Aula 1

Aula 1
A evolução da Manutenção até a

Engenharia de Confiabilidade
Julio Carneiro - juliokaarneiro@hotmail.com - CPF: 223.843.688-00

A evolução da Manutenção até a Engenharia de Confiabilidade
Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
Manutenção Corretiva
No início, logo após a revolução industrial, a

Manutenção era subordinada à Operação/Produção.
Existia apenas para consertar equipamentos e
máquinas. Eram os dias da

Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
Diretoria Industrial Contextualização Histórica

Primeira Guerra Mundial
Operação
Produção em série (Ford)
Manutenção
Bibliografía:
Julio Carneiro Tavares, Lourival- CPF:
- juliokaarneiro@hotmail.com - Administração
223.843.688-00 Moderna da Manutenção, Editora Novo Polo
Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
Manutenção Preventiva
Com o passar do tempo, observou-se que muitas falhas tinham um padrão quase regular, falhando
após um intervalo médio de tempo. Desta forma, é possível escolher intervalos regulares para intervir
no equipamento ANTES da ocorrência da falha. É a:
Também conhecida por Time Based Maintenance (baseado em tempo ou frequência de utilização)

Revolução
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Industrial
Contextualização Histórica
Diretoria Industrial Segunda Guerra Mundial
Aumento da Produção
Eliminar falhas + Evitar falhas
Operação Manutenção
Bibliografía:
Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
Manutenção Preditiva
Entretanto, frequentemente estas falhas ocorrem em intervalos irregulares de tempo. Para evitar falhas
indesejadas, os intervalos de Manutenção Preventiva eram encurtados. Se fossem conhecidas as
condições do equipamento, a intervenção de manutenção poderia ocorrer mais tarde. O
desenvolvimento da tecnologia permitiu identificar sintomas de falhas:
Conhecida também por Condition Based Maintenance.

Revolução
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Industrial
Contextualização Histórica
Difusão dos computadores
Desenvolvimento de Instrumentos de Proteção e Medida
Automatização do Planejamento e Controle da Manutenção
Manutenção preditiva
Bibliografía:
Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
Manutenção Detectiva
Muitos equipamentos e dispositivos têm atividade esporádica (alarmes, equipamentos reserva (stand-
by), etc.). No entanto, devemos estar certos de que estejam prontos para operar. São as chamadas
falhas ocultas. Detectar e corrigir estas falhas ocultas é a:

Revolução
...20, 30, 40 50 60 70 80 90 00 10 20
Industrial
MCC

Demais fatores contribuintes para a Engenharia de Confiabilidade:
• Total Productive Maintenance

• 5S
• ISO 9000
• Internet
• PAS 55 (Publicly Available Specification)
• ISO 55000
• Ferramentas estatísticas
• ISO 14224/2016 (Oil&Gas)
• NBR 5462/1994 Confiabilidade e Mantenabilidade
Engenharia de Manutenção
1)Elaborar especificações de compra de materiais e equipamentos;

2) Analisar relatórios, sugerindo melhorias e soluções;
3)Analisar e otimizar o LCC (Life Cycle Cost) dos equipamentos;
4)Aplicar as técnicas ABC (Custeio Baseado em Atividades) para indicar os processos onde
devem ser reforçados os recursos ou reavaliadas as necessidades;
5)Aplicar as técnicas de TOC (Teoria das Restrições) para determinar os pontos
do processo onde existem gargalos e fazer recomendações para reduzir os
efeitos destes gargalos (reengenharia de máquinas, métodos e processos);
6) Avaliar e sugerir técnicas de preditiva.

Objetivos da Engenharia de Confiabilidade:
1. Aplicar conhecimentos de engenharia e técnicas especializadas para prevenir ou reduzir a

probabilidade ou frequência de falhas.
2. Para identificar e corrigir as causas das falhas que ocorrem apesar dos esforços para
evitá-las.
3. Para determinar formas de lidar com as falhas que ocorrem, se suas causas não foram
corrigidas.
4. Aplicar métodos para estimar a confiabilidade provável de novos projetos e para analisar
dados de confiabilidade.

Equilíbrio entre estratégias de manutenção (empresas de manutenção de Classe Mundial):
Atividades de Manutenção %
Ações corretivas 28
Ações preventivas 36
Ações preditivas 19
Estudos de Manuteenção 17

NMW Chicago 1998
Custo comparativo entre estratégias de manutenção:
Programa de Manutenção Custo US$/HP/ano

Corretiva não planejada 17 a 18
Preventiva 11 a 13
Preditiva / corretiva planejada 7a9

NMW Chicago 1998
Organização da Manutenção: Manutenção Centralizada
2015 » 40%
Vantagens:
– Maior possibilidade de investimento e treinamento da equipe de manutenção.
– Otimização do efetivo de Manutenção
– Menores custos
Desvantagens:
– Devido à disputa de recursos, muitas unidades de produção podem se queixar do mau atendimento às suas necessidades
– Os equipamentos das unidades podem ser atendidos por equipes sempre diferentes, dispersando o conhecimento sobre as
especificidades destes equipamentos

Organização da Manutenção: Manutenção Descentralizada
2015 » 19%
Vantagens:
– Rapidez no atendimento
– Melhor relacionamento Produção – Manutenção
– Por serem equipes atendendo sempre as mesmas unidades, a equipe de manutenção conhece melhor as
peculiaridades de cada equipamento
Desvantagens:
– Maiores custos
– Efetivo global de manutenção mais numeroso
– Dificuldade em ministrar treinamento
– Podem ser gerados procedimentos e normas de manutenção diferentes em cada unidade, dificultando a
padronização

Organização da Manutenção: Estrutura Mista
2015 » 41%
Alguns equipamentos de grande porte, tipicamente de oficinas, são caros e ocupam grandes espaços, requerendo
estruturas robustas: pontes rolantes, calandras, guilhotinas, máquinas específicas para manutenção de certos
equipamentos. Estes equipamentos, na estrutura mista, devem ficar alocados em uma Oficina Central.
Alguns recursos móveis, tais como guindastes de grande porte, ou muito específicos ou de demanda
extremamente variável, tais como montadores de andaime, pintores, isoladores, podem constituir um pool para
atendimento de forma centralizada às unidades de produção.
Os recursos de campo, de demanda mais constante, tais como mecânicos, instrumentistas, eletricistas,
encanadores, podem ser alocados às unidades de produção, como equipes próprias.
Esta alternativa possibilita um atendimento eficaz às necessidades das unidades de produção, sem onerar
demasiadamente os custos de manutenção.
Manutenção Classe Mundial: Mudança de Paradigma
Visão à Fazer manutenção (manter) à Assegurar disponibilidade
Missão à Reduzir custos à Produzir resultados
Centro de Custos à Centro de Lucros
Julio CarneiroBibliografía: Kardec, Alan

- juliokaarneiro@hotmail.com y Nascif,
- CPF: Julio -
223.843.688-00 Manutenção- Função Estratégica, Editora Qualitymark
Manutenção Classe Mundial: Busca das Melhores Práticas
WHY ARE COMPANIES CHOOSING MAINTENANCE BEST PRACTICES?
•US companies spend in excess of $500 billion annually on maintenance and

reliability.*
•Maintenance costs typically run 4% to 15% of production costs and sometimes

exceed profits.*
•Up to a third of these costs are unnecessary.*
•Best Practices in Maintenance can increase asset utilization by more than 30%.**

Tempo de retorno do investimento para migração para World Class Maintenance
A tabela abaixo ilustra o tempo de retorno do investimento feito na melhoria da Manutenção, na fase de migração
do status atual para o status de Manutenção de Classe Mundial, conforme a área de atividade.
Bibliografía:
Julio Carneiro - juliokaarneiro@hotmail.com - CPF: 223.843.688-00 Committi, Alexandre -, Revista Mecatrônica Atual, n. 16
Percentual do faturamento dispendido em Manutenção
SETORES % FATURAMENTO
Transporte 9,50
Siderúrgico 6,75
Metalurgia / Mineração 5,17
Papel / Celulose 4,38
Químico 4,00
Cimento / Cerâmica 3,50
Petróleo 3,33
Plástico / Borracha 3,17
Hospitalar 3,17
Máquinas / Equipamentos 2,60
Petroquímica 2,11
Açúcar / Alimentos / Bebida / Tabaco 1,89
Eletricidade / Energia 1,67
Engº / Construção / Prestação de Serviços / Saneamento 1,67
Têxtil 1,00
MÉDIA 3,59
Anuário
Julio Carneiro - juliokaarneiro@hotmail.com - CPF: 223.843.688-00 ABRAMAN
Passos para implantação da Manutenção de Classe Mundial
Problemas Crônicos:
• Repetitivo
• Quebra – conserta – quebra – conserta – quebra – conserta - quebra
• Gera indisponibilidade à a empresa deixa de faturar
• Os custos de manutenção aumentam
• Gera mais serviços do que necessário
• Coloca em xeque a qualificação da manutenção
• Baixa a moral da equipe
• Sua organização (e você) está encarando o problema da forma correta?

• Está sendo dada a devida atenção aos problemas encontrados?
• Todos os recursos disponíveis estão sendo utilizados?
• Estamos aplicando as tecnologias que dispomos?
Você aceitaria um problema crônico em seu carro?

Serviços desnecessários:
• A equipe trabalha mais do que necessita

• Não tem tempo para analises e diagnóstico
• Está sempre fazendo tudo com pressa (“apagando incêndios”)
• Não tem tempo para promover melhorias
• Muito menos para acabar com problemas crônicos
• Manutenção predominantemente corretiva não planejada

• Excesso de manutenção preventiva
• Falta de critérios/prioridade na solicitação de serviços
• Distorção da manutenção – serviços que não são de manutenção

resultados
1-corretiva
2-preventiva
3-preditiva e detectiva
4-engenharia de manutenção
1 2 3 4
tipos de manutenção

Resultados da Manutenção de Baixo Padrão:
• Alta taxa de retrabalho

• Falta de pessoal qualificado
• Convivência com problemas crônicos
• Falta de sobressalentes no estoque
• Número elevado de serviços não previstos
• Baixa Produtividade
• Histórico de manutenção inexistente ou não confiável.
• Falta de planejamento prévio
• Ferramentas e equipamentos inadequados
• Demasiadas horas extras

Resultados da Manutenção de Baixo Padrão:
• Moral do Grupo sempre em baixa

• Falta de confiança do(s) cliente(s)
• Constante falta de funcionários
• Não cumprimento de prazos
• Elevado número de equipamentos em manutenção
• Disponibilidade baixa
• Perda de produção da planta por problemas de equipamentos
• Manutenção predominantemente corretiva não planejada

1 - Revisar as práticas de manutenção privilegiando a manutenção preditiva, detectiva e engenharia de manutenção;
2 - Organizar e trabalhar com equipes multidisciplinares (manutenção - operação);
3 - Adotar novas políticas de estoque de sobressalentes;
4 - Utilizar efetivamente sistemas computadorizados de gestão da manutenção;
5 - Manter programas de capacitação, reciclagem e adotar a polivalência;
6 - Praticar TPM (Total Productive Maintenance);
7 - Utilizar técnicas de análise de falhas para promover melhorias;
8 - Utilizar a Manutenção Centrada na Confiabilidade para melhorar a avaliação e otimizar planos de acompanhamento
e intervenção;
9 - Adotar, na terceirização, contratos de associação ou disponibilidade objetivando melhoria continua e redução de
custos.

1 - Revisar as práticas de manutenção privilegiando a manutenção preditiva, detectiva e engenharia
de manutenção;
Evitar excesso de manutenção preventiva;
Identificar problemas crônicos e/ou tecnológicos;
Identificar “maus atores” dentre os equipamentos da planta;
Manter histórico atualizado, de forma a poder priorizar ações (Pareto)

Integrar Operação + Manutenção;
Análise conjunta de falhas;
Participação da Operação no planejamento e programação das atividades;

Obter 100% de confiabilidade na disponibilidade do estoque;
Giro do estoque > 1 por ano;
Eliminação de materiais sem consumo;
Materiais e sobressalentes em consignação
Associações estratégicas com fornecedores (“lojas” na planta)

4 - Utilizar efetivamente sistemas computadorizados de gestão da mnutenção;
Planejar e programar corretamente, registrar histórico;
Planejamento proativo (integrado: mão de obra + material + serviços de terceiros)
Buscar atendimento de 100% das Ordens de Serviço
Desta forma, será obtido aumento de produtividade e redução de horas extras;

Qualificar pessoal em múltiplas atividades;
Buscar multi-especialização (caldeireiro e/ou mecânico montando pequenos andaimes, soldador preparando bisel, etc.)
Atenção para possíveis problemas sindicais


Premissa: “Eu cuido do meu equipamento”, similar ao nosso conceito de nós mesmos calibrarmos os pneus de nosso carro,
verificar nível de água e óleo – para problemas maiores, vamos ao mecânico;
Operadores – executam as tarefas mais simples de manutenção;
Mantenedores – tarefas de maior complexidade ou especialização;
Engenheiros – buscar projetar equipamentos que “não exijam manutenção”;



Conceito de causa básica: aquela que, removida, fará com que o problema não volte a ocorrer;
FMECA – Failure Mode, Effect and Criticality Analysis;
MASP – Método de Análise e Solução de Problemas;
RCA – Root Cause Analysis;
5 porquês


8 - Utilizar a Manutenção Centrada na Confiabilidade para melhorar a avaliação e otimizar planos de acompanhamento e
intervenção;
Buscar o adequado equilíbrio entre Manutenção Corretiva, Preventiva e Preditiva;
Identificar as causas da falha, modos de identificação e/ou prevenção da falha;
Buscar aumento da disponibilidade;


8 - Utilizar a Manutenção Centrada na Confiabilidade para melhorar a avaliação e otimizar planos de acompanhamento e intervenção;
9 - Adotar, na terceirização, contratos de associação ou disponibilidade objetivando melhoria continua e redução de custos.
Buscar relação Ganha – Ganha;
Focar em parceiras, alianças, ganhos estratégicos, qualidade dos serviços;
Inovar na Contratação (por exemplo, contratos de disponibilidade ou resultados)

Confiabilidade - conceito
NBR-5462 Confiabilidade e Mantenabilidade
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob

condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Observem que é uma função do tempo!!!

Disponibilidade - conceito
Disponibilidade é a capacidade de um item de estar em condições de executar uma certa

função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se
em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, manutenibilidade e suporte de
manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados”.

Mantenabilidade - conceito
Mantenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de

executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e
meios prescritos.

Confia-
bilidade
Engenharia de
Confiabilidade
Disponi- Mantena-
bilidade bilidade

Eliminação de Qualidade e
Redução da Análise de
Projeto Redundância fatores de Revisão do
Complexidade Falhas
tensão Projeto
Equilíbrio entre
Controle de Controle de Controle de
Execução materiais métodos especificações
Corretiva, Preventiva e
Preditiva (MCC)
Análise de
Instruções Adequação de Apoio
Uso adequadas
falhas em
estoques Logístico
serviço

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Diretoria Industrial Contextualização Histórica

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• Total Productive Maintenance

1)Elaborar especificações de compra de materiais e equipamentos;

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Objetivos da Engenharia de Confiabilidade:

1. Aplicar conhecimentos de engenharia e técnicas especializadas para prevenir ou reduzir a

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Equilíbrio entre estratégias de manutenção (empresas de manutenção de Classe Mundial):

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Custo comparativo entre estratégias de manutenção:

Programa de Manutenção Custo US$/HP/ano

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Missão à Reduzir custos à Produzir resultados

Centro de Custos à Centro de Lucros

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WHY ARE COMPANIES CHOOSING MAINTENANCE BEST PRACTICES?

•US companies spend in excess of $500 billion annually on maintenance and

•Maintenance costs typically run 4% to 15% of production costs and sometimes

•Up to a third of these costs are unnecessary.*

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• Sua organização (e você) está encarando o problema da forma correta?

Você aceitaria um problema crônico em seu carro?

• A equipe trabalha mais do que necessita

• Manutenção predominantemente corretiva não planejada

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• Alta taxa de retrabalho

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Evitar excesso de manutenção preventiva;

Identificar problemas crônicos e/ou tecnológicos;

Identificar “maus atores” dentre os equipamentos da planta;

Manter histórico atualizado, de forma a poder priorizar ações (Pareto)

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2 - Organizar e trabalhar com equipes multidisciplinares (manutenção - operação);

Integrar Operação + Manutenção;

Análise conjunta de falhas;

Participação da Operação no planejamento e programação das atividades;

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3 - Adotar novas políticas de estoque de sobressalentes;

Obter 100% de confiabilidade na disponibilidade do estoque;

Giro do estoque > 1 por ano;

Eliminação de materiais sem consumo;

Materiais e sobressalentes em consignação

Associações estratégicas com fornecedores (“lojas” na planta)

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4 - Utilizar efetivamente sistemas computadorizados de gestão da mnutenção;

Planejar e programar corretamente, registrar histórico;

Planejamento proativo (integrado: mão de obra + material + serviços de terceiros)