PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA E SANIFICAÇÃO

LATICINIOS

A limpeza e a sanificação na Indústria de Laticínios, são preocupações com

crescentes exigências, com os objetivos principais de:

• Assegurar a preservação dos alimentos por períodos mais longos;

• Tendência do mercado em reduzir aditivos químicos (conservantes);
• Reduzir ao máximo contaminações e/ou deteriorações que acarretam perda
de produtos acabados e a consequente depreciação da imagem do produto e
do fabricante;
• Aprimorar as condições higiênicas da Indústria e das Distribuidoras, etc.

Citamos a seguir alguns ítens diretamente relacionados com tais objetivos:

Higiene pessoal: Merece atenção especial a higiene pessoal dos

funcionários que trabalham na produção, pois tal fator é de extrema
importância para a manutenção da sanidade nas instalações e nos
alimentos.

Técnicas de limpeza e sanificação: É importantíssimo verificar as

propriedades das superfícies a serem limpas, tais como:
- microestrutura;
- resistência química;
- resistência mecânica;
- tipos de sujidades e/ou incrustações.

A limpeza prévia deverá ser bem efetuada após cada jornada de trabalho, para
assegurar uma superfície isenta de sujidades. Caso contrário, a desinfecção do
sistema sofrerá interferência ou a própria ação efetiva do desinfetante será
prejudicada.

Uma ótima limpeza garante 90% da higiene, sendo que

 os 10% restantes ficam para a desinfecção.

PRINCIPAIS FATORES DA LIMPEZA

Para se obter a máxima performance na limpeza e sanificação de

uma indústria de laticínios, não podemos nos esquecer em hipótese
alguma dos fatores:

• tempo • Temperatura

t T

Q M
• Quimica •Mecânic
a

Concentração: Com o aumento da concentração, ocorre um aumento na

eficiência do produto até um certo ponto. Entretanto, a rapidez da limpeza com
a remoção da sujeira não melhora.

Temperatura: Como toda reação química, durante uma limpeza obtém-se

obtém um
melhorr resultado com o aumento da temperatura, devendo ser respeitado um
valor limite. Nos casos de limpeza e desinfecção combinada, os limites de
temperatura são mais baixos (40 a 50°C)
50

Tempo: Da mesma forma que a concentração e temperatura são fatores

essenciais,
iais, o tempo é também função direta da limpeza. Portanto,
aumentando-se
se o tempo, melhora-se
melhora a limpeza.

Ação mecânica: Importante fator na limpeza está na dependência direta do

processo de limpeza utilizado.

PROCESSOS DE LIMPEZA E HIGIENIZAÇÃO

Imersão: É realizado através da imersão do objeto na solução limpadora, com
ou sem agitação.

Sistema CIP(*): É realizado através do bombeamento da solução limpadora

pelos circuitos e tubulações do sistema. Neste caso, a inversão do fluxo da
solução tem grande importância, bem como a aspereza das superfícies.

Limpeza por spray/aspersão: A solução limpadora é aplicada sob pressão na

forma spray, diretamente sobre o objeto.

Todo processo de limpeza compreende um agente químico de limpeza

sobre condições mecânicas, físicas e técnicas mais ou menos conhecidas e
dentro de um determinado tempo de atuação Toda vez que se reduz um
parâmetro de limpeza, ocorre a necessidade de compensação de outro
qualquer.
Agrupamos, a seguir, as principais necessidades da limpeza em
laticínios, e, posteriormente, apresentamos um modelo de um processo de
limpeza em um laticínio.

Remoção de gorduras: Todos sabemos que o leite e seus derivados

possuem altos teores de gorduras. Tal tipo de sujidade é o mais comum nas
instalações dos laticínios. Para eliminarmos essa gordura depositada sobre
os equipamentos, tubulações,

utensílios e superfícies em geral, devemos utilizar detergentes alcalinos

e alcalinos clorados.

Remoção de incrustações inorgânicas: Nas instalações e tubulações,

ocorrem depósitos de material orgânico e inorgânico, o que acarreta a
formação de placas de incrustações. Tal tipo de sujidade é removida
com detergentes de limpeza ácidos ou ácidos inorgânicos inibidos e
aditivados.
(*) CIP (CLEANING IN PLACE) (Limpeza por circulação)

AS SUJIDADES SÃO CLASSIFICADAS COMO

ORGÂNICAS E INORGÂNICAS:

Orgânicas: São sujidades animal, vegetal, proteínas, etc. (leite e derivados,

gorduras, amido, polpa de frutas, gelatina, carne, ovos, etc.).
São removidas com detergente alcalino ou neutro.

Inorgânicas: São sujidades arenosas, sais minerais da água, terra, giz,

ferrugem, óxidos, etc.
São removidas com detergente ácido

Limpeza manual: Para este tipo de limpeza, normalmente são utilizados

detergentes neutros à levemente alcalinos. Emprega-se tais tipos de
produtos em superfícies com baixo teor de gorduras. Para limpeza de
pisos, onde existe um tipo de sujidade graxa mais forte, utiliza-se
detergentes com mais alcalinidade. Apesar da semelhança entre tipos
de detergentes, cada superfície e condições existentes exige um tipo de
produto diferenciado. O produto aplicado, por sua vez, também requer
condições diferenciadas.

Limpeza geral pelo sistema de geração de espumas: Pelo sistema de

geração de espumas, normalmente são utilizados detergentes
medianamente alcalinos, podendo também serem utilizados produtos
com mais alcalinidade, incluindo produtos clorados, que objetiva a
limpeza e desinfecção simultânea. É importante salientar que em
determinados casos à limpeza e desinfecção simultânea não apresenta
resultado final satisfatório, sendo necessário, para se cumprir à etapa
seguinte, se utilizar de um desinfetante específico.
 Desinfecção: A desinfecção é a etapa final da limpeza. Portanto, se
providenciarmos uma ótima limpeza, deixando a superfície limpa e
isenta de resíduos de detergentes e materiais orgânicos/inorgânicos,
facilita-se em muito a desinfecção, obtendo-se um ótimo resultado no
produto final. Para a desinfecção podemos utilizar produtos alcalinos
clorados, quaternário de amônia, ácido peracético e iodóforos. A
utilização do mesmo produto desinfetante por tempo prolongado pode
causar deficiência na desinfecção, visto que bactérias, por sua própria
natureza, vão adquirindo certa resistência, sendo, portanto, mais difícil
combatê-las.

PROCESSOS SUGERIDOS PARA LIMPEZA E SANIFICAÇÃO

Sabemos, entretanto que cada indústria tem sua peculiaridade, e, adaptações

existirão com toda certeza. Por este motivo, é imprescindível o conhecimento
da performance dos produtos indicados e as condições da indústria que os
utilizarão.
Elaboramos o presente processo de limpeza não com o objetivo de torná-lo
padrão, mas sim, como uma fonte orientativa de consultas.

1. RECEPÇÃO: (latões / tanques isotérmicos)

1.1 LIMPEZA MANUAL DOS LATÕES:

- Enxaguar os latões e sua tampa interna e externamente com água

corrente a fim de retirar todo o leite existente.
- Lavar: Preparar uma solução a 2% do produto BIO 795 ou BIO 542 em
um balde com água aquecida a 45°C.
- Aplicar esta solução com auxílio de uma esponja ou escova, na parte
interna e externa do latão e sua tampa.
- Enxaguar adequadamente, com bastante água corrente.

1.2 LIMPEZA MECÂNICA DOS LATÕES:

Neste caso, podemos optar por um produto de média ou alta alcalinidade que
será automaticamente dosado através do equipamento.
Produtos indicados: BIO 874

1.3 TANQUES ISOTÉRMICOS – LIMPEZA MANUAL:

Imediatamente após a descarga do leite, proceder como abaixo:

- Abrir as válvulas e registros, removendo as guarnições de borracha.
- Preparar em um recipiente, solução a 2% do produto BIO 562 ou BIO 795
com água aquecida a 45/50°C, deixando as guarnições e outras peças imersas
nesta solução pelo período que o operador estiver limpando o interior da
carreta.
- Enxaguar o interior do tanque isotérmico com água corrente até a
retirada total do leite.
- Preparar solução também a 2% do mesmo produto, aquecida a 45°C, e,
com o auxílio de esponja ou escova, proceder a sua limpeza. Importante não
esquecer de efetuar a limpeza de toda tubulação do tanque, com auxílio de
uma escova cilíndrica.
- Enxaguar tudo o que foi limpo com água corrente até a retirada total do
produto de limpeza.
- Sanificar com o produto BIO 254 (1%) ou BIO 286 (0,25%), todos com
temperatura ambiente e tempo mínimo de contato de 10 minutos.
- Enxaguar com água potável.

1.4 LIMPEZA DA MÁQUINA DE LAVAR LATÕES:

- Esvaziar a máquina logo após o término do trabalho.
- Lavar os tanques com água corrente, retirando todos os sólidos e
sujidades existentes.
- Limpar com auxílio de um escovão ou escova, todos os bicos sprays.
- Limpar os filtros das bombas. Limpar a máquina externamente.

Observações:
→ Recomendamos que, uma hora após o início dos trabalhos seja
inspecionado os bicos sprays de lavagem e enxague interno dos latões bem
como os filtros das bombas.
→ Para que não haja desperdício da solução de limpeza,
recomendamos a colocação de bóia no tanque de lavagem.
→ A fim de se evitar mal cheiro, recomendamos, após a operação de
lavagem dos latões, sanificar toda a máquina com uma solução do sanificante
BIO 666, a 1%, a temperatura ambiente.

Nota: A limpeza geral da máquina poderá ser efetuada também através do

processo de limpeza por espuma.

2. PROCESSAMENTO:

2.1 PASTEURIZADOR:

Esta limpeza deverá ser efetuada, quando possível, a cada 6 horas de

trabalho. Enxague inicialmente com água corrente durante o tempo de 10
minutos ou até se constatar que não existe resíduo de leite no sistema.
Temperatura do enxague: ambiente ou até 50ºC.
50

• Limpeza alcalina:
alcalina Circular solução do produto BIO 874 na
concentração de 2%, durante 30 a 40 minutos, à temperatura de 80°C.
80 A
seguir, procede-se
se o enxague intermediário, durante o tempo de 10 minutos, ou
até se constatar que não existe resíduo alcalino no sistema.

• Limpeza ácida:
ácida Circular solução do produto BIO 162 na
concentração de 2%, durante 30 a 40 minutos, à temperatura de 70°C.
70
Procede-se
se a seguir o enxague final, durante o tempo de 10 minutos ou até se
constatar que não existe resíduo ácido no sistema.

• Sanificação: Circular solução do produto BIO 286 na concentração de

0,25%,
%, à temperatura ambiente, durante o tempo mínimo de 10 minutos,
deixando a solução no sistema até o início da próxima operação.

Nota: Na sanificação pode-se

pode se optar pelo produto à base de Biguanida,
SANDET 254 a 1%.

2.2 TUBULAÇÕES DESMONTÁVEIS:

DESMONTÁV

• Enxague: com bastante água corrente, proceda ao enxague de todas as

peças a serem limpas, dando-se
dando se ênfase especial às juntas, conexões e
registros.
• Prepare solução na concentração de 2 % do produto BIO 562 ou BIO
795, aquecida à temperatura de 45 a 50°C, pelo tempo disponível à operação.
Procede-se, a seguir, a limpeza das peças anteriormente enxaguadas.
• Enxague final: Após devidamente limpas, enxague as peças com bastante
água corrente, e, se possível a uma temperatura de 45/50°C pelo tempo
disponível à operação.
• Sanificação: Utiliza-se para a sanificação o produto BIO 286 à temperatura
ambiente, na concentração de 0,2%, por imersão. Se possível, deixar todas as
peças imersas na solução sanificante até minutos antes de serem montadas.
Caso contrário, deixar as peças imersas na solução durante o tempo mínimo
de 5 minutos. Como opção para a sanificação poderemos utilizar também o
produto BIO 254 a 1%.

Nota: Recomendamos uma limpeza ácida para as peças constantes deste

ítem, pelo menos 2 vezes por semana, utilizando-se para isso o produto BIO
162 a uma concentração de 0,5 a 1%, a uma temperatura de 45/50°C pelo
tempo disponível à operação.

2.3 DESNATADEIRA / PADRONIZADORA / HOMOGENEIZADORA

(Desde que não sejam auto-limpantes, pois, neste caso, a limpeza é feita no
circuito do pasteurizador).
Todo o equipamento deve ser desmontado e suas peças devem ser
colocadas sobre uma esteira de borracha. O processo para a limpeza destas
peças é o mesmo do ítem 2.2

(enxague inicial, limpeza, enxague final e sanificação) utilizando-se os mesmos

produtos, concentrações, tempo e temperatura.
2.4 RESFRIADOR:

• Enxague inicial de todo o sistema após a produção, durante o tempo de 10

minutos, à temperatura ambiente.

• Limpeza alcalina: utiliza-se uma solução na concentração de 1,5% do

produto BIO 874 à temperatura de 65°C circulando durante o tempo de 20 a 30
minutos.

• Enxágüe final: procede-se o enxague final circulando água limpa durante o

tempo mínimo de 10 minutos a uma temperatura de 40°C.

Sanificação: utiliza-se para sanificação uma solução de 0,25% do produto

BIO 286 à temperatura ambiente. Circula-se a mesma durante um período
mínimo de 10 minutos, deixando a solução no sistema até o início da operação.
Como opção poderemos utilizar o produto BIO 254, a 1%.

Nota: Recomendamos uma limpeza ácida no resfriador pelo menos duas

vezes por semana, utilizando-se para isso uma solução do produto BIO 162 a
1%, a uma temperatura de 60°C, durante o tempo mínimo de 30 minutos.

2.5 MÁQUINA DE EMPACOTAMENTO DE LEITE:

2.5.1 PROCESSO MANUAL:

• Enxágüe inicial: Toda a linha e os equipamentos da alimentação devem ser
enxaguados, se possível com temperatura morna (45°C) pelo tempo disponível
à operação.
• Limpeza: Utilizar uma solução 3% do produto BIO 795, à temperatura de
45/50°C pelo tempo disponível à operação. Atenção especial deverá ser dada à
parte interna da tubulação, bóias, registros, juntas, conexões e válvulas.
• Enxague final: Se possível, com água à temperatura de 45°C proceda o
enxague de todo equipamento, pelo tempo disponível à operação.
• Sanificação: Utilize para sanificação deste equipamento uma solução a
0,25% do produto BIO 286 à temperatura ambiente e pelo tempo mínimo de 10
minutos. Como opção poderemos utilizar o produto BIO 254.

Nota: Recomendamos uma limpeza ácida neste equipamento de pelo menos 2

vezes por semana, utilizando-se para isso uma solução do produto BIO 162 de
0,5 a 1%, a uma temperatura de 45/50°C, pelo tempo disponível à operação.

2.5.2 LIMPEZA CIP: - Circulação Interna de Produtos

• Enxague inicial: Procede-se a circulação de água pelo tempo mínimo de 10

minutos e a uma temperatura de até 45°C a 50 ºC.
• Limpeza CIP alcalina: Utiliza-se uma solução na concentração de 1 a 2% do
produto BIO 874, circulando-a pelo tempo mínimo de 30 minutos e a uma
temperatura de 75 a 80°C.
• Enxague intermediário: Circula-se água limpa, à temperatura ambiente, pelo
tempo mínimo de 10 minutos, ou até se constatar que não existe resíduo
alcalino no sistema.
• Limpeza ácida: Circula-se uma solução na concentração de l% do produto
BIO 162 pelo tempo mínimo de 20 minutos, a uma temperatura de 65°C.
Obs: Esta limpeza deve ser efetuada pelo menos 2 vezes por semana, com o
objetivo de se prevenir à formação de minerais (pedra de leite). Em regiões
onde tem forte incidência, esta limpeza deve ser efetuada mais vezes por
semana, ou até mesmo diária.

• Enxague final: É procedido pelo tempo mínimo de 10 minutos ou até se

constatar que não existe nenhum resíduo ácido no sistema, com água limpa e
temperatura morna (45°C)
• Sanificação: Utiliza-se na sanificação uma solução de 0,2% do produto BIO
286, circulando-a à temperatura ambiente pelo tempo mínimo de 10 minutos.
Deixe a solução no sistema até o início da operação. Como opção poderemos
utilizar o produto BIO 254.

3. TANQUES DE ESTOCAGEM: (leite cru e pasteurizado)

3.1 LIMPEZA MANUAL

• Enxague inicial: Imediatamente após o tanque ser esvaziado, deve-se

proceder ao enxague, com água limpa, à temperatura ambiente, e pelo
tempo necessário à operação.
• Limpeza alcalina: Providenciar solução na concentração de 2% do
produto BIO 542 ou BIO 770 com temperatura de 45 a 50°C e proceder à
limpeza durante o tempo disponível à operação.

Atenção especial deverá ser dada na limpeza de conexões, juntas, registros,

porta de vedação e inspeção, borracha dos visores, etc.
• Enxague intermediário: Proceder ao enxague, com água limpa e
temperatura morna (45°C) durante o tempo necessário à operação.
• Limpeza ácida: Pelo menos duas vezes por semana, proceder a limpeza
ácida, utilizando-se para isso uma solução na concentração de 0,5 a 1% do
produto BIO 162 com temperatura morna e durante o tempo disponível à
operação.
• Enxague final: Proceder ao enxague final com água limpa, pelo tempo
necessário à operação.
• Sanificação: Utilizar para a sanificação uma concentração de 0,2% à
temperatura ambiente, do produto BIO 286, durante o tempo mínimo de 10
minutos.

3.2 LIMPEZA CIP (somente para o silo):

• Enxague: Durante 10 minutos, com temperatura morna.

• Limpeza alcalina: Produto BIO 874, a uma concentração de 1% a 2% com
temperatura a 70°C pelo tempo mínimo de 30 minutos.
• Enxague intermediário: Água limpa, com temperatura morna durante o
tempo mínimo de 10 minutos.
• Limpeza ácida (pelo menos 2 vezes por semana): Utilizar o produto BIO 162
na concentração de l% a l,5% à temperatura de 60°C, durante o tempo mínimo
de 20 minutos.
• Enxague final: Durante 10 minutos, com temperatura morna.
• Sanificação: Utilizar para sanificação uma concentração de 0,25% com
temperatura ambiente do produto BIO 286 durante o tempo mínimo de 10
minutos.

Obs: A limpeza externa dos tanques de estocagem poderá ser realizada pelo
processo de limpeza por espuma.

4. LIMPEZA DE CAIXAS PLÁSTICAS EM MÁQUINAS (túnel):

No caso da limpeza em máquinas de lavar tipo túnel, indicamos o produto BIO

794 ou BIO 874 que será automaticamente dosado através de equipamento
adequado.

4.1 LIMPEZA DA MÁQUINA DE LAVAR CAIXAS:

Após esvaziar a máquina, lavar os tanques com água limpa, preferencialmente

morna, retirando todos os sólidos, sujeiras e resíduos. Os sprays de lavagem e
enxague, e filtros das bombas devem também serem limpos com cuidado
especial. Lavar a seguir a máquina, externamente.
Recomendamos, após uma hora de trabalho, inspecionar os bicos sprays da
lavagem e enxague interno das caixas, bem como os filtros das bombas. Para
que não haja

desperdício da solução de limpeza, recomendamos também a colocação de

uma bóia no tanque de lavagem. A fim de se evitar mau cheiro,
recomendamos, após a operação da lavagem das caixas, sanificar toda a
máquina com uma solução do sanificante BIO 666 a 1%, com temperatura
ambiente.

Nota: A limpeza externa da máquina de lavar caixas poderá ser realizada

através do processo de limpeza por espuma.

5. FABRICAÇÃO DE MANTEIGA: (Batedeira descontínua - peão):

• Enxague inicial: Durante o tempo de 5 a 10 minutos, e a uma temperatura

de 45 a 50°C, proceder ao enxague inicial, da seguinte forma: encher 1/3 do
volume do equipamento e girar lentamente pelo tempo acima, e, em seguida
drenar.

• Limpeza: Providenciar uma solução na concentração de 1% do produto BIO

874 com a temperatura de 60°C, e, durante 10 minutos girar a batedeira no
sentido contrário, lentamente. Em seguida, drenar a solução.

• Enxague intermediário: Durante o tempo de 5 a 10 minutos e a uma

temperatura de 45 a 50°C. Encher 1/3 do volume do equipamento e girar
lentamente durante o tempo mencionado.

• Limpeza ácida (recomendamos esta limpeza pelo menos 2 vezes por

semana): Providenciar uma solução na concentração de 1% do produto BIO
162, com a temperatura de 60°C, e, durante 10 minutos girar a batedeira nas
mesmas condições utilizadas na limpeza alcalina, com 1/3 do equipamento com
água.
• Sanificante: Antes do início da operação, sanifique-a a fim de facilitar o
escorregamento da massa de manteiga quando batida, e também com a
finalidade de eliminar odores desagradáveis proveniente da contaminação de
leitelho. Utilize para esta operação, durante o tempo de 10 minutos à
temperatura ambiente, o produto BIO 286 a uma concentração de 0,25%.

EMBALADORA DE MANTEIGA, RECRAVADEIRA, PRENSAS, FORMAS,

DISSORADORES DE QUEIJO, QUEIJOMATIC:

PROCESSO BÁSICO DE LIMPEZA MANUAL:

• Limpeza alcalina: Utilizar o produto BIO 542 ou SANDET BIO ou BIO 770,
a uma concentração de 2 %, temperatura de 45 a 50°C e pelo disponível à
operação.
• Enxague: Com água corrente, durante o tempo necessário.
• Limpeza Ácida (pelo menos 2 vezes por semana, somente para
Queijomatic, formas e dissoradores): Utilizar o produto BIO 162 a uma
concentração de 0,5 a 1%, com temperatura morna e durante o tempo
disponível à operação.

• Sanificante: Utilizar uma solução a 0,25% do produto BIO 286 à

temperatura ambiente e pelo tempo disponível à operação. Existindo a
possibilidade, deixar imerso na solução sanificante, para um melhor resultado.
6. HIGIENE E SANIFICAÇÃO AMBIENTAL: (pisos, azulejos, ralos, pedilúvios,
câmaras frias)

• Enxague inicial: Com água à temperatura ambiente, durante o tempo

suficiente para a retirada de todos os sólidos existentes.
• Limpeza diária: Utilizar uma solução de 2% do produto 795 , temperatura
morna, e durante o tempo necessário à operação.
• Enxague final: Com água à temperatura de 45/50°C, e durante o tempo
necessário à operação até que seja removido totalmente os resíduos alcalinos.
• Sanificante: Utilizar uma solução na concentração de 1% do produto BIO
254 ou 1% do produto BIO 666 à temperatura ambiente e durante o tempo
necessário para aplicar em toda a área que foi limpa. Após a aplicação do
sanificante, não enxaguar.

Obs: A cada 15 dias, efetuar lavagem com o produto ácido BIO 142 para a
remoção de resíduos difíceis de serem removidos com solução alcalina
(ferrugem, encardimentos). Preparar uma solução à temperatura ambiente, na
concentração de 30% (dependendo das condições da sujidade poderá ser
utilizado até mesmo puro). Aplicar por exposição durante o tempo de pelo
menos 10 minutos, esfregando em seguida com uma esponja scoth-brite.

7. HIGIENE PESSOAL: (mãos e antebraços)

• Frequência: Sempre que for necessário, e todas as vezes que entrar nas
dependências de processamento de alimentos. Utilizar para isso o produto anti-
séptico, puro, exposto nas saboneteiras.
• Sanificante: Utilizar uma solução na concentração de 1% do produto BIO
254 exposta em recipiente próprio e a temperatura ambiente, e que deve ser
trocada a cada 4 horas.

A PRODUÇÃO DE LEITE PASTEURIZADO

 Através dos séculos, o abastecimento ao consumidor com leite isento de
riscos para a saúde pública, tem percorrido caminhos tortuosos e com muitos
surtos de doenças, até chegar aos dias de hoje. Em 1599, na cidade de Viena,
na Áustria, foi proibida a venda de leite, manteiga, queijos, para conter uma
epidemia que, acredita-se, tenha originado nestes produtos.

A pasteurização do leite, hoje em dia, está universalmente aceita como

um procedimento indispensável, tornando-se mais difícil imaginar a tragédia
daqueles dias não tão distantes assim, quando uma quantidade enorme de
pessoas ficaram desesperadamente doentes, com inflamação na garganta em
um simples surto.

A pasteurização do leite é o meio mais prático para garantir o

suprimento de um produto de boa qualidade à população. O leite pasteurizado
é um dos alimentos mais seguros, porém, quando ele não está pasteurizado,
pode se tornar o alimento mais perigoso, pois é um meio excelente para o
crescimento de bactérias.

No Brasil, o leite pasteurizado é classificado em 3 qualidades diferentes:

A, B e C. Esta diferença de classificação é baseada em muitos fatores, sendo
os mais importantes:

• a higiene na ordenha;
• o resfriamento imediato na fazenda;
• a contagem microbiológica na hora de ser pasteurizado;
• a contagem microbiológica após pasteurizado, entre outros.

LEITE TIPO ‘A’

É um leite de excelente qualidade, podendo ser consumido vários dias
após a pasteurização. No Brasil, tem de ser obrigatoriamente pasteurizado em
indústria específica, localizada na própria fazenda, sem ser transportado cru.
LEITE TIPO ‘B’
O leite tipo B é de boa qualidade, porém, como a contagem
microbiológica ao ser pasteurizado já se encontra em níveis mais elevados (foi
transportado cru, isto é, não é pasteurizado na fazenda), tem a vida um pouco
mais curta que o leite tipo A. Tem a contagem microbiológica mais elevada, e a
razão disto é a higiene na produção, refrigeração menos controlada e maior
tempo entre a obtenção e o processamento.
O leite tipo B pasteurizado, tem, na prática, entre 8.000 e 14.000
UFC/ml.

nota: UFC = unidades formadoras de colônias.

LEITE TIPO ‘C’

O leite tipo C é um produto de baixo nível de conservação, pois sua vida
após a pasteurização é de no máximo 3 dias, e além disso apresenta
modificação em seu sabor, devido ao excessivo aumento de bactérias antes da
pasteurização. O leite cru, neste caso, é entregue na plataforma dos laticínios à
temperatura ambiente, até o meio dia, tendo a contagem microbiana muito
elevada.
Muitos laticínios vêm desenvolvendo um trabalho muito bom no sentido
de receber o leite com a menor contagem microbiológica possível. Mas, mesmo
assim, o fato de não haver resfriamento imediato após a ordenha, não permite
que haja melhor controle no desenvolvimento de bactérias antes da entrega
aos laticínios.

Quando o leite é recebido pelos laticínios, ele é imediatamente resfriado.

Quando é acondicionado no tanque de estocagem da indústria, muitas vezes
apresenta uma contagem acima de 1.000.000 UFC/ml, sendo que, na prática,
após a pasteurização, este número cai para entre 25.000 e 90.000 UFC/ml.
A entrega do leite cru, à temperatura ambiente aos laticínios, horas após
a ordenha, é uma prática abominada em todos os países desenvolvidos.
Fatalmente, a curtíssimo prazo, teremos um percentual muito alto do leite
brasileiro resfriado na própria fazenda. Esta transformação ocorreu nos
Estados Unidos no final da década de 40, quando os produtores começaram a
se especializar e o governo norte americano ajudou na tecnificação e no
financiamento de equipamentos de resfriamento na fazenda.

PASTEURIZAÇÃO

A IDF (International Dairy Federation) adotou a seguinte definição de

pasteurização:

“Pasteurização é o processo de tratamento térmico aplicado a um

produto com o objetivo de minimizar possíveis perigos à saúde, oriundos de
microrganismos patogênicos associados ao leite, que é consistente com o
mínimo de mudanças químicas, físicas e organolépticas no produto.”

A função primária da pasteurização é inibir o crescimento dos

microorganismos patogênicos do leite.
A função secundária é destruir a grande maioria dos microorganismos
do leite para preservar a sua qualidade durante a estocagem refrigerada. Além
disso, outras reações secundárias ocorrem, tais como a desnaturação parcial
ou total das enzimas, destruição parcial de algumas vitaminas, insolubilização
de alguns sais e desnaturação parcial de proteínas do soro, entre outras.
Como na pasteurização há sobrevivência de microrganismos que não
são patogênicos, o leite pasteurizado tem tempo de validade curto,
dependendo da qualidade do leite cru. A higienização dos equipamentos e a
temperatura durante a estocagem também são fatores importantes na
conservação do leite pasteurizado.
 A pasteurização do leite é o seu aquecimento em equipamentos que
controlam automaticamente e registram continuamente a temperatura,
mantendo todas as partículas a 72°C por 15 segundos, ou tratamento térmico
equivalente, seguido de seu resfriamento imediato até abaixo de 4°C, e
envase, em condições de higiene controlada laboratorialmente.

PONTO CRIOSCÓPICO:
Ponto crioscópico é definido como a temperatura em que o leite passa
do estado líquido para o estado sólido, ou seja, sua temperatura de
congelamento. Esta temperatura é considerada como a mais constante das
características do leite.

CIRCULAÇÃO INTERNA DE PRODUTO - CIP

Limpeza em circuito fechado em equipamentos de esterelização e envase de

produtos UHT - CLEAN IN PLACE (CIP)

INTRODUÇÃO

Na indústria de alimentos que envasam produtos líquidos como leite,

sucos, cerveja e outras bebidas, O sistema CIP é um método usado nestas
plantas de processamento de alimentos para a limpeza das máquinas de
envase e equipamentos de processamento, como os tubos sanitários, tanques,
tanques assépticos e trocadores de calor, etc. circulando-se e recirculando-se
automaticamente detergentes e soluções de enxágue até a limpeza total e
sanitização em circuito fechado, ou seja, sem a mínima remoção de
componentes do sistema para esta tarefa. O processo de lavagem consiste em
diversos ciclos de lavagens que são recirculados através dos tanques, bombas,
das válvulas e do outros equipamentos no fluxo do processo (Optek; Tetra
Pak). Portanto, trata-se de um sistema inteligente que faz ajustes contínuos
nas operações de modo a garantir os mais elevados níveis de desempenho,
com um sistema de automação com IHM e PLC de ultima geração, que reduz
com precisão o risco de erro humano, sem nunca comprometer os níveis de
segurança dos alimentos (Chapeco Soluções industriais). Sendo necessário
somente um ou dois detergentes para a limpeza. Possuindo em alguns casos
14 programas de limpeza totalmente ajustados às demandas de tempo,
temperatura, concentração, fluxo e volume, etc. que poderão ser
reprogramados segundo as necessidades de produção da indústria (Tetra
Pak). A limpeza CIP é um sistema concebido para limpar 100% o interior de
equipamentos, tubulações e tanques de armazenamento, através da remoção
de resíduos de alimentos e bactérias (IndustrySearch).

FATORES QUE INFLUENCIAM A LIMPEZA

Tecnologia utilizada, composição e concentração de produtos químicos,

temperatura da solução, Tempo de CIP, Fluxo de limpeza/força mecânica e
natureza dos resíduos de alimentos a serem removidos, determinam os
procedimentos de limpeza selecionados (IndustrySearch).

CONTROLE DE AUTOMAÇÃO DO PROCESSO

Um sistema de controle centralizado Interface Homem-Máquina (IHM) através

da tecnologia dos Circuitos Lógicos Programáveis (PLC) supervisiona o
processo de limpeza que envolve o bombeamento dos produtos químicos de
limpeza em torno da tubulação e tanques do sistema, com aquecimento
segundo a necessidade. Cada uma das diferentes soluções tem um valor de
condutividade elétrica (CE) muito diferente, de modo que é possível detectar a
interface entre cada um deles, quando eles passam de um sensor de
condutividade. Cada um deles pode, então, ser desviada através de uma
válvula automática de um tanque de armazenamento a granel ou para drenar,
conforme necessário (IndustrySearch). Economizando grandes volumes da
água e reduzindo drasticamente os custos com a Demanda Biológica de
Oxigênio DBO ou salvar produto que seria perdido de outra maneira (Optek).

COMPOSIÇÃO, CONCENTRAÇÃO E TEMPERATURA DOS DETERGENTES

QUÍMICOS

Geralmente dois tipos de produtos de limpeza são utilizados, um produto

alcalino a base de hidróxido de sódio (NaOH) nas concentrações de 2,0 % a
2,5 % conjugado com um sequestrante de cálcio, etileno diamina tetra-acético
(EDTA) ou ácido nitrilotriacético (NTA) e um produto ácido à base de ácido
nítrico (HNO3) ou ácido fosfórico (H3 PO4) nas concentrações de 1 % a 1,5 %.
Estes produtos químicos são mantidos concentrados em tanques de
armazenamento e transferidos para tanques de distribuição onde são diluídos a
concentrações normalmente entre 1 % a 5% vol./vol. A medição da
condutividade é ideal para esta aplicação uma vez que apenas está presente
uma substância de cada vez (IndustrySearch). Em relação à concentração dos
detergentes, estudos constataram que um aumento da concentração de NaOH,
por exemplo, não aumenta a taxa de limpeza, mas em vez disso resulta numa
superfície vítrea sobre o resíduo sólido, impedindo que a solução de limpeza
penetre no mesmo, por tanto, o aumento na concentração irá conduzir a uma
menor eficácia de limpeza (Cleaning Handbook, Tetra Pak 2008). O
procedimento de limpeza pode ser descrito de forma geral, segundo a Tabela
1.

Tabela 1. Exemplo de uma sequência típica de limpeza

Fase
Pré-lavagem com água
Limpeza com solução alcalina
Objetivo
Remover sujidades grosseiras
Remover resto de resíduos (principalmente
proteínas e gordura)
Lavagem ou enxague intermediária Remover produtos químicos de limpeza e
com água
Limpeza com solução ácida
Lavagem ou enxague
Desinfecção/esterilização
Enxágue final
sólidos dissolvidos nestes.
Remover restos de resíduos
(principalmente minerais)
Remover produtos químicos de limpeza
Reduzir a carga microbiana a um nível
seguro
Remover desinfetantes

Cada etapa do processo CIP deve seguir uma temperatura óptima de

operação, dependendo do tipo de resíduo e equipamento a ser limpo. A
primeira pré-lavagem frequentemente é realizada com água fria, mas, pode ser
utilizada água quente em alguns casos a uma temperatura entre 25 °C e 60 °C.
Segue-se um passo de 50 minutos de limpeza alcalina. O sistema é purgado
do produto com água quente (enxágue), seguido por uma etapa de limpeza de
30 minutos com ácido. Lavagem ou enxague para remover produtos químicos
de limpeza, desinfecção/esterilização. A sequência de CIP é então completada
com um enxágue quente e, em seguida, uma lavagem final, à temperatura
ambiente.

De forma geral, a limpeza alcalina e limpeza ácida, são realizadas entre 60 °C

e 80 °C (para melhor desempenho) em equipamentos como tanques e
tubulações. Já nos equipamentos de processamento UHT , a limpeza é
realizada a uma temperatura mais elevada. Normalmente, a limpeza com
alcalinos ocorre entorno de 140 °C e a limpeza com ácido em torno de 80 °C -
85 °C (temperaturas medidas na válvula de segurança). A Tabela 2 mostra
uma comparação de diferentes temperaturas de acordo com o equipamento e
seção a ser limpa.

Após CIP, a planta é esterilizada/desinfetada para ser utilizada imediatamente.

Caso a planta vai ficar parada por algum tempo, uma solução ligeiramente
ácida (pH em torno de 5) é deixado no equipamento de processamento para
inibir o crescimento microbiano.
ESTERILIZAÇÃO

O equipamento de processamento é esterilizado imediatamente antes de iniciar

a próxima produção com circulação de água quente. Depois de atingir a
temperatura desejada de 125 °C a água é circulada durante 30 minutos para
garantir estado asséptico do equipamento. O sensor de temperatura está
posicionado no circuito de retorno para assegurar a temperatura correta
medição.

DESINFECÇÃO

Existem dois tipos de desinfecção: térmica e química. Desinfecção térmica

pode ser efetuada com vapor de água (<1 bar) ou água quente a 90-95 °C.
Comumente é usado desinfetantes químicos a base de cloro, peróxido de
hidrogénio, ácido peracético, e uma combinação de peróxido de hidrogénio e
ácido peracético. Desinfetantes químicos são normalmente utilizados à
temperatura ambiente. Uma comparação entre a desinfecção química e térmica
pode ser encontrada na tabela 3.
LIMPEZA INTERMEDIÁRIA ASSÉPTICA

Limpeza intermediária asséptica (AIC) é freqüentemente usada para prolongar

tempos de processamento (não parar a linha de produção). O objectivo é
manter o equipamento de processamento numa condição asséptica enquanto
processa por um periodo de tempo maior. A tabela 4 mostra um exemplo de
tempo/temperatura numa limpeza intermediaria e a tabela 5 mostra o mesmo
processo acrescido da circulação de detergente ácido.

TEMPO DE LIMPEZA

O tempo de limpeza é o parâmetro mais importante do ponto de vista da

produção e da otimização desta, está correlacionado e depende de:

- Tipo de equipamento a ser limpo. Cada peça especifica do equipamento que

requer maior ou menor tempo de limpeza

- Período de produção antes de limpar. Maior tempo de produção,

provavelmente, resulta na necessidade de um período mais longo de limpeza.

- Tipo de produto que está sendo processado. Por exemplo, leite com
chocolate é mais difícil de remover do que o leite normal.

A eficácia das etapas de pré-lavagem, lavagem e lavagens intermediarias,

influencia também no tempo de limpeza.

FLUXO DE LIMPEZA/FORÇA MECÂNICA

É um parâmetro de grande importância, se o fluxo é muito baixo, a eficiência

dos outros parâmetros (concentração e composição de detergentes, tempo de
limpeza, temperatura das soluções) pode diminuir. Cerca de 50% de todos os
problemas relacionados com CIP são devido ao fluxo insuficiente. O caudal
deve ser suficiente para assegurar o transporte satisfatório da solução de
detergente para a superfície suja e assegurar as forças de cisalhamento (forças
mecânicas) necessárias para romper remover sólidos em deposição. Na
literatura sobre sistema CIP, normalmente é indicado que a velocidade de um
fluxo dentro das tubulações excedam 1,5 m/s para se alcançar bons resultados
de limpeza. Para trocadores de calor de placas o fluxo do CIP é normalmente
0,3-1,0 m/s. Uma recomendação comum para a limpeza de permutadores de
calor tubulares é a utilização de um fluxo de CIP duas vezes mais elevada do
que durante a produção.

CARACTERISTICAS DOS RESIDUOS SOLIDOS A SEREM REMOVIDOS

É importante saber a composição dos sólidos ao se projetar uma sequência de

limpeza CIP. Os equipamentos UHT - Tetra Pak são projetados para
aplicações em alimentos diferentes, que vão desde os sucos, pudins, molhos,
lácteos, etc. A Tabela 6 mostra uma visão esquemática de diferentes tipos de
sólidos que têm de ser removidos das superfícies dos equipamentos durante a
limpeza CIP e o grau de dificuldade de remoção das superfícies de
processamento.

Incrustações de resíduos de leite durante a pasteurização ou sistema UHT são

formados ao longo da linha de produção. Em função do processo usado, é
caracterizado dois tipos principais de incrustações (Tabela 7). A baixa
temperatura, pasteurização (72 °C - 75 °C) cria-se uma espécie de incrustação
com um teor elevado de proteína, principalmente β-lactoglobulina. Este tipo de
formação é denominado como do tipo A, e se forma na faixa de temperatura de
70 °C - 105 °C. No processamento de leite UHT, a formação é do tipo B, se
forma a partir dos 110 °C (alta temperatura). Este tipo de incrustação contém
um nível mais elevado de minerais, principalmente fosfato de cálcio.

ETAPAS DO PROCESSO

Normalmente, um sistema CIP inclui um reservatório de solução, uma bomba

de alimentação e um circuito de retorno com um tanque ou recipiente similar,
de um dispositivo de pulverização e alguns tipos de bomba de retorno podem
também ser incluídos. Solução de limpeza que é pulverizada para um
recipiente e dirigida através de tubulações e após o descarrego é drenada para
um tanque de recuperação ou descarte caso não haja mais possibilidade de
recirculação estabelecida.
 (Exemplo de um sistema formado por três depósitos)
a. Um depósito para agua recuperada para o pré-enxágue 1º ciclo de limpeza
b. Um depósito para detergente de passo único que no 2º ciclo de limpeza
circulará um detergente alcalino (NaOH) com um sequestrante de cálcio.
c. Um depósito para agua limpa
− Após o envase asséptico do leite ou outros produtos, em primeiro lugar se faz
um pré-enxague recirculando agua do enxague da limpeza anterior (com resto
de detergente) para remover restos de leite na tubulação facilitando o trabalho
posterior. Esta agua será descartada após este uso;
− A continuação se usa o detergente de natureza alcalina para araste de gordura e
proteínas, mas, inclui um sequestrante de cálcio que removerá os depósitos
minerais. Esta solução poderá recircular o tempo que seja necessário e a cada
passagem a sua concentração diminui, mas, o sistema de condutividade
corrige esta perda de forma a manter constante esta concentração.
− OBS. Parâmetros de tempo e temperatura serão fornecidos pelo fabricante do
equipamento e fornecedores de materiais de limpeza.
− Findada a etapa anterior se procede à passagem de agua limpa (enxague final)
para remover todo resto de detergente alcalino. Esta agua será recuperada
para o pré-enxague posterior.

ESTADO DA ARTE

Devido à turbulência interna na linha de produção, natureza química de outros

compostos e influência da turbidez e somado o fato da condutividade ser
fortemente dependente da temperatura, etc. o método da condutividade pode
ter retardo de resposta, neste caso a presença de um sensor de absorbância
ou de espalhamento de luz com comprimento de onda próximo ao Infra
Vermelho (NIR) instalado no retorno do CIP para medir com exatidão a
interface entre as águas de enxágue e a limpidez/qualidade da água final do
enxágue, monitorando a concentração dos detergentes e desinfetantes e o
resíduo após a limpeza, melhora o desempenho do processo, garantindo que
não haja mistura de contaminantes (resíduos químicos) aos alimentos na etapa
de processamento seguinte (Optek).
 VANTAGENS DO SISTEMA CIP

− Diminuição do impacto ambiental e os custos de operação com redução de Água

e do Esgoto (Tetra Pak; Optek; Chapeco Soluções industriais).
− Gestão da Condutividade: evitando-se a sobre dosagem do detergente e
assegurando os mais elevados níveis de segurança alimentar (Tetra Pak;
Optek;).
− Identificação automática de soluções – garantindo precisão no controle de
líquidos (Tetra Pak).
− Sistema CIP já vem incorporado com uma série de programas de limpeza
predefinidos, porém podem-se criar outros (Tetra Pak).
− Sistema IHM (Interfase Homem Máquina) – segurança operacional (Tetra Pak;
Optek; Chapeco Soluções industriais).
− Aumentar ou reduzir a concentração do detergente em qualquer momento, sem
parar a operação (Tetra Pak).
− Com a utilização de sensores Infra Vermelho (NIR) se reduz os tempos dos
diferentes ciclos (Optek).

CONSIDERAÇÕES

Pela natureza e objetivos deste trabalho, neste documento, muitos conceitos

deixaram de ser abordados e outros só foram apenas mencionados, a saber:
perda de carga nas tubulações, pontos de difícil limpeza nestas, Design x fluxo
da solução de limpeza, grau de incrustação e facilidade/dificuldade de
dissolução/remoção dos resíduos (proteínas, carboidratos, gorduras e sais
minerais), formação/remoção de biofilmes, resistência/carga inicial de
microrganismos, legislação e problemas ambientais, eficiência dos detergentes,
interação química destes, qualidade da agua (dureza, pH), natureza do produto
processado (ex. Achocolatado vs. Leite), custos operacionais, etc
 BIOLIMP- Soluções em Higienização
DIVISÃO DE CONSULTORIA E TREINAMENTOS