenção ocorra.
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO: INFLUÊNCIAS GEOGRÁFICAS
‣ Além dos pontos já citados, é importante ressaltar que a

característica organizacional da manutenção pode ser
influenciada por questões geográficas.
ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO: NORTEAMENTO DA EMPRESA
‣ Centralizar ou não? Por quê?
‣ Terceirizar? Por quê?
‣ Como será a hierarquia da equipe?
‣ Quais as disciplinas de manutenção atuarão?
‣ Quais serviços podem ser contratados?

ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO: NORTEAMENTO DA EMPRESA

Vamos conversar sobre:
‣ Manutenção centralizada;
‣ Manutenção descentralizada;
‣ Manutenção mista.
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
‣ Nesse tipo de organização toda a equipe de manutenção

se encontra alocada em uma mesma unidade
operacional, sob um mesmo comando, e dali passam a
atuar em toda a instalação industrial.
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
MANUTENÇÃO CENTRALIZADA: ESTRUTURA GERENCIAL

VANTAGENS
‣ Melhor agrupamento de profissionais por especialidades;
‣ Facilidade em deslocamento de equipes para atendimento de

demandas;
‣ Maior facilidade de aquisição de equipamentos que atenderão toda a

instalação;
‣ A equipe se torna familiarizada com as ocorrências, otimizando as

ações corretivas e preventivas;
‣ Troca de informações agilizada e facilitada;
‣ O clima da equipe tende a ser melhor, devido sua convivência diária.

DESVANTAGENS
‣ O tempo gasto para completar serviços de rotina pode ser

excessivo, devido a quantidade;
‣ Dificuldades de gestão devido à grande área de atuação

abrangida pela equipe;
‣ Um colaborador adequado para determinada atividade

pode não estar disponível;
‣ O tempo de resposta para atendimento a emergências

pode ser muito alto.
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA
‣ Nessa organização todas as equipes são específicas em

suas áreas e em unidades específicas, com equipamentos
individuais para cada unidade. Não existe uma oficina
central.
‣ Visa um atendimento mais ágil à produção e às

ocorrências.
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA
MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA: ESTRUTURA GERENCIAL

VANTAGENS
‣ O tempo de deslocamento das equipes é reduzido;
‣ Resposta mais rápida às solicitações;
‣ A supervisão é otimizada devido à área atendida;
‣ A programação é facilitada;
‣ A equipe se especializa na área em que atua diminuindo

tempos de trabalho.
DESVANTAGENS
‣ Tende a demandar um maior número de colaboradores;
‣ Serviços administrativos também tendem a aumentar;
‣ Duplicidade na compra de equipamentos para atender às

unidades;
‣ Dificuldade em justificar a contratação de serviços

especializados.
MANUTENÇÃO MISTA
‣ Nesse modelo existem unidades de manutenção em cada área
operacional e uma unidade central que atenderá a demandas
específicas, como serviços de usinagem, por exemplo.
‣ Equipamentos mais caros também podem ser centralizados

na oficina central e quando necessário atenderão às equipes de
área.
MANUTENÇÃO MISTA
MANUTENÇÃO MISTA: ESTRUTURA GERENCIAL

VANTAGENS
‣ Combinam vantagens dos métodos anteriores.
‣ Vale ressaltar que devido a maior rapidez no atendimento

a demandas, empresas que ocupam uma extensão
geográfica considerável optam por esse modelo!
DESVANTAGENS
‣ Combina desvantagens de cada um dos métodos descritos
anteriormente.
‣ Vale ressaltar que a equipe tende a ser maior que nos outros
modelos.
O QUE É TERCEIRIZAÇÃO?
‣ É uma atividade em que se repassa para um terceiro o

cumprimento ou manutenção de um serviço ou atividade
de suporte à atividade principal.
POR QUE TERCEIRIZAR?
‣ Geralmente, os que mais procuram a terceirização são

aqueles que não possuem estrutura ou conhecimentos
técnicos para operacionalizar uma determinada atividade
ou não querem ter "dor de cabeça" com atividades
auxiliares que demandam tempo e gastos desnecessários.
MOTIVOS QUE LEVAM À TERCEIRIZAÇÃO
‣ Manter foco no core business e na estratégia corporativa;
‣ Contar com especialistas em todas as etapas da operação;
‣ Reduzir custos operacionais;
‣ Otimizar o tempo de gestores e profissionais.

TAG DE EQUIPAMENTOS
‣ A palavra "tag" significa etiqueta de identificação,

tagueamento se torna, então, a operação de identificar
equipamentos e áreas operacionais.
‣ O tagueamento estruturado permite um planejamento e

programação de manutenção adequado, mais rápido e
com informações estratificadas pelo Tag, como número
de falhas, disponibilidade, custos, etc.
TAG DE EQUIPAMENTOS
‣ O tagueamento se torna então a base da organização da

manutenção, sendo um mapeamento da unidade
industrial, orientando a localização de produtos e
equipamentos que passarão por manutenção.
TAG DE EQUIPAMENTOS: EXEMPLO SISTEMA PETROBRAS

EXEMPLO: ESTRUTURAÇÃO DE TAGUEAMENTO EM USINA SIDERÚRGICA




POR QUE CODIFICAR UM EQUIPAMENTO?
‣ Codificar um equipamento tem como objetivo

individualiza-lo para que o mesmo sofra manutenção ou
tenha sua vida útil acompanhada, histórico de
intervenções, custos, etc.
‣ Esse código é anexado ao equipamento em placas de

identificação, pintada, ou de outra maneira simples,
vinculando o mesmo ao sistema de gestão para que haja
uma rastreabilidade.
‣ Essa codificação segue um padrão.

ESTRUTURA DE CODIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
‣ O tagueamento deve seguir um padrão lógico, seguindo a

estrutura hierárquica da planta, geralmente seguindo a
norma NBR-8190 (Simbologia de instrumentação).
O QUÊ VIMOS ATÉ AQUI?
‣ Primeiros relatos históricos sobre manutenção;
‣ Fases da manutenção;
‣ Perfil do engenheiro de manutenção;
‣ Organização da manutenção (centralizada,

descentralizada ou mista);
‣ Terceirização de serviços;
‣ Tagueamento de equipamentos.
59
ISO, ABRAMAN, PMI

ENTIDADES
IMPORTANTES EM
MANUTENÇÃO
ISO: INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION

‣ ISO is an independent, non-governmental international organization with a
membership of 164 national standards bodies.
‣ Through its members, it brings together experts to share knowledge and
develop voluntary, consensus-based, market relevant International Standards
that support innovation and provide solutions to global challenges.
ISO: INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION

‣ International Standards make things work. They give world-class specifications
for products, services and systems, to ensure quality, safety and efficiency.
They are instrumental in facilitating international trade.
‣ ISO has published 22747 International Standards and related documents,
covering almost every industry, from technology, to food safety, to agriculture
and healthcare. ISO International Standards impact everyone, everywhere.
ISO E MANUTENÇÃO INDUSTRIAL (ABNT)

‣ No Brasil, a entidade representativa da ISO é a ABNT, a qual,
através das NBR (Normas Brasileiras Regulamentadoras),
oferece subsídios técnicos/teóricos para a correta execução
de diversas atividades.
‣ No catálogo ABNT (agosto/2019) estão disponibilizadas

208 normas com o termo “manutenção”;
‣ Entretanto, neste momento, as que nos darão maiores

subsídios para a disciplina são a ISO série 50000 e
NBR-5462.

ISO série 50000:
‣ ISO 50000 (Visão geral sobre gestão de ativos e seus

sistemas);
‣ ISO 50001 (Requisitos de um sistema de gestão de ativos);
‣ ISO 50002 (Orientações para o projeto e operação de um

sistema de gestão de ativos).

NBR-5462 (Confiabilidade e mantenabilidade):
‣ Norma que dispõe de definição de todos os termos que

envolvem confiabilidade e mantenabilidade.
LINKS ÚTEIS: ISO E ABNT
‣ Site ISO: https://www.iso.org/home.html
‣ Loja ISO: https://www.iso.org/store.html
‣ Ferramenta de busca personalizada de normas ISO:

https://www.iso.org/obp/ui/
‣ Site ABNT: http://www.abnt.org.br/
‣ Catálogo de Normas ABNT: https://www.iso.org/obp/ui/

ABRAMAN: ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE MANUTENÇÃO E GESTÃO DE ATIVOS
‣ Fundada em 17/10/1984, sua missão é contribuir para o desenvolvimento da

Função de Manutenção e Gestão de Ativos, com a valorização de seus
profissionais, consolidando-as como fatores estratégicos para o aumento da
competitividade das empresas e para a melhoria da qualidade de vida, da
segurança e do meio ambiente.
ABRAMAN: CURSOS E TREINAMENTOS

‣ Treinamentos de curta duração sobre temas diversos: Planejamento e
Controle da Manutenção; Análise de Falhas; Key Performance
Indicators; etc.
Parceria no oferecimento de especializações diversas:
‣ MBA em Engenharia de Manutenção (COPPE/UFRJ);
‣ MBA em Gestão Estratégica da Produção e Manutenção (UFF);
‣ MBA em Gestão de Ativos (Universidade Brasil - SP);
‣ MBA em Gestão de Ativos (DEPEC/ GORCEIX – Departamento de

pesquisa em Engenharia e Educação Continuada - BH e RJ).
ABRAMAN: CERTIFICAÇÕES PROFISSIONAIS
‣ CMRP - Certificação internacional em Manutenção e

Confiabilidade;
‣ AGAC/WPiAM (World Partners in Asset Management) -

Avaliador de Gestão de Ativos Certificado.
ABRAMAN: LINKS ÚTEIS
‣ Site ABRAMAN: http://www.abraman.org.br/index.php
‣ Cursos/eventos: http://www.abraman.org.br/sidebar/
calendarios
‣ Certificações: http://www.abraman.org.br/sidebar/outras-
certificacoes/pnqc
PMI - PROJECT MANAGEMENT INSTITUTE
‣ O Project Management Institute é uma instituição

internacional sem fins lucrativos que associa
profissionais de gestão de projetos, compartilhando e
publicando as melhores práticas associadas.
PMI E MANUTENÇÃO
‣ Gerenciamento de projetos está relativamente conectado à

Manutenção;
‣ Por exemplo, uma Parada de Manutenção é classificada

como um Projeto.
‣ Um Plano de Manutenção é classificado como um projeto.
‣ Projeto é um conjunto de atividades temporárias,

realizadas em grupo, destinadas a produzir um produto,
serviço ou resultado únicos (PMI, 2019).
PMBOK®
▸ Um Guia do Conhecimento
em Gerenciamento de
Projetos (Guia PMBOK®) é
a principal publicação do
PMI e é um recurso
fundamental para o
gerenciamento eficaz de
projetos em qualquer
setor.
CERTIFICAÇÕES PMI
‣ Certificação CAPM – Técnico Certificado em Gerenciamento de Projetos®
‣ Certificação PfMP® - Profissional de Gerenciamento de Portfolio fazer PMI
‣ Certificação PMI-PBA® - Profissional em Análise de Negócios do PMI
‣ Certificação PMP – Profissional de Gerenciamento de Projetos (PMP)®
‣ Certificação PMI-SP – Profissional em Gerenciamento de Cronograma do

PMI®
‣ Certificação PMI-RMP – Profissional em Gerenciamento de Riscos do PMI®
‣ Certificação PgMP – Profissional de Gerenciamento de Programas®
‣ Certificação PMI-ACP – Profissional Certificado em Métodos Ágeis do PMI®

LINKS ÚTEIS PMI

‣ Site PMI Brasil: https://brasil.pmi.org/brazil/home.aspx
‣ Certificações PMI: https://brasil.pmi.org/brazil/

CertificationsAndCredentials/WhatarePMICertifications.aspx
‣ Treinamentos PMI: http://brasil.pmi.org/brazil/

ProfessionalDevelopmentAndEducation/Training/
PMI%20training.aspx
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TERMOS ÚTEIS E
FREQUENTES
TERMINOLOGIAS
DE MANUTENÇÃO
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
‣ As técnicas de manutenção fazem parte do processo de

gestão da manutenção.
‣ Precisamos conhecê-las bem para aplicá-las aos ativos de

forma eficaz.
‣ Nesse sentido, o engenheiro de manutenção é

fundamental para a implantação de técnicas que
objetivem disponibilidade, confiabilidade e
mantenabilidade.
GLOSSÁRIO DE MANUTENÇÃO: DEFINIÇÕES IMPORTANTES

‣ Manutenção: conjunto de ações técnicas e administrativas
destinadas a manter ou recolocar um item em seu estado
requerido de função (ABNT NBR-5462).
‣ Defeito: não atendimento de um requisito de uso

pretendido ou de uma expectativa, inclusive quanto à
segurança (ABNT NBR-5462).
‣ Falha: término da capacidade de um item de realizar sua

função específica (ABNT NBR-5462).

‣ Disponibilidade: Capacidade de um item estar em condições ideais
de executar uma certa função em um dado instante ou durante um
intervalo de tempo determinado (ABNT NBR-5462).
‣ Confiabilidade: Capacidade de um item desempenhar uma função

requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de
tempo (ABNT NBR-5462).
‣ Mantenabilidade: Capacidade de um item ser mantido ou

recolocado em condições de executar suas funções requeridas, sob
condições de uso especificadas, quando a manutenção é executada
sob condições determinadas e mediante procedimentos e meios
prescritos (ABNT NBR-5462).

‣ Ativo: item, algo ou entidade que tem valor real ou
potencial para uma organização (NBR ISO 55000).
‣ Gestão de ativos: atividade coordenada de uma

organização para obter valor a partir dos ativos (NBR ISO
55000).
GLOSSÁRIO DE MANUTENÇÃO: ATIVO

Em manutenção, um “ativo” pode ser:
‣ Máquina operatriz;
‣ Ferramentas e dispositivos;
‣ Equipamentos;
‣ Utilidade (fornecem energia ou fluido para equipamentos -

compressores, bombas, secadores de ar comprimido, subestações
elétricas, etc…)
‣ Área fabril ou industrial;
‣ Estação de trabalho.
82
TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
CORRETIVA
MANUTENÇÃO CORRETIVA
‣ É a manutenção efetuada após a ocorrência de uma

falha ou defeito, destinada a recolocar um item em
condições de executar uma função requerida (ABNT
NBR-5462).
‣ Pereira (2011) à caracteriza como ação reativa, que

“pode” implicar em planejamento não eficiente, bem
como relativo desprezo às eventuais perdas de produção.
MANUTENÇÃO EMERGENCIAL E PROGRAMADA
‣ Manutenção corretiva emergencial é a que ocorre sem

nenhuma previsão, a qual possui justificativas
operacionais ou econômicas para que seja realizada de
imediato.
‣ Manutenção corretiva programada é a que implica em

relativo planejamento de recursos, sendo realizada de
acordo com a prioridade da carteira de serviços.
QUANDO APLICAR MANUTENÇÃO CORRETIVA?
‣ Não há norma ou regra que generalize qual tipo de

manutenção deve ser aplicada exclusivamente em cada
equipamento.
‣ Entretanto, existem orientações que podem nortear a

gestão da manutenção, de maneira que possamos
estudar os casos onde podemos aplicá-la.

A. Ativos de baixo custo operacional (ex.: equipamentos
de oficina, baixa complexidade construtiva, etc.);
B. Ativos que possuem vários equipamentos executando a

mesma operação (ex.: linhas de produção com muitos
equipamentos semelhantes);
C. Ativos não considerados gargalos (ex.: ativos que fazem

parte de linha não-crítica para o processo);

D. Ativos de fácil manutenção;
E. Ativos cujos técnicos de manutenção estejam bem

treinados para pronto reparo.
‣ Importante: Adotar a manutenção corretiva não é algo

absurdo. Cabe à engenharia de manutenção analisar cada
caso e definir as estratégias que melhor atendem às
necessidades da organização.
CRITICIDADE DE EQUIPAMENTOS
‣ Segundo Pereira (2011), para a análise de implementação

de manutenção corretiva, é importante classificar os
ativos:
1. Quanto ao mantenimento;
2. Quanto ao processo;
3. Quanto à qualidade do produto.

QUANTO AO MANTENIMENTO
‣ Equipamentos Classe “A” (parada interrompe o processo

produtivo, levando perda de produção ou faturamento);
‣ Equipamentos Classe “B” (parada não interrompe o

processo produtivo, e não leva à perda de produção ou
faturamento);
‣ Equipamentos Classe “C” (ativos que não participam do

processo produtivo).
QUANTO AO PROCESSO
‣ Equip. Classe “A” (vitais e únicos, sem backup, os quais
participam do processo produtivo, que podem levar à perda de
produção ou faturamento);
‣ Equip. Classe “B” (vitais e únicos, semelhante aos Classe “A”,

mas que possuem backup);
‣ Equip. Classe “C” (não vitais ao processo, cuja parada não

implica em perda de produção ou faturamento);
‣ Equip. Classe “D” (ativos que não pertecem ao processo

produtivo).
QUANTO À QUALIDADE DO PRODUTO
‣ Equipamentos Classe “A” (operação afeta diretamente a

qualidade do produto). Ex.: indústrias de processo.
‣ Equipamentos Classe “B” (ativos cuja operação não afeta

diretamente a qualidade do produto).
PREMISSAS PARA BONS RESULTADOS EM CORRETIVAS
‣ Gestão das ordens de serviços, por meio de software

específico de manutenção;
‣ Gestão dos históricos de manutenção e monitoramento

das ações necessárias;
‣ Gestão de peças de reposição/sobressalentes

(diligenciamento);
‣ Qualificação da equipe e treinamentos atualizados.

CONSIDERAÇÕES FINAIS
‣ Uma boa estrutura de gestão proporciona a condições

para que a manutenção corretiva possa ser aplicada com
segurança.
CONSIDERAÇÕES FINAIS
‣ Entretanto, toda essa análise não significa esquecer a

manutenção preventiva e adotar a corretiva como boa
prática.
95
DEFINIÇÕES E
APLICAÇÕES PRÁTICAS
DELINEAMENTO
DE MANUTENÇÃO
DELINEAMENTO DE MANUTENÇÃO
‣ Em gestão de manutenção, imprevisibilidade é um termo

que procura-se manter bem controlado.
DELINEAMENTO DE MANUTENÇÃO
‣ O fator imprevisibilidade pode ser motivo de:
A. Conclusão de uma atividade além do tempo estipulado;
B. Conclusão parcial de uma atividade;
C. Impossibilidade de execução de uma atividade.

IMAGINE A SITUAÇÃO…
‣ Uma atividade de
manutenção que estava
planejada há semanas, para
um equipamento classe “A”
em uma determinada planta
industrial. No dia
programado, a atividade não
pôde ser executada pois
faltou um recurso
importantíssimo para a
execução…
O QUE É DELINEAMENTO?
Dicionário:
‣ Primeiro esboço ou projeto de uma obra.

O DELINEADOR DE MANUTENÇÃO
‣ Profissional com experiência em determinada área

industrial de interesse;
‣ Responsável por fazer um diagnóstico antecipativo às

atividades de manutenção;
‣ Responsável em analisar e prever todos os recursos

necessários para a perfeita execução da atividade que
será planejada.
MODELO DE DELINEAMENTO DE MANUTENÇÃO
‣ Para auxiliar nesta atividade, as organizações costumam

criar ferramentas (do tipo checklist), denominadas
“delineamento de manutenção” ou “delineamento
executivo”, “checklist de manutenção”, etc;
‣ Eles auxiliam no relato das condições e necessidades que

um equipamento pode apresentar/demandar.
MODELO DE DELINEAMENTO DE MANUTENÇÃO
‣ Alguém aí utiliza, ou já utilizou, ferramenta semelhante?
‣ Apresentação de exemplo de ferramenta de

delineamento em área industrial de óleo e gás.
103
TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
‣ “É a manutenção efetuada em intervalos

predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos,
destinada a reduzir probabilidade de falha ou a
degradação do funcionamento do item” (NBR-5462).
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: HISTÓRICO
‣ Por volta de 1930, indústria aeronáutica…

(disponibilidade e confiabilidade)
MANUTENÇÃO PREVENTIVA: IMPLEMENTAÇÃO

‣ Classificação dos ativos em classes;
‣ Criação de instruções e planos de manutenção;
‣ Cadastro de equipamentos e registro das atividades em

software de manutenção;
‣ Definição dos itens de controle (KPIs) para monitorar o

desempenho;
‣ Criação de célula de Planejamento e Controle da

Manutenção (PCM).
CLASSIFICAÇÃO DOS ATIVOS
‣ Classificar os ativos significa conhecer as características

técnicas e importância para o processo produtivo.
‣ É uma atividade que demanda tempo e sinergia entre

profissionais com expertises diferentes!
‣ É igualmente importante estar atendo às recomendações

do fabricante e das opiniões de equipes executantes.
PLANO DE MANUTENÇÃO
‣ Documento que estipula práticas específicas, recursos e

atividades necessárias para garantir que um item atenderá
aos requisitos de confiabilidade e mantenabilidade
exigidos por um certo projeto ou contrato (NBR-5462).
ELABORAÇÃO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO

1. Buscar todas as informações possíveis sobre o equipamento
(fabricante e literaturas diversas);
2. Buscar o histórico de manutenção do equipamento (caso

possua);
3. Realizar “entrevistas” com usuários que conhecem bem o ativo;
4. As atividades devem estar dispostas em tarefas, com suas

respectivas frequências;
5. Deve ser completo, porém, enxuto (informações relevantes).

ELABORAÇÃO DOS PLANOS DE MANUTENÇÃO
Fonte: Fersiltec, 2019.

Disponível em: <http://fersiltec.com.br/blog/manutencao-industrial/
plano-de-manutencao-pequenas-medias-empresas/>
MODELO DE PLANO DE MANUTENÇÃO

Não há um padrão generalista que atenda perfeitamente
todo tipo de indústria, entretanto, observando-se as
orientações anteriores, utiliza-se como ferramenta de
controle:
‣ Software de planilhas (Excel, LibreOffice, Numbers, etc);
‣ Software ERP* (SAP-PM, TOTVS, etc).

*Enterprise Resource Planning - Planejamento de Recursos Corporativo.
CADASTROS E REGISTROS EM SOFTWARES DE MANUTENÇÃO
‣ O ideal é que a equipe de engenharia inicie os cadastros,

identificando e solucionando problemas.
‣ Determinação de padronização do cadastro de ativos.
‣ Todos os equipamentos devem possuir o maior número

de informações possíveis, incluindo a localização.
CADASTROS E REGISTROS EM SOFTWARES DE MANUTENÇÃO
‣ Se corretamente atualizado e monitorado, um software

de manutenção é capaz de realizar a gestão de todos os
equipamentos cadastrados, alertando as programações
de manutenção preventiva.
DEFINIÇÃO DOS KPI’S (KEY PERFORMANCE INDICATORS)

‣ Tratando-se de manutenção em geral e, principalmente a do
tipo preventiva, “programar” e “executar” não são parâmetros
suficientes para o sucesso de uma organização.
‣ É preciso monitorar…
KPI’S (KEY PERFORMANCE INDICATORS)
‣ KPIs ou indicadores, são ferramentas de estatística que

servem de parâmetro para monitoramento da eficiência
ou segurança de algum ativo;
‣ O engenheiro possui capacidade de analisar e apresentar

este tipo de dado;
‣ Clientes de grande porte podem exigir a apresentação de

determinados indicadores.
CASO DO ÍNDICE “ICPM-S0” E A ANP
‣ Índice de Cumprimento de Planos de Manutenção em

equipamentos classificados como “Segurança
Operacional”…
ALGUNS KPI’S IMPORTANTES NA MANUTENÇÃO
‣ Produtividade da mão-de-obra (tempo ocioso);
‣ Disponibilidade de equipamentos;
‣ MTBF (Mean Time Between Failures);
‣ MTTR (Mean Time to Repair);
‣ Custo de Manutenção por Serviços/Produtos;

ALGUNS KPI’S IMPORTANTES NA MANUTENÇÃO
‣ Número de ordens de serviço (manutenção) atendidas por

disciplina/departamento;
‣ Backlog (Tempo de espera de atendimento às

solicitações);
‣ OEE (Overall Effectiveness Eficiency) - Eficiência Global do

Equipamento;
‣ Diversos outros indicadores…

LEMBRE-SE
"É mais eficiente utilizar poucos indicadores e

monitorá-los bem, do que possuir vários, e não
haver controle algum”.
120
TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PREDITIVA
MANUTENÇÃO PREDITIVA
‣ Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço
desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de
análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou
de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção
preventiva e diminuir a manutenção corretiva (NBR-5462).
MANUTENÇÃO PREDITIVA
‣ Em resumo, é a utilização de tecnologia e estatística para

o monitoramento de um equipamento, de modo a tentar
definir seu estado futuro.
‣ Para uma organização, a possibilidade de prever os

estados futuros de seus ativos, pode representar
diminuição de tempo e custos em manutenção.
PRINCIPAIS ANÁLISES EM MANUTENÇÃO PREDITIVA
‣ Análise de vibração;
‣ Análise de óleo lubrificante;
‣ Análise de trincas;
‣ Termografia;
‣ Medição de espessura.
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
‣ Seu princípio envolve o nível de vibrações ao qual as estruturas
das máquinas, excitadas pelos esforços dinâmicos (ação de
forças), estão expostas, cuja frequência é igual à frequência dos
agentes excitadores.
ANÁLISE DE VIBRAÇÃO
‣ A análise envolve o posicionamento de captadores de

vibrações (transdutores) em pontos definidos da
máquina, que registrarão as vibrações recebidas por toda
a estrutura.
‣ Estes dados permitem identificar a origem dos esforços

presentes em uma máquina operando, assim como os
tipos e intensidades de desgastes que podem gerar uma
possível quebra.
ANÁLISE DE ÓLEO LUBRIFICANTE

A análise do óleo lubrificante é utilizada com dois
objetivos principais:
‣ Identificar as condições do óleo;
‣ Identificar possíveis falhas do equipamento.

ANÁLISE DE ÓLEO DE ÓLEO LUBRIFICANTE

O lubrificante pode apresentar dois processos básicos de
falha:
‣ Contaminação por partículas de desgaste do

equipamento ou por agentes externos, sendo a água um
dos contaminantes mais comuns nas instalações
industriais.
‣ Degradação de suas propriedades, devido às alterações

das características do lubrificante, prejudicando o
desempenho de suas funções.
ANÁLISE DE TRINCAS
‣ Largamente utilizada nas indústrias para detectar

descontinuidades superficiais e subsuperficiais (até
aproximadamente 3 mm de profundidade).
‣ Geralmente realizada através de partículas magnéticas

ou líquido penetrante.
ANÁLISE DE TRINCAS: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
‣ Partículas magnéticas são constituídas de pós e óxidos de

ferro muito finos, com propriedades magnéticas
semelhantes às do ferro.
‣ Submete-se uma peça, ou parte dela, a um campo

magnético. Na região magnetizada da peça, as trincas
existentes, irão causar um campo de fuga do fluxo
magnético.
‣ Vídeo de referência: https://www.youtube.com/watch?

v=TseBeynU3n8
ANÁLISE DE TRINCAS: PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

‣ A aplicação das partículas ferromagnéticas provoca a aglomeração
destas nas trincas, fornecendo a visualização de seu formato e
extensão.
ANÁLISE DE TRINCAS: LÍQUIDO PENETRANTE
‣ Consiste em fazer penetrar um líquido na abertura da

descontinuidade. Após a remoção do excesso da
superfície, faz- se o líquido retido sair da descontinuidade
por meio de um revelador. A imagem da descontinuidade
fica então desenhada sobre a superfície.

v=_TYEw_Fr1Eo
ANÁLISE DE TRINCAS: LÍQUIDO PENETRANTE

TERMOGRAFIA
‣ Tem como base a detecção da radiação infravermelha

emitida naturalmente pelos corpos com intensidade
proporcional à sua temperatura.
‣ É possível identificar regiões, ou pontos, onde a

temperatura está alterada com relação a um padrão pré-
estabelecido, obtendo informações relativas à condição
operacional.
TERMOGRAFIA
MEDIÇÃO DE ESPESSURA
‣ O processo consiste em fazer com que a onda

ultrassônica emitida por um transdutor percorra o
material analisado, verificando os ecos recebidos de
volta, pelo mesmo ou por outro transdutor, identificando
falhas internas ou espessuras.

v=MpofMpJO1Q8
MEDIÇÃO DE ESPESSURA
CURVA PF
Fonte: Engeteles (Tipos de Manutenção), 2019.

Disponível em: <https://engeteles.com.br/tipos-de-manutencao/>.
ANÁLISE: ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

ANÁLISE: ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO

DECISÃO ORGANIZACIONAL: TIPO DE MANUTENÇÃO



EXERCÍCIOS DE REVISÃO
Lista de exercícios 01.

O QUÊ VIMOS ATÉ AQUI?

‣ Entidades importantes em Manutenção Industrial (ISO, ABNT,
ABRAMAN, PMI);
‣ Terminologias importantes na manutenção;
‣ Manutenção corretiva (definições e aplicações);
‣ Delineamento de manutenção (definições e aplicações);
‣ Manutenção preventiva (definições, plano de manutenção,

orientações gerais);
‣ Manutenção preditiva (definições, tipos e orientações gerais);
‣ Comparativos entre os tipos de manutenção.

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1

NOTAS DE AULA E CONTATO

‣ Este material será disponibilizado, gradualmente, via

‣ Dúvidas ou sugestões: viniciuswv@gmail.com

‣ BRANCO FILHO, Gil. Dicionário de termos de

‣ PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de manutenção:

‣ SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção centrada na

‣ KARDEC, Allan; NASCIF, Júlio. Manutenção função estratégica. São Paulo:

‣ KARDEC, Allan; LAFRAIA, João Ricardo. Gestão estratégica e conﬁabilidade.

‣ NEPOMUCENO, L. X. Técnicas de manutenção preditiva. São Paulo: Edgard

‣ SANTOS, Valdir, Aparecido dos. Prontuário para manutenção mecânica. São

‣ SANTOS, Valdir, Aparecido dos. Manual prático da manutenção industrial. 3.ed.

EMENTA (60 HORAS)

‣ Manutenção preventiva, corretiva e preditiva;

‣ Mecanismos de avarias e sua prevenção;

‣ Princípios de tribologia e suas aplicações;

‣ Análise de avarias, manutenção e lubriﬁcação de elementos de máquinas e

‣ Técnicas de manutenção preditiva;

‣ Noções de conﬁabilidade de manutenção;

‣ Aspectos econômicos, ambientais e de segurança;

‣ Manutenção Produtiva Total (TPM - Total Productive Maintenance).

‣ Ferramentas técnicas para identiﬁcação de problemas

‣ Ferramentas administrativas para gestão estratégica e

▸ Prova bimestral (abordando todo o conteúdo ministrado

▸ Seminário 01 (apresentação, em grupos, de artigos

▸ Prova multidisciplinar objetiva - 2,0 pontos.

SEMINÁRIO 01 (TÓPICOS ESPECIAIS EM MANUTENÇÃO INDUSTRIAL)

‣ Apresentação do artigo escolhido em grupos de até 6 alunos;

‣ Serão avaliados o domínio e a dinâmica de apresentação do

‣ Tempo p/ apresentação: Entre 20 e 25 minutos.

‣ Data da apresentação: grupos 1 a 5 (11/09/2019) e grupos

‣ Atenção: as datas não poderão ser postergadas devido à

SEMINÁRIO 01 (CRITÉRIOS DE AVALIAÇÃO)

‣ A motivação apresentada pelos autores;

‣ O problema levantado no artigo;

‣ Objetivos estabelecidos pelos autores;

‣ Análise do estado-da-arte apresentada pelos autores (caso haja);

‣ A metodologia adotada no trabalho;

‣ Resultados alcançados pelos pesquisadores;

‣ A análise do grupo referente ao artigo.

1. Uma solução de big data de manufatura para manutenção preventiva ativa;

2. Um método prático para a avaliação da mantenabilidade em dispositivos industriais

3. Uma avaliação da estratégia de manutenção usando inspeção baseada em risco;

4. Desenvolvimento de inspeção baseada em risco e procedimentos de manutenção

5. Planejamento de manutenção distribuída em indústrias de manufatura;

6. Avaliação de políticas de manutenção por modelagem e análise quantitativa;

7. Modo de falha e análise de efeito na manutenção de ativos: um estudo de caso

8. Desenvolvimento de políticas de manutenção industrial: um quadro quantitativo;

9. Estado-da-arte de 'Lean' na indústria de manutenção, reparo e operações de

10.Tendências no planejamento de manutenção de paradas: revisão de literatura.

▸ Prova bimestral (abordando todo o conteúdo ministrado

▸ Atividades avaliativas (desenvolvimento de exercícios

▸ Prova multidisciplinar objetiva - 2,0 pontos.

‣ Seminário 01 (11 e 18/09);

‣ 1ª semana de provas (25/09 a 02/10);

‣ Seminário 02 (13 e 20/11);

‣ 1ª semana de provas (27/11 a 04/12).

BREVE HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO

‣ Século XVI na Europa Central, relacionada ao ramo de

‣ Revolução Industrial, século XVIII, no momento em que é

PERÍODO PÓS 2ª GUERRA MUNDIAL

‣ Surgem as primeiras metodologias para a criação de um

‣ O planejamento da manutenção é algo relativamente